L'invention concerne un procédé de fabrication de clinker de ciment dans une installation, ainsi qu'une installation de fabrication de clinker de ciment en tant que telle.

La fabrication de ciment utilise pour sa plus grande part une matière cuite, le clinker, qui est produite à partir de minéraux dont le constituant essentiel est le carbonate de calcium. L'élaboration du clinker passe par une opération de cuisson qui produit de grandes quantités de dioxyde de carbone, tant par la décomposition du carbonate de calcium que par la combustion du combustible nécessaire à l'opération.

Par exemple, la production d'une tonne de ciment dit Portland s'accompagne ainsi de l'émission d'environ 530 kg de CO2 venant de la matière traitée et de 250 à 300 kg de CO2 venant du combustible. Ce dioxyde de carbone est émis dans les fumées, à une concentration inférieure à 30 %, le composant principal des fumées étant de l'azote. Dans ces conditions, il est difficile à isoler, notamment à séquestrer dans le but de limiter les rejets de CO2 dans l'atmosphère.

La fabrication de clinker de ciment utilise le plus souvent un procédé de cuisson dit en voie sèche, où les matières premières préalablement broyées, sont calcinées dans un four rotatif. Afin de diminuer les besoins énergétiques de l'opération, des échangeurs ont été ajoutés en amont et en aval du four rotatif, et récupèrent directement la chaleur contenue dans les matières et les fumées sortant du four. En amont, c'est un préchauffeur à cyclones où la matière crue est préchauffée en suspension, et partiellement décarbonatée. En aval, c'est un refroidisseur de clinker où la matière cuite est refroidie par le soufflage d'air froid. La plupart des installations fonctionnant en voie dite sèche comportent un réacteur de combustion en bas du préchauffeur, appelé précalcinateur, dans lequel est apportée une part importante du combustible consommé par l'unité de cuisson. Il est à noter que la majeure partie de la réaction de décarbonatation s'effectue dans le préchauffeur. Plus précisément, dans une installation typique fonctionnant en voie sèche, 60 à 65 % du combustible sont apportés au précalcinateur, et le reste au four ; 85 % environ de la réaction de décarbonatation se produit avant l'entrée du four. Ainsi, sur les 780 à 830 kg de dioxyde de carbone émis par l'unité de cuisson, 76 % à 78 % sont générés au niveau du préchauffeur et précalcinateur, et seulement 22 à 24 % dans le four rotatif.

L'objet de la présente invention vise à pallier les inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication de clinker de ciment économiquement viable permettant de limiter les rejets de dioxyde de carbone dans l'atmosphère.

Un autre but de l'invention est de proposer un tel procédé qui peut être mis en œuvre dans une installation techniquement proche de celle utilisée habituellement pour la production de clinker de ciment.

Un autre but de l'invention est de proposer une telle installation en tant que telle.

D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre qui n'est donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter.

L'invention concerne, tout d'abord, un procédé de fabrication de clinker de ciment dans une installation comprenant :

- un préchauffeur à cyclones, destiné à préchauffer la matière crue,

- un réacteur de précalcination muni d'un ou plusieurs brûleurs, qui apporte de la chaleur au préchauffeur à cyclones, - un four rotatif, muni d'un brûleur alimenté en combustible,

- un refroidisseur à clinker par soufflage d'un gaz de refroidissement, au niveau de la sortie dudit four rotatif engendrant du gaz chaud, procédé dans lequel : - on préchauffe les matières crues et on les décarbonate dans ledit préchauffeur à cyclones et/ou le réacteur de précalcination, - on refroidit le clinker sortant du four dans ledit refroidisseur à clinker.

Selon l'invention :

- on sépare les fumées produites par le four rotatif et les gaz du préchauffeur de sorte que lesdites fumées et lesdits gaz ne se mélangent pas,

- on alimente le réacteur de précalcination avec un gaz riche en oxygène dont la teneur en azote est inférieure à 30 %, constituant la seule source d'oxygène dudit réacteur, - on recycle une partie des gaz sortant dudit préchauffeur à cyclones dans ledit réacteur de précalcination, voire ledit préchauffeur, de manière à obtenir un flux adéquat nécessaire à la suspension des matières dans ledit préchauffeur, tandis que l'autre partie des gaz dudit préchauffeur à cyclones, riche en dioxyde de carbone, est adaptée en vue d'un traitement permettant de limiter les rejets en dioxyde de carbone, tel que par exemple la séquestration.

L'invention concerne également une installation de fabrication de clinker de ciment permettant notamment la mise en œuvre du procédé, comprenant : - un préchauffeur à cyclones, destiné à préchauffer la matière crue,

- un réacteur de précalcination muni d'un ou plusieurs brûleurs, qui apporte de la chaleur (gaz chauds) au préchauffeur à cyclones,

- un four rotatif, muni d'un brûleur alimenté en combustible, - un refroidisseur à clinker par soufflage d'un gaz de refroidissement, au niveau de la sortie dudit four rotatif, engendrant du gaz chaud.

Selon l'invention, l'installation comprend en outre :

- des conduites séparées pour les fumées du four rotatif et les gaz du préchauffeur de sorte que lesdites fumées et lesdits gaz ne se mélangent pas, - une source d'un gaz riche en oxygène dont la teneur en azote est inférieure à 30 %, alimentant le réacteur de précalcination,

- une conduite pour le recyclage d'une partie des gaz sortant dudit préchauffeur à cyclones dans le réacteur de précalcination, voire ledit préchauffeur.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnant les dessins en annexe parmi lesquels :

- la figure 1 illustre schématiquement un exemple du procédé de fabrication mis en œuvre dans une installation, conforme à l'invention selon un premier mode de réalisation,

- la figure 2 illustre un procédé de fabrication de clinker de ciment et l'installation associée, conformes à l'invention selon un deuxième mode de réalisation.

Aussi, l'invention concerne un procédé de fabrication de clinker de ciment dans une installation.

Cette installation comprend :

- un préchauffeur à cyclones 3, 3 _a destiné à préchauffer la matière crue,

- un réacteur de précalcination 4, muni d'un ou plusieurs brûleurs, qui apporte de la chaleur notamment sous la forme de gaz chauds au préchauffeur à cyclones,

- un four rotatif 1 , muni d'un brûleur alimenté en combustible,

- un refroidisseur à clinker 5 par soufflage d'un gaz de refroidissement, au niveau de la sortie dudit four rotatif, engendrant du gaz chaud. Il s'agit donc d'une installation comprenant un préchauffeur à cyclones, un réacteur de précalcination, un four rotatif et un refroidisseur à clinker d'une manière équivalente aux installations de l'art antérieur. Selon le procédé :

- on préchauffe les matières crues et on les décarbonate (pour leur plus grande partie) dans ledit préchauffeur à cyclones 3, 3 _a et/ou le réacteur de précalcination 4, - on refroidit le clinker sortant du four dans ledit refroidisseur à clinker 5.

Selon le procédé de fabrication conforme à l'invention :

- on sépare les fumées 10 produites par le four rotatif 1 et les gaz du préchauffeur 3, 3 _a de sorte que lesdites fumées 10 du four et lesdits gaz du préchauffeur 3, 3 _a ne se mélangent pas,

- on alimente le réacteur de précalcination 4 avec un gaz 9 riche en oxygène dont la teneur en azote est inférieure à 30 %, constituant la seule source d'oxygène dudit réacteur 4, - on recycle une partie 8a des gaz 8 sortant dudit préchauffeur à cyclones 3, 3 _a dans ledit réacteur de précalcination, voire ledit préchauffeur 3, 3 _a , de manière à obtenir un flux adéquat nécessaire à la suspension des matières dans ledit préchauffeur, tandis que l'autre partie 8 _b des gaz dudit préchauffeur à cyclones 3, 3 _a , riche en dioxyde de carbone, est adaptée en vue d'un traitement permettant de limiter les rejets de dioxyde de carbone dans l'atmosphère.

Trois quarts environ du dioxyde de carbone étant générés dans le préchauffeur et le réacteur de précalcination, l'invention consiste ainsi à concentrer le CO ₂ au moins dans ces parties de l'installation. Les fumées 10 produites par le four 1 et celles de l'ensemble préchauffeur 3, 3 _a réacteur 4 sont donc séparées. Au contraire, dans une installation traditionnelle de cimenterie, les fumées du four alimentent en gaz chaud l'ensemble préchauffeur/précalcinateur permettant, d'une part, un apport de chaleur dans cet ensemble, mais aussi de créer un flux de gaz dans l'ensemble nécessaire à la suspension des matières.

Dans l'installation selon l'invention, les fumées du four n'alimentent pas l'ensemble préchauffeur/précalcinateur. Par rapport à une installation traditionnelle, il se crée un double déséquilibre de fonctionnement, le flux de gaz dans le préchauffeur n'étant plus suffisant pour obtenir la suspension des matières, le flux thermique n'étant plus suffisant pour obtenir le préchauffage désiré. Selon l'installation de l'invention, ce déséquilibre est réétabli en tout ou partie grâce au recyclage de la partie 8 _a des gaz 8 sortant du préchauffeur. La partie des gaz recyclés est telle qu'elle permet d'obtenir un flux adéquat nécessaire à la suspension des matières dans le préchauffeur. Plus précisément, selon un mode de réalisation, on recycle la partie 8 _a des gaz 8 sortant du préchauffeur de manière à obtenir un rapport de débit massique entre la matière traitée et le flux nécessaire à la suspension des matières compris entre 0,5 kg/kg et 2 kg/kg.

Lorsqu'ils sont dirigés directement vers le réacteur de précalcination 4, le gaz de combustion dans le réacteur 4 est un mélange du gaz 9 riche en oxygène et de la partie recyclée 8 _a riche en dioxyde de carbone. Avantageusement, ce mélange évite que le gaz de combustion soit trop concentré en oxygène, et ainsi, évite la création d'une flamme trop vive dans le réacteur 4 susceptible de le détériorer. En outre, ce recyclage de la partie 8 _a permet de recycler une quantité de chaleur produite par le préchauffeur 3, 3 _a et le réacteur de précalcination 4. Afin de réduire encore plus la consommation de combustible dans le réacteur 4, le procédé peut prévoir une étape dans laquelle on réchauffe la partie 8 _a des gaz recyclés dans le réacteur de précalcination 4, voire le préchauffeur 3, 3 _a , via un échangeur 11 , grâce notamment à la chaleur contenue dans les fumées 10 du four rotatif 1 et/ou à une partie du gaz chaud engendré par ledit refroidisseur à clinker 5.

Plus précisément, selon un mode de réalisation :

- on dirige une première partie 60 du gaz chaud produit dans ledit refroidisseur à clinker 5, dite flux secondaire, vers le four rotatif 1 pour être utilisé comme gaz de combustion, notamment par le ou les brûleurs du four 1,

- on dirige une seconde partie 6 du gaz chaud produit dans ledit refroidisseur à clinker 5, dit flux tertiaire, définie par une température au moins égale à 750 ⁰ C, et on la conduit séparément de la première partie jusqu'audit échangeur 11 de manière à réchauffer la partie 8 _a des fumées recyclées, - et on extrait une troisième partie 7 du gaz chaud produit dans ledit refroidisseur à clinker, dit flux excédentaire.

Eventuellement, on dépoussière les fumées 10 du four 1 dans un cyclone 12 et on introduit dans le préchauffeur 3, 3 _a voire dans le réacteur de précalcination 4, la matière chaude ainsi recueillie.

Nous décrivons maintenant partiellement l'exemple de la figure 1 et plus particulièrement la façon dont les gaz recyclés 8 _a sont réchauffés par l'échangeur 11.

Dans cet exemple, le gaz de refroidissement du refroidisseur à clinker 5 est de l'air et contient ainsi une part importante d'azote.

L'air du refroidisseur est divisé en trois flux. Une partie 60 des gaz chauds produits dans le refroidisseur, dit flux secondaire est dirigée vers le four rotatif 1 pour être utilisée comme air de combustion dans le four.

Une seconde partie 6 de gaz chauds produits dans le refroidisseur à clinker, dit flux tertiaire, définie par une température au moins égale à 750 ⁰ C est conduite séparément de la première partie 60 jusqu'à l'échangeur 11 de manière à réchauffer la partie 8 _a des gaz recylés.

Enfin, la troisième partie 7, de température inférieure à la température du flux tertiaire, est extraite et peut être utilisée pour la production d'énergie mécanique, voire d'électricité.

Les fumées 10 du four sont conduites vers un cyclone 12 afin de les dépoussiérer. Les poussières recueillies dans le cyclone 12 sont conduites jusqu'au réacteur de précalcination 4. Les fumées dépoussiérées traversent l'échangeur 11 afin de contribuer, avec le flux tertiaire 6, au réchauffement de la partie 8 _a des gaz recyclés.

Après l'échangeur 11 , la chaleur résiduelle des gaz 6 _a issus du flux tertiaire et des fumées 10 issues du four rotatif 1 , peut être utilisée également pour la production d'énergie mécanique, voire d'électricité.

Dans cet exemple, l'échangeur 11 permet d'échanger de la chaleur entre trois flux, à savoir la partie 8 _a des gaz recyclés, le flux tertiaire 6 et les fumées 10. On désigne ainsi par échangeur 11 un échangeur au sens large, qui, éventuellement, peut être constitué de plusieurs modules échangeurs. D'une manière générale, dans cet exemple notamment on utilise la chaleur contenue dans les gaz 6 _a , 10 _a , plus particulièrement les fumées 10 du four 1 et/ou le flux tertiaire engendré par le refroidisseur à clinker, en sortie dudit échangeur 11 , ainsi que la chaleur du flux excédentaire 7, voire l'autre partie 8 _b des fumées non recyclée au moins partiellement, pour la production d'énergie, notamment d'électricité.

Dans cet exemple de la figure 1 , on peut également utiliser au moins partiellement la partie 8 _b , notamment non directement recyclée, des gaz riches en dioxyde de carbone comme fluide de transport pneumatique pour les combustibles solides et/ou de pulvérisation pour les combustibles liquides qui alimentent le ou les brûleurs du réacteur de précalcination 4 et/ou comme fluide de nettoyage pneumatique du préchauffeur à cyclones 3, 3 _b .

On notera que dans cet exemple de la figure 1 , seuls les gaz produits par l'ensemble réacteur de précalcination 4/préchauffeur à cyclones 3, 3 _a sont destinés à subir un traitement afin de limiter les rejets en dioxyde de carbone. En effet, les fumées du four 10, riches en azote ne sont pas adaptées pour un tel traitement, notamment une séquestration.

Selon un autre mode de réalisation, illustré à la figure 2, on concentre également les gaz du four rotatif 1 en dioxyde de carbone afin de leur faire subir un traitement permettant de limiter les rejets en CO ₂ dans l'atmosphère. Plus particulièrement, selon ce mode de réalisation :

- on alimente le brûleur du four rotatif 1 avec un gaz 15 riche en oxygène dont la teneur en azote est inférieure à 30 %, constituant la seule source d'oxygène du four,

- on recycle une partie 17 des gaz produits par le four rotatif 1 et du gaz chaud engendré par le refroidisseur à clinker 5 que l'on refroidit pour alimenter en gaz de refroidissement ledit refroidisseur à clinker 5, tandis que l'autre partie 16 des gaz, riche en dioxyde de carbone, est adaptée notamment en vue de séquestrer le dioxyde de carbone.

Eventuellement, selon le mode de réalisation de la figure 2, on utilise une partie des gaz 8 _b , 16 riches en dioxyde de carbone, respectivement de l'ensemble précalcinateur 4/préchauffeur 3, 3 _a à cyclones et de l'ensemble four rotatif 1 refroidisseur à clinker 5 comme fluide de transport pneumatique pour le combustible solide et/ou de pulvérisation des combustibles liquides qui alimentent le brûleur du four rotatif et/ou comme fluide alimentant les appareils de nettoyage pneumatiques automatiques de la chambre d'entrée du four 1 et du refroidisseur 5.

Nous décrivons plus particulièrement en détail l'exemple de la figure 2. Dans cet exemple, les gaz de l'ensemble préchauffeur à cyclones 3, 3 _a /réacteur de précalcination 4, d'une part, et du four rotatif 1 /refroidisseur à clinker 5 d'autre part, sont recyclés de manière indépendante.

Plus particulièrement dans cet exemple illustré à la figure 2, un gaz 15 riche en oxygène alimente le brûleur du four rotatif 1 constituant la seule source d'oxygène du four. Le gaz de refroidissement du refroidisseur à clinker 5 est constitué par des gaz recyclés, issus pour une partie, des gaz engendrés par le refroidisseur à clinker 5, et pour une autre partie des fumées 10 du four.

Aussi, le gaz de refroidissement est riche en dioxyde de carbone. Une partie 60 du gaz chaud produit dans le refroidisseur à clinker 5, dit flux secondaire, est dirigé vers le four rotatif 1. Plus précisément, elle se mélange avec le gaz 15 riche en oxygène, limitant ainsi la concentration en oxygène du gaz de combustion afin d'éviter une flamme trop vive au brûleur du four, susceptible de détériorer ledit four.

Une seconde partie 6 du gaz chaud, également riche en dioxyde de carbone, produit dans le refroidisseur à clinker 5, dit flux tertiaire, définie par une température au moins égale à 750 °, est conduite séparément de la première partie vers l'échangeur 11 de manière à réchauffer la partie 8 _a des gaz recyclés.

Une troisième partie 7 du gaz chaud produit dans le refroidisseur à clinker, de température inférieure, est destinée à être recyclée avec une partie des fumées 10 du four dans le refroidisseur à clinker 5. Plus précisément, les fumées du four 10 sont dépoussiérées dans un cyclone 12. Les poussières chaudes recueillies par le cyclone 12 sont dirigées dans le réacteur de précalcination 4 et/ou vers le four 1. Les fumées

10 dépoussiérées traversent l'échangeur 11 afin de réchauffer la partie 8 _a des gaz recyclés du préchauffeur 3, 3 _a .

De la même façon, ladite partie 6 des gaz produits dans le refroidisseur à clinker 5, dit flux tertiaire, définie par une température au moins égale à 750 ⁰ C est conduite jusqu'à l'échangeur 11 afin de réchauffer la partie 8 _a des gaz recyclés. Les gaz d'exhaure sortant de l'échangeur 11 , à savoir les gaz

10 _a issus des fumées 10 et les gaz 6 _a issus du flux tertiaire sont alors conduits vers un échangeur 14 afin de les refroidir. Une partie de ces gaz 16 est non recyclée tandis que l'autre est dirigée vers le refroidisseur à clinker 5 afin de l'alimenter en gaz de refroidissement. De la même façon, ledit flux excédentaire 7 est refroidi dans un autre échangeur 14 _a et sert également comme gaz de refroidissement pour le refroidisseur à clinker 5.

Eventuellement, on peut utiliser une partie des gaz 8 _b /16 riches en dioxyde de carbone, notamment non recyclés, issus respectivement, d'une part, de l'ensemble réacteur de précalcination 4/préchauffeur à cyclones 3, 3 _a , et d'autre part, de l'ensemble refroidisseur à clinker 5/four rotatif 1, comme fluide de transport pneumatique pour le combustible solide et/ou de pulvérisation des combustibles liquides qui alimentent le brûleur du four rotatif 1 et/ou comme fluide alimentant les appareils de nettoyage pneumatique automatique de la chambre d'entrée du four 1 et du refroidisseur à clinker 5.

D'une manière générale, le gaz 9, riche en oxygène et alimentant le réacteur de précalcination 4 peut être d'une teneur en azote inférieure à 5 %. Le cas échéant, le gaz 15 riche en oxygène et alimentant, notamment selon l'exemple de la figure 2, le brûleur du four rotatif 1 peut être également à une teneur en azote inférieure à 5 %.

L'invention concerne aussi une installation pour la fabrication de clinker de ciment en tant que telle. Cette installation comprend :

- un préchauffeur à cyclones 3, 3 _a , destiné à préchauffer la matière crue 2,

- un réacteur de précalcination 4, muni d'un ou plusieurs brûleurs, qui apporte de la chaleur au préchauffeur à cyclones 3, 3 _a ,

- un four rotatif 1 muni d'un brûleur alimenté en combustible,

- un refroidisseur à clinker 5 par soufflage d'un gaz de refroidissement au niveau de la sortie dudit four rotatif 1 , engendrant du gaz chaud. Selon l'invention, ladite installation comprend :

- des conduites séparées pour les fumées 10 du four rotatif et les gaz du préchauffeur 3, 3 _a de sorte que les fumées et lesdits gaz ne se mélangent pas,

- une source d'un gaz 9 riche en oxygène dont la teneur en azote est inférieure à 30 %, alimentant le réacteur de précalcination 4,

- une conduite 80 pour le recyclage d'une partie 8 _a des gaz 8 sortant dudit préchauffeur à cyclones 3, 3 _a dans le réacteur de précalcination voire ledit préchauffeur 3, 3 _a . Il pourra notamment s'agir des installations précédemment décrites aux figures 1 et 2, permettant la mise en œuvre du procédé conforme à l'invention.

Plus généralement, un échangeur 11 peut coopérer avec les fumées 10 du four rotatif et au moins une partie du gaz chaud généré par le refroidisseur à clinker 5 de manière à réchauffer la partie 8 _a recyclée des gaz 8 sortant du préchauffeur à cyclones 3, 3 _a . Un cyclone 12 peut être prévu pour dépoussiérer les fumées

10 du four rotatif 1. Une conduite 120 permet éventuellement d'introduire la poussière recueillie par le cyclone 12 dans le réacteur de précalcination 4, voire dans le réchauffeur 3, 3 _a .

Eventuellement, notamment selon l'exemple de la figure 2, l'installation peut présenter en outre

- une source d'un gaz 15 riche en oxygène dont la teneur en azote est inférieure à 30 %, alimentant le brûleur du four rotatif 1 ,

- des conduites permettant le recyclage dans le refroidisseur à clinker 5 d'une partie des fumées 10 du four rotatif 1 et du gaz chaud engendré par ledit refroidisseur à clinker 5, un ensemble d'échangeur 11, 14, 14 _a permettant de refroidir les gaz recyclés pour alimenter ledit refroidisseur à clinker 5 en gaz de refroidissement.

Nous décrivons maintenant les performances d'une installation de l'état de l'art puis celles escomptées avec l'installation précédemment décrite et illustrée à la figure 1, et enfin, celles de l'installation précédemment décrite et illustrée à la figure 2.

Etat de l'art : L'installation considérée de l'état de l'art est une unité de production de clinker de taille moyenne, représentative de la capacité d'un grand nombre d'unités existantes, et qui produit 5.000 tonnes par jour de clinker à partir d'un débit de matières crues de 337 tonnes par heure de matières crues.

Cette installation de l'état de l'art consomme 3.000 MJ par tonne de clinker produit, apportés sous forme de combustible dont 62,8 % sont introduits au niveau du réacteur de précalcination. On considère le cas où le combustible est du coke de pétrole, ayant un pouvoir calorifique inférieur de 34.300 kJ/kg et une teneur en azote de 2 %.

Le refroidisseur à clinker produit entre autres 117.000 Nm ³ /heure d'air tertiaire à 890 ⁰ C, qui alimente la combustion du réacteur de précalcination, et 210.000 Nm ³ /h d'air d'exhaure à 245 ⁰ C. Les fumées du préchauffeur à cyclones ont un débit de 286.200 Nm ³ /h à une température de 320 ⁰ C. Le rapport de débits massiques entre la matière alimentée et les fumées du préchauffeur est 0,82.

La composition des fumées produites et sortant du préchauffeur est :

- oxygène : 3,6 % - eau : 7,1 %

- dioxyde de carbone : 29,6 % - azote : 59,7 %.

Les fumées du four rotatif ont un débit de 86.200 Nm ³ /h et une température de 1.160 ⁰ C. Elles sont utilisées dans le préchauffeur à cyclones. La composition des fumées produites dans le four est : - oxygène : 3,2 %

- eau : 5,9 %

- dioxyde de carbone : 21 ,5 %

- azote : 69,4 %.

Dans ces conditions, 78,1 % de la quantité totale de dioxyde de carbone sont générés dans le préchauffeur et seulement 21 ,9 % dans le four rotatif.

Exemple 1 selon l'invention :

L'installation considérée est comparable à celle de l'état de l'art mais cette fois on met en œuvre la concentration de dioxyde de carbone dans le préchauffeur, selon l'invention illustrée à la figure 1.

On apporte du combustible dans le réacteur de précalcination soit 1.972 MJ par tonne de clinker produit. Le fonctionnement du four n'est globalement pas modifié par rapport à l'état de l'art avec une consommation de

1.117 MJ par tonne de clinker. Les besoins en oxygène pour la combustion au précalcinateur sont de 27.650 Nm ³ /h, apportés sous forme d'oxygène pur.

Ainsi, on produit au préchauffeur 235.600 Nm ³ /h de fumées à

325 ⁰ C dont 150.800 Nm ³ /h sont recyclées et 84.800 Nm ³ /h sont extraites pour en traiter le CO ₂ . Le rapport de débits massiques entre la matière alimentée et les fumées du préchauffeur est de 0,82 comme dans l'exemple de l'état de l'art.

La composition de ces fumées produites et sortant du préchauffeur est :

- oxygène : 5,1 % - eau : 15,8 % - dioxyde de carbone : 78,85 %

- azote : 0,24 % - CO ₂ sur fumées sèches : 93,6 %.

Le débit massique de CO ₂ émis par les fumées est de 36,4 tonnes/heure ; le débit massique de CO ₂ qui peut être séquestré à partir de la fumée extraite du préchauffeur est de 131 ,34 t/h, soit 78,2 % du total. Les fumées du four sont conduites à travers un cyclone qui les débarrasse de la partie majeure des poussières contenues à 1.160 ⁰ C, lesquelles poussières sont réintroduites dans le réacteur de précalcination.

On prélève du refroidisseur 145.800 Nm ³ /h d'air tertiaire à 810

⁰ C qui sont conduits avec les fumées du four à travers un échangeur et transfèrent leur énergie aux fumées recyclées du préchauffeur en refroidissant jusqu'à 350 ⁰ C. Lesdites fumées du préchauffeur sont ainsi portées à la température de 943 ⁰ C avant d'être introduites dans le précalcinateur.

Exemple 2 selon l'invention :

L'installation considérée est celle précédemment décrite et illustrée à la figure 2, dans laquelle on met de plus en œuvre le recyclage des fumées dans le four rotatif, selon l'invention, pour en concentrer le dioxyde de carbone.

Le fonctionnement du préchauffeur est identique à celui de l'exemple précédent, avec l'alimentation d'oxygène et le recyclage des fumées très riches en CO ₂ .

Cette fois, on échange une part maximale de la chaleur contenue dans les gaz, d'une part les fumées du four, et d'autre part les gaz chauds produits dans le refroidisseur à clinker, de façon à abaisser la température de ces gaz jusqu'à 135 ⁰ C, en conduisant les gaz à travers divers échangeurs. On réalise le soufflage dans le refroidisseur à clinker à l'aide de ces gaz ainsi refroidis.

Au four rotatif, les besoins en combustible sont de 1.117 MJ par tonne de clinker produite, et la combustion du combustible est assurée à l'aide d'oxygène pur. Ainsi, les fumées ont la composition suivante : - oxygène : 6,5 %

- eau : 16,2 % - dioxyde de carbone : 77,08 % - azote : 0,19 %

- CO ₂ sur fumées sèches : 92,0 %.

Ces fumées sont utilisées et recyclées, de telle sorte que l'on ait le fonctionnement suivant. On souffle dans le refroidisseur à clinker 306.900

Nm ³ /h de fumées dont la température a été abaissée à 135 ⁰ C. On produit

53.500 Nm ³ /h de gaz très chauds, à 1.180 ⁰ C, que l'on dirige vers le four ; on produit également 112.900 Nm ³ /h de gaz chauds, à 810 ⁰ C, dont on utilise une partie de la chaleur pour réchauffer les fumées recyclées du préchauffeur : on produit enfin 140.500 Nm ³ /h de gaz moins chauds, à 262 ⁰ C.

Les fumées du four, d'un débit de 77.600 Nm ³ /h et à une température de 1.180 ⁰ C, sont utilisées pour réchauffer les fumées recyclées du préchauffeur. On extrait 24.100 Nm ³ /h de fumées afin d'en extraire le dioxyde de carbone qui représente 36,4 t/h. On refroidit le reste à 350 ⁰ C pour l'utilisation dans le refroidisseur à clinker. Le clinker est refroidi dans le refroidisseur jusqu'à une température de 205 ⁰ C. On apporte au four pour la combustion 14.700 Nm ³ /h d'oxygène pur.

Ainsi, on émet la totalité du dioxyde de carbone de l'installation sous forme de fumées concentrées à moins 92 %, aptes à un traitement pour séquestration.

Naturellement, d'autres modes de mise en œuvre auraient pu être envisagés par l'homme du métier sans pour autant sortir du cadre de l'invention définie par les revendications ci-après.