Verfahren zur Herstellung von DMT-Zwischenprodukt bestimmter Reinheit sowie dessen Weiterverarbeitung zu Reinst-OHT und/oder mittel- oder hochreiner Terephthalsäure

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von DMT- Zwischenprodukt gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie dessen Weiterverarbeitung zu mittel- oder, hochreinem Dimethyl- terephthalat (DMT) und/oder mittel- oder hochreiner Tere-ghthal- säure (TA) . ^* . ^' ,

Dimethylterephthalat (DMT) wird in zahlreichen großtechnischen Anlagen nach dem sogenannten Witten-DMT-Verfahren (vgl. DE-PS 10 41 945) hergestellt. Durch Umsetzung mehrfunktioneller Alko¬ hole mit DMT werden Polyester gewonnen. Solche - auch als ge¬ sättigte Polyester bezeichneten - hochmolekularen Verbindungen werden u.a. zu Fasern, Fäden, Filmen oder Formteilem,.verarbei- tet.

Stand der Technik

Nach dem Witten-DMT-Verf hren wird ein Gemisch aus para-Xylol (p-X) und para-Toluylsäure-methylester (p-TE) in dejb flüssigen Phase in Abwesenheit von Lösungsmitteln und von Halögenverbin- dungen bei einem Druck von etwa 4 bis 8 bar und einer Tempera¬ tur von etwa 140 bis 180 °C mit Luftsauerstoff in Gegenwart von gelösten Schwermetalloxidationskatalysatoren elidiert, z.B. in Gegenwart eines Gemisches von Kobalt- und Mangan-Verbindungen (vgl. DE-PS 20 10 137).

Im Anschluß an die Oxidationsstufe wird das erhaltehe Reak¬ tionsgemisch, das überwiegend aus Monomethylterephthalat *(MMT), p-Toluylsäure (p-TA) und Terephthalsäure (TA), gelfet Jajpw ^* -. sus- pendiert in para-Toluylsäure-methylester (pT-Ester) und DMT, besteht, mit Methanol bei einem Druck von 20 bis 25 bar und ei¬ ner Temperatur von etwa 250 bis 280 °C verestert. Höh re Drücke sind technisch möglich, werden aber aus .Kostengründen nicht an-

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gewandt. Das Veresterungsprodukt wird destillativ aufgetrennt in eine p-TE-Fraktion, eine Roh-DMT-Fraktion und einen hochsie¬ denden, teerartigen Rückstand. Die p-TE-Fraktion wird in die Oxidation zurückgeführt. Der hochsiedende, teerartige Destilla- tionsrückstand enthält u.a. sämtliche Bestandteile des Kataly¬ satorsystems, die gemäß der EP-PS 0 053 241 wiedergewonnen und in die Oxidation zurückgeführt werden können.

Das aus der Destillation stammende Roh-DMT mit einer typischen Reinheit von 97 bis 99,9 Gew.-% enthält neben ca. 0,05 bis 2 % an Isomeren des DMT (Dimethylortho- und Dimethylisophthalat [DM0, DMI]) noch z.T. störende Mengen an Terephthalaldehydsäu- re-methylester (TAE), Monomethylterephthalat (MMT), para-Tolu- ylsäure (p-TA) und anderen aus dem eingesetzten para-Xylol oder Nebenreaktionen stammende Verunreinigungen.

Zur Reinigung des Roh-DMT zu faserreinem Reinst-DMT (DMT-p), bei der insbesondere TAE und die Isomeren entfernt werden müs¬ sen, ist es bekannt, das Roh-DMT durch methanolische Umkristal- lisation zu behandeln (DE-OS 20 14 012, Hydrocarbon Processing, Nov. 1983, S. 91). Zur Erzielung einer zur Faserherstellung ausreichenden Reinheit des DMT (Summe der Verunreinigungen ein¬ schließlich der Isomeren DMO und DMI kleiner als 100 ppm) war es z. T. üblich, die Umkristallisation 2-fach mit zwischenge- schalteter Wäsche mit Methanol durchzuführen, wobei das Metha¬ nol im Gegenstrom geführt wurde. Zusätzlich war bislang bei ei¬ nem Roh-DMT geringer Reinheit noch eine abschließende Destilla¬ tion des DMT notwendig.

Der bei der methanolischen Umkristallisation aus der Mutterlau¬ ge durch Filtrieren gewonnene Filtratrückstand enthält neben den Isomeren DMO und DMI noch große Mengen an DMT und anderen Wertprodukten (Zwischenprodukte bei der DMT-Herstellung), so daß der Filtratrückstand bislang grundsätzlich zum größten Teil in die Oxidation zurückgeführt wurde. Durch diese Filtratrück- stands-Rückführung reichern sich die Isomeren bis auf Werte von 8 bis 12 Gew.-% an, so daß die vorgeschalteten Reaktoren und vor allem die Destillation und Umkristallisation zusätzliche

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Kapazitäten aufweisen müssen. Die Filtratrückstands-Rückführung war beim Stand der Technik auch deshalb notwendig, um genügend "Neutralprodukte" zur Einstellung des Schmelzpunktes und der Säurezahl in der Oxidation zu erhalten sowie die lEließfähigkeit des Oxidationsproduktes zur Veresterung zu gewährleisten.

Aus der DE-PS 30 11 858 und DE-PS 29 16 197 ist bekannt, daß der Anteil an Terephthalaldehydsäure-methylester - (TAE) im DMT- Zwischenprodukt insbesondere bei der Weiterverarbeitung zu Te- rephthalsäure hoher Reinheit (PTA) möglichst gering gehalten werden muß. In der DE-PS 30 11 858 wird zur Verringerung des TAE-Gehaltes im Roh-DMT eine eigene, sehr aufwendige Rektifika¬ tionskolonne vorgeschlagen, wobei der TAE-Gehalt im Roh-DMT bis auf Werte von < 0,01 Gew.-% reduziert werden kann. f

Trotz dieses hohen Aufwandes hat es sich bei diesem Verfahren herausgestellt, daß unter ungünstigen Bedingungen im, Endprodukt Terephthalsäure (TA) ein immer noch störend hoher Anteil an Te- rephthalaldehydsäure (TAS, 4-CBA), der bei der Hydrolyse aus dem TAE gebildeten Säure, vorliegen kann. Der Restgehalt an TAS in der Terephthalsäure konnte insbesondere dann unerklärlich hohe Werte annehmen, wenn das Roh-DMT vor der Weiterverarbei¬ tung zu Terephthalsäure zwischengelagert werden mußte.

Aufgabe der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das gattuÄgsgemäße Verfahren zur Herstellung von DMT-Zwischenprodukt' dahingehend zu verbessern, daß bei der Weiterverarbeitung des ÖMT- wischen¬ produktes zu Reinst-DMT der TAE-Gehalt und bei der Weiterverar- beitung zu PTA der TAS-Gehalt weiter verringert wird. ^" Insbeson¬ dere soll auch bei längerer Zwischenlagerung des Roh-DMT und anschließender Weiterverarbeitung zu Reinst-DMT bzw. PTA der TAE-Gehalt bzw. der TAS-Gehalt im Endprodukt möglichst- gering gehalten werden.

Weitere Anliegen der Erfindung sind die Senkung des apparativen und energetischen Aufwandes der DMT- und PTA-Herstellung, die Steigerung der Ausbeute und die Schaffung einer Möglichkeit, in

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einer Anlage gleichzeitig DMT-p und PTA herzustellen.

Darstellung der Erfindung

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die kennzeichnen- den Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist es, die Reinigung des Roh-DMT durch kostengünstige Rektifikation und nachgeschaltete einfache Lösungsmittel-Umkristallisation zu verbessern und zu vereinfachen.

Der größte Teil der Verunreinigungen - mit Ausnahme der Isome¬ ren - wird erfindungsgemäß durch Rektifikation entfernt, so daß das so gereinigte Roh-DMT (Fraktion II) bevorzugt einen TAE- und Hydroxymethyl-benzoesäuremethylester-Gehalt (HM-BME) von zusammen weniger als 0,2 Gew.-% (2.000 ppm) aufweist. Die Rek¬ tifikation des Ester-Gemisches kann insbesondere deshalb im Verhältnis zu dem Verfahren gemäß der DE-PS 30 11 858 verein¬ facht werden, weil die schwersiedende Rückstandsfraktion III einen hohen DMT-Gehalt von 15 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 60 Gew.-%, aufweist.

Ebenso kann die p-TE-reiche Fraktion I einen hohen DMT-Anteil aufweisen, bevorzugt liegt dieser bei 20 bis 30 Gew.-%.

Die Rückstandsfraktion III kann z.B. mit einem Verfahren gemäß der DE-PS 24 27 875 aufbereitet werden. Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird die Rückstandsfraktion jedoch durch zweistufige Methanolyse aufbereitet, wobei das DMT sowie weitere Wertprodukte in die Oxidation zurückgeführt werden. Insgesamt beträgt der DMT-Anteil, der aus der Rückstandsfrak¬ tion wiedergewonnen und in die Oxidation zurückgeführt wird, bevorzugt 3 bis 7 Gew.-%, bezogen auf die Summe aller der Oxi¬ dation in flüssiger Phase zugeführten Komponenten.

Bevorzugt wird die p-TE-Fraktion I im Überschuß in die Oxida¬ tion zurückgeführt, so daß im entstehenden Säure-Gemisch noch

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etwa 5 bis 30 Gew.-% p-TE, insbesondere 20 bis 25 Gew.-%, ent¬ halten sind.

Der eingestellte p-TE-Überschuß sowie die im Kreislauf gefahre- nen DMT-Mengen dienen zur ReaktionsSteigerung und zur Schmelz¬ punkteinstellung des den Oxidator verlassenden Produktstromes. Es werden Schmelzpunkte von 130 bis 150 °C bei einer Säurezahl von 200 bis 300 g KOH/kg Oxidat bevorzugt.

Das durch Rektifikation gereinigte Roh-DMT (Fraktion II) wird anschließend einer einfachen Lösungsmittel-Umkristallisation, bevorzugt in Methanol unterworfen, um Restmengen an TAE, HM-BME und anderen Verunreinigungen zu entfernen. Gleichzeitig können in dieser Stufe die Isomeren DMO und DMI entfernt werden.

Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wird die aus der (ersten) methanolischen Umkristallisation stammende Mutter¬ lauge durch Abdampfen von Methanol zunächst eingedickt. Die ge¬ lösten DMT-Mengen mit dem Lösungsgleichgewicht entsprechenden Mengen an Isomeren und Verunreinigungen werden anschließend durch weitere Abkühlung auf ca. 20 bis 50 °C, bevorzugt ca. 25 °C, auskristallisiert, abgefiltert und nach Vermischen mit Methanol vor die (erste) Umkristallisation zurückgefahren. Die in der verbleibenden Mutterlauge noch gelösten Stoffe, überwie- gend DMO, DMI und Reste von DMT sowie die in der Rektifikation nicht entfernten Mengen an TAE und HM-BME werden durch Abdamp¬ fen des restlichen Methanols aufkonzentriert und als- Rückstand aus dem Prozeß ausgeschleust oder in die Oxidation'- zurückge¬ führt.

Soweit, wie nach dem Stand der Technik üblich, das eingesetzte p-Xylol einen Anteil an Isomeren von über 1.000 bis 5.000 ppm aufweist, wird nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung auf eine Rückführung des hierbei anfallenden Rückstandes in die Oxidation vollständig verzichtet. Eine vollständige Ausschleu¬ sung des Rückstandes ist nur deshalb nicht mit unwirtschaftli¬ chen Verlusten behaftet, weil in der vorangehenden Rektifika¬ tion die Wertprodukte TAE und HM-BME bereits nahezu vollständig

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aus dem Roh-DMT entfernt werden. Gleichzeitig wird eine Rück¬ stands-Rückführung - im Gegensatz zu den bekannten Verfahren - auch nicht zur Einstellung des Schmelzpunktes und der Säurezahl im Oxidator benötigt, da die hierzu benötigten Neutralprodukt- Mengen als DMT-Anteile der p-TE-Fraktion I und der Rückstands- fraktion III in die Oxidation geleitet werden.

Bei an Isomeren besonders armem p-Xylol, mit Isomeren-Anteilen unter 100 bis 500 ppm, kann ggf. auch der gesamte Rückstand in die Oxidation zurückgeführt werden, soweit ein entsprechender Anteil an Isomeren im Endprodukt toleriert werden kann. Bei diesen geringen Isomeren-Anteilen im p-Xylol, das nach dem jet¬ zigen Stand der Technik allerdings nicht in ausreichenden Men¬ gen zur Verfügung steht, ist die zurückgeführte Rückstands- Menge jedoch verhältnismäßig gering, sie beträgt etwa 3 bis 6 Gew.-% der aus der Rektifikation in die Oxidation zurückgeführ¬ ten DMT-Menge.

Je nach geforderter Endprodukt-Reinheit und Isomerenanteil im p-Xylol kann ggf. auch ein Teil des Filtratrückstandes in die Oxidation zurückgeführt werden, wobei der so in die Oxidation zurückgeführte Anteil an DMT und dessen Isomeren im Verhältnis zu den DMT-Mengen, die aus der Rektifikation in die Oxidation zurückgeführt werden, gering ist.

Ein weiteres wesentliches Merkmal der Erfindung ist es, neben TAE auch den Anteil der im DMT-Zwischenprodukt vorhandenen Ver¬ unreinigung Hydroxymethyl-benzoesäuremethylester (HM-BME) zu minimieren.

Es hat sich überraschend herausgestellt, daß der Anteil an HM- BME im Roh-DMT neben dem Anteil von TAE entscheidend für den TAE-Gehalt im Reinst-DMT bzw. für den Anteil an TAS in PTA ist. Es wird vermutet, daß sich HM-BME in dem sich an die DMT-Her- stellung anschließenden Zwischenlagerbehälter bzw. in den nach¬ folgenden Verfahrensstufen mit Luftsauerstoff zu TAE umsetzt, wobei der Luftsauerstoff durch unvermeidbare Mikro-Leckagen im

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Destillationsteil, der gegenüber dem atmosphärischen Druck mit Unterdruck gefahren wird, in die geschlossene Anlage gelangen kann. Dieser Zusammenhang war bis zum Zeitpunkt der Erfindung unbekannt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von DMT- Zwischenprodukt ist es erstmals möglich, die nachfolgenden Ver¬ fahrensschritte zur Weiterverarbeitung zu Reinst-DMT und/oder PTA wesentlich zu vereinfachen, ohne daß der TAE-Gehalt im Reinst-DMT bzw. der TAS-Gehalt in PTA höhere Werte annimmt. Auch bei längerer Zwischenlagerung des DMT-Zwischenproduktes kann zuverlässig garantiert werden, daß der Anteil an TAE bzw. TAS im Endprodukt nicht weiter ansteigt, so daß eine gleich¬ bleibende Qualität erreicht wird.

Das erfindungsgemäße DMT-Zwischenprodukt mit einem typischen Gehalt an Isomeren, TAE und HM-BME von insgesamt 50 bis 200 ppm kann durch eine zweite Umkristallisation in Methanol mit gerin¬ gem apparativen Aufwand zu Reinst-DMT mit einer typischen. Rein- heit von > 99,995 Gew.-% weiterverarbeitet werden. Durclj, eine zusätzliche Wäsche des DMT-Zwischenproduktes vor der abschlies- senden Umkristallisation läßt sich der Gehalt an Verunreinigun¬ gen bei Bedarf nochmals auf Werte < 10 ppm verringern. Die Weiterverarbeitung des DMT-Zwischenproduktes zu Terephthal¬ säure erfolgt bevorzugt durch Hydrolyse in einem einfache Re¬ aktor, wobei das entstehende Methanol mit dem als Nebenprodukt anfallenden Dimethylether (DME) durch Einleitung von Stripp¬ dampf entfernt wird. Die gebildete Terephthalsäure wird, in Wasser suspendiert bzw. gelöst, aus dem Reaktor ausgeschleust und mehrstufig auskristallisiert, zentrifugiert und getrocknet. Soweit das DMT-Zwischenprodukt ohne zusätzliche Wäsche direkt in die Hydrolyse gegeben wird, enthält die gebildete mittelrei¬ ne Terephthalsäure (MTA) typisch 500 bis 1.000 ppm an Verunrei- nigungen. Mit einer einfachen Wäsche des DMT-Zwischenproduktes in Methanol und anschließendem Zentrifugieren läßt sich die Reinheit der Terephthalsäure auf 100 bis 150 ppm steigern (PTA), wobei die Verunreinigungen hauptsächlich aus MMT beste-

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hen. Durch einfache Wäsche der PTA in Wasser kann auch der MMT- Gehalt, soweit erforderlich, nochmals eingeschränkt werden, so daß eine Terephthalsäure bislang großtechnisch kaum erreichter Reinheit mit einer Summe aller Verunreinigungen einschließlich MMT von < 50 ppm hergestellt werden kann (PTA-p) .

Weiterhin wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine wesent¬ liche Einsparung an Energie erzielt. Von besonderem Wert ist schließlich die Möglichkeit, das erfindungsgemäße DMT-Zwischen- produkt sowohl zu Reinst-DMT (DMT-p) als auch zu mittel- und hochreiner Terephthalsäure (MTA bzw. PTA) weiterzuverarbeiten, wobei sich diese Weiterverarbeitung, z.B. im Vergleich zu dem DMT-Zwischenprodukt gemäß der DE-PS 29 16 197 und DE-PS 30 11 858, wesentlich vereinfacht, da das erfindungsgemäße DMT- Zwischenprodukt nur sehr geringe Restgehalte an Isomeren auf¬ weist. Schließlich eröffnet das erfindungsgemäße Verfahren die Möglichkeit, Terephthalsäure höchster Reinheit (PTA-p) mit ge¬ genüber üblicher PTA nochmals verringerten Anteilen an Verun¬ reinigungen, insbesondere auch an MMT und p-TA, herzustellen.

Von besonderem Vorteil ist schließlich die Möglichkeit, mit ge¬ ringem zusätzlichem apparativem und energetischem Aufwand gleichzeitig Reinst-DMT und mittel- bzw. hochreine und höchst¬ reine Terephthalsäure herzustellen, wobei die produzierten Men- genanteile DMT-p/PTA und PTA-p beliebig verändert werden kön¬ nen.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand von Aus- führungsbeispielen sowie der Zeichnung erläutert.

Es zeigen dabei als Anlagenschemen

Fig. 1 eine Anlage zur Herstellung von Roh-DMT mit Oxidator, Veresterungskolonne und Rohester-Rektifikation,

Fig. 2 eine Anlage zur Rückstandsaufbereitung der Sumpffrak- tion "Rückstand A" gemäß Fig. 1,

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Fig. 3 eine Anlage zur Reinigung der Roh-DM^-Fraktion aus

Fig. 1 zu DMT-Zwischenprodukt und Reinst-DMT, Fig. 4 eine Anlage zur Filtrataufbereitung des "Filtrats A" gemäß Fig. 3, Fig. 5 eine Anlage zur Hydrolyse des DMT-Zwischenproduktes zu PTA, Fig. 6 eine Anlage zur gleichzeitigen Herstellung von PTA und PTA-p.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Beispiel 1

In Fig. 1 ist eine Anlage zur Herstellung von Roh-DMT (Fraktion II) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit den Hauptkomponen- ten Oxidator 1, Veresterungskolonne 5 und Rohester-Rektifika- ϊ tion 7 und 11 dargestellt. Eine Analyse der nachfolgend defi¬ nierten und in Fig. 1 dargestellten Stoffströme 1.1 bis 1.20 ist in Tabelle I angegeben.

Im an sich bekannten Oxidator 1, beispielsweise entsprechend der DE-C3-28 05 915, wird ein flüssiges, hauptsächlich aus p- Xylol (Stoffström 1.1) und p-TE (Stoffström 1.4) bestehendes Gemisch unter Zugabe eines Katalysators (Stoffström 1.3) mit Luftsauerstoff (Stoffström 1.2) bei einer Temperatur von ca. 160 °C und einem Druck von ca. 7 bar oxidiert.

Das entstehende Oxidat P-^ enthält als Hauptkomponenten p-Tolu- ylsäure (p-TA) (ca. 17 Gew.-%), MMT (ca. 22 Gew.-%), p-Tolu- ylsäuremethylester (p-TE) (ca. 24 Gew.-%), DMT (caV 14 Gew.-%) und Terephthalsäure (TA) (ca. 10 Gew.-%).

Daneben findet man Nebenprodukte und Verunreinigungen, insbe¬ sondere Benzoesäuremethylester (BME), TAE, HM-BME, ScLwersieder u.a.

Bei der Oxidation wird der in der Luft (Stoffström 1.2) enthal¬ tene Sauerstoff bis auf Restgehalte verbraucht. Der übrig blei¬ bende Stickstoff sättigt sich mit den in dem Oxidator i be-

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findlichen Stoffen und verläßt als Oxidator-Abgas (Stoffström 1.5) den Oxidator 1 zusammen mit dem bei der Oxidation anfal¬ lenden Reaktionswasser sowie leichtsiedenden Crack-Produkten wie CO, CO2, Ameisen- und Essigsäure.

Die als p-Xylol (Stoffström 1.1) bezeichnete xylolische Mi¬ schung besteht aus frisch eingesetztem Xylol mit einem Isome- ren-Gehalt von 6.000 ppm sowie den aus den Stoffströmen 1.5, 1.6 und 1.10 zurückgewonnenen xylolischen bzw. organischen Fraktionen.

Der para-Toluylsäuremethylester (p-TE) (Stoffström 1.4) wird einem nicht dargestellten Zwischenbehälter entnommen, der vor¬ wiegend aus dem Kopfprodukt der Rohester-Rektifikationskolonne 11 (Stoffström 1.12) gespeist wird. Im Ausführungsbeispiel ge¬ mäß Fig. 1 werden die organischen Anteile der Ströme 1.11, 1.16, 1.15 sowie der aus dem Rückstand 1.14 zurückgewonnenen Produkte ebenfalls in den p-TE-Zwischenbehälter eingespeist.

Im wesentlichen wird somit der p-TE-Strom 1.12 wieder in den Oxidator 1 zurückgeführt, so daß ein geschlossener Kreislauf entsteht.

Die bei der Oxidation entstehenden Reaktionsprodukte weisen z.T. hohe Schmelzpunkte auf - p-TA von ca. 180 °C, MMT von ca. 227 °C - bzw. sind praktisch nicht schmelzbar (Terephthalsäure) und nur begrenzt in den anderen Stoffen löslich, so daß die Ge¬ fahr einer Auskristallisation und damit Verstopfung besteht. Durch einen relativ hohen Anteil von im Kreislauf gefahrenem p-TE und DMT kann diese Gefahr begrenzt werden.

Der eingestellte p-TE-Überschuß sowie die im Kreislauf gefahre¬ nen DMT-Mengen dienen zur ReaktionsSteigerung und Schmelzpunkt¬ einstellung des den Oxidator verlassenden ProduktStromes P*^. Hierbei werden Schmelzpunkte im Bereich von 140 °C angestrebt.

Als Maß für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen hochschmelzen¬ den Säuren und den Schmelzpunkt und die Fließfähigkeit verbes-

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sernden anderen Produkten gilt die Säurezahl, die am Austritt des Oxidators bei 200 bis 300 g KOH/kg Oxidat gehalten wird. Bei zu hohen Säurezahlen sind schlechte Fließfähigkeit und nachteilige Schmelzpunkte zu erwarten, bei zu niedrigen Säure- s zahlen, d.h. zu großen Mengen an KreislaufProdukten, zu' hoher Destillationsaufwand in den Rohester-Destillationskolonnen 7 und 11. Der p-TE-Überschuß wird so eingestellt, daß die Oxida- tionsbedingungen im Oxidator moderat bleiben, d.h. die Tetaipera- tur zwischen 150 und 180 °C bei 5 bis 8 bar liegt. Es hat sich 0 bewährt, im fertigen Oxidat Konzentrationen von 5 bis 30 Gew.-% p-TE einzuhalten. Die in Tabelle I dargestellten Mengenströme ergeben sich, wenn ein p-TE-Überschuß von 24 % und eine Säure¬ zahl am Oxidatoraustritt von 225 g KOH/kg Oxidat eingehalten werden. 5

Das fertige Oxidat wird im Stripper 2 mit Wasserdampf (Stoff- ström 1.7) von noch enthaltenem Xylol befreit. Der Brüden, der sich ergibt, hat eine Zusammensetzung 1.6 gemäß Tabelle I.-

0 Der Oxidatstrom P-^ wird, nach Druckerhöhung mit der Hoch¬ druckpumpe 3, mit heißem Methanol (Stoffström 1.8) vereinigt und nach Aufheizung im Wärmetauscher 4 auf 250 °C ^* in dem ^* Ver- esterungs-Kolonnenreaktor 5 bei 250 °C mit Methanol (Stoffström 1.9) verestert. Das Methanol wird dampfförmig am Sumpf zugege- 5 ben. Der relativ hohe Methanolüberschuß verläßt mit dem Reak¬ tionswasser den Kopf der Kolonne 5 (Stoffström 1.10) uiöl ist gesättigt mit den am Kopf der Kolonne 5 vorhandenen anderen Verbindungen. Das veresterte Oxidat, der sogenannte Ro e ter, wird in dem Zwischenbehälter 6 auf Normaldruck eütgpannt und o kühlt sich dabei auf Temperaturen um 200 °C ab. Das rioch vor¬ handene Methanol entweicht dampfförmig (Stoffström ^■ 1.11) über eine Brüden-Leitung und ist gesättigt mit den im Reaktor ent¬ haltenen Komponenten.

5 Rohester-Rektifikation

Aus dem Zwischenbehälter 6 wird die Rohester-Mischung, die ne¬ ben DMT (ca. 58 Gew.-%) und p-TE (ca. 33 Gew.-%) noch'"Nebenpro¬ dukte wie TAE, BME, Hochsieder, HM-BME sowie den Katalysator

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enthält, in die aus zwei Kolonnen 7, 11 bestehende Rektifika¬ tion gepumpt.

Die Schwersiederkolonne 7 mit Verdampfer 8 und Kondensator 9 dient zur Abtreibung der im Rohester enthaltenen Schwersieder als Sumpfprodukt (Stoffström 1.14), das als "Rückstand A" in einer separaten Ruckstandsaufbereitung (Fig. 2) weiterbehandelt werden kann.

Außerdem enthält der "Rückstand A" den gesamten Katalysator so¬ wie einen hohen Anteil von ca. 52 Gew.-% DMT. Zusammen mit der Rückstandsfraktion wird ebenfalls der größte Teil des HM-BME ausgeschleust.

Durch den vorgesehenen hohen DMT-Anteil im Sumpfström 1.14 der Schwersiederkolonne 7 kann die Sumpftemperatur bei 250 °C und der Kopfdruck bei 0,2 bar gehalten werden, wobei sich am Kopf der Schwersiederkolonne 7 ein hohes Temperaturniveau von ca. 205 °C einstellt, das eine energetisch günstige Rückgewinnung der Kondensationswärme (Kondensator 9) in Form von Niederdruck¬ dampf (3,5 bar) ermöglicht. Der Kopfdruck von ca. 0,2 bar in der Schwersiederkolonne 7 wird durch eine nicht dargestellte Vakuumanlage aufrechterhalten, wobei der Stoffström 1.16 abge¬ saugt wird.

Das kondensierte Kopfprodukt fließt vom Kondensator 9 zur Ab¬ treibung der p-TE-Fraktion in die Leichtsiederkolonne 11 mit Verdampfer 12 und Kondensator 13. Bei Temperaturen von ca. 194 °C am Kopf kann die Kondensationswärme durch Erzeugung von 3,5-bar-Niederdruckdampf abgeführt werden. Der DMT-Gehalt im Kopfprodukt wird mit ca. 18 Gew.-% so hoch gehalten, daß sich einschließlich der im Rückstand A (Stoffström 1.14) enthaltenen DMT-Mengen eine hohe Kreislauf-DMT-Menge und damit die ange¬ strebte Säurezahl von 225 g KOH/kg Oxidat im Oxidat ergibt. Die im dargestellten Ausführungsbeispiel eingestellten Verhältnisse ergeben sich aus Tabelle I (Stoffström 1.14 und 1.12). Stellt man diese, für den Prozeß günstigen Verhältnisse durch die Wahl der Rückläufe und Mengen ein, kann man ebenfalls die in Tabel-

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le I angegebenen Anteile von TAE und HM-BME im Roh-DMT von 0,1 Gew.-% für TAE bzw. 0,05 Gew.-% für HM-BME erreichen.

In der Leichtsiederkolonne 11 wird eine Sumpftemperatur von 250 °C, eine Kopftemperatur von 194 °C und ein Kopfdruck von 0,3 bar eingestellt. Der Kopfdruck wird durch Absaugen des Stromes 1.15 mittels einer nicht dargestellten Vakuumanlage aufrechterhalten.

Der im Kopf enthaltene p-TE-Anteil garantiert bei der vorgese¬ henen Produktion von DMT einen Restgehalt von p-TE im Oxidat P*- _^ von 24 %. Die für die Qualität des Roh-DMTs wichtigen Stoffe HM-BME und TAE stellen Zwischenprodukte der p-TE-Qxidation zu MMT dar und können deshalb problemlos mit dem p--*TE-"Destillat bzw. den aus dem Rückstand gewonnenen Wertprodukten in den Oxi¬ dator zurückgeführt werden. Aus den RücklaufVerhältnissen bzw. den Brüden-Mengen bei den Kolonnen (7,11) ist ersichtlich, daß die für die Destillation benötigten Energien relativ gering, verglichen mit dem Verfahren gemäß der DE-C2-30 11 558, liegen. Insbesondere ist vorteilhaft, daß die Kondensatiönswärme der Leichtsiederkolonne 11 in Form von Niederdruckdam.pt (3,5 bar) abgeführt werden kann. - ^■ - ^' ' ^■

ümkristallisa tion Das gemäß Fig. 1 rektifikativ gereinigte Roh-DMT (Fraktion II) wird erfindungsgemäß durch einfache methanolische Lösungsmit- tel-Umkristallisation zu dem DMT-Zwischenprodukt weiter ge±ei- nigt (Fig. 3, Analysen der Stoffströme 3.1 bis 3.5 siehe Tabel¬ le III). Hierzu wird das Roh-DMT (Stoffström 3.1, entsprechend Stoffström 1.13 nach Fig. 1) im Mischbehälter 28 mit Methanol aus dem Zwischenbehälter 39 angemischt. Die heiße Lösung wird im Kristallisator 29 mit Umwälzpumpe 30 und Kondensator 31 un¬ ter Entspannung abgekühlt. Die Pumpe 32 fördert den Kristall¬ brei zur Zentrifuge 33, wo er in das Filtrat A und das Kristal- lisat zerlegt wird. Das Filtrat A wird über Behälter* 34 und Pumpe 35 (Stoffström 3.4) zur Isomerenausschleusung gefahren (Fig. 4).

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Von entscheidener Bedeutung für die Reinigungswirkung der appa¬ rativ aufwendigen Umkristallisation ist die möglichst vollstän¬ dige Trennung von Umkristallisat und anhaftender Mutterlauge, da letztere mit nahezu den gesamten Verunreinigungen behaftet ist. Zur Steigerung der Reinigungswirkung der Umkristallisation wird daher im dargestellten Ausführungsbeispiel eine methanoli¬ sche Wäsche des Kristallisates durchgeführt. Hierzu wird das Kristallisat im Behälter 36 mit frisch destilliertem Methanol angemischt und über eine Pumpe 37 auf die Zentrifuge 38 gege- ben. Das entstehende Filtrat - ein nur leicht verunreinigtes Methanol - wird auf den Kopf des Schmelzers 41 gegeben, während das Kristallisat in den Schmelzer 41 geleitet wird.

Im Schmelzer 41 wird die Rest-Mutterlauge des Kristallisates abgetrieben und das DMT aufgeschmolzen. Das verdampfte Methanol wird im Kopf des Schmelzers 41 kondensiert und zusammen mit dem Filtrat der Zentrifuge 38 in den Methanol-Zwischenbehälter 39 geleitet.

Das dem Schmelzer 41 über die Pumpe 42 entnommene DMT (Stoff- ström 3.5) stellt das DMT-Zwischenprodukt gewünschter Reinheit dar. Es kann wahlweise durch Hydrolyse (Fig. 5 und 6) zu Te¬ rephthalsäure oder durch nochmalige Umkristallisation zu faser¬ reinem DMT (DMT-p) weiterverarbeitet werden, wobei besonders die Kombination dieser Möglichkeiten überraschende Vorteile bietet. Das DMT-Zwischenprodukt (Stoffström 3.5) enthält nur noch sehr geringe Verunreinigungen an TAE und HM-BME von max. 100 ppm, im dargestellten Ausführungsbeispiel von nur 17 ppm (s. Tab. III), sowie geringe Mengen der Isomeren DMI und DMO, im dargestellten Ausführungsbeispiel zusammen 67 ppm.

Filtra taufberei tung

Das aus dem Zwischenbehälter 34 (Fig. 3) über die Pumpe 35 ent¬ nommene Filtrat (Stoffström 3.4, Fig. 3 - Stoffström 4.1, Fig. 4) wird durch Eindampfung im Verdampfer 59 mit Abscheider 60 zunächst eingedickt, so daß die eingedickte Mischung zu 2/3 aus Methanol und 1/3 aus gelöster Substanz (DMT + Verunreinigungen) besteht. Der Verdampfungsdruck liegt bei 4 bar und die Tempera-

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tur bei 100 °C. Die übrigbleibende Lösung wird unter diesem Druck im Behälter 61 zwischengelagert und mit der Pumpe 62 in den Kristallisator 63 mit Kondensator 64 gepumpt, wo die Lösung durch Entspannungskühlung auf ca. 25 °C abgekühlt wird.

Die entsprechende Suspension wird über Pumpe 65 auf die Zentri¬ fuge 66 gegeben und in ein Filtrat und das Kristallisat aufge¬ trennt. Das Kristallisat kann, wie in Fig. 4 dargestellt, als im Rührbehälter 67 mit Methanol angemischte Suspension über Pumpe 68 in die erste Umkristallisation zurückgeführj ^~ t werden (Stoffström 4.3 in Fig. 4, Stoffström 3.3 in Fig. 3).

Das Filtrat wird in den Sammelbehälter 69 und von dort mit der Pumpe 70 in den Verdampfer 71 geleitet, in dem das Methanol vollständig abgedampft wird (Stoffström 4.5, Tabelle 4). Die übrig bleibende Mischung besteht weitgehend aus DMI (37 Gew.-%) und DMO (26 Gew.-%) und enthält nur verhältnismäßig geringe An¬ teile an Wertprodukten, insbesondere DMT (16 Gew.-%), TAE (10 Gew.-%) sowie je 5 Gew.-% p-TA und HM-BME, so daß sie ohne große Verluste über die Pumpe 72 vollständig ausgeschleust wer¬ den (Stoffström 4.4), insbesondere zur Verbrennung. ' *

Rückstandsauf berei tung

Der "Rückstand A" gemäß Fig. 1 (Stoffström 1.14, Tabelle I = Stoffström 2.1, Tabelle II) wird im Tank 15 (Fig. ^" 2) zwischen¬ gelagert. Der Rückstand A enthält neben DMT (ca. 52 ^' ' G w. -% ) vorwiegend Schwersieder (37 Gew.-%) sowie den Katalysator (ca. 1 Gew.-%) .

In der zweistufigen Methanolyse gemäß Fig. 2 werden die im Rückstand A noch vorhandenen Säuren nachverestert, ein Teil der hochsiedenden, insbesondere der zweikernigen aromatischen Ver¬ bindungen gespalten und die Wertprodukte (DMT, HM-BME,""Methoxy- methyl-benzoesäuremethylester [MM-BME] und p-TE) von den ver- bleibenden unerwünschten Schwereledern getrennt. Die T^rtpro- dukte werden in die Oxidation zurückgeführt, während die uner¬ wünschten Schwersieder aus dem Prozeß ausgeschleust werden.

RS TZ ^B LATT

Unter den destillierbaren Schwersiedern im Rückstand A befinden sich Stoffe, die, sofern sie in die Oxidation zurückgeführt werden, die Ausbeute bzw. Selektivität der Oxidation nachteilig beeinflussen, da sie die Wirksamkeit des Katalysatorsystems be- einträchtigen. Des weiteren können sich während der oxidativen Behandlung solcher Stoffe Spaltprodukte, z.B. CHg-DMT-Isomere, bilden, die für die Qualität des Roh-DMTs nachteilig sind, de- stillativ nur schwer aus dem Rohester entfernt werden können und zusätzlichen Reinigungsaufwand in der nachfolgenden Kri- stallisation erfordern, wenn hochreine Polyesterrohstoffe er¬ zeugt werden sollen. Die Rückführung solcher Schwersieder in die Oxidation muß daher vermieden werden.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel ergibt sich folgende Reak- tionsführung:

Aus dem Tank 15 wird der Rückstand A von der Rohester-Destilla¬ tion mit der Pumpe 16 in ein UmwälzSystem gefahren, das aus Pumpe 18, Wärmetauscher 17 und Reaktor 19 besteht. Gleichzeitig wird dampfförmiges Methanol (Stoffström 2.10) in den Kreislauf gepumpt. Durch die Anwesenheit des Methanols werden noch ent¬ haltene Restmengen von nicht veresterten schwersiedenden Säuren nachverestert und vom hohen MethanoldampfÜberschuß z. T. aufge¬ nommen und dampfförmig in den Brüdenraum des Reaktors 19 ge- flasht. Der nicht verdampfte Flüssiganteil bleibt im Sumpfteil des Reaktors 19 zurück und wird erneut mit Methanoldampf behan¬ delt und weiter methanolytisch gespalten. Die entstehenden Ester gelangen in die methanolische Dampfphase und werden ge¬ meinsam mit den destillierbaren Bestandteilen des Rückstandes und dem Flashprodukt in die Destillationskolonne 20 geleitet. Die im Ausführungsbeispiel gewählte Temperatur im Reaktor 19 betrug 265 bis 270 °C, während die Temperatur in Kolonne 20 bei etwa 250 °C liegt, so daß ein Teil der schwersiedenden Bestand¬ teile am Sumpf der Kolonne 20 abgezogen werden kann. Im Ab- triebsteil der Destillationskolonne 20 werden hierzu die hoch¬ siedenden Nebenprodukte angereichert und am Sumpf der Kolonne abgezogen. Ein Teil des hochsiedenden SumpfProduktes wird aus¬ geschleust, während der Rest, mit Methanoldampf vermischt, über

ERSATZBLATT

Pumpe 22 und Verdampfer 21 in den Sumpf der Kolonne zurückge¬ führt wird. Bis auf die destillierbaren Hochsieder, die keine Wertprodukte darstellen und deshalb, wie oben erwähnt, als Schwersieder den Sumpf der Kolonne 20 verlassen, werden alle Wertprodukte mit dem Methanoldampf zum Dephlegmator 23 geführt und kondensiert. Ein Teil des Kondensats wird als Rücklauf ver¬ wendet, während der Rest ausgeschleust (Stoffström 2.5) und dem p-TE-Strom zur Oxidation beigemengt wird- Der Methanolüberschuß (Stoffström 2.4) wird zusammen mit dem bei der Methanolyse und Nachveresterung anfallenden Wasser auf eine Methanol-Entwässe- rungskolonne (nicht dargestellt) geführt.

Ein Teil des Umwälzstromes aus Reaktor 19 wird aus _f {Öem Kreis¬ lauf ausgeschleust und im Reaktor 24 mit Wärmetauscher 25, Um- wälzpumpe 26 und Dephlegmator 27 einer weiteren Methanolyse- Stufe unterworfen. Diese zweite Methanolyse- _^ Stufe wird bei ei¬ ner Temperatur von > 275 °C durchgeführt, so daß weitere hoch¬ molekulare Verbindungen des Rückstandes A gespalten werden. Die den Reaktor 24 gasförmig verlassenden Produkte werden im De- phlegmator 27, mit Ausnahme des Methanols, vollständig konden¬ siert, während das Methanol (Stoffström 2.7) zusammen mit dem Methanol aus dem Dephlegmator 23 zur Weiterverwendung _^ im gesam- ten Prozeß ausgeschleust wird. Die im Dephlegmator 27 konden¬ sierten Produkte werden zum größten Teil zusammen mit»* ^* *dem'p-TE- Strom in die Oxidation zurückgeführt, während ein kleinen Teil als Rücklauf in den Kopf der Kolonne des Reaktors 24 zurückge¬ führt wird. Am Sumpf des Reaktors 24 werden die nicht verdampf¬ ten Bestandteile abgezogen und teilweise zur Katalysator-Rück¬ gewinnung (Stoffström 2.3) ausgeschleust, während der Rest mit Pumpe 26 über Verdampfer 25 in den Reaktor rückgeführt -wird. Zusätzlich wird in den Reaktorumlauf Methanol damp förmi ^r g ein¬ gegeben. ' '

Beispiel 2 Soweit an die Reinheit des DMT-Zwischenproduktes nicht beson¬ ders hohe Anforderungen gestellt werden, z.B. zur Herstellung mittelreiner Terephthalsäure (MTA), kann auf die Vläsche des DMT-Kristallisates ggf. verzichtet werden. In Fig. 3 ist diese

ER ^SA TZBLATT

Alternative zur Herstellung des DMT-Zwischenproduktes gestri¬ chelt dargestellt. Das dem Schmelzer entnommene DMT-Zwischen¬ produkt (Stoffström 3.7) enthält noch ca. 150 ppm an TAE und HM-BME sowie 580 ppm an Isomeren DMI und DMO.

Beispiel 3

In Fig. 3 ist weiterhin die gleichzeitige Herstellung von fa¬ serreinem DMT-p und DMT-Zwischenprodukt zur Terephthalsäure- Produktion dargestellt. Hierzu wird der Kristallisatstrom der Zentrifuge 33 auf die Anmischbehälter 36 und 54 aufgeteilt. Im Anmischbehälter 54 wird das DMT-Kristallisat mit Methanol aus dem Zwischenbehälter 52 angemischt und über die Pumpe 55 auf die Zentrifuge 56 gegeben. Das entstehende Filtrat wird dem Me¬ thanol-Zwischenbehälter 39 zugeführt, während das Kristallisat im Anmischbehälter 57 mit Rein-Methanol angemischt und über die Pumpe 58 und Wärmetauscher 43 in den Zwischenbehälter 44 gege¬ ben wird. In der nachfolgenden, aus Kristallisator 45, Wärme¬ tauscher 47 und Pumpe 46 bestehenden zweiten Umkristallisation wird das in Methanol gelöste DMT nochmals gereinigt. Die Kri- Stallsuspension wird anschließend über die Pumpe 48 auf die Wasch-Zentrifuge 49 gegeben, wo sie in einen Filtrat- und einen Kristallisatstrom aufgeteilt wird. Das Kristallisat wird an¬ schließend im Schmelzer 50 aufgeschmolzen und von Rest-Mutter¬ lauge befreit, während das Filtrat über den Kondensationskopf des Schmelzers 50 in den Zwischenbehälter 52 geführt wird. Das nahezu ausschließlich aus Methanol bestehende Filtrat wird über die Pumpe 53 in den Anmischbehälter 54 zurückgeführt (Gegen¬ strom) . Das erzeugte DMT-p wird mittels der Pumpe 51 dem Schmelzer 50 entnommen. Es enthält weniger als 10 ppm an Isome- ren und nur etwa 2 ppm TAE und HM-BME (Stoffström 3.6) und stellt damit ein faserreines DMT mit - für großtechnische Ver¬ fahren - bislang unerreichter Reinheit dar.

Beispiel 4 Hydrolyse (PTA)

Die Hydrolyse des DMT-Zwischenproduktes gemäß Fig. 3 (Stoff- ström 3.5) zu faserreiner Terephthalsäure (PTA) wird anhand Fig. 5 näher erläutert. eR ^S AT2BL _ATT

1

Im Mischbehälter 73 wird das von der ersten Umkristallisation (Fig. 3) kommende DMT-Zwischenprodukt (Stoffström 5.1) mit Was¬ ser aus einem Strippdampferzeuger 74 im Verhältnis 1 : 1 ge- mischt und teilweise hydrolisiert. Mit der Pumpe 75 wi£d die Suspension in den Hydrolyse-Reaktor 76 gepumpt, in dem das Ge¬ misch mit Strippdampf aus dem Strippdampferzeuger 74 behandelt wird. Hierdurch wird das bei der Hydrolyse frei werdende Metha¬ nol zusammen mit Wasserdampf und dem gebildeten Dimethylether in die Hydrolysekolonne 77 mit Kondensator 78 und Wärmetaiäscher 79 abgetrieben. Durch geeignete Wahl des Rücklauf erhältnisses wird erreicht, daß am Sumpf der Kolonne 77 mit Hilfe der Pumpe 80 ein methanolfreies Wasser abgezogen und in den' StrJLppdampf- erzeuger zurückgeleitet werden kann. Das kondensierte Kop pro¬ dukt (Stoffström 5.2) besteht hauptsächlich aus Dimethylether (DME), Methanol und Wasser und kann, nach destillativer Alitren¬ nung des DME, einer (nicht dargestellten) Methanol-Rektifika¬ tion zugeführt werden. Der Dimethylether wird verbrannt, wäh¬ rend das Methanol in die Veresterung (Fig. 1) zurückgeführt wird. Vom Reaktor 76 wird in einer dreistufigen Entspannungs- kristallisation (Kristallisatoren 81, 82 und 83) die entstande¬ ne Terephthalsäure auskristallisiert und mit der Pumpe 84 auf die Zentrifuge 85 gefördert. Der feuchte Kristallbrei wird dem Trockner 86 zugeführt und dort zu faserreiner Terephthalsäure (PTA) getrocknet (Stoffström 5.5). Die von der Zentrifuge 85 in den Sammelbehälter 87 ablaufende Mutterlauge wird zur Entf*er- nung von noch gelösten Isomeren (ITA, OTA) und von Fremdstof¬ fen, die z.B. durch Abrieb aus den mechanisch bewegten Teilen wie Gleitringdichtungen etc. entstehen, teilweise als Abwasser ausgeschleust (Stoffström 5.4). Der größte Teil des Filtrats wird jedoch mit der Pumpe 88 in den Strippdampferzeuger mit Wärmetauscher 89 zurückgeführt. Das in der Hydrolyse verbrauch¬ te und im Destillat (Stoffström 5.2) sowie im Abwasser (Stoff- ström 5.4) abgezogene Wasser wird durch frisches deminerali- siertes Wasser (Stoffström 5.3) ersetzt.

Die Temperatur im Mischbehälter 73 und im Hydrolyse-Reaktor 76 betrug im dargestellten Ausführungsbeispiel ca. 265 °C. Die Entspannungs-Kristallisation wurde bis zu einer Temperatur von

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95 °C geführt. Wie der Tabelle V zu entnehmen ist (Stoffström 5.5), weist die PTA neben ca. 100 ppm MMT nur noch ca. 40 ppm an weiteren Verunreinigungen auf und ist damit für fast alle Anwendungszwecke geeignet.

Beispiel 5

Hydrolyse (PTA-p)

Falls eine Terephthalsäure mit bislang unerreicht geringem MMT-

Gehalt (PTA-p) gewünscht wird, kann die PTA im Anschluß an die Auskristallisation ggf. nochmals mit demineralisiertem Wasser gewaschen werden. Besonders vorteilhaft ist die kombinierte Herstellung von PTA und PTA-p gemäß Fig. 6. Die Vorrichtungen 73 bis 89 und die Verfahrensweise entsprechen dabei weitgehend Fig. 5. Lediglich im Kristallisator 82 wird ein Teil des Kri- stallbreis mit Pumpe 90 abgezogen und in den Gegenstromwäscher 91, z. B. gemäß der DE-Al-36 39 958, gepumpt, wo er im Gegen¬ strom mit demineralisiertem Wasser (Stoffström 6.3) gewaschen wird. Die Wäsche findet bei einer Temperatur von 190 °C statt. Die gewaschene KristallSuspension wird in dem Kristallisator 92 entspannt und von dort mit Pumpe 93 auf die Zentrifuge 94 zur Abtrennung der Mutterlauge gefördert. Die feuchte PTA wir im Trockner 95 getrocknet und verläßt als hochreine PTA-p mit ei¬ nem Gesamtgehalt an Verunreinigungen einschließlich MMT von < 50 ppm (Stoffström 6.6, Tab. 6) die Anlage, während die von der Zentrifuge 94 ablaufende Mutterlauge im Behälter 96 mit der von der Zentrifuge 85 ablaufenden Mutterlauge vereinigt und mit der Pumpe 97 in den Strippdampferzeuger 74 gepumpt wird.

Pumpe 88 fördert die Mutterlauge aus der Gegenstromwäsche 91 in den Strippdampferzeuger 74 zurück.

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Abkürzungen

DME - Dimethylether

DMI - Dimethylisophthalat

DMO - Dimethylorthophthalat DMT - Dimethylterephthalat

DMT-p - Reinst-DMT

HM-BME - Hydroxymethyl-benzoesäuremethylester

ITA - Isophthalsäure

MM-BME - Methoxymethyl-benzoesäuremethylester MMT - Monomethylterephthalat

MTA - mittelreine Terephthalsäure

OTA - Orthophthalsäure p-TA - para-Toluylsäure p-TE - para-Toluylsäure-methylester (pT-Ester) p-X - para-Xylol

PTA - Terephthalsäure hoher Reinheit

PTA-p - Terephthalsäure höchster Reinheit

(Gehalt an MMT und p-TA von zusammen < 50 ppm)

TA - Terephthalsäure TAE - Terephthalaldehydsäure-methylester

TAS - Terephthalaldehydsäure (4-CBA)

Definitionen

In der Beschreibung verwendete %- und ppm-Angaben beziehen sich, soweit nicht anders angegeben, auf Gewichtsanteile.

S Z BLATT

Legende

ERSATZBLATT

69 - Sammelbehälter

70 - Pumpe

71 - Verdampfer

72 - Pumpe 73 - Mischbehälter

74 - Strippdampferzeuger

75 - Pumpe

76 - Hydrolyse-Reaktor

77 - Hydrolyse-Kolonne 78 - Kondensator

79 - Wärmetauscher

80 - Pumpe

81 - Kristallisator

82 - Kristallisator 83 - Kristallisator

84 - Pumpe

85 - Zentrifuge

86 - Trockner

87 - Sammelbehälter 88 - Pumpe

89 - Wärmetauscher

90 - Pumpe

91 - Gegenstromwäseher

92 - Kristallisator 93 - Pumpe

94 - Zentrifuge

95 - Trockner

96 - Behälter

97 - Pumpe

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