Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Körpern umfas- send zumindest einen Novolak in fester rieselfähiger Form, eine Isocyanat-Komponente und ein erstes Lösungsmittel als flüssige zu druckende Komponente, wobei das erste Lösungsmittel nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weiterhin einen Katalysator gelöst im ersten Lösungsmittel aufweist, eine entsprechende Baustoffmischung, ein Komponentensystem zur Herstellung der Körper mit- tels 3-D-Druck und nach diesem Verfahren hergestellte dreidimensionale Körper in Form von Formen und Kernen für den Metallguss.

Unter der Bezeichnung Rapid Prototyping oder 3-D Druck sind verschiedene Methoden zum schichtweisen Aufbau dreidimensionaler Formkörper bekannt. Mit Hilfe dieses Verfahrens lassen sich Körper mit selbst kompliziertesten Geometrien ohne Formwerkzeuge direkt aus den CAD-Daten herstellen. Dies ist mit konventionellen Methoden nicht möglich.

Nach der EP 0882568 B1 wird zur Herstellung des dreidimensionalen Körpers ein loser Formgrundstoff, bevorzugt in Form eines Croning Sandes, zunächst per Drucktechnik schichtweise selektiv mit einem sogenannten Modifizierungsmittel versehen. Bei diesen Modifizierungsmitteln handelt es sich z.B. um einen Alkohol oder eine Säure, die bei dem nachfolgenden Verfestigungsschritt die Aufgabe haben die thermische Aushärtung entweder zu hemmen oder zu beschleunigen. Bei der Verwendung eines Reaktionshemmers härtet die Formgrundstoff/Bindermischung unter Bildung des gewünschten Formteils beim Erwärmen an den Stellen aus, die nicht mit dem Modifizierungsmittel behandelt wurden. Bei der Verwendung eines Reaktionsbeschleunigers dagegen reagieren das Bindemittel und der latente Härter an den mit dem Modifizierungsmittel versehenen Stellen miteinander und verbinden dort die bis dahin losen Partikel zum fertigen Bauteil. Dieses kann anschließend wie üblich vom losen, nicht ausgehärteten Formstoff/Bindergemisch befreit werden. Üblicherweise wird den in der EP 0882568 B1 beschriebenen Novolak umhüllten Croning Sanden ca. 10-15% Hexamethylentetramin bezogen auf die Sandmenge als Teil der Baustoffmischung zugesetzt. Dieses wird unter Wärmeein- Wirkung während der Verarbeitung zu Ammoniak und Formaldehyd aufgespalten und leitet somit den Aushärtungsprozess ein. Eine Isocyanat-Komponente ist nicht Teil der Zusammensetzung. EP 1324842 B1 offenbart ein Verfahren, bei dem der lose Formgrundstoff, aus dem der dreidimensionale Körper aufgebaut werden soll, schichtweise selektiv mit einem Bindemittel versehen wird. Der Bindemittelauftrag erfolgt dabei analog der Arbeitsweise eines Tintenstrahldruckers mittels eines dünnen Strahls oder eines Bündels dünner Strahlen. Die Aushärtung erfolgt erst dann, wenn alle für die Herstellung des dreidimensionalen Körpers notwendigen Schichten fertig gestellt sind. Die Härtungsreaktion wird beispielsweise durch Fluten des gesamten Bauteils mit einem Härter, vorzugsweise einem Gas, ausgelöst. In WO 01/68336 A2 wird der Binder, z.B. ein Furanharz, ein Phenolharz oder ein Resol-Ester, schichtweise nicht selektiv, sondern über die gesamte Arbeitsfläche des losen Formstoffes aufgesprüht und danach ebenfalls schichtweise durch nun selektives Aufbringen eines Härters, wie einer organischen Säure, ausgehärtet. Die EP 1268165 B1 variiert dieses Verfahren, indem sowohl flüssiger Binder als auch flüssiger Härter nacheinander selektiv und schichtweise auf die auszuhärtenden Teilbereiche aufgebracht werden.

Dieses Verfahren wurde in der EP 1509382 B1 weiterentwickelt. Der Binder wird nicht mehr schichtweise aufgedruckt, sondern direkt mit dem Formgrundstoff ver- mischt. Diese Formstoff-Bindermischung wird dann durch den selektiven Auftrag des Härters ausgehärtet.

In EP 1638758 B1 wird die Reihenfolge der Zugabe umgekehrt. Zuerst wird der Formstoff mit einem Aktivator (Härter) vorgemischt und danach der Binder schicht- weise selektiv aufgetragen. Als Härter werden u.a. Säuren, z.B. wässrige p-Tolu- olsulfonsäure, und als Binder Phenolharze, Polyisocyanate, Polyurethane, Epoxidharze, Furanharze, Polyurethan Polymere, Phenol Polyurethane, Phenol- Formaldehyd Furfuryl Alkohole, Urea-Formaldehyd Furfuryl Alkohole, Formaldehyd Furfu- ryl Alkohole, Peroxide, Polyphenolharze, Resolester, Silikate (z. B. Natriumsilikat), Salz, Gips, Bentonit, wasserlösliche Polymere, organische Säuren, Kohlenhydrate oder Proteine erwähnt.

In der DE 102014106178 A1 wird ein Verfahren beschrieben in dem ein Formstoff mittels eines alkalischen Phenolharzes, eines Esters und wahlweise eines anorga- nischen Additivs schichtweise ausgehärtet wird. In der DE 102012020000 A1 (US 20150273572 A1) wird ein Verfahren beschrieben, in dem eine Baustoffmischung in Form eines Croningsandes schichtweise ausgebracht und mittels eines über einen Druckkopf selektiv ausgebrachten Lösungsmittels gehärtet wird. Es wird eine Vielzahl von Bindern offenbart, u.a. auch Novolake. Es wird aber nicht offenbart, einen Novolak mittels Lösungsmittel auf- bzw. anzulö- sen und dann mit einem in den Baustoff eingebrachten Isocyanat zur Reaktion zu bringen. Weiterhin werden Thermoplaste als Schmelzklebstoffe genannt. Die vorliegende Erfindung betrifft jedoch ausschließlich Binder die Duroplaste bilden. Insbesondere das System Säure/Furanharz entsprechend EP 1638758 B1 und das System Ester/alkalisches Phenolharz entsprechend DE 102014106178 A1 haben in der Praxis eine weite Verbreitung gefunden und werden bei der Entwicklung neuer Gussteile sowie bei der Herstellung von Einzelteilen oder kleinen Serien eingesetzt, bei denen die konventionelle Fertigung mit Formwerkzeugen zu aufwendig und teuer bzw. nur mit einem komplizierten Kernpaket darstellbar wäre.

Trotz vieler Vorteile der bereits in das Rapid Prototyping implementierten Bindersysteme, wie z. B. Geschwindigkeit bei der Herstellung, hoher Formstabilität und guter Lagerstabilität der Gießformen etc. besteht noch Bedarf für Verbesserungen. Nachteile der bestehenden Bindersysteme aus DE 102014106178 A1 und EP 1638758 B1 sind vor allem die Anforderung an viskositätsstabile zu verdruckenden Komponenten und die zum Teil hohen Wasseranteile in der Formstoffmischung, die entweder aus dem Bindemittel, der Säure und/oder aus dem Aushärtungsprozess (Kondensationsreaktion) resultieren. Beim Verdrucken nicht viskositätsstabiler Bin- dersysteme kann es zur Austrocknung und Verstopfung des Druckkopfes kommen. Dies geht mit zum Teil langen Stillstandzeiten und/oder hohen Kosten für die Reinigung oder den Ersatz des Druckkopfes einher. Hohe Wasseranteile können sich nachteilig auf die Durchhärtung des Formkörpers sowie auf das spätere Verhalten (z. B. Gasbildung) während des Gussprozesses auswirken.

Ein Pendant für das ColdBox Verfahren, bei dem ein Polyol z. B. in Form eines Phenolharzes mit Isocyanaten durch Begasung mit flüchtigen tertiären Amin-Katalysa- toren ausgehärtet wird, ist für das Rapid Prototyping bislang nicht bekannt. Dies liegt vor allem an der schlechten Verdruckbarkeit der einzelnen Komponenten. Die zum Teil zu hohe Viskosität des Polyols, der hohe technische Aufwand für gashärtende Systeme und die Reaktion des Isocyanates mit Luftfeuchtigkeit während des Verdüsens, die zur Verstopfung des Druckkopfes führen kann, sind von Nachteil. Aufgrund der limitierten Verdruckbarkeit von Polyol- und Isocyanat-Kompo- nente ist ein entsprechendes NoBake- oder genauer PEP SET Verfahren, bei dem statt einem gasförmigen Katalysator ein flüssiger eingesetzt wird, bislang ebenfalls nicht in der Praxis einsetzbar.

Aufgabe der Erfindung

Aufgabestellung der vorliegenden Erfindung ist es, ein Baustoff bzw. Formstoff / Bindemittel / Härter-System zur Verfügung zu stellen, welches die Herstellung von 3D-Körpern und insbesondere Gießformen und Kerne nach dem Rapid-Prototyping- Verfahren ermöglicht und das die beschriebenen Nachteile nicht aufweist und im Weiteren durch folgende Eigenschaften gekennzeichnet ist:

a) über sehr lange Zeiträume stabile für den Druckvorgang einzusetzende Rohstoffe,

b) einen niedrigen Wasseranteil in der Baustoffmischung,

c) geringe apparative Anforderungen,

d) eine geringe Schadstoffemission, insbesondere verglichen mit einem Verfahren basierend auf Croning Sanden,

e) chemische und gießtechnische Vergleichbarkeit zu Formen und Kernen die nach dem NoBake (PEP SET) Verfahren basierend auf Polyurethanbindemitteln hergestellt wurden.

Zusammenfassung der Erfindung

Diese und andere Aufgaben werden durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst, vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche oder werden nachstehend beschrieben.

Das Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Körpern umfasst zumindest die folgenden Schritte:

a) Bereitstellen einer Baustoffmischung umfassend zumindest

einen Novolak als Feststoff,

und eine Isocyanat-Komponente umfassend ein Polyisocyanat; b) Ausbreiten einer Schicht der Baustoffmischung mit einer Schichtdicke von 0,05 mm bis 3 mm, bevorzugt 0, 1 mm bis 2 mm und besonders bevorzugt 0, 1 mm bis 1 mm (ggf. auch in mehreren Arbeitsschritten);

c) Bedrucken ausgewählter Bereiche der Schicht mit einem ersten Lösungsmit- tel, wobei das erste Lösungsmittel insbesondere

frei von einer Isocyanat-Verbindung ist und

auch unabhängig hiervon frei von einer Polyol-Verbindung (wie ein Novolak) ist; und

d) mehrfaches Wiederholen der Schritte b) und c).

Das erste Lösungsmittel ist so ausgewählt, dass das erste Lösungsmittel den Novolak in Schritt c) zumindest teilweise löst, um dadurch die Umsetzung des Novolaks mit dem Polyisocyanat zu ermöglichen, insbesondere die schichtweise Umsetzung.

Ohne an die Theorie gebunden sein zu wollen, wird angenommen, dass das Lösen des Novolaks so erfolgt, dass i) zunächst Lösungsmittel in oberflächennahe Schichten des Novolak-Partikels infiltriert, ii) diese Schichten quellen / anschwellen, iii) gelartig werden, bevor sich die iv) Polymermoleküle schließlich in Lösung begeben. Es wird davon ausgegangen, dass bereits ab iii) das Polyisocyanat mit dem Novolak reagiert.

Vorzugsweise löst sich der Novolak zu größer 3 Gew.%, vorzugsweise zu größer 10 Gew.%, besonders bevorzugt zu größer 30 Gew.% und insbesondere bevorzugt größer 50 Gew.% in dem ersten Lösungsmittel, bezogen auf das Gewicht an gelöstem zu eingesetztem Novolak als rieselfähigem partikulären Feststoff.

Die Löslichkeit des Novolaks bei der gewünschten Temperatur, d.h. der Arbeitstemperatur des Verfahrensschrittes c), wird dabei so bestimmt, dass 1000 g erstes Lö- sungsmittel und 20 g Novolak als rieselfähiger partikulärer Feststoffs bei der gewünschten Temperatur zusammengebracht werden, für 2 h bei konstanter Temperatur gerührt werden und Flüssigkeit und Feststoff getrennt werden. Die Fest-Flüs- sig-Trennung kann z. B. durch Sedimentation und/oder Filtration erfolgen. Der Gewichtsanteil des gelösten Novolaks relativ zum insgesamt eingesetzten Novolak ist dann die Löslichkeit des Novolaks. Das Verfahren kann weiterhin umfassen die folgenden Schritte:

i) Härtung des Körpers nach Beendigung des schichtweisen Aufbaus in einem Ofen oder mittels Mikrowelle und nachfolgendes

ii) Entfernen der ungebundenen Baustoffmischung von der zumindest teilgehär- teten Gießform.

Das Bedrucken erfolgt mit einem eine Vielzahl von Düsen aufweisenden Druckkopf, wobei die Düsen vorzugsweise einzeln selektiv ansteuerbar sind, wobei der Druckkopf insbesondere ein Drop-on-Demand Druckkopf mit Bubble-Jet oder Piezo- Technik ist. Der Druckkopf wird zumindest in einer Ebene von einem Computer gesteuert bewegt um das erste Lösungsmittel schichtweise aufzutragen.

Das Komponentensystem zur Herstellung einer Baustoffmischung umfasst separat voneinander zumindest folgende Komponenten:

Komponente (A) einen Novolak in Form eines rieselfähigen partikulären Feststoffs,

Komponente (B) eine Isocyanat-Komponete umfassend ein zweites Lösungsmittel und zumindest ein Polyisocyanat mit zumindest zwei Iso- cyanatgruppen gelöst in dem zweiten Lösungsmittel;

Komponente (C) ein erstes Lösungsmittel, worin das tertiäre Amin löslich ist und das das pul verförmigen Novolak zumindest teilweise löst, wobei das erste Lösungsmittel ungleich dem zweiten Lösungsmittel ist und die aufgeführten Inhaltsstoffe der Komponenten jeweils nur in einer der Komponenten enthalten sind.

Darüber hinaus ist eine rieselfähige Baustoffmischung Teil der Erfindung umfassend:

• einen Novolak in Form eines rieselfähigen partikulären Feststoffs,

• eine Isocyanat-Komponente, umfassend zumindest ein Polyisocyanat mit zumindest zwei Isocyanatgruppen und

• einen partikulären Formgrundstoff, vorzugsweise einen feuerfesten Formgrundstoff,

wobei geträgerter Novolak, wie ein Croningsand, und der partikuläre Formgrundstoff eine Komponente bilden können. Detaillierte Beschreibung der Erfindung

(1) Baustoffmischung bzw. Formstoff Die Baustoffmischung umfasst sämtliches Material, dass schichtweise ausgebracht wird und nicht über den Druckkopf selektiv zugeführt wird und obligatorisch Novolak und Isocyanat-Komponente, bevorzugt auch den Formgrundstoff. Handelt es sich bei dem Formgrundstoff um einen feuerfesten Formgrundstoff wird statt des Begriffes Baustoffmischung auch der Begriff Formstoff verwendet. Nicht Teil der Baustoff- mischung oder des Formstoffs ist das erste Lösungsmittel und soweit das erste Lösungsmittel einen Katalysator enthält, der Katalysator.

(2) Formgrundstoff Als Formgrundstoffe sind alle partikulären Feststoffe einsetzbar, die sich in Gegenwart des/der verwendeten Lösungsmittel(s) nicht lösen. Der Formgrundstoff weist einen rieselfähigen Zustand auf.

Als feuerfester Formgrundstoff können für die Herstellung von Gießformen übliche und bekannte Materialien verwendet werden. Geeignet sind beispielsweise Quarz-, Zirkon- oder Chromerzsand, Olivin, Vermiculit, Bauxit, Schamotte sowie künstlich hergestellte bzw. aus synthetischen Materialien erhältliche Formgrundstoffe (z. B. Mikrohohlkugeln). Unter einem feuerfesten Formgrundstoff werden Stoffe verstanden, die einen hohen Schmelzpunkt (Schmelztemperatur) aufweisen. Vorzugsweise ist der Schmelzpunkt des feuerfesten Formgrundstoffs größer als 600°C, bevorzugt größer als 900°C, besonders bevorzugt größer als 1200°C und insbesondere bevorzugt größer als 1500°C.

Der Formgrundstoff macht vorzugsweise größer 80 Gew.%, insbesondere größer 90 Gew.%, besonders bevorzugt größer 95 Gew.%, der Formstoff- bzw. Baustoffmischung aus.

Der mittlere Durchmesser der Formgrundstoffe, insbesondere der feuerfesten Formgrundstoffe, liegt in der Regel zwischen 30 μηι und 700 μηι, bevorzugt zwi- sehen 40 μηι und 550 μηι und besonders bevorzugt zwischen 50 μηι und 500 μηι. Die Partikelgröße lässt sich z.B. durch Siebung nach DIN ISO 3310 bestimmen. (3) Bindemittel

Das Bindemittel ist ein Polyurethan erhältlich aus der Umsetzung zumindest einer Polyol-Komponente und einer Isocyanat-Komponente.

(4) Novolak

Bei der Polyol-Komponente handelt es sich um einen Novolak der als Feststoff vorliegt und zwar in rieselfähiger partikulärer Form. Novolake sind schmelzbare und lagerstabile methylenverbrückte Kettenpolymere, die durch Polykondensation eines Aldehyds mit einem Überschuss einer Phenol-Verbindung in Gegenwart katalyti- scher Mengen einer Säure oder eines Metallsalzes erhältlich sind (Katalysator für die Herstellung der Novolake). Das Aldehyd-zu-Phenol Mol-Vverhältnis ist insbesondere kleiner als Eins.

Im Allgemeinen beträgt das Verhältnis Aldehyd zu Phenol-Verbindung bei Novola- ken nicht weniger als 0,3: 1 bis kleiner 1 : 1 bevorzugt 0,4 : 1 bis 0,9: 1 und besonders bevorzugt 0,6 : 1 bis 0,9: 1. Geeignete Phenol-Verbindungen sind durch einen oder mehrere aromatische Ringe und eine Hydroxy-Substitution an diesen gekennzeichnet. Beispiele sind neben Phenol selbst, substituierte Phenole, wie z.B. Kresole oder Nonylphenol, 1 ,2-Dihyd- roxybenzol (Brenzcatechin), 1 ,3-Dihydroxybenzol (Resorcin), Cashewnussscha- lenöl, d.h. eine Mischung aus Cardanol und Cardol, oder 1 ,4-Dihydroxybenzol (Hyd- rochinon) oder phenolische Verbindungen wie z. B. Bisphenol A oder Mischungen daraus. Besonders bevorzugt ist Phenol als phenolische Komponente.

Als Aldehyde sind geeignet zum Beispiel Formaldehyd z.B. in Form wässriger Lösungen oder polymer in Form von Paraformaldehyd, Butyraldehyd, Glyoxal und de- ren Mischungen. Besonders bevorzugt ist Formaldehyd oder Mischungen enthaltend überwiegend (bezogen auf molare Menge der Aldehyde) Formaldehyd.

Als Katalysatoren für die Herstellung der Novolake werden starke Mineralsäuren wie Schwefelsäure, Salzsäure, oder Phosphorsäure, organische Säuren wie Sul- fonsäuren, Oxalsäure oder Salicylsäure oder Anhydride wie zum Beispiel Maleinsäureanhydrid verwendet. Andererseits sind Metallsalze zum Beispiel Zn(l l)-, Mg(l l)-, Cd(ll)- Pb(ll)-, Cu(ll)- o- der Ni(l l)-Salze als Katalysatoren geeignet. Bevorzugt sind Acetate und besonders bevorzugt ist Zinkacetat. Im Sinne der vorliegenden Erfindung werden die Novolake in bei Raumtemperatur (25°C) fester und rieselfähiger Form eingesetzt, da diese sich homogen in die Baustoffmischung einbringen lassen.

Der mittlere Durchmesser der Novolak-Partikel beträgt vorzugsweise zwischen 0, 1 μηι und 700 μηι, bevorzugt zwischen 0,5 μηι und 550 μηι und besonders bevorzugt zwischen 1 μηι und 300 μηι. Der mittlere Partikel-Durchmesser kann z. B. durch Laserbeugung in Wasser mit einem Laser-Streulichtspektrometer Horiba LA-960 der Firma Retsch auf Grundlage der statischen Laserlichtstreuung (gemäß DI N/ISO 13320) und unter Verwendung des Fraunhofer Modells bestimmt werden.

Die Kornform der Novolak-Partikel kann im Grunde jegliche Form aufweisen wie beispielsweise faserförmig, splittrig, kantenförmig, plättchenförmig, kantengerundet oder auch rund. Bevorzugt werden allerdings kantengerundete und runde Partikelformen. Besonders bevorzugt werden spheroide Partikelformen eingesetzt, wobei diese ellipsoid oder kugelförmig sein können - kugelförmige werden hierbei bevorzugt. Das Verhältnis größter Längenausdehnung zu kleinster Längenausdehnung der jeweiligen Partikelformen (für alle Raumrichtungen) ist bevorzugt kleiner als 10: 1 , besonders bevorzugt kleiner 5: 1 und insbesondere bevorzugt kleiner als 3: 1. Da kugelförmige Partikelformen in besonderem Maße vorteilhaft sind, ist ein Ver- hältnis größter Längenausdehnung zu kleinster Längenausdehnung von 1 , 1 : 1 bis 1 : 1 ideal.

Nach einer bevorzugten Ausgestaltung ist der mittlere Durchmesser der Novolak- Partikel kleiner oder gleich dem mittleren Durchmesser des eingesetzten Form- g rund Stoffes.

Des Weiteren ist es möglich den Formgrundstoff mit dem Novolak zu umhüllen und den Novolak in geträgerter Form einzusetzen. Dies erfolgt z. B. durch Erhitzen einer Mischung aus Novolak und Formgrundstoff oberhalb des Schmelzpunktes des No- volakes. Dadurch wird der Novolak aufgeschmolzen und der Formgrundstoff wird mit No- volak umhüllt. Dieser mit Novolak versehene Formgrundstoff (geträgerter Novolak) ist ebenso für sich genommen als auch in Kombination mit einer losen Mischung aus Formgrundstoff und partikulärem Novolak einsetzbar.

Möglich ist außerdem der Einsatz von mit Novolak geträgerten Formgrundstoffen in Form eines Croning Sandes, bei denen der Katalysator in Form von Hexamethylen- tetramin in im Gegensatz zu den üblichen Zugabemengen reduzierter Menge von größer 0 Gew.% bis ca. 10 Gew.%, bevorzugt von ca. 0,05 Gew.% bis ca. 8 Gew.%, besonders bevorzugt von ca. 0, 1 Gew.% bis ca. 5 Gew.% und insbesondere bevorzugt von ca. 0, 15 Gew.% bis ca. 3 Gew.% bezogen auf den Novolak vorliegt.

Bevorzugt ist der Formgrundstoff in Abwesenheit von Hexamethylentetramin zumindest teilweise mit dem Novolak umhüllt.

Bevorzugte einzusetzende Novolake zeichnen sich durch eine Fließstrecke von 8- 130 mm (DI N 8619, Zusatz von 10% Hexamethylentetramin), bevorzugt durch eine Fließstrecke von 10-80 mm und besonders bevorzugt durch eine Fließstrecke von 15-50 mm aus. Durch die Fließstrecke wird die Reaktivität der Novolake charakteri- siert (auch in Bezug auf die Polyurethanreaktion). Kurze Fließstrecken kennzeichnen eine hohe Reaktivität und damit eine schnelle Aushärtung innerhalb des offenbarten Verfahrens aus. Die Umsetzung mit Hexamethylentetramin ist ein relatives Maß für die Reaktivität in Bezug auf die Umsetzung mit den Isocyanatgruppen der Polyisocyanate.

Ebenso weisen die Novolake vorzugsweise einen Schmelzpunkt von 40 bis 150°C, bevorzugt von 50 bis 140°C, besonders bevorzugt von 55 bis 130°C und insbesondere bevorzugt von 60 bis 120°C auf. Üblicherweise werden für die Herstellung von Gießformen die Novolake in einer Konzentration von 0,3 bis 20 Gew.%, bevorzugt von 0,4 bis 10 Gew. % und besonders bevorzugt von 0,5 bis 5 Gew.% eingesetzt, jeweils bezogen auf den Baugrundstoff. Wenn kein Baugrundstoff vorhanden ist, werden Novolake in einer Konzentration von 10 bis 90 Gew.%, bevorzugt von 20 bis 80 Gew.% und besonders bevorzugt von 30 bis 70 Gew.% eingesetzt, bezogen auf die Baustoffmischung. (5) Erstes Lösungsmittel

Als erstes Lösungsmittel werden solche Lösungsmittel eingesetzt, die den Novolak ganz oder teilweise lösen und somit nach dem schichtweisen Aufbringen die selek- tive Aushärtung ermöglichen. Die Auflösung bzw. das Anlösen des Novolakes kann bei Raumtemperatur oder bei erhöhten Temperaturen erfolgen, z. B. bei üblichen Arbeitstemperaturen für Schritt c) von 10 bis 40°C, insbesondere 20 bis 30°C. Geeignete Lösungsmittel sind organische Lösungsmittel umfassend 1 bis 25 Kohlenstoffatome und gebundenen Sauerstoff in Form einer Alkohol-, Keto-, Aldehyd- oder Ester-Gruppe und Mischungen daraus, insbesondere aprotische organische Lösungsmittel aufweisend Keto-, Aldehyd, und/oder Ester-Gruppen. Aprotische organische Lösungsmittel sind bevorzugt. Protische Lösungsmittel wie Alkohole reagieren mit dem Polyisocyanat unter Ausbildung einer Urethan-Bindung und stehen somit in Konkurrenz zum Novolak, der eigentlichen Polyol-Komponente, so dass de- ren Verwendung i.d.R. nicht vorteilhaft ist. Diese können jedoch zu den aprotischen Lösungsmitteln zugemischt werden und können dann beispielsweise als Lösungsvermittel und/oder Vernetzer bei mehrfunktionellen Alkoholen dienen.

Beispiele für geeignete erste Lösungsmittel sind acyclische oder cyclische Ketone wie Aceton, Cyclohexanon oder Isophoron oder acyclische und cyclische Ester wie Triacetin, Diacetin oder Monoacetin, Dicarbonsäureester wie z. B. Dimethylester von Dicarbonsäuren wie Dimethylglutarat, Dimethylsuccinat und Dimethyladipat oder Mischungen daraus, wie der sogenannte Dibasische Ester, Kohlensäureester wie Dimethyl-, Propylen- oder Ethylencarbonat, Lactone wie alpha-, beta, gamma oder delta Lactone wie z. B. gamma-Butyrolacton, Glykoletherester wie Propyleneglykol- methyletheracetat oder Butylglykolacetat sowie Glykoldiester wie Propylenglykoldi- acetat, Triethylenglykoldiacetat oder Ethylendglykoldiacetat.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass Kieselsäureester wie Tetramethyl-, Tetraethyl- oder Tetrapropylorthosilikat ebenfalls geeignete erste Lösungsmittel sind und den Novolak lösen bzw. anlösen.

Das erste Lösungsmittel ist vorzugsweise polar mit einem Dipolmoment größer 0 Debye und bevorzugt größer 1 Debye. Das erste Lösungsmittel gegebenenfalls beinhaltend Katalysator (siehe Abschnitt 8) weist eine Viskosität (Brookfield, 25°C) von 0 bis 50 mPas, bevorzugt von 0, 1 bis 40 mPas, besonders bevorzugt von 0,2 bis 30 mPas und insbesondere bevorzugt von 0,5 bis 20 mPas bei 25°C auf.

Das erste Lösungsmittel gegebenenfalls beinhaltend Katalysator weist vorzugsweise weiterhin eine Oberflächenspannung von 5 mN/m bis 90 mN/m, bevorzugt von 10 mN/m bis 80 mN/m, besonders bevorzugt von 15 mN/m bis 75 mN/m und insbesondere bevorzugt von 20 mN/m bis 70 mN/m auf, bestimmt mit der Platten- methode nach Wilhelmy mit einem Force Tensiometer K100 von Krüss bei 20°C. Zur Absenkung der Oberflächenspannung ist es möglich das Lösungsmittel zusätzlich mit obeflächenaktiven Substanzen zu modifizieren.

Der Anteil des ersten Lösungsmittels liegt vorzugsweise bei 20 Gew.% bis 300 Gew.%, bevorzugt bei 30 Gew.%, bis 150 Gew.% und besonders bevorzugt bei 40 Gew.%, bis 90 Gew.%, bezogen auf den Novolak (ohne etwaigen Träger) unabhängig davon ob Formgrundstoff eingesetzt wird oder nicht.

Zur Steuerung der Aushärtegeschwindigkeit kann dem ersten Lösungsmittel wahl- weise ein wie in Abschnitt (7 beschriebenes zweites Lösungsmittel zum Verlangsamen der Reaktion oder ein Katalysator (Abschnitt 8) zur Beschleunigung der Reaktion zugesetzt werden.

(6) Isocvanat-Komponente

Die Isocyanat-Komponente umfasst zumindest ein Polyisocyanat. Geeignete Poly- isocyanate sind Diisocyanate eines aromatischen Kohlenwasserstoffs mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen wie 2,6-Phenylendiisocyanat, 2,4-Phenylendiisocyanat, 2,2 - Methylendiphenylisocyanat, 2,4 ^' -Methylendiphenylisocyanat, 4,4 ^' - Methylendiphe- nylisocyanat, Toluol-2,4-diisocyanat oder Toluol-2,6-diisocyanat, Diisocyanate eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs mit 4 bis 15 Kohlenstoffatomen wie 1 ,6-He- xamethylendiisocyanat, und/oder Diisocyanate eines cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffs mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen wie Isophorondiisocyanat oder 1 ,4- Cyclohexyldiisocyanat. Weitere geeignete aliphatische Polyisocyanate sind z.B. Hexamethylendiisocyanat, alicyclische Polyisocyanate wie z.B. 4,4'-Dicyclohexyl-methandiisocyanat und Di- methylderivate hiervon. Beispiele geeigneter aromatischer Polyisocyanate sind To- luol-2,4-diisocyanat (TDI), Toluol-2,6-diisocyanat, 1 ,5-Naphthalendiisocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Xylylendiisocyanat und Methylderivate hiervon sowie Polymethylenpolyphenylisocyanate wie Diphenylmethan-2,2'-diisocyanat, Diphe- nylmethan-2,4'-diisocyanat und/oder Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat (Diese werden einzeln und als Gemisch als MDI bezeichnet). Die Polyisocyanate können auch derivatisiert sein, indem zweiwertige Isocyanate derart miteinander umgesetzt wer- den, dass ein Teil ihrer Isocyanatgruppen zu Isocyanurat-, Biuret-, Allophanat-, Uretdion- oder Carbodiimidgruppen derivatisiert ist. Geeignet sind z. B. Uretdion- Gruppen aufweisende Dimerisierungsprodukte, z.B. von Diphenylmethandiisocya- naten oder Toluoldiisocyanaten. Geeignete modifizierte Isocyanate sind Ureto- nimin- und/oder Carbodiimid modifizierte 4,4'- Diphenylmethandiisocyanate.

Typische Handelsprodukte sind Lupranat MM 103, Fa. BASF Polyurethans (Carbodiimid modifiziertes 4,4'-Di-phenylmethandiisocyanat) oder Suprasec 2385 Fa. Huntsman (Uretonimin-modifiziertes MDI). Diese enthalten von 10 bis zu 35 Gew.% Uretonimin und/oder Carbodiimid-modifizierte Isocyanat Verbindungen.

Die eingesetzte Isocyanat-Komponente weist vorzugsweise eine mittlerejsocyanat- gruppenfunktionalität pro Molekül von größer gleich 2 auf.

Die Isocyanat-Komponente kann als Feststoff in partikulärer, rieselfähiger Form, als Flüssigkeit oder in Lösung eingesetzt werden.

Die Isocyanat-Komponente wird bevorzugt in flüssiger Form eingesetzt. Wenn die Isocyanat-Komponente selbst nicht in ausreichend niedrigviskoser Form vorliegt, so dass sie zu der Formstoffmischung dosiert werden kann, muss die Isocyanat-Kom- ponente in einem geeigneten zweiten Lösungsmittel gelöst vorliegen, um die Isocyanat-Komponente in einen ausreichend niedrigviskosen Zustand zu überführen. Dieser ist u. a. erforderlich, um eine gleichmäßige Benetzung und anschließende Vernetzung des feuerfesten Formstoffes zu erhalten oder die Isocyanat-Komponente besser dosieren zu können. Die Zugabemenge der Isocyanat-Komponente beträgt üblicherweise 10 bis 500 Gew.%, bevorzugt 30 bis 300 Gew.%, und besonders bevorzugt 40 bis 100 Gew. %, bezogen auf den Novolak. Ist der Novolak geträgert, geht in diese Kalkulation das Trägermaterial nicht ein.

Auf die Baustoffmischung bezogen, wenn in dieser kein Baugrundstoff vorhanden ist, wird die Isocyanat-Komponente in einer Konzentration von 10 bis 90 Gew.%, bevorzugt von 20 Gew.% bis 80 Gew.% und besonders bevorzugt von 30 Gew.% bis 70 Gew.% eingesetzt.

(7) Zweites Lösungsmittel

Das zweite Lösungsmittel ist lediglich fakultativ. Geeignete zweite Lösungsmittel sind organische, unpolare Lösungsmittel oder Kombinationen verschiedener unpo- larer organischer Lösungsmittel, die die besondere Eigenschaft haben, den Novolak nicht zu lösen und auch nicht anzulösen. Anzulösen meint, dass der partikuläre Novolak oberflächlich klebrig wird und verbackt. Dies ist nicht gewünscht.

Geeignete Lösungsmittel sind alipatische und cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe mit 5-15 Kohlenstoffatomen wie n-Pentan und n-Hexan oder aromatische Kohlenwasserstoffe mit 6-15 Kohlenstoffatomen wie z. B. Benzol, Toluol, Diisopropylnaph- thalin, Alkylbenzole (z. B. Marlican® oder Wibarcan®) oder unter der Bezeichnung Solvent Naphtha bekannte aromatische Lösungsmittel. Die Zugabemenge des zweiten Lösungsmittels sollte so gestaltet sein, dass die Viskosität der Isocyanat- Komponente beinhaltend Lösungsmittel in einem Bereich von 0-400 mPas und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0-150 mPas liegt, jeweils bezogen auf 25°C. Manche Isocyanat-Typen, wie das Uretonimin-modifizierte MDI Suprasec 2385, Fa. Huntsman, sind bereits von ihrer Beschaffenheit so niedrigviskos, dass eine weitere Verdünnung mit einem zweiten, unpolaren Lösungsmittel nicht notwen- dig ist.

Für das erfindungsgemäße Verfahren werden zumindest ein erstes Lösungsmittel, das den Novolak löst und ggf. auch ein zweites Lösungsmittel, das zumindest das Polyisocyanat löst, nicht aber den Novolak, verwendet. (8) Katalysator

Geeignete Katalysatoren sind vor allem tertiäre Amine, insbesondere solche aufweisend einen pKß-Wert von 3 bis 1 1 , insbesondere 4 bis 1 1 bei Umgebungstem- peratur (25°C) in fester und flüssiger Form, löslich im ersten Lösungsmittel. Beispiele für geeignete Katalysatoren sind Trialkylamine wie Trimethylamin, Triethyla- min, Hexamethylentetramin oder Dimethylcylcohexylamin, Heteroaromaten umfassend Pyridine wie Pyridin selbst, 4-Aminopyridin, 2,4,6-Trimethylpyridin, 2-Etha- nolpyridin, 4-Phenylpropylpyridin, Bipyridine wie 2,2 -Bipyridin oder 4,4 -Bipyridin, Imidazole wie 1-Ethylimidazol, 1 -Methylbenzimidazol oder 1 ,2-Dimethylimidazol. Als besonders bevorzugt erwiesen haben sich Katalysatoren wie 2-Ethanolpyridin, 4-Phenylpropylpyridin, 1-Ethylimidazol oder Dimethylcylcohexylamin.

Denkbar ist außerdem die Verwendung von Organometallkatalysatoren wie unter anderem Dibutylzinndilaurat oder Metalloktanoate des Zinns oder Cobalts sowie Metalloxide z. B. des Eisens oder Zinks.

Die Zugabe des Katalysators erfolgt bevorzugt zusammen mit dem ersten Lösungsmittel als zu verdruckende Komponente oder aber in Form eines rieselfähigen, par- tikulären Feststoffes zu der Formstoffvormischung umfassend Novolak und Isocya- nat-Komponente und ggf. Formstoff bzw. in Form eines Croningsandes zusammen mit dem Novolak auf den Formgrundstoff geträgert in einem Bereich von größer 0 Gew.% bis ca. 10 Gew.%, bevorzugt von ca. 0,05 Gew.% bis ca. 8 Gew.%, besonders bevorzugt von ca. 0, 1 Gew.% bis ca. 5 Gew.% und insbesondere bevorzugt von ca. 0, 15 Gew.% bis ca. 3 Gew.% bezogen auf den Novolak.

Wenn kein Formgrundstoff verwendet wird, wird der Katalysator in einem Bereich von größer 0 Gew.% bis ca. 10 Gew.%, bevorzugt von ca. 0,05 Gew.% bis ca. 8 Gew.%, besonders bevorzugt von ca. 0, 1 Gew.% bis ca. 5 Gew.% und insbeson- dere bevorzugt von ca. 0, 15 Gew.% bis ca. 3 Gew.% bezogen auf den Novolak (ohne etwaigem Träger) eingesetzt.

Möglich ist ebenfalls, dass alkalische Regeneratsande mit einem pH-Wert größer 7,5, bevorzugt mit einem pH-Wert größer 8, beispielsweise erhalten aus dem Cold- Box-Verfahren, eine katalytische Aktivität besitzen, wenn sie dem Formgrundstoff in Mengen von 0, 1 Gew.% bis 100 Gew.%, bevorzugt von 0,5 Gew.% bis 90 Gew.% und besonders bevorzugt von 1 Gew.% bis 80 Gew.% zugesetzt werden. (9) Additive

Neben den bereits erwähnten Bestandteilen kann die Baustoffmischung geeignete Additive enthalten. Dazu gehören z. B. Silane (z. B. gemäß EP 1 137500 B1 ) zur Oberflächenmodifizierung, die wahlweise zusammen mit der Isocyanat-Kompo- nente oder dem ersten Lösungsmittel zur Formstoffmischung bzw. Baustoffmischung dazu gegeben werden. Geeignete Silane sind beispielsweise Aminosilane, Epoxysilane, Mercaptosilane, Hydroxysilane und Ureidosilane, wie gamma-Hydro- xypropyltrimethoxysilan, gamma-Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Ureidopropy- Itriethoxysilan, gamma-Mercaptopropyltrimethoxysilan, gamma-Glycidoxypropyltri- methoxysilan, beta-(3,4-Epoxycyclohexyl)trimethoxysilan und N-beta-(Aminoethyl)- gamma-aminopropyltrimethoxysilan oder weithin Polysiloxane. Die Zugabemengen der Silane liegen zwischen 0-5%, bevorzugt zwischen 0-2% und besonders bevorzugt zwischen 0-1 % bezogen auf den Novolak (ohne etwaigen Träger) .

Des Weiteren können der Formstoffmischung organische oder mineralische Additive, wie Eisenoxide, Silikate, Aluminate, Holzmehle oder Stärken zur Gußfehlervermeidung in Menge von 0-10%, bevorzugt in Mengen von 0-7% und besonders bevorzugt in Mengen von 0-5% zugesetzt werden. Plastifizierer wie Fettsäuren, Si- licone oder Pthalate zur Verbesserung der Flexibilität in Mengen von 0-8%, bevorzugt von 0-6% und besonders bevorzugt in Mengen von 0-5% bezogen auf den Formgrundstoff oder die Baustoffmischung können gegebenenfalls ebenfalls eingesetzt werden. Die Erfindung wird im Weiteren anhand von Versuchsbeispielen erläutert ohne auf diese beschränkt zu sein.

Beispiele Herstellung der Formstoffmischungen und Prüfkörper

Für die Prüfung der Formstoffmischungen wurden quaderförmige Prüfriegel mit den Abmessungen 220 mm x 22,36 mm x 22,36 mm hergestellt (sog. Georg- Fischer- Riegel). Der Formgrundstoff (D) wurde dazu in die Schüssel eines Flügelmischers der Firma Beba eingefüllt. Unter Rühren wurden anschließend zuerst die Novolak-Kompo- nente (A) und dann die Isocyanat-Komponente (B) zugegeben und jeweils 1 Minute intensiv mit dem Formgrundstoff vermischt. Anschließend wurde das erste Lö- sungsmittel (C) enthaltend Katalysator zur Formstoffmischung zugegeben und eine weitere Minute gerührt.

Ein Teil der hergestellten Formstoffmischungen wurde in ein Formwerkzeug mit 8 Gravuren eingebracht, durch Pressen mit einer Handplatte verdichtet und nach Ab- lauf der Ausschalzeit dem Formwerkzeug entnommen.

Bestimmung der Verarbeitungs- und Ausschalzeit

Die Verarbeitungszeit (VZ), d.h. die Zeit, innerhalb derer sich eine Formstoffmischung problemlos verdichten lässt, wurde visuell bestimmt. Man kann das Über- schreiten der Verarbeitungszeit daran erkennen, dass eine Formstoffmischung nicht mehr frei fließt, sondern schollenartig abrollt. Zur Ermittlung der Ausschalzeit (AZ), d.h. der Zeit, nach der sich eine Formstoffmischung soweit verfestigt hat, dass sie dem Formwerkzeug entnommen werden kann, wurde ein zweiter Teil der jeweiligen Mischung von Hand in eine Rundform von 100 mm Höhe und 100 mm Durchmesser eingefüllt und ebenfalls mit einer Handplatte verdichtet. Anschließend wurde die Oberflächenhärte der verdichteten Formstoffmischung in bestimmten Zeitintervallen mit dem Georg-Fischer-Oberflächenhärteprüfer getestet. Sobald eine Formstoffmischung so hart ist, dass die Prüfkugel nicht mehr in die Kernoberfläche eindringt, ist die Ausschalzeit erreicht.

Bestimmung der Biegefestigkeiten

Zur Bestimmung der Biegefestigkeiten wurden die Prüfriegel in ein Georg-Fischer- Festigkeitsprüfgerät, ausgerüstet mit einer 3-Punkt-Biegevorrichtung, eingelegt und die Kraft gemessen, welche zum Bruch der Prüfriegel führte. Die Biegefestigkeiten wurden nach folgendem Schema bestimmt:

1 Stunde nach dem Formen

2 Stunden nach dem Formen

4 Stunden nach dem Formen

- 24 Stunden nach dem Formen

- 24 Stunden nach dem Formen plus 30 Min. Nachtempern bei 120°C nach dem Ausschalen Versuch 1 : Novolak- und Isocyanat-Komponente

100 Gewichtsteile (GT) Quarzsand H32 werden mit der Novolak- Komponente und Isocyanat-Komponente vorgemischt und anschließend mit dem ersten Lösungsmittel enthaltend Katalysator vermischt.

Für die Art und Mengen der einzelnen Komponenten siehe Tabelle 1.

Tabelle 1

a) ein unmodifizierter Novolak auf der Basis von Phenol und Formaldehyd bezeichnet durch eine Fließstrecke von 16-20 mm (PF 0235 DP, Hexion)

b) ein unmodifizierter Novolak auf der Basis von Phenol und Formaldehyd bezeichnet durch eine Fließstrecke von 50-80 mm (Resin 2162, Chemiplastica) c) ein unmodifizierter Novolak auf der Basis von Phenol und Formaldehyd bezeichnet durch eine Fließstrecke von 40-60 mm (Resin 2173 F, Chemiplastica) d) 70% Polymethylenpolyphenylisocyanate gelöst in Solvent Naphtha

e) Uretonimin-modifiziertes Polymethylenpolyphenylisocyanate (Suprasec 2385, Huntsman)

f) DBE (Dibasischer Ester) enthaltend 0,5 Gew.% 4-Phenylpropylpyridin g) DBE enthaltend 2 Gew.% 4-Phenylpropylpyridin

h) Propylencarbonat enthaltend 3 Gew.% 4-Phenylpropylpyridin.

i) Quarzsand Haltern Quarzwerke

Die Verarbeitungs-und Ausschalzeiten sowie die Biegefestigkeiten der einzelnen Mischungen sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

(a) Verarbeitungszeit

(b) Ausschalzeit

n.b. = nicht bestimmt

Es zeigt sich, dass sich durch Variation der einzelnen Komponenten in ihrer Art oder in ihrer Zugabemenge die Verarbeitungs- und Ausschalzeiten der Formstoffmischungen gezielt steuern lassen.

Versuch 2: Formgrundstoff und Nachhärtung

Zu 100 GT eines Formgrundstoffs werden mit 0,7 GT der Novolak-Komponente und 0,6 GT der Isocyanat-Komponente gegeben und vermischt und anschließend mit 0,5 GT des ersten Lösungsmittel-Katalysator-Gemischs vermischt.

Für die Art des Formgrundstoffs und der Bindemittel-Komponenten siehe Tabelle 3.

Tabelle 3

a) ein Novolak auf der Basis von Phenol und Formaldehyd bezeichnet durch eine Fließstrecke von 16-20 mm (PF 0235 DP, Hexion)

b) Uretonimin-modifiziertes Polymethylenpolyphenylisocyanate (Suprasec 2385, Huntsman)

c) DBE enthaltend 0,5 Gew.% 4-Phenylpropylpyridin

d) Quarzsand Haltern Quarzwerke

e) Chromitsand (Oregon Resoures Corporation- in Europa -Fa. Possehl Erzkontor GmbH)

f) Cerabeads 650

Die Verarbeitungs-und Ausschalzeiten sowie die Biegefestigkeiten der einzelnen Mischungen sind in Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 4

(a) Verarbeitungszeit

(b) Ausschalzeit

(c) 24h alte Kerne /30 Min bei 120°C getempert / Festigkeiten - nach Abkühlen gemessen

n.b. = nicht bestimmt

Je nach Art des Formstoffs können Reaktivität und Festigkeiten variieren. Durch anschließende Nachhärtung im Ofen kann das Festigkeitsniveau um bis zu 40% gesteigert werden. Versuch 3: Lebenszeit der Formstoffmischung bestehend aus Formgrundstoff (D), Komponente (A) und Komponente (B)

100 GT Formgrundstoff wurden mit 0,8 GT Novolak-Komponente und 0,8 GT Iso- cyanat-Komponente vorgemischt. Zur Untersuchung der Lebenszeit dieser Vormischung wurde a) unmittelbar (Mischung 1 ) und b) 72 h nach Herstellen (Mischung 2) mit dem ersten Lösungsmittel-Katalysator-Gemisch weiter vermischt. Für die Art der einzelnen Komponenten siehe Tabelle 5.

a) ein unmodifizierter Novolak auf der Basis von Phenol und Formaldehyd bezeichnet durch eine Fließstrecke von 16-20 mm (PF 0235 DP, Hexion)

b) Uretonimin-modifiziertes Polymethylenpolyphenylisocyanate (Suprasec 2385, Huntsman)

c) DBE enthaltend 1 Gew.% 4-Phenylpropylpyridin

d) Quarzsand Haltern Quarzwerke

Die Verarbeitungs-und Ausschalzeiten sowie die Biegefestigkeiten der einzelnen Mischungen sind in Tabelle 6 angegeben.

Tabelle 6

(a) Verarbeitungszeit

(b) Ausschalzeit

Überraschenderweise wurde festgestellt, dass selbst nach 72 h Lagerung der Formstoffmischung bestehend aus Komponenten (A), (B) und dem Formgrundstoff (D) die Endfestigkeiten nur um etwa 12% niedriger sind.

Somit kann der nicht mit erstem Lösungsmittel bedruckte ungebundene Formstoff zum einen vorgemischt und für längere Zeit gelagert werden und zum anderen auch nach dem Druckprozess von dem zumindest teilgehärteten Form körper wieder ent- fernt und der Produktion einer weiteren Form zugeführt werden, ohne dass signifikante Eigenschaftsverluste zu befürchten sind. Versuch 4: Gießversuche

Gießformen, die unter Verwendung eines Novolak/lsocyanat/erstes Lösungsmittel- Formstoffgemischs hergestellt wurden zeigten beim ungeschlichteten Abguss mit Eisen bei 1400°C eine vergleichbare Gussoberfläche wie Standard-ColdBox- oder PEP SET Systeme.

Versuch 5: Hot-Distortion-Messungen (Heiß-Deformation)

Kerne, die unter Verwendung eines Novolak/lsocyanat/erstes Lösungsmittel-Formstoff gern ischs hergestellt wurden zeigten deutlich verbesserte Deformationseigenschaften als Standard-ColdBox- oder PEP SET Systeme. (Aus Fig. 1. wird deutlich das ein Novolak/lsocyanat/erstes Lösungsmittel gebundener Kern aus Formgrundstoff (durchgezogene Kurve) bei Wärmebeaufschlagung (T = 600°C) deutlich später deformiert als ein PEP SET gebunder Kern (gestrichelte Kurve) basierend auf dem gleichen Formgrundstoff, zu erkennen an dem späteren Schneiden der Deformationskurve an der x-Achse. Die Deformationseigenschaften wurden mit einem Hot Distortion Tester Modell 42114 der Firma Simpson untersucht. Dargestellt ist jeweils ein Mittelwert (MW) aus drei Einzelmessungen