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Verfahren zur Lackierunσ von Fahrzeuαkarosserien und wäßriσe Lacke

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lackierung von Fahrzeug-, insbesondere Automobilkarosserien, bei dem

¹⁵ (1) ein Elektrotauchlack appliziert und eingebrannt wird

(2) gegebenenfalls ein Steinschlagzwischengrund appli¬ ziert und separat oder zusammen mit der in Stufe (3) aufgebrachten Füllerschicht eingebrannt wird

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(3) ein Füller appliziert und eingebrannt wird und

(4) eine ein- oder mehrschichtige Decklackierung appli¬ ziert und eingebrannt wird.

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Die Erfindung betrifft auch einen wäßrigen Lack.

Das oben beschriebene Lackierverfahren ist dem Fachmann gut bekannt. Die Füllerschicht hat insbesondere die Auf-

30 gäbe, Unebenheiten auszufüllen und abzudecken, um den Untergrund für den nachfolgenden Decklack zu egalisie¬ ren. Je besser diese Ausfüllung und Abdeckung von Un¬ ebenheiten des Untergrundes ist, desto besser ist die optische Qualität der Gesam lackierung. Neben der opti-

35 sehen Qualität sind auch wichtige mechanisch-technolo¬ gische Eigenschaften der Gesamtlackierung, wie z.B. Korrosionsschutz und vor allem die Resistenz gegen

Steinschlag und andere mechanische Angriffe ganz entscheidend von der Qualität der Füllerschicht und - falls vorhanden - Steinschlagzwischengrundschicht abhängig.

Bislang werden ganz überwiegend Einbrennlacke auf Basis organischer Lösemittel zur Herstellung der Füller- und Steinschlagzwischengrundschichten eingesetzt.

Die Lackindustrie ist aus ökonomischen und ökologischen Gründen bestrebt, Lacke auf Basis organischer Lösemittel durch wäßrige Lacke zu ersetzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, wäßrige Lacke bereitzustellen, die geeignet sind, in dem oben be¬ schriebenen Verfahren zur Herstellung von Füller- bzw. Steinschlagzwischengrundschichten verwendet zu werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Bereit¬ stellung von wäßrigen Lacken, die als Bindemittel eine Kombination aus

(A) 40 bis 70 Gew.-% eines wasserverdünnbaren Poly- urethanharzes

(B) 15 bis 40 Gew.-% eines wasserverdünnbaren Polyester¬ harzes und

(C) 8 bis 35 Gew.-% eines Aminoplastharzes

enthalten, wobei die Gewichtsprozentangaben auf (A) + (B) + (C) = 100 Gew.-% bezogen sind, die Komponente (A) eine Säurezahl von 10 bis 60 und ein zahlenmittleres Mo- lekulargewicht von 4000 bis 25000 aufweist und herstell¬ bar ist, indem

(a) ein Polyester- und/oder Polyetherpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von

400 bis 5000 oder ein Gemisch aus solchen Poly¬ ester- und/oder Polyetherpolyolen

(b) ein Polyisocyanat, oder einem Gemisch aus Polyiso- cyanaten

(c) eine Verbindung, die mindestens eine gegenüber Iso- cyanatgruppen reaktive und mindestens eine zur An- ionenbildung befähigte Gruppe im Molekül aufweist, oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen und gege- benenfalls

(d) eine Hydroxyl- und/oder Aminogruppen enthaltende or¬ ganische Verbindung mit einem Molekulargewicht von 40 bis 400 oder ein Gemisch aus solchen Verbindungen

miteinander umgesetzt werden und das entstandene Reak¬ tionsprodukt wenigstens teilweise neutralisiert wird und die Komponente (B) ein wasserverdunnbares Polyesterharz ist, das eine Säurezahl von 20 bis 100, vorzugsweise 25 bis 45, eine Hydroxylzahl von 40 bis 150, vorzugsweise 50 bis 80 aufweist und herstellbar ist, indem

(i) eine organische Verbindung mit mindestens drei funk- tionellen Gruppen, wobei mindestens eine der funk- tionellen Gruppen eine Carboxylgruppe sein muß und die übrigen funktioneilen Gruppen Hydroxyl- und/oder Amino- und/oder Carboxyl- und/oder Säureanhydrid¬ gruppen sein können, wobei für eine Säureanhydrid¬ gruppe zwei funktioneile Gruppen gezählt werden, oder Gemische aus solchen organischen Verbindungen

(ii) eine cyclische Dicarbondäure oder ein Gemisch aus cyclischen Dicarbonsäuren

(iii) gegebenenfalls eine aliphatische Dicarbonsäure, oder ein Gemisch aus aliphatischen Dicarbonsäuren

(iv)ein Polyol, bei dem mindestens ein«*-C-Atom ein se¬ kundäres oder tertiäres C-Atom oder ein Glied in einem kohlenstoffhaltigen Ringsystem ist, oder ein Gemisch aus solchen Polyolen und

(v) gegebenenfalls ein von (iv) verschiedenes Polyol, oder ein Gemisch aus solchen Polyolen

miteinander umgesetzt werden, wobei die Carbonsäurekom¬ ponente ((i) + (ii) + (iii)) und die Polyolkomponente ((iv) + (v)) in einem molaren Verhältnis von 4 : 3 bis 8 : 7 eingesetzt werden, das molare Verhältnis zwischen ((i) + (ii) und (iii) 50 : 50 bis 100 : 0, vorzugsweise 75 _: 25 beträgt und das molare Verhältnis zwischen (iv) und (v) 40 : 60 bis 100 : 0, vorzugsweise 60 : 40 bis 100 : 0 beträgt und das entstandene Reaktionsprodukt we¬ nigstens teilweise neutralisiert wird.

Die mit den erfindungsgemäßen Lacken hergestellten Fül¬ ler- bzw. Steinschlagzwischengrundschichten zeichnen sich durch eine sehr gute Steinschlagbeständigkeit (ins¬ besondere bei tiefen Temperaturen), hohe Elastizität, gute Haftung nach Schwitzwasserbelastung und gute Schleiffahigkeit aus. Die erfindungsgemäßen Lacke eignen sich außerdem überraschenderweise sehr gut zur Her¬ stellung von Grundierungen auf Aluminium.

Die Komponente (A) kann aus (a), (b) , (c) und gegebenen- falls (d) nach den dem Fachmann gut bekannten Methoden der Polyurethanchemie hergestellt werden (vgl. z.B. US-PS-4,719,132, DE-OS-36 28 124, EP-A-89 497, EP-A-256 540 und WO 87/03829). Als Komponente (a) können

gesättigte und ungesättigte Polyester- und/oder Poly- etherpolyole, insbesondere Polyester- und/oder Poly¬ etherdiole mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 400 bis 5000 eingesetzt werden. Geeignete Polyether¬ diole sind z.B. Polyetherdiole der allgemeinen Formel H(-0-(CHR ¹ ) _n -) _m OH, wobei R ¹ = Wasserstoff oder ein niedriger, gegebenenfalls substituierter Alkylrest ist, n = 2 bis 6, bevorzugt 3 bis 4 und m = 2 bis 100, bevorzugt 5 bis 50 ist. Als Beispiele werden lineare oder verzweigte Polyetherdiole, wie Poly(oxyethylen)gly- kole, Poly(oxypropylen)glykole und Poly(oxybutylen)gly- kole genannt. Die ausgewählten Polyetherdiole sollen keine übermäßigen Mengen an Ethergruppen einbringen, weil sonst die gebildeten Polymere in Wasser anquellen. Die bevorzugten Polyetherdiole sind Poly(oxyproρylen)- glykole im Molmassenbereich Mn von 400 bis 3000.

Polyesterdiole werden durch Veresterung von organischen Dicarbonsäuren oder ihren Anhydriden mit organischen Di- ölen hergestellt oder leiten sich von einer Hydroxycar- bonsäure oder einem Lacton ab. Um verzweigte Polyester¬ polyole herzustellen, können in geringem Umfang Polyole oder Polycarbonsäure mit einer höheren Wertigkeit einge¬ setzt werden. Die Dicarbonsäuren und Diole können line- are oder verzweigte aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren oder Diole sein. Die zur Herstellung der Polyester verwendeten Diole be¬ stehen beispielsweise aus Alkylenglykolen, wie Ethylen- glykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6, Neopentylglykol und anderen Diolen, wie Dimethylolcyclohexan. Es können jedoch auch kleine Men¬ gen an Polyolen, wie Trimethylolpropan, Glycerin, Penta- erythrit, zugesetzt werden. Die Säurekomponente des Po¬ lyesters besteht in erster Linie aus niedermolekularen Dicarbonsäuren oder ihren Anhydriden mit 2 bis 30, be¬ vorzugt 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Molekül. Geeignete Säuren sind beispielsweise o-Phthalsäure, Isophthalsäu- re, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Cyclohexan-

dicarbonsäure. Bernsteinsäure, Adipinsäure, Azelainsäu- re, Sebazinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Glutarsäure, Hexachlorheptandicarbonsäure, Tetrachlorphthalsäure und/oder dimerisierte Fettsäuren. Anstelle dieser Säuren können auch ihre Anhydride, soweit diese existieren, verwendet werden. Bei der Bildung von Polyesterpolyolen können auch kleinere Mengen an Carbonsäuren mit 3 oder mehr Carboxylgruppen, beispielsweise Trimellithsäurean- hydrid oder das Addukt von Maleinsäureanhydrid an unge¬ sättigte Fettsäuren anwesend sein.

Es können auch Polyesterdiole eingesetzt werden, die durch Umsetzung eines Lactons mit einem Diol erhalten werden. Sie zeichnen sich durch die Gegenwart von end¬ ständigen Hydroxylgruppen und wiederkehrenden Polyester-

2 anteilen der Formel (-CO-(CHR )n-CH2-0) aus.

Hierbei ist n bevorzugt 4 bis 6 und der Substituent 2

R Wasserstoff, ein Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxy- Rest.

Kein Substituent enthält mehr als 12 Kohlenstoffatome. Die gesamte Anzahl der Kohlenstoffatome im Substituenten übersteigt 12 pro Lactonring nicht. Beispiele hierfür sind Hydroxycapronsäure, Hydroxybuttersäure, Hydroxyde- cansäure und/oder Hydroxystearinsäure.

Für die Herstellung der Polyesterdiole wird das unsub- stituierte £-Caprolacton, bei dem n den Wert 4 hat und alle R-Substituenten Wasserstoff sind, bevorzugt. Die Umsetzung mit Lacton wird durch niedermolekulare Poly- ole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Dimethylolcyclohexan gestartet. Es können jedoch auch andere Reaktionskomponenten, wie Etyhlendiamin, Alkyldi- alkanolamine oder auch Harnstoff mit Caprolacton umge- setzt werden.

Als hδhermolekulare Diole eignen sich auch Polylactam- diole, die durch Reaktion von beispielsweise £-Caprolac- tam mit niedermolekularen Diolen hergestellt werden.

Als Komponente (b) können aliphatische und/oder cyclo¬ aliphatische und/oder aromatische Polyisocyanate einge¬ setzt werden. Als Beispiele für aromatische Polyisocya¬ nate werden Phenylendiisocyanat, Toluylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Biphenylendiisocyanat, Naphtylendi- isocyanat und Diphenylmethandiisocyanat genannt.

Aufgrund ihrer guten Beständigkeit gegenüber ultravio- lettem Licht ergeben (cyclo)aliphatische Polyisocyanate Produkte mit geringer Vergilbungsneigung. Beispiele hierfür sind Isophorondiisocyanat, Cyclopentylendiiso- cyanat, sowie Hydrierungsprodukte der aromatischen Di¬ isocyanate wie Cyclohexylendiisocyanat, Methylcyclo- hexylendiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat. Aliphatische Diisocyanate sind Verbindungen der Formel

worin r eine ganze Zahl von 2 bis 20, insbesondere 6 bis

₃ 8 ist und R , das gleich oder verschieden sein kann,

Wasserstoff oder einen niedrigen Alkylrest mit 1 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise 1 oder 2 C-Atomen darstellt. Bei¬ spiele hierfür sind Trimethylendiisocyanat, Tetramethy- lendiisocyanat, Pentamethylendiisocyanat, Hexamethylen- diisocyanat, Propylendiisocyanat, Ethylethylendiisocya- nat, Dimethylethylendiisocyanat, Methyltrimethylendi- isocyanat und Trimethylhexandiisocyanat. Besonders be¬ vorzugt werden als Diisocyanate Isophorondiisocyanat und Dicyclohexylmethandiisocyanat.

Die Komponente (b) muß hinsichtlich der Funktionalität der Polyisocyanate so zusammengesetzt sein, daß kein vernetztes Polyurethanharz erhalten wird. Die Komponente (b) kann neben Diisocyanaten auch einen Anteil an Poly- isocyanaten mit Funktionalitäten über zwei - wie z.B. Triisocyanate - enthalten.

Als Triisocyanate haben sich Produkte bewährt, die durch Trimerisation oder Oligomerisation von Diisocyanaten oder durch Reaktion von Diisocyanaten mit polyfunk- tionellen OH- oder NH-Gruppen enthaltenden Verbindungen entstehen. Hierzu gehören beispielsweise das Biuret von Hexamethylendiisocyanat und Wasser, das Isocyanurat des Hexamethylendiisocyanats oder das Addukt von Isophoron¬ diisocyanat an Trimethylolpropan. Die mittlere Funktio¬ nalität kann gegebenenfalls durch Zusatz von Monoiso- cyanaten gesenkt werden. Beispiele für solche kettenab- brechenden Monoisocyanate sind Phenylisocyanat, Cyclohe- xylisocyanat und Stearylisocyanat.

Um die Wasserverdünnbarkeit der eingesetzten Poly¬ urethanharze zu gewährleisten, müssen zur Anionenbildung befähigten Gruppen in die Polyurethanmoleküle eingebaut werden. Die zur Anionenbildung befähigten Gruppen sorgen nach ihrer Neutralisation dafür, daß das Polyurethanharz in Wasser stabil dispergiert werden kann. Das Poly¬ urethanharz (A) soll eine Säurezahl von 10 bis 60, vor- zugsweise 20 bis 35 aufweisen. Aus der Säurezahl kann die in die Polyurethanmoleküle einzuführende Menge an zur Anionenbildung befähigten Gruppen berechnet werden.

Die Einführung von zur Anionenbildung befähigten Gruppen in die Polyurethanmoleküle erfolgt über den Einbau von Verbindungen (c) in die Polyurethanmoleküle, die minde¬ stens eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive und eine zur Anionenbildung befähigte Gruppe im Molekül enthalten.

Als Komponente (c) werden vorzugsweise Verbindungen ein¬ gesetzt, die zwei gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppen im Molekül enthalten. Geeignete gegenüber Iso¬ cyanatgruppen reaktive Gruppen sind insbesondere Hydro¬ xylgruppen sowie primäre und/oder sekundäre Aminogrup- pen. Geeignete zur Anionenbildung befähigte Gruppen sind Carboxyl-, Sulfonsäure- und/oder Phosphonsäuregruppen, wobei Carboxylgruppen bevorzugt sind. Als Komponenente (c) können beispielsweise Alkansäuren mit zwei Sub¬ stituenten ano -ständigen Kohlenstoffatomen eingesetzt werden. Der Substituent kann eine Hydroxylgruppe, eine Alkylgruppe oder bevorzugt eine Alkylolgruppe sein. Die- se Alkansäuren haben mindestens eine, im allgemeinen 1 bis 3 Carboxylgruppen im Molekül. Sie haben zwei bis et¬ wa 25, vorzugsweise 3 bis 10 Kohlenstoffatome. Beispiele für die Komponente (c) sind Dihydroxypropionsäure, Dihy- droxybernsteinsäure und Dihydroxybenzoesäure. Eine be- sonders bevorzugte Gruppe von Alkansäuren sind die ,ocDimethylolalkansäuren der allgemeinen Formel

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R -C(CH_OH) ₂ COOH, wobei R für ein Wasserstoff¬ atom oder eine Alkylgruppe mit bis zu etwa 20 Kohlen¬ stoffatomen steht.

Beispiele für solche Verbindungen sind 2,2-Dimethylol- essigsäure, 2,2-Dimethylolpropionsäure, 2,2-Dimethylol- buttersäure und 2,2-Dimethylolpentansäure. Die bevorzug¬ te Dihydroxyalkansäure ist 2,2-Dimethylolpropionsäure. Aminogruppenhaltige Verbindungen sind beispielsweise ot,S-Diaminovaleriansäure, 3,4-Diaminobenzoesäure, 2,4-Diaminotoluolsulfonsäure und 2,4-Diamino-diphenyl- ethersulfonsäure.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyurethanharze (A) können gegebenenfalls unter Mitverwendung von Hydro- xyl- und/oder Aminogruppen enthaltenden organischen Ver¬ bindungen mit einem Molekulargewicht von 40 bis 400,

oder einem Gemisch aus solchen Verbindungen hergestellt werden (Komponente (d) . Der Einsatz der Komponente (d) führt zur Molekulargewichtserhδhung der Polyurethanhar- ze. Als Komponente (d) können beispielsweise Polyole mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen je Molekül, wie Ethylengly- kol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, 1,2-Butylenglykol, 1,6-Hexandiol, Trimethylolpropan, Ricinusöl oder hy- driertes Ricinusöl, Di-trimethylolpropanether, Penta- erythrit, 1,2-Cyclohexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, Bisphenol F, Neopentylglykol, Hydroxypiva- linsäureneopentylglykolester, hydroxyethyliertes oder hydroxypropyliertes Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A _U nd deren Mischungen eingesetzt werden.

Die Polyole werden im allgemeinen in Mengen von bis zu 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 bis 20 Gewichtspro¬ zent, bezogen auf die eingesetzte Menge an Komponenten (a) und (d) eingesetzt. Als Komponente (d) können auch Di- und/oder Polyamine mit primären und/oder sekundären Aminogruppen eingesetzt werden. Polyamine sind im we¬ sentlichen Alkylen-Polyamine mit 1 bis 40 Kohlenstoff¬ atomen, vorzugsweise etwa 2 bis 15 Kohlenstoffatomen. sie können Substituenten tragen, die keine mit Isocya- nat-Gruppen reaktionsfähige Wasserstoffatome haben. Bei¬ spiele sind Polyamine mit linearer oder verzweigter ali- phatischer, cycloaliphatischer oder aromatischer Struk¬ tur und wenigstens zwei primären Aminogruppen. Als Di- amine sind zu nennen Hydrazin, Ethylendiamin, Propylen- diamin, 1,4-Butylendiamin, Piperazin, 1,4-Cyclohexyldi- methylamin, Hexamethylendiamin-1,6, Trimethylhexamethy- lendiamin, Menthandiamin, Isophorondiamin, 4,4'-Diamino- dicyclohexylmethan und Aminoethylethanolamin. Bevorzugte Diamine sind Hydrazin, Alkyl- oder Cycloalkyldiamine, wie Propylendiamin und l-Amino-3-aminomethyl-2,5,5-tri- methylcyclohexan. Es können auch Polyamine als Komponen¬ te (d) eingesetzt werden, die mehr als zwei Aminogruppen

im Molekül enthalten. In diesen Fällen ist jedoch z.B. durch Mitverwendung von Monoaminen darauf zu achten, daß keine vernetzten Polyurethanharze erhalten werden. Solche brauchbaren Polyamine sind Diethylentriamin, Tri- ethylentetramin, Dipropylentriamin und Dibutylentriamin. Als Beispiel für ein Monoamin wird Ethylhexylamin ge¬ nannt.

Die Herstellung der Komponente (A) gehört zum Stand der Technik und wird z.B. in der US-PS-4,719,132, DE-OS-3628124, EP-A-89497, EP-A-256540 und WO 87/03829 ausführlich beschrieben.

Die Komponente (B) ist ein wasserverdunnbares Polyester¬ harz mit einer Säurezahl von 20 bis 100, vorzugsweise 25 bis 45 und einer Hydroxylzahl von 40 bis 150, vorzugs¬ weise 50 bis 80 und ist herstellbar, indem

(i) eine organische Verbindung mit mindestens drei funk- tionellen Gruppen, wobei mindestens eine der funk¬ tioneilen Gruppen eine Carboxylgruppe sein muß und die übrigen funktioneilen Gruppen Hydroxyl- und/oder Amino- und/oder Carboxyl- und/oder Säureanhydrid- gruppen sein können, wobei für eine Säureanhydrid¬ gruppe zwei funktioneile Gruppen gezählt werden oder Gemische aus solchen organischen Verbindungen

(ii)eine cyclische Dicarbonsäure oder ein Gemisch aus cyclischen Dicarbonsäuren

(iii) gegebenenfalls eine aliphatische Dicarbonsäure oder ein Gemisch aus al iphatischen Dicarbonsäuren

(iv)ein Polyol, bei dem mindestens ein oc-c-Atom ein se¬ kundäres oder tertiäres C-Atom oder ein Glied in einem kohlenstoff altigen Ringsystem ist oder ein Gemisch aus solchen Polyolen und

(v) gegebenenfalls ein von (iv) verschiedenes Polyol, oder ein Gemisch aus solchen Polyolen,

miteinander umgesetzt werden, wobei die Carbonsäurekom¬ ponente ((i) + (ii) + (iii)) und die Polyolkomponente ((iv) + (v)) in einem molaren Verhältnis von 4 : 3 bis 8 : 7 eingesetzt werden, das molare Verhältnis zwischen (i) + (ii) und (iii) 50 : 50 bis 100 : 0, vorzugsweise 75 : 25 beträgt und das molare Verhältnis zwischen (iv) und (v) 40 : 60 bis 100 : 0, vorzugsweise 60 : 40 bis 100 : 0 beträgt und das entstandene Reaktionsprodukt we¬ nigstens teilweise neutralisiert wird.

Die Umsetzung der Komponenten (i), (ii), (iii), (iv) und (v) erfolgt nach allgemein gut bekannten Methoden der Polyesterchemie. Die Reaktionstemperatur sollte zweck¬ mäßigerweise bei 140 bis 240, vorzugsweise 180 bis 220°C liegen. In manchen Fällen kann es zweckmäßig sein, die Veresterungsreaktion zu katalysieren. Beispiele für brauchbare Katalysatoren sind Tetrabutyltitanat, Zinkoc- toat, Zinnoctoat, Dibutylzinnoxid, organische Salze des Dibutylzinnoxids usw..

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyesterharze werden hergestellt, indem die Carbonsäurekomponente und die Po¬ lyolkomponente in einem molaren Verhältnis von 4 : 3 bis 8 : 7, die Komponenten (i) + (ii) und (iii) in.einem mo- laren Verhältnis von 50 : 50 bis 100 : 0, vorzugsweise 75 : 25 und die Komponenten (iv) und (v) in einem mola¬ ren Verhältnis von 40 : 60 bis 100 : 0, vorzugsweise 60 : 40 bis 100 : 0 eingesetzt werden. Die Carbonsäure-

komponente besteht aus den Komponenten (i), (ii) und ge¬ gebenenfalls (iii). Die Polyolkomponente besteht aus der Komponente (iv) und gegebenenfalls (v) . (i) + (ii) steht für die Summe aus eingesetzter Menge an Komponente (i) und eingesetzter Menge an Komponente (ii) . Analoges gilt für (i) + (ii) + (iii) und (iv) + (v) .

Die Komponente (i) darf nur in solchen Mengen eingesetzt werden, daß keine gelierten Polyesterharze erhalten wer¬ den. Die Menge an einzusetzender Komponente (i) kann aus der zu erreichenden Säurezahl leicht errechnet werden, wobei postuliert wird, daß die freien Carboxylgruppen aus der Komponente (i) stammen. Die Tatsache, daß nicht alle freien Carboxylgruppen aus der Komponente (i) stam¬ men müssen, ist bei der Berechnung der Menge an einzu¬ setzender Komponente (i) zu ignorieren.

Als Komponente (i) können beispielsweise Polycarbonsäu- ren wie z.B. Tetracarbonsäuren und Tricarbonsäuren, Hy- droxycarbonsäuren wie z.B. Monohydroxydicarbonsäuren und Dihydroxymonocarbonsäuren, Aminosäuren und die Anhydride dieser Säuren eingesetzt werden. Als Beispiele werden genannt: Trimesinsäure (Benzol-l,3,5-tricarbonsäure), Trimellithsäure, Pyromellithsäure, Glycerinsäure, Äpfel¬ säure, Dimethylolpropionsäure, Weinsäure, Zitronensäure und die Anhydride dieser Säuren. Addukte von Maleinsäu¬ reanhydrid an ungesättigte Fettsäuren und ungesättigte Harzsäuren können auch als (i) Komponente eingesetzt werden. Als Komponente (i) wird vorzugsweise Trimellith¬ säure, Trimellithsäureanhydrid, Pyromellithsäure oder Pyromellithsäureanhydrid eingesetzt. Als Komponente (i) können selbstverständlich auch Mischungen aus den oben¬ genannten Säuren eingesetzt werden. Als Komponente (ii) kann prinzipiell jede cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäure mit 5 bis 30, vorzugsweise 6 bis 18 Koh¬ lenstoffatomen im Molekül oder ein Anhydrid dieser Di¬ carbonsäure oder ein Gemisch aus diesen Dicarbonsäuren

bzw. deren Anhydriden eingesetzt werden. Als Beispiele für einsetzbare Dicarbonsäuren werden Isophthalsäure, Terephthalsäure, Orthophthalsäure, Tetrahydrophthalsäu- re, Hexahydrophthalsäure, 1,4 Cyclohexandicarbonsäure, Dicyclopentadiendicarbonsäure und Endomethylentetrahy- drophthalsäure sowie deren Anhydride genannt. Als Kompo¬ nente (ii) werden vorzugsweise Isophthalsäure, Te¬ rephthalsäure, Orthophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, deren Anhydride oder Gemische aus diesen Dicarbonsäuren bzw. deren Anhydriden eingesetzt.

Als Komponente (iii) kann prinzipiell jede lineare oder verzweigte aliphatische Dicarbonsäure mit 2 bis 40 Koh- lenstoffatomen im Molekül oder ein Anhydrid dieser Di¬ carbonsäuren oder ein Gemisch aus diesen Dicarbonsäuren bzw. deren Anhydriden eingesetzt werden. Als Beispiele für einsetzbare aliphatische Dicarbonsäuren werden Oxal¬ säure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipin- säure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacin- säure, Maleinsäure, Fumarsäure und dimerisierte Fettsäu¬ ren sowie deren Anhydride genannt. Als Komponente (iii) werden vorzugsweise Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacin- säure. Bernsteinsäure, dimerisierte Fettsäuren, deren Anhydride oder Gemische aus diesen Dicarbonsäuren bzw. deren Anhydriden eingesetzt.

Als Komponente (iv) kann prinzipiell jedes Polyol mit 4 bis 40, vorzugsweise 5 bis 12 Kohlenstoffatomen im Mole- kül eingesetzt werden, bei dem mindestens ein o-C-Atom ein sekundäres oder tertiäres C-Atom oder ein Glied in einem kohlenstoffhaltigen Ringsystem ist. Es können auch Gemische solcher Polyole eingesetzt werden. Als (iv) Komponente sind beispielsweise Verbindungen einsetzbar, die mindestens ein Molekülfragment der allgemeinen For- mel - C(R 1R2)-CH 0H enthalten, wobei R1 und

R für aliphatische, cycloaliphatische oder aroma¬ tische Kohlenwasserstoffreste mit 1 bis 20, vorzugsweise

1 bis 6 Kohlenstoffatomen stehen. Als Beispiele für solche Verbindungen werden Neopentylglykol, Trimethylol- propan, Trimethylolethan, 2-Methyl-2-propylpropandiol 1,3, 2-Ethyl-2-butylproρandiol 1,3, 2-Ethyl-2-phenylpro- pandiol 1,3, 2,2,4 Trimethylpentandiol 1,5, 2,2,5 Tri- methylhexandiol 1,6 und Hydroxypivalinsäureneopentylgly- .colester genannt. Als Beispiel für eine Verbindung in der mindestens ein o.-C-Atom Glied in einem kohlenstoff¬ haltigen Ringsystem ist wird Dimethylolcyclohexan ge¬ nannt. Als Komponente (iv) werden vorzugsweise Neopen¬ tylglykol, Hydroxypivalinsäureneopentylglykolester, Di¬ methylolcyclohexan und 2-Ethyl-2-butylpropandiol 1,3 eingesetzt.

Als Komponente (v) können prinzipiell alle von (iv) ver¬ schiedenen Polyole mit 2 bis 40 Kohlenstoffatomen im Mo¬ lekül, sowie Mischungen solcher Polyole eingesetzt wer¬ den. Als Beispiele für geeignete Polyole werden Ethylen- glykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Butandiol 1,4,

Hexandiol 1,6, Diethylenglykol und Dipropylenglykol ge¬ nannt.

Zur Neutralisation der Komponenten (A) und (B) können Ammoniak und/oder Amine (insbesondere Alkylamine), Ami- noalkohole und cyclische Amine, wie Di- und Triethyl- amin, Dimethylaminoethanolamin, Diisopropanolamin, Morpholin, N-Alkylmorpholin, eingesetzt werden. Für die Neutralisation werden leicht flüchtige Amine bevorzugt.

Die Komponente (C) ist ein Aminoplastharz. Derartige Harze sind dem Fachmann gut bekannt und werden von vie¬ len Firmen als Verkaufsprodukte angeboten. Aminoplast- harze sind Kondensationsprodukte aus Aldehyden, insbe¬ sondere Formaldehyd und beispielsweise Harnstoff, Mela- min, Guanamin und Benzoguanamin. Die Aminoplastharze enthalten Alkohol-, vorzugsweise Methylolgruppen, die in

der Regel teilweise oder bevorzugt vollständig mit Alko¬ holen verethert sind. Als Komponente (C) werden vorzugs¬ weise wasserverdünnbare Aminoplastharze, insbesondere wasserverdünnbare Melamin-Formaldehydharze eingesetzt.

Die erfindungsgemäßen Lacke können neben der erfindungs¬ gemäßen Kombination aus (A), (B) und (C) alle beliebigen in der Lacktechnologie an sich bekannten Hilfs- und Zu¬ satzmittel, wie organische Lösemittel, Pigmente, Füll¬ stoffe, Verlaufshilfsmittel usw., enthalten. Der Fach¬ mann kann mit Hilfe der erfindungsgemäßen Kombination aus (A) , (B) und (C) mit Hilfe seines Fachwissens pro¬ blemlos wäßrige Einbrennlacke formulieren, die als Steinschlagzwischengrund und/oder als Füller eingesetzt werden können. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Kombi¬ nation aus (A), (B) und (C) können aber auch wäßrige Lacke hergestellt werden, die für andere Anwendungs¬ zwecke geeignet sind.

Die erfindungsgemäßen Lacke können nach an sich bekann¬ ten Methoden, beispielsweise durch Spritzen, Streichen, Tauchen, Fluten, Rakeln oder Walzen auf beliebige Sub¬ strate, wie z.B. Metalle, Kunststoffe, Holz oder Glas, appliziert werden. Die zu lackierenden Substrate können mit geeigneten Grundierungen versehen sein.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher er¬ läutert. Alle Angaben über Teile und Prozentsätze sind Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.

1. Herstellung erfindunσsσemäß eingesetzter Poly¬ urethanharze

1.1 Polyurethandispersion I

796 g eines hydroxylterminierten Polyesters (Säurezahl 5 mg KOH/g) auf Basis Neopentylglykol (1,00 mol), Hexan- diol-1,6 (1,89 mol) und Adipinsäure (1,93 mol) werden zusammen mit 113,9 g Dimethylolpropionsäure, 742,5 g 4,4'-Diisocyanatodicyclohexylmethan und 1101,8 g Methyl- ethylketon unter Rühren auf 82°C erhitzt. Bei einem NCO-Gehalt, bezogen auf Reaktionsmischung von 1,44 %, werden 76,0 g Trimethylolpropan zugegeben. Diese Reak¬ tionslösung wird so lange bei 82°C gehalten, bis ein NCO-Gehalt von 0,0 % erreicht ist oder die Viskosität (Platte/Kegel-Viskosimeter) einer Probe (1 : 1 verdünnt mit N-Methylpyrrolidon) größer als 11 dPas ist. Zur Be¬ seitigung eventuell vorhandener Rest-NCO-Gruppen wird nach Zugabe von 12 g Ethanol eine Stunde bei 82°C gehal¬ ten. Anschließend versetzt man mit 66,1 g Dimethyletha- nolamin und dispergiert in 3555 g deionisiertem Wasser. Nach dem Entfernen des Methylethylketons durch Vakuumde¬ stillation wird mit 138,3 g Butyldiglykol versetzt und filtriert. Die resultierende feinteilige Dispersion weist einen nichtflüchtigen Anteil von 30 % und einen pH-Wert von 7.5 auf.

1.2 Polyurethandispersion II

Analog der Vorschrift zur Herstellung der Polyurethan- dispersion I werden folgende Komponenten eingesetzt:

1250 g eines Polyesters (Säurezahl 5 mg KOH/g) auf Basis Adipinsäure (1,00 mol), Tetrahydrophthalsäureanhydrid (1,00 mol), Hexandiol-1,6 (1,08 mol) und Neopentylglykol (1 ₅ 30 mol), 140,4 g Dimethylolpropionsäure, 55,5 g Neo- pentylglykol, 547,0 g 2,4-Toluylendiisocyanat/2,6-To- luylendiisocyanat (80 : 20), 1.330 g Methylethylketon, 105,0 g Trimethylolpropan (bei einem NCO-Gehalt von 1,33 %, bezogen auf Reaktionslösung), 14,4 g Ethanol, 82,5 g

Dimethylethanolamin, 4.895,1 g deionisiertes Wasser und 167,8 g Butyldiglykol. Die resultierende Polyurethan¬ dispersion weist nach dem Entfernen des Methylethylke- tons einen nichtflüchtigen Anteil von 30 % und einen pH-Wert von 7,6 auf.

1.3 Polyurethandispersion III

Analog der Vorschrift zur Herstellung der Polyurethan¬ dispersion I werden folgende Komponenten eingesetzt: 541,4 g eines Polyesters (Säurezahl 3,5 mg KOH/g) auf Ba¬ sis einer polymeren technischen Fettsäure (Dimerengehalt mindestens 98 Gew.-% ₅ Tri erengehalt höchstens 2%-Gew.) (1,00 mol), Isophthalsäure (1,01 mol) und Hexandiol-1,6 (2,64 mol), 44,2 g Dimethylolpropionsäure, 7,2 g Neopen¬ tylglykol, 202,8 g Isophorondiisocyanat, 399,4 g Methyl- ethylketon, 24,9 g Trimethylolpropan (bei einem NCO-Ge¬ halt von 1,10 % bezogen auf Reaktionslösung), 5,7 g Ethanol, 24,6 g Dimethylethanolamin, 1.914,5 g deioni¬ siertes Wasser und 65,6 g Butyldiglykol. Es resultiert eine Polyurethandispersion mit einem nichtflüchtigen An¬ teil von 30 % und einem pH-Wert von 8.0.

1.4 Polyurethandispersion IV

Analog der Vorschrift zur Herstellung der Polyurethan¬ dispersion I werden folgende Komponenten eingesetzt: 1.210,9 g Polyester (siehe Beispiel Polyurethandisper- sion I), 195,3 g Dimethylolpropionsäure, 1.145,4 g

4,4'-Diisocyanato-dicyclohexylmethan, 1700 g Methyl- ethylketon. Anstelle von Trimethylolpropan werden bei einem NCO-Gehalt von 1,44 %, bezogen auf Reaktionsge¬ misch, 403 g Methylethylketon und 1.705,4 g eines Poly- esters (Säurezahl 30,5 mg KOH/g) auf Basis von Neopen¬ tylglykol (1,25 mol), Hexandiol-1,6 (1,00 mol), Tri¬ methylolpropan (2,25 mol), Tetrahydrophthalsäure (2,50 mol) und Adipinsäure (1,75 mol) zugegeben. Sobald

keine freien NCO-Gruppen mehr nachweisbar sind, wird mit

170,0 g Dimethylethanolamin neutralisiert, in 9.933,0 g deionisiertem Wasser dispergiert, im Vakuum das Methyl- ethylketon abdestilliert und mit 340,6 g Butyldiglykol versetzt.

Die feinteilige Dispersion hat einen nichtflüchtigen An¬ teil von 30 % und einen pH-Wert von 8,0.

2t _~± . Herstellung erfindungsgemäß eingesetzter Polyester¬ harze

2.1 Polyesterharz I

In einen 2 1 Reaktionsbehälter mit indirekter Beheizung über einen Ölumlaufthermostat, ausgestattet mit einem Ankerrührer und einem Rührmotor mit einem Stufengetrie¬ be, einer Füllkörperkolonne, einem Kondensator und einer Destillatvorlage und Temperaturmessung im Reaktor und am Kolonnenkopf werden 290,6 g Dipropylenglykol, 236,0 g 2,2-Dimethylpropandiol-l,3 und 415,4 g Isophthalsäure eingewogen und schnell auf 170°C aufgeheizt. Die Tempe¬ ratur wird dann innerhalb von 7 Stunden auf 220°C so ge¬ steigert, daß die Kolonnenkopftemperatur 103°C nicht übersteigt. Es wird dann bei 220°C verestert bis eine Säurezahl von 10,3 und eine Viskosität (gemessen im ICI-Platte/Kegel-Viskosimeter bei 23°C an einer Lösung des Polyesters 60 %ig in 2-Butoxyethanol) von 125 mPa.s erreicht sind. Es wird dann auf 150°C abgekühlt und 160,1 g Trimellithsäureanhydrid zugegeben und wieder vorsichtig auf 180°C aufgeheizt. Es wird verestert bis zu einer Säurezahl von 54,3 und einer Viskosität (ge¬ messen im ICI-Platte/Kegel-Viskosimeter bei 23°C an ei¬ ner Lösung des Polyesters 50 %ig in 2-Butoxyethanol) von 185 mPa.s. Es wird dann stark abgekühlt und unter 140°C mit 111,1 g 2-Butoxyethanol angelöst und mit 68,9 g 2-(N,N-Dimethylamino)-ethanol teilneutralisiert und wei¬ ter auf 90°C gekühlt. Die Lösung wird dann in ein Rühr-

gefäß abgelassen und mit vier Portionen deionisiertem Wasser auf einen Gehalt an nichtflüchtiger Substanz (ge¬ messen an einer Probe von ca. 1 g und einer Abdunstung von 60 min. bei 130°C in einem Umlufttrockenschrank) von 40,0 % verdünnt. Es resultiert eine kolloidale Lösung mit 0,65 meq an Base, berechnet auf 100 g Substanz.

2.2 Polyesterharz II

In der oben beschriebenen Apparatur werden eingewogen 498,0 g 2,2-Dimethylpropandiol-l,3, 203,0 g Tetrahy- drophthalsäureanhydrid und 181,0 g Isophthalsäure. Es wird verfahren wie bei der Herstellung von Polyesterharz I und verestert auf eine Säurezahl von 17,7 und eine Viskosität (gemessen im ICI-Platte/Kegel-Viskosimeter bei 23°C an einer Lösung des Polyesters 60 %ig in 2-Bu- toxyethanol) von 115 mPa.s. Es wird abgekühlt wie bei der Herstellung von Polyesterharz I und es werden 228,0 g Trimellithsäureanhydrid zugegeben, erneut aufgeheizt und verestert bis zu einer Säurezahl von 57,3 und einer Viskosität (gemessen im ICI-Platte/Kegel-Viskosimeter bei 23°C an einer Lösung des Polyesters 60 %ig in 2-Bu- toxyethanol) von 1760 mPa.s. Es wird mit 120 g 2-Butoxy- ethanol angelöst, wie bei der Herstellung des Polyester¬ harzes I mit 55,0 g 2-(N,N-Dimethylamino)-ethanol neu¬ tralisiert und mit deionisiertem Wasser und weiterem 2-(N,N-Dimethylamino)-ethanol auf einen pH-Wert von 7,20 und einen Gehalt an nichtflüchtiger Substanz von 40,0 % eingestellt.

2.3 Polyesterharz III

Es wird verfahren wie bei der Herstellung des Polyester- harzes I. Für die erste Reaktionsstufe werden eingewo¬ gen: 203,9 g 2,2-Dimethylpropandiol-l,3 und 400,0 g ei¬ nes Esters aus 2,2-Dimethylpropandiol-l,3 und 2,2-Di- methyl-3-hydroxipropionsäure und 325,5 g Isophthalsäure.

Es wird auf eine Säurezahl von 13,3 und eine Viskosität (gemessen im ICIPlatte/Kegel-Viskosimeter bei 23° an ei¬ ner Lösung des Polyesters 60 %ig in 2-Butoxyethanol) von 110 mPa.s gekocht. Die Zugabe von Trimellithsäureanhy- drid beträgt 161,4 g. Es wird in der zweiten Reaktions¬ stufe verestert auf eine Säurezahl von 32,6 und eine Viskosität (gemessen im ICI-Platte/KegelViskosimeter bei 23°C an einer Lösung des Polyesters 50 %ig in 2-Butoxy-

¹⁰ ethanol) von 250 mPa.s. Es wird abgekühlt und mit

2-(2-Butoxy-ethoxy)-ethanol auf einen Anteil an nicht¬ flüchtiger Substanz von 85,0 % angelöst, dann werden mit 2-(N,N-Dimethylamino)-ethanol 80 % der aus der Säurezahl zu berechnenden Carboxylgruppen neutralisiert und

*5 schließlich wird, wie oben beschrieben, mit Wasser auf einen Gehalt an nichtflüchtiger Substanz von 40,0 % ver¬ dünnt.

3. Herstellung erfindungsαemäßer Lacke 0

Gemäß den in Tabelle 1 angegebenen Gewichtsteilen werden die oben beschriebenen wäßrigen Polyesterdispersionen mit entionisiertem Wasser, mit einer Lösung eines han¬ delsüblichen Antischaummittels auf Basis eines unge- 5 sättigten verzweigten Diols, gelöst in Ethylenglykol, sowie N,N-Dimethylethanolamin versetzt und mit nachbe¬ handeltem Titandioxid vom Rutiltyp und handelsüblichem, feinteiligen Bariumsulfat, oberflächenbehandeltem Talkum und einem handelsüblichen Flammruß angepastet. Diese 0 Mischungen werden in eine diskontinuierliche Laborsand¬ mühle gefüllt und dispergiert, bis eine Feinheit von max. 12 .um im Grindometer nach Hegmann erreicht ist. Aus den Dispergiermischungen werden dann unter Zusatz der oben beschriebenen Polyurethandispersionen, niedrig 5 molekularem, mit Methanol hochverethertem Melaminharz, einem handelsüblichen Verlaufsmittel auf Basis eines wasserverdünnbaren Acrylatharzes, Glykolethern und wei¬ terem deionisiertem Wasser nach allgemein bekannten

Methoden die erfindungsgemäßen Lacke 1 bis 7 erhalten (vgl . Tabelle 1) .

Tabelle 1

Lack

1 2 3 4 5 6 7

Polyester I 17,5 17,5 17,5 17,5 17,5

Polyester II - - - - 17,5 - -

Polyester III - - - - - 17,5 - deionisiertes Wasser 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 3,5

N,N,-Dimethylethanolamin 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

Titandioxid 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0

Bariumsulfat 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0

Talkum 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3

Flammruß 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 λntischaummittel 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

Dispergiermischung 47,7 47, 7 47, 7 47,7 47, 7 47,7 46,7

Polyurethandispersion I 46,7 - - - 46,7 46,7 46,7

Polyurethandispersion II - 46,7 -

Polyurethandispersion III - - 46,7 -

Polyurethandispersion IV - - - 46,7

Melaminharz (Cy el SOlJ^^O 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,8

Butyldiglykol 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6

Butylglykol - - - - - - 1,8

Verlaufsmittel 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 deionisiertes Wasser 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4

100, 0 100, 0 100,0 100, 0 100, 0 100,0 100, 0

'Handelsprodukt der American Cyanamid Company

4. Applikation der erfindungsgemäßen Lacke als Füller

5

Die Lacke 1 bis 6 wurden mit deionisiertem Wasser auf eine Viskosität von 25 s, gemessen im Auslaufbecher nach DIN 4 bei 20°C eingestellt und mit einer Fließbecher¬ pistole (Düsenöffnung 1,2 mm; Luftdruck 4,5 bar) in zwei

I _Q Kreuzgängen mit 1 Minute Zwischenabluftzeit auf mit ei¬ nem Elektrotauchlack gemäß Beispiel 6 der DE-OS-2701002 beschichtete phosphatierte Stahlbleche gespritzt. Die Applikation erfolgte bei einer Lufttemperatur von 23°C und einer relativen Luftfeuchte von 60 %. Die ge-

₁₅ spritzten Tafeln wurden 10 min bei 23°C und anschließend 10 min. bei 80°C in einem Umluftofen abgelüftet und dann 20 min bei 160°C in einem Umluftofen eingebrannt, abge¬ kühlt und beurteilt. Die erhaltenen Lackierungen zeigten einen sehr guten Verlauf, deckten die Struktur der Elek- 0 trotauchlackierung sehr gut ab und zeigten eine gute Zwischenhaftung zur Elektrotauchlackgrundierung. Die Lacke wurden auch elektrostatisch appliziert. Dabei wur¬ de hier mit einer Esta-Behr-Anlage mit einer Glocke TOS 300/5/8, einem Abstand von 30 cm und einer Drehzahl von 30000 Umdrehungen pro Minute bei einer relativen Luft¬ 5 feuchte von 40 - 70 % gearbeitet.

Nach dem Abkühlen wurden die Tafeln dann zusätzlich mit einem lösungsmittelhaltigen weißen Einbrenndecklack auf Basis eines Alkydharzes mit gesättigten und ungesättig¬ 0 ten Fettsäuren (Säurezahl 12, OH-Zahl 110) in Kombina¬ tion mit einem mittelmolekularen, teilweise mit n-Buta- nol veretherten Melaminharz (Verhältnis 2 : 1), pigmen¬ tiert mit einem nachbehandelten Titandioxid vom Rutiltyp (PVK 21 %) und mit Lösungsmitteln und Additiven, die üb¬ 5 licherweise für die Verarbeitung eines Lackes für die Automobilserienlackierung eingesetzt werden, überspritzt

und 30 min bei 130°C eingebrannt (Trockenfilmdicke 40 Λim) .

Die Überzüge zeichnen sich durch guten Verlauf, gute Ab¬ deckung der Struktur der Grundierung und gute Zwischen¬ haftung aus.

Weitere Daten und Prüfergebnisse sind in Tabelle 2 zu finden.

Tabelle 2:

Lack 1 2 3 4 5 6

Schichtdicke Füller ( _/ um) 35 35 35 35 35 35

Gitterschnitt 0-1 0-1 0-1 0 1 0-1 nach DIN 53151 (Gt B)

VDA Steinschlag * 1000 σ/2 bar 2 3 3 3 1 2

Multischlagsprüfung mit Moränensplitt ** 1 2 2 1 1 2

Einzelschlagprüfung nach DIN 55995 bei -23°C [mm^/Rostgrad] 3/RO 2/RO 4/RO 2/RO 4/RO 3/R0

* Der Steinschlagtest wurde mit einem VDA-Steinschlag¬ prüfgerät (Modell 508) durchgeführt (innerhalb von 20 s einmaliger Beschüß mit 1000 g Stahlschrot; Druck 2 bar). Die Bewertungsskala reicht von 1 (sehr gut) bis 10 (sehr schlecht) .

** Die Prüfung wurde mit dem Mercedes Benz Multischlag- gerät durchgeführt. Beschüß mit 300 g Moränensplitt, Körnung 5-8 mm, Luftdruck 0,5 bar, Rohrdurchmesser 20 mm, Beschußabstand 200 mm, Beschußdauer 10 Sekunden. Die Be¬ wertungsskala reicht von 0 (sehr gut) bis 5 (sehr schlecht) .

Lack 7 wurde wie die Lacke 1 bis 6 eingestellt, appli¬ ziert und eingebrannt. Als Substrat wurde eine Aluminium¬ tafel (AL 99) eingesetzt. Anschließend wurde mit einem handelsüblichen weißen Polyesterpul erlack, der mit Ti¬ tandioxid pigmentiert war, überlackiert und 20 min bei 180°C eingebrannt (Schichtdicke 100 μm). Die Tafel wurde einem 500 Stunden Schwitzwasser- und Temperaturwechsel¬ test unterzogen (84 Zyklen ä 6 h im Klimaschrank wie folgt: 1 h heizen von 23 auf 40°C, 1 h 40°C, 4 h absenken auf 23°C. Relative Luftfeuchte immer 100 % ) . Nach dieser Belastung war keine Blasenbildung zu beobachten und die Gitterschnittprüfung ergab den Kennwert Gt 0 (DIN 53151 Gt B).