Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gewinnung bzw. Rückgewinnung von Säuren, insbesondere Flußsäure und Salpetersäure, aus metallhaltigen Lösungen.

Metallhaltige Lösungen, welche Flußsäure und Salpetersäure beinhalten, fallen insbesondere in der Metallindustrie als Salpeterfluß-Mischsäure-Abbeizen bei der Oberflächenbehandlung von rostfreien Stählen. Sonderlegierungen und Sondermetallen an. Sie enthalten freie Flußsäure, freie Salpetersäure und als Fluorid gelöstes Eisen. Chrom und Nickel.

Diese Lösungen müssen beim Erreichen einer Metallkonzentration von 60-70 g/1 erneuert werden. Da die Entsorgung der verbrauchten Beizsäure wegen der Umweltauflagen und immer höheren Entsorgungskosten problematisch ist. wurden bereits mehrere Methoden entwickelt, um aus den verbrauchten Lösungen Flußsäure und Salpetersäure wiederzugewinnen.

Bekannte Methoden zur Rückgewinnung von Flußsäure und Salpetersäure sind z.B. die Solventextraktion. Dialyseverfahren und die Verwendung von Ionenaustauschern.

Aus der AT-PS 376.632 ist es bekannt. Flußsäure aus Beizablaugen zurückzugewinnen, indem die in den Ablaugen vorhandenen Fluoride auskristallisiert, bei Temperaturen von 200 bis 900°C mit Wasserdampf im Gegenstrom in Berührung gebracht werden und aus der entstehenden Gasphase die Flußsäure auskondensiert wird.

Diese bekannte Methode beruht allgemein auf dem Prinzip der Pyrohydrolyse. Diese Verfahrensweise sieht vor. daß in obigem Fall unter bestimmten thermodynamischen Bedingungen die vorerst in der Beizsäure befindlichen Metallfluoride nach den Gleichungen

( 1 ) 2 FeF ₃ (s) -r 3 H _: O (g) → Fe ₂ O ₃ (s) - 6 HF (g) (2) NiF ₂ (s) + H ₂ O (g> → NiO (s) + 2 HF (g)

(3) 2 CrF ₃ is) - 3 H ₂ O (g) → Cr ₂ O ₃ (s) ^ 6 HF (g)

zu den jeweiligen Metalloxiden umgesetzt werden, wobei freie Flußsäure entsteht.

Bei den tur diesen Prozeß notwendigen hohen Temperaturen, findet jedoch gleichzeitig eine Zersetzung der ebenfalls in der Beizsaure befindlichen Salpetersaure gemäß der Gleichung

(4) 4 HNO, (g) → 4 NO (g) - 3 O; (g) * 2 H _: O (g)

statt Die Zersetzung der Salpetersaure kommt insbesondere bei Temperaturen über 200°C zum Tragen

Im Falle eines Flußsaureunterschusses in der Mischsaurebeize kommt es in der Beize zur Bildung von Metallmtraten Diese werden bei der pyrohydrolytischen Behandlung gemäß der Gleichung

(5) 4 Fe(MO )3 → - Fe ₂ O ₃ (s) -r 12 NO (g) + 9 O _: (g)

ebenfalls zersetzt

In jedem Fall ist bei jeder pyrohydrolytischen Behandlung je nach den vorhandenen thermodvnamischen Bedingungen damit zu rechnen, daß mit der Abbeize eingebrachte Salpetersaure zersetzt wird Gemäß Gmehn werden bei 240°C 2.4%. bei 550°C jedoch bereits 83.4% der Salpetersaure zersetzt

In der AT-PS 395 312 wurde daher vorgeschlagen, zur Ruckgewinnung von Sauren aus metallhaltigen Losungen die Sauren durch Spruhrosten aus der Losung freizusetzen und die beim Spruhrosten gebildeten Gase bei einer Temperatur von 0 bis 70°C zu absorbieren und oder zu kondensieren Insbesondere wird beschrieben, die Absorption bzw die Kondensation in zwei Kolonnen durchzuführen, wobei über eine Steuerung der Kolonnentemperatur die Ausbeuten an Flußsaure und Salpetersaure verbessert werden

Wahrend des Spruhrostens finden die oben beschriebenen Pyrohvdrolysereaktionen sowie gleichfalls die 40 bis 50%ιge Salpetersaurezersetzung statt Daher sieht das Verfahren gemäß der AT-PS 395 312 die Rückgewinnung der Salpetersaure aus den durch das Spruhrosten entstandenen Zersetzungsprodukten durch die Absorption von Wasser an NOτ gemäß der Gleichung

(7) 3 NO; (g) + H _: O ( I) -♦ 2 HNO; (aq) + NO (g)

vor.

Diese Reaktion ist stark exotherm, sodaß eine intensive Kühlung der Absorptionskolonne notwendig ist

Für die Reaktion (7) ist es jedoch zunächst erforderlich, daß primär im Röstgas vorhandenes NO nach den Gleichungen

(8) 2 NO (g) - O; (g) → 2 NO: lg) oder (9) NO + H ₂ θ ₂ → NO: * H ₂ 0

mit Sauerstoff oder anderen Oxidationsmitteln wie Wasserstoffperoxid zu NO ₂ umgesetzt wird.

Dieses Verfahren weist jedoch mehrere Nachteile auf:

So sind insbesondere die gemäß dieses Verfahrens erreichbaren Rückgewinnungsraten unzufriedenstellend Es wird beschrieben, daß in einer Kolonne maximal eine Rückgewinnungsrate von 33% der ursprünglich eingesetzten Salpetersäure möglich ist. Lediglich durch zusätzliche Oxidationsmaßnah en. welche naturgemäß einen erhöhten Chemikalienaufwand und damit höhere Kosten bedingen, ist in der zweiten Kolonne eine Rückgewinnungsrate von ca 40% erreichbar.

Die insgesamt aus der metallhaltigen Lösung ruckgew innbare Menge an Salpetersaure betragt laut der AT-PS 395 312 bei Heranziehen von zusätzlichen Oxidationsmaßnahmen maximal ca 80% der eingesetzten Menge, der Rest an nicht umgesetzten Stickoxiden muß aus den Rostgasen z.B in DeNOx-Anlagen abgetrennt werden und steht für eine Rückgewinnung der Salpetersaure nicht mehr zur Verfügung

Weiters muß bei diesem Verfahren effizient gekühlt werden, um zu verhindern, daß bei einem Erreichen von höheren Temperaturen aufgrund der Exothermie der Umsetzung zur Salpetersaure diese sogleich wieder zersetzt wird. Diese Kühlung verbraucht große Mengen an Energie.

Die vorliegende Erfindung hat sich demgemäß zur Aufgabe gestellt, unter Überwindung der geschilderten Nachteile des Standes der Technik ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, in dem effizient und ökonomisch Flußsaure und Salpetersaure in hohen Ruckgewinnungsraten aus metallhaltigen Losungen ruckgewonnen werden können

Diese Autgabe wird erfindungsgemaß dadurch gelost, daß die metallhaltige Losung bei Temperaturen, bei denen im wesentlichen keine Zersetzung der Salpetersaure stattfindet, eingedampft wird, daß der metallhaltige Ruckstand des Eindampfens pyrohydrolytisch behandelt wird, wobei eine Umsetzung der Metallfluoπde in Metalloxide stattfindet, und daß in den entstehenden Rostgasen befindliche Sauren aus den Rostgasen abgetrennt werden

Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß durch die erfindungsgemaße Abfolge von Verfahrensschritten Flußsaure und Salpetersaure mit Ruckge mnungsraten von jeweils bis zu 90% und darüber aus den metallhaltigen Losungen abgetrennt werden können, ohne auf zusätzliche Maßnahmen zur Oxidation oder intensive Kühlung zurückgreifen zu müssen

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, einen Großteil der in der metallhaltigen Losung befindlichen Salpetersaure durch Eindampfen unterhalb der Zersetzungstemperatur der Salpetersaure aus der Losung zu entfernen Der im metallhaltigen Ruckstand verbleibende geringe Rest an Salpetersaure wird zwar im Reaktor wie eingangs beschπeben teilweise zersetzt, doch ist das Ausmaß der dadurch entstehenden Salpetersaureverluste so gering, daß eine zusätzliche Aufoxidierung der enstandenen Stickoxide sowie eine Umsetzung zur Salpetersaure gänzlich unterbleiben kann

Es ist klar ersichtlich, daß durch diese Verfar-rensführung sämtliche bisher notwendigen Maßnahmen zur W iedergewinnung der bei der pvrohvdrolytischen Behandlung zersetzten Salpetersaure eingespart werden können, sodaß es lediglich notwendig ist. aus den Rostgasen mittels bekannter Maßnahmen auf ökonomische Weise die Sauren abzutrennen Insbesondere kann durch das erfindungsgemaße Verfahren die an sich unokonomische Methode vermieden werden, einen ruckzugewinnenden Stoff zunächst zu zersetzen und ihn anschließend wieder aufwendig zusammensetzen zu müssen

Das Eindampfen der metallhaltigen Losung findet dabei vorzugsweise bei Temperaturen unter 200°C und besonders vorteilhaft in einem Temperaturbereich von 80 bis 120°C statt Dadurch

wird gewährleistet, daß keine nennenswerte Zersetzung der Salpetersaure beim Eindampfen stattfindet

In einer vorteilhaften Ausfuhrungsform der Erfindung wird das Eindampfen bei vermindertem Druck durchgeführt Dadurch ist eine schonendere Behandlung der metallhaltigen Losung möglich

Bevorzugt wird die pvrohvdrolytische Behandlung des metallhaltigen Ruckstandes in einem Spruhrostreaktor durchgeführt

Es hat sich gezeigt, daß das erfindungsgemäße Verfahren noch effizienter durchgeführt werden kann, wenn im Spruhrostreaktor die Temperatur in der Brennerebene 500 bis 700°C, vorzugsweise 550 bis 650°C betragt Bei diesen höheren Temperaturen finden die Pyrohvdrolysereaktionen schneller statt Aufgrund der Tatsache, daß nur mehr geπnge Mengen an Salpetersaure überhaupt in den Spruhrostreaktor gelangen, fällt die bei diesen höheren Temperaturen ebenfalls starker stattfindende Zersetzung der Salpetersaure kaum ins Gewicht

Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemaßen Verfahrens ist dadurch gekennnzeichnet, daß die aus dem Reaktor zur pyrohvdrolviischen Behandlung austretenden Rostgase in einem Rauchgaswascher mit dem metallhaltigen Rückstand des Eindampfens in Kontakt gebracht werden

Es wird dadurch gewährleistet, daß einerseits die Rostgase vom metallhaltigen Ruckstand soweit abgekühlt werden, daß die Zersetzungsreaktionen der Salpetersaure abgebrochen werden und andererseits der Warmeinhalt der Rostgase zur Wasserverdampfung genutzt werden kann sowie der Reststaub der Rostgase durch den verdünnten metallhaltigen Ruckstand ausgewaschen wird

Vorzugsweise werden die Rostgase zur Abtrennung der in den Rostgasen befindlichen Sauren über zumindest eine Absorptionskolonne geführt

Die Abtrennung der Sauren aus den Rostgasen mittels Auswaschen in Absorptionskolonnen ist eine bekannte Technik, wobei im Vergleich zu den bekannten Verfahren des Standes der

Technik jedoch keine zusatzlichen Maßnahmen zur Regenerierung der zersetzten Salpetersaure getroffen werden müssen

Bevorzugt wird die Temperatur in der Absorptionskolonne über 70°C gehalten, das bedeutet daß im wesentlichen keine Kühlung durchgeführt wird Einse solche ist deswegen nicht erforderlich, weil ja erfindungsgemaß keine Maßnahmen getroffen werden, um aus den ebenfalls in den Rostgasen in geringer Menge befindlichen Zersetzungsprodukten wieder Salpetersaure zu gewinnen

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemaßen Verfahrens wird ein Teil der aus der Absorptionskolonne austretenden säurehaltigen Losung im Kreislauf über die Kolonne geführt

Das bedeutet, daß die Waschflussigkeit sich immer mehr mit absorbierten Sauren anreichert und somit höhere Konzentrationen an Flußsaure und Salpetersaure erreicht werden können

In weiters vorteilhafter Weise wird der metallhaltige Ruckstand des Eindampfens mit Absorptionsflussigkeit aus zumindest einer der eingesetzten Absorptionskolonnen gelost bzw verd nnt

Insbesondere eignet sich als Flüssigkeit zum Losen bzw Verdünnen des metallhaltigen Ruckstandes Waschflussigkeit aus einer zweiten oder dritten Absorptionskolonne, in welcher keine nennenswerten Saurekonzentrationen mehr auftreten Auf diese Art und Weise kann auch entstehendes leicht säurehaltiges Abwasser in einem Kreislauf wiederverwertet werden

Das erfindungsgemaße Verfahren wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispieles und unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung naher erläutert, wobei der Gegenstand der Erfindung durch dieses Ausführungsbeispiel in keiner Weise eingeschränkt ist

Die Zeichnung zeigt in schematischer Weise eine Anlage zur Durchführung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemaßen Verfahrens

Hierbei gelangt eine metallhaltige Losung ( 1 ). z B verbrauchte Beizsaure, aus der Beizanlage oder allenfalls einem Zwischenlagertank (001 ) in einen Verdampfer (002) Im Verdampfer

(002) wird bei einer Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur der Salpetersäure die metallhaltige Lösung eingedampft, wobei die sich in den Brüden befindlichen freien gasförmigen Säuren in einem Kondensator (003) abgeschieden werden und in flüssiger Form als rekondensierte Mischsäure (2) in einen Mischsäurelagertank (004) übergeführt werden. Vorzugsweise handelt es sich beim Verdampfer (002) um einen ein oder mehrstufigen Vakuumverdampfer, in welchem das Eindampfen unter vermindertem Druck, beispielsweise unter Druckreduktion bis auf 0.5 bar in einstufigen Anlagen, durchgeführt wird.

Der Verdampfungsrückstand (3) kann in Frischwasser oder vorzugsweise mit dem Ablauf (5) einer Absorptionskolonne (012) gelöst bzw. verdünnt werden. Im Verdampfungsrückstand befinden sich in der Hauptmenge Metal lfluoride sowie in geringen Mengen Metallnitrate und Reste von nicht verdampfter Salpetersäure.

Dieser verdünnte Verdampfungsrückstand (6) wird nun in einen Reaktor zur pyrohvdrolviischen Behandlung, vorzugsweise einen Spruhrostreaktor (007), befördert. Vorzugsweise passiert der verdünnte Verdampfungsrückstand (6) dabei zuvor einen Rauchgaswäscher (006), in dem er mit Röstgasen (8) aus dem Sprühröstreaktor (007) in Kontakt kommt und dabei zum Teil verdampft wird. Ein Teil des Verdampfungsrückstandes (6) kann vorteilhafterweise im Kreislauf über den Rauchgaswäscher (006) umgewälzt werden.

Im Sprühröstreaktor (007) werden bei einer bestimmten Reaktoratmosphäre (ca. 50 Vol.% H;>O. ca. 5 Vol.% O ₂ ) jene Temperaturbedingungen eingestellt, die das Ablaufen der eingangs beschriebenen Reaktionen ( 1 ) bis (3) ermöglichen.

Insbesondere wird in der Brennerebene eine Temperatur von 500 bis 700°C, vorzugsweise 550 bis 650°C eingestellt.

Der allenfalls aus dem Rauchgaswäscherkreislauf abgezweigte oder nach einmaligem Durchlauf abgezogene, v erdünnte Verdampfüngsgrückstand (11) wird unterhalb des Reaktorkopfes in den Sprühröstreaktor (007) eingesprüht, wobei die Reaktionen (1 ) bis (3) und gleichzeitig die Zersetzung der noch im Verdampfungsrückstand befindlichen Salpetersäureanteile gemäß den ebenfalls eingangs angegebenen Gleichungen (4) und gegebenenfalls (5) stattfinden.

Aus dem Pvrohvdrolvse-Reaktor (007) werden am unteren Ende kontinuierlich die entstandenen Metalloxide (9) abgezogen Die entstehenden Rostgase (10) verlassen über eine Abgasleitung (008) den Reaktor und gelangen vorzugsweise über einen Staubabscheider (009) und weiter eine Leitung (010) in den Rauchgaswascher (006). wo sie durch den verdünnten V erdamptungsruckstand (6) aus dem Behalter (005) auch abgekühlt werden An diesem Punkt werden die Zersetzungsreaktionen der Salpetersaure aufgrund der Umkehrung der Gleichgewichtslage der Reaktion gestoppt

Im Rauchgaswascher (006) wird weiters Reststaub der Rostgase vom verdünnten Verdampfungsruckstand (6) aufgenommen und somit wieder in den Reaktor (007) ruckgeführt

Vom Rauchgaswascher (006) gelangen die gereinigten Rostgase (15) in eine erste Absorptionskolonne Kl (01 1) wobei d e in den Rostgasen (15) befindlichen Sauren mit Wasser absorbiert werden Um möglichst hohe Konzentrationen an Flußsaure und Salpetersaure zu erreichen, wird ein Teil (16) der so regenerierten Mischsaure im Kreislauf über die Absorptionskolonne Kl (01 1) geführt Der Rest (12) der regenerierten Mischsaure aus der Kolonne Kl (011 ) wird zum Mischsaurelagertank (004) gepumpt

Vorteilhafterweise wird der Ablauf der Kolonne Kl (01 1 ) durch Kuhleinπchtungen (016) bis auf Temperaturen knapp oberhalb von 70°C gekühlt

Die zweite Absorptionskolonne K2 (012). welche ebenfalls mit Wasser beschickt wird, dient in erster Linie als Abgaswascher Ein Teil der hier enstandenen Waschflussigkeit (5) kann zum Losen bzw Verdünnen des metallhaltigen Verdampfungsruckstandes herangezogen werden Auch in der Kolonne K2 (012) kann ein Teil der Waschflussigkeit im Kreislauf umgewalzt werden

Die nach der zweiten W aschkolonne (012) noch vorhandenen Abgase ( 13) werden in einem alkalischen Wascher W 1 (013). vorzugsweise unter Verwendung von NaOH oder anderen alkalischen Reagentien von den letzten Saurespuren befreit und gelangen in eine DeNOx- Anlage (014) zur katalytischen Reduktion von NOx mit Ammoniak oder Harnstoff

Die solcherart von Säuren und Stickoxiden befreiten Abgase (14) werden von einem Abgasventilator (015) in die Atmosphäre befördert. Der Abgasventilator (015) bewirkt natürlich auch den gesamten Gastransport durch die Anlage, begonnen vom Abziehen der Röstgase ( 10) aus dem Reaktor (007) bis hin zum Hinausdrücken der gereinigten Abgase ( 14) durch den Kamin (014).

Beispiel:

In einer analog zur Zeichnung aufgebauten Versuchsanlage wurden 500 1 einer Abbeize ( 1 ) mit einer Zusammensetzung gemäß folgender Tabelle einer Temperatur von 30°C und einer Dichte von 1.23 kg/1 aufgegeben.

Konzentration (g l ) Dies entspricht Konzentration (g 1)

FeF ₃ (aq) 88.9 Summe Fe 44

HF (aq) 33.7 Summe HF 81

HNO ₃ (aq) 350 Summe HNO ₃ 350

H ₂ O 757.4 Summe H ₂ O 757.4

Als Summe Fe wird in diesem Zusammenhang die Summe der Metalle Fe. Ni und Cr verstanden, wobei die Hauptmenge von Fe gebildet wurde.

Diese Abbeize ( 1 ) wurde in einem Vakuumverdampfer chargenweise bei einem Druck zwischen 200 und 500 mbar und bei Temperaturen zwischen 80 und 90°C eingedampft. Dadurch wurde ein metallhaltiges Konzentrat (3) mit folgender Zusammensetzung erhalten:

Stoffstrom Verdampfungsrückstand (3)

Gew % kg/h

H ₂ O (l) 20.6 41,6

FeF ₃ (s) 44.0 88,9

HF (aq) 0.0 0.0

HHNNOO ₃₃ ((aaqq)) 2266..22 52,9

FeOO _? ) ₃ (s) 9.2 16,9

Temperatur: 100°C

kg/h % von (l ) Summe Fe 44.0 100.0

Summe HF 43,1 53.2

Summe HNO, 61.5 17.6

Die im Verdampfer (002) abdampfende Mischsäure wurde im Kondensator (003) zu einem Kondensat gemäß der nachfolgenden Tabelle rekondensiert und in den Mischsäuretank (004) überführt. Insgesamt entstanden 440 1 kondensierte Mischsäure (2).

Kondensierte Mischsäure (2)

≠ kg/h

H ₂ O (l) 81 1.7 719.5

FeF ₃ (aq) 0.0 0.0

HF (aq; 42.8 37,9 H HNNOO ₃₃ ((aaqq)) 3 32255..55 288.5

Temperatur: 30°C kg/h % von (l )

Summe Fe 0.0 0,0

Summe HF 37,9 46,5

SSuummmmee HHNNOO ₃₃ 228888..55 81,5

Der Verdampfungsrückstand, d. h. das metallhaltige Konzentrat (3). wurde aus dem Verdampfer (002) mit Wasser in den Rührbehälter (005) gespült und dort unter weiterer Wasserzugabe unter Rühren gelöst, wodurch sich 380 1 säurearme, metallhaltige Lösung (6) mit folgender Zusammensetzung ergab:

Verdünnter Verdampfungsrückstand (6) g/i kg/h

H ₂ O (l) 930,7 682.8

FeF ₃ (aq) 108.7 81,0

HF (aq) 0.0 0,0

HNO3 (aq) 65.1 48.2

Fe(NO ₃ )3 22.8 16,9

Temperatur: 30°C Dichte: 1.13 kg/1

kg/h % von ( l )

Summe Fe 44,0 100,0

Summe HF 43.1 54.3

Summe HNO ₃ 61.5 18,0

Die saurarme Abbeize (6) wurde anschließend aus dem Behalter (005) in den Rauchgaswascher (006) gepumpt, wobei ein Teilstrom über den Wäscher (006) umgewalzt und ein anderer Teilstrom ( 1 1 ) in einem Spruhrostreaktor (007) der Pyrohydrolyse unterv orten wurde

Dieser Reaktor wurde mit 7 m ^' h Erdgas und 85 m7h Luft beheizt, wobei sich in der Brennerebene eine Temperatur von etwa 550°C einstellte Der Teilstrom ( 1 1 ) der Abbeize (6) wurde in einer Menge von 75 1 Ti in den Reaktorkopf eingedüst

Durch den Unterdruck des Ventilators ( 15) wurden die Röstgase ( 10) aus dem Reaktor (007) gesaugt und durch die Rostgasleitung (008) zuerst in den Staubabscheider (009) und dann in den Rauchgaswascher (006) geführt Die Temperatur des Rostgases

( 10) betrug unmittelbar nach Austreten aus dem Reaktor ca. 300°C Das im Rauchgaswäscher (006) mit Wasserdampf angereicherte Gas ( 15) hatte dann folgende Zusammensetzung-

Röstgas nach Rauchgas äscher ( 15)

NmVh kg/h

H _: O (g)l 145.7 920.6 F FeeFF--,, ((ss)) 0,0

HF (g) 48.3 43.1

NO 12.4 16.6

O: 43.5 62.1

CO ₂ 65.6 128.8

Temperatur 85°C

kg/h % von ( 1 )

Summe HF 43.1 53.2

Summe HNO; 61.5 17.6

Dieses angereicherte Rostgas ( 15) gelangt in die erste Absorptionskolonne (01 1 ), wo die Absorption des HNO ₃ . HF und zum Teil des NO:-Anteιles im NO nach der Gleichung

3 NO^ - H -» 2 HNO * NO

erfolgt.

Da alle in der Kolonne (01 1 ) stattfindenden Prozesse stark exotherm sind, wurde der Kolonnenkreislauf ( 16) auf ca. 75°C gekühlt, um die Dampfdrücke von HF und HNO ₃ möglichst niedrig zu halten. Auch die Frischwasseraufgabe konnte dadurch nahezu auf 0 reduziert werden.

Schließlich erhielt man 57.6 kg'h bzw . 54 1 h einer regenerierten Mischsäure (12) mit 75°C. einer Dichte von 1.07 g l und folgender Zusammensetzung:

Regenerierte Mischsäure ( 12) g 1 kg/h

H ₂ O (l) 931,4 50,0

FeF ₃ (aq) 0,0 0,0

HF (aqj 76,1 4,1

HNO ₃ (aq) 62.5 3,4

Aufgrund der Summe der Werte von Stoffstrom (2) und ( 12) ergeben sich für HNO ₃ eine Rückgewinnungsrate von 91.1% bzw. für HF eine Rückgewinnungsrate von 97,4%. Dies wird aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens deswegen ermöglicht, weil durch das Eindampfen bereits 81.5 % der Salpetersäure abgetrennt werden und somit nur mehr 18.5 % HNO ₃ überhaupt noch für Zersetzungsreaktionen zur Verfügung stehen.

In aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren hingegen steht die gesamte Menge an HNO ₃ für Zersetzungsreaktionen zur Verfügung. Es wird eine viel größere Menge an HNO ₃ zersetzt. Die höchste erreichbare Rückgewinnungsrate bei Rückgewinnung aus einer metallhaltigen Lösung beträgt gemäß dem Stand der Technik ca. 80 %.