Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ei¬ nes Stärkerohmateriales für die anschliessende Gewinnung von reiner Stärke aus Weizen, Roggen, Mais oder Gerste, wobei durch Walzenvermahlung und Siebeinrichtungen Fraktionen von möglichst wenig geschädigter Stärke her- gestellt werden, wobei mit dem System der Hochmüllerei das Gut wiederholt vermählen und gesiebt wird, sowie ei¬ ne Stärkemühlenanlage zur Herstellung von Stärkerohmate¬ rial für die anschliessende Gewinnung von reiner Stärke.

Stand der Technik

Die jüngere Entwicklung in der Stärkeherstellung wurde bestimmt durch zwei wesentliche Erkenntnisse, die sehr viel zur ökonomischen Herstellung beitrugen. Als erstes wurde erkannt, dass Stärkekörner, die während der Vermah¬ lung be- schädigt werden, die anschliessende Ausbeute an reiner Stärke in der Stärkefabrik verschlechtern. Wird zum Bei- spiel bei der Teigwarenherstellung die Stärke beschädigt, so tritt der Inhalt der beschädigten Stärke¬ körner beim Kochen als Verlust in das Kochwasser, und gibt dem Kochwasser auch einen ilchig-weissen Farbton. Das gleiche gilt aber auch bei der Stärkeherstellung. Die Stärke kann wirtschaftlich nur auf die Weise von dem Kleber getrennt werden, indem die an sich schon faden¬ förmigen Proteinkörper zu einem Proteingerüεt (Kleberge- rüεt) aufgebaut werden. Dies geschieht über die Teigbil¬ dung ähnlich wie bei Teigwaren. Die Stärkekristalle kön¬ nen dann durch zusätzliches Wasser aus dem Proteingerüst ausgeschwemmt und separiert werden. Im Gegensatz dazu wünscht der Bäcker beim Brotmehl eine Beschädigung der Stärke, damit für die Brotteigbildung das Mehl rasch und viel Wasser aufnehmen kann.

Die zweite Erkenntnis lag darin, die für die Vermahlung verwendete Anzahl an Mahlpassagen möglichst tief zu hal¬ ten, was erlaubte, die Anlageinvestition für die Mühle tief zu halten. Die Lösung entsprechend dieser beiden Erkenntnisse ist in der DE-PS Nr. 2 642 628 der Anmelde- rin beschrieben. Bei diesem Stand der Technik werden zehn bis zwölf Mahlpassagen verwendet.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, eine weitere Reduzierung der Investition für eine Stärkemühle zu erzie-

len, jedoch bei Sicherstellung der Produktqualität, insbe¬ sondere der für die Stärkefabrik benötigten Fraktionen, ganz besonders die schwere, die A-Stärke enthaltende Frak¬ tion, ebenso aber die Gesamtstärke, enthaltend A- und B- Stärke . _^

Die erfindungsgemässe Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Gut ein bis fünf mal über Doppelmahlstufen ohne Siebung zwischen den Doppelvermahlungen geführt wird und anschliessend an die Doppelvermahlung jeweils gesiebt wird.

üeberraschenderweise für die Fachwelt konnte die Aufgabe voll erfüllt und gleichzeitig die Voraussetzung geschaf- fen werden für einen weiteren Entwicklungsschritt für die Rohmaterialaufbereitung zur Stärkegewinnung. Dazu war es notwendig, sich von der traditionellen Einstellung der müllerischen Praxis der bisherigen Hochmüllerei völlig zu lösen. Es trifft nach wie vor zu, dass für die Erzielung von Maximalresultaten bezüglich aller üblichen Mahlpro¬ dukte die Vermahlung äusserst schonend und deshalb viel¬ stufig durchgeführt werden muss: Oeffnen des Kornes, Lö¬ sen der Endospermteile, schonendes Vermählen der groben Griessteile, Erzeugen der notwendigen Feinfraktion ohne Stärkebeschädigung usw. Durch den Bau von spezialisierten Mühlen kann - dies hat nun die neueste Erkenntnis gezeigt - wohl nicht auf die Mahlstufen an sich, jedoch auf einen Teil der Zwischensiebung verzichtet werden, ohne dass da¬ durch eine Reduzierung der Qualität und der Ausbeute der für die Stärkeherstellung benötigten Fraktion eintritt, dies bei gleichem Gesamtdurchsatz durch die Mühle. Das . bedeutet, dass die Vermahlung weiterhin in vielen Stufen und sehr schonend erfolgt.

Der Verzicht auf einen wesentlichen Teil der Zwischen-

sichtung (auf fast die Hälfte) erspart alle für den Transport bisher hierfür benötigten Förderelemente, Fil¬ ter usw. , sodass bei konsequenter Anwendung des neuen Erfindungsgedankens eine Mühle wesentlich preisgünstiger zu stehen kommt. Insbesondere ist auch der Betrieb einer erfindungsgemässen Mühle ökonomischer durch die Verringe¬ rung der zu wartenden Einrichtungen und Reduzierung der Förder- und Antriebsenergie. Zudem kann spürbar durch die Verringerung des Gebäudevolumens gespart werden.

Die neue Erfindung erlaubt verschiedene besonders vor¬ teilhafte Ausgestaltungen.

Ganz besonders bevorzugt wird das Gut zwei bis vier mal, ganz besonders bevorzugt vier mal, doppelt vermählen.

Dies bedeutet den Einsatz von acht Mahlwalzenpaaren, die aus Grob- und Feinriffel- sowie Glattwalzen bestehen kön¬ nen, wie dies in der bekannten Hochmüllerei üblich ist. Die eigentlichen Siebpassagen reduzieren sich auf eben- falls vier, was gegenüber dem Stand der Technik eine Re¬ duzierung der. Siebpassagen auf 40 bis 50 % bedeutet.

Je nachdem was für die Vermahlung an Rohmaterialien ver¬ wendet werden, besonders bei schwieriger zu verarbeiten- dem Gut, kann es aber doch noch von Vorteil sein, für die Ausmahlung drei bis fünf einfache Vermahlungen mit je ei¬ ner Zwischensiebung vorzusehen. Selbstverständlich kann dies auf die Weise erfolgen, dass die entsprechenden Wal¬ zenstühle zwar installiert, jedoch nur von Fall zu Fall in Betrieb gesetzt werden, sodass jedes unnötige "Hand- ling" des Gutes vermieden und in jedem Fall das Maximum an schonender Behandlung sichergestellt wird.

Ferner wird vorgeschlagen, dass das Gut zumindest bei B./B , B /B., C ₁ /C ₂ und C ₃ /C. doppelt vermählen wird.

Die neue Erfindung betrifft ferner eine Stärkemühlenanla¬ ge zur Herstellung von Stärkerohmaterial aus Weizen, Rog¬ gen, Mais oder Gerste für die anschliessende Gewinnung von reiner Stärke und ist dadurch gekennzeichnet, dass sie ein bis fünf Doppelmahlpassagen mit jeweils je zwei nacheinander angeordneten Mahlwalzenpaaren aufweist.

Die neue Erfindung erlaubt damit nicht nur eine enorme verfahrenstechnische Reduktion, sondern effektiv auch ei¬ ne Reduktion der benötigten Maschinen und somit des ge- samten Bauvolumens. Damit aber konnte ein kaum erwarteter Fortschritt für den Bau und Betrieb von Stärkemühlenanla¬ gen erreicht werden.

Mit der neuen Lösung ist es ferner möglich, zum Beispiel für den Umbau von bestehenden Stärkemühlen, drei bis fünf der bisher verwendeten Vier-Walzenstühle zu benutzen (al¬ so sechs bis zehn Walzenpaare) , wobei je zwei Mahlpassa¬ gen ohne Zwischensichtung direkt nacheinander geschaltet sind. Zweckmässig ist es aber, alle Walzenstühle auf dem- selben Boden direkt nebeneinander anzuordnen, ohne Absatz.

Dagegen wird es für Neuanlagen wesentlich vorteilhafter sein, dass die Mühle ein oder bevorzugt zwei Achtwalzen¬ stühle (Walzenstühle mit 8 Walzen) mit zwei mal überein- anderliegenden Mahlwalzenpaaren aufweist. Grosse Stärke¬ mühlen werden einfach durch entsprechende Parallelführung der Arbeitsmaschinen vergrössert, also z.Bsp. für doppel¬ te Durchsatzleistung - doppelte Anzahl Aggregate.

Ersichtlich erreicht damit die Müllerei für Stärkemühlen¬ anlagen einen Punkt, wo in Bezug auf die verwendeten Ag¬ gregaten nahezu der Stand der ganz alten Flachmüllerei wieder erreicht wird (zwei bis drei Mahlgänge) , jedoch nahezu alle Vorteile der Hochmüllerei beibehalten werden können.

Die neue Erfindung ermöglicht ferner eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen sowie eine be¬ achtliche Vielfalt von Variationen. So ist es möglich, konsequent nur Doppelvermahlungen ohne Zwischensiebung zwischen den einzelnen Doppelvermahlungen anzuwenden. Dies ergibt einen sehr konzentrierten Produktionsablauf. In schwierigen Fällen ist es aber auch möglich, in der Ausmahlung z.Bsp. eins bis fünf Einfachvermahlungen mit je einer Zwischensiebung vorzusehen. Dies hat den Vor- teil, dass selbst bei schwierig zu vermählenden Kornmi¬ schungen eine sehr hohe Ausbeute und Reinheit des End¬ produktes gewonnen werden kann.

Als Stand der Technik gilt heute bei Mehlmühlen etwa fünf- zehn Einzelpassagen, bei Stärkemühlen ca. zehn bis zwölf Einzelpassagen. Gemäss der neuen Erfindung ist es möglich, mit vier bis fünf Doppelmahlpassagen, also total mit acht bis zehn Mahlpassagen, ganz besonders bevorzugt aber mit acht Mahlpassagen also zwei Achtwalzwerken auszukommen. Dabei ist ersichtlich, dass die Walzenpaare in der Zahl verringert, besonders jedoch das "Handling" wie Sieben, Transportieren usw. fast halbiert werden konnte.

Eine kleine Mühle kann somit mit zwei gegebenenfalls drei Achtwalzenstühlen gebaut werden, welche zwei mal je zwei übereinanderliegende Mahlwalzenpaare aufweisen, oder zum Beispiel mit zwei Achtwalzenstühlen und ein oder zwei Vierwalzenstuhlen ausgerüstet werden.

Bevorzugt weist jedes Mahlwalzenpaar je eine eigene Mahl¬ spaltverstellung auf, sodass von dem rein müllerischen An¬ satz die Arbeitsweise der Mahlwalzen an sich nur unwesent¬ lich verändert ist, z.Bsp. gegenüber der DE-PS 2 640 628.

Ferner wird vorgeschlagen, dass bei den Achtwalzenstühlen

die obenliegenden Walzenpaare je eine einstellbare Speise¬ regelung aufweisen, sowie eine trichterförmige Produkt¬ führung zur direkten Uebergabe von dem jeweils oben lie¬ genden Walzenpaar an das untere Walzenpaar.

Da auch mit der neuen Erfindung die fachkundige Führung einer Mühle wichtig ist, soll der verantwortliche Müller neu ebenfalls entsprechende Kontroll- und Einflussmöglich¬ keiten haben wie bisher. Es wird deshalb jedem Walzenpaar eine Mahlspalteinstellvorrichtung sowie auch je eine Kon¬ trolltüre zur Musterentnahme nach jeder Mahlpassage zuge¬ ordnet. Die Voraussetzung, dass das Müllern ein Kunsthand¬ werk bleibt, gleich etwa wie bei dem Kochen, ist damit gewährleistet.

Für den sicheren Betrieb wird ebenfalls sowohl der Spei¬ seraum des oberen Walzenpaares wie der Speiseraum des un¬ teren Walzenpaares bei den Achtwalzwerken insbesondere der Bereich des Mahlspaltes über Kanäle an eine Aspiration angeschlossen. Dies erlaubt auch eine hohe Durchsatzlei¬ stung und stabile Mahlverhältnisse.

Ferner soll jedes Walzenpaar vollständig mit individuel¬ ler Einsteileinrichtung sowie Fremdkδrpersicherung ausge- rüstet sein und die Walzen jedes Walzenpaares bevorzugt je unterschiedliche Umlaufgeschwindigkeiten, wobei den je übereinanderliegenden Walzepaaren je eine gemeinsam gesteuerte Ausrückvorrichtung zugeordnet werden soll.

Ganz besonders bevorzugt werden die Walzen eines Walzen¬ paares auf dieselbe horizontale Ebene angeordnet.

In Wεiterführung der Erfindungsidee wird ganz besonders bevorzugt ein Plansichter mit grösserer Einzelsiebfläche, ein sogenannter Grossplansichter verwendet mit ca. 30 bis

60 %, vorzugsweise 40 bis 50 % grösserer Siebfläche in Be¬ zug auf die bekannten Plansichtersiebe, welche zu den 4- Walzenstühlen heute verwendet werden. Dies führt dazu, dass eine Mühle von etwa 100 bis 200 Tonnen Tagesverarbei- tungskapazität z.Bsp. zwei Achtwalzwerke und einen einzi¬ gen Grossplansichter aufweist. In Ergänzung dazu wird auch für die Reinigung eine Kompaktreinigung nach der CH-PA Nr. 04 626/87-6 der Anmelderin verwendet, sodass dadurch tat¬ sächlich eine Kompaktstärkemühle entsteht, mit im Prinzip allen wesentlichen Vorteilen der bisherigen Stärkemühlen, jedoch einer nicht erwarteten Reduktion die Zahl der be¬ nötigten Aggregate sowie des erforderlichen Raumes. Der gesamte Inhalt der CH-PA Nr. 04 626/87-6 ist integrieren¬ der Bestandteil der neuen erfindungsgemässen Lösung.

Eine Grundeinheit einer Stärkemühle mit entsprechender Ta¬ gesleistung weist dabei eine Kompaktreinigung, zwei Acht¬ walzenstühle sowie einen Grossplansichter auf.

Für die optimale Führung einer neuen Stärkemühle werden die MahlspaltverStelleinrichtungen je einer Fernsteue¬ rung zugeordnet und Rechnermittel zur Speicherung und Wiederabrufung der für jede Mahlaufgabe spezifischen Mahl¬ spalteinstellungen sowie aller übrigen Einstellwerte der Verarbeitungs- und Transportmittel vorgesehen.

Ist das Rohmaterial bzw. die Mischung bestimmt, ebenso die übrigen Parameter wie Umgebungstemperatur, Luftfeuch¬ tigkeit, Zustand aller Aggregate (Riffeiung der Walzen, Siebbespannung der Plansichter usw.) so kann die Mühle bei einmal guter Einstellung über längere Zeiträume selbst ohne direkte Anwesenheit von Fachpersonal völlig automa¬ tisch betrieben werden.

In der Folge wird nun die Erfindung mit weiteren Einzel¬ heiten näher erläutert.

Kurze Beschreibung der Erfindung

Dabei zeigen die Fig. 1 ein Achtwalzenstuhl, die Fig. 2 eine halbe Ansicht der Fig. 1 mit den Ver¬ stellmitteln sowie dem Antrieb, die Fig. 3 eine neue Stärkemühle, die Fig. 4 die Mahl- und Siebeinheit und die Fig. 5 diagrammatisch das neue Mahlverfahren.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Es wird nun auf die Fig. 1 Bezug genommen. Der Achtwal¬ zenstuhl 1 besteht aus zwei Hälften, die linke Hälfte ist als Schrotpassage 2 und einer rechten Hälfte als Aus¬ mahlpassage 3 dargestellt. Die Schrotpassagen 2 haben meistens Riffelwalzen 4 resp. 5, wobei im Bild die schnel- 1er laufende Walze 5 mit zwei Pfeilen markiert ist. Unter¬ halb der Walzen 4 und 5 befindet sich je eine Abstreifbür¬ ste 6. Bei den Ausmahlpassagen werden mehrheitlich glatte Walzen 7 resp. 8 und zur Sauberhaltung der Walzenoberflä¬ che Abstreifmesser 9 verwendet. Je nach spezifischer Mahl- arbeit wird das jeweils untere Walzenpaar 4 ¹ , 5' bzw. 7', 8' die gleiche Walzengattung Grobriffel, Feinriffel oder als Glattwalzen ausgebildet sein, wie das entprechende obere.

Das Gut wird über einen Speisezylinder 10 links oder rechts in den Walzen stuhl 1 geleitet. Dabei ist es nur bei ganz grossen Mühlenleistungen angezeigt, die linke und die rechte Walzenstuhlhälfte identisch auszuführen, derart, dass beide Hälften je die Hälfte der Gutmenge

verarbeiten müssen. In dem Speisezylinder 10 ist ein Sen¬ sor 11 im Bild als sogenannter "Christbaum" .ausgebildet, der.eine Produktspeisung 12 steuert, sodass eine jeweils ankommende Gutmenge, die oben beim Speisezylinder 10 zu- fliesst, in gleicher Grδsse durch die Produktspeisung ausgetragen wird. Das Gut wird über einen Speisekanal 13 direkt in den Mahlspalt geleitet. Eine starke Luftströ¬ mung wird in den Speisekanal 13 erzeugt, was vorteilhaf¬ terweise durch zwei um die Walzen 4, 5 bzw. 7, 8 herumge- führte Luftkanäle 14 sichergestellt werden kann. Das vom oberen Walzenpaar 4, 5 geschrotete Gut wird über.einen Produktabführtrichter 21 direkt in den-Mahlspalt des un¬ teren Walzenpaares 4', 5' geleitet. Auch beim unteren Walzenpaar 4 ¹ , 5' wird die Luft durch Luftkanäle 14 as- piriert. Das Mahlgut wird durch einen Produktabführtrich¬ ter 21 ein Uebergabeelement den Zwischenüberhebungen über¬ geben. Alle vier Walzenpaare 4, 5 - 4', 5'- 7, 8 - 7 ¹ , 8 ¹ können durch eine Einsteilvorrichtung 15 bezüglich des Mahlspaltes eingestellt werden. Alle übrigen Einrichtun- gen wie FremdkörperSicherung, Ein- und Ausrückvorrichtung usw. , werden wie bei normalen Vierwalzwerken verwendet. Hierzu wird vollinhaltlich auf die DE-PS 27 30 166 ver¬ wiesen. Es hat sich gezeigt, dass die in der erwähnten Veröffentlichung der Anmelderin gezeigte Baueinheit für das Walzenpaar mit grossem Vorteil auch bei den Achtwalz¬ werken einsetzbar ist, sodass im Falle einer Kombination von Achtwalzwerken und Vierwalzwerken in jedem Fall auf dem gleichen Grundaufbau des sogenannten Walzenpaketes ausgegangen werden kann, was ein weiterer Vorteil für den Hersteller wie für den Anwender ist.

In einzelnen Fällen kann es angezeigt sein, über dem un¬ teren Walzenpaar eine Speisewalze resp. Produktverteil¬ walze vorzusehen. Bevorzugt aber erfolgt für beide Wal- zenpaare die Walzenein- und Ausrückung über den gemein¬ samen Sensor 11.

Auf der rechten Bildhälfte ist in dem Produktabführtrich¬ ter 21 zusätzlich eine Produkt- und Luftführung 18 darge¬ stellt. Dies kann besonders bei dunst- und mehlartigen Mahlgütern Vorteile bringen, da so eine kompaktere Füh- rung des fallenden Produktstromes möglich ist.

Jedes Mahlwalzenpaar (4, 5 - 7, 8) weist je eine eigene MahlspaltverStelleinrichtung auf, welche aus einem Hand¬ rad 15 sowie den entsprechenden Verstellelementen besteht. Zusätzlich kann eine motorische VerStelleinrichtung 16 vorgesehen sein, wobei beide über eine Anzeige 17 den mo¬ mentanen Abstandswert der zwei Mahlwalzen überwachen kön¬ nen. Ferner kann die motorische Verstellung über Rechner (R) und Speichermittel automatisch erfolgen.

Jedem Mahlwalzenpaar ist ferner eine Kontrolltüre 19 zu¬ geordnet, welche in der rechten Bildhälfte oben in ge¬ schlossener und unten in geöffneter Position dargestellt ist. Unabhängig, ob der Walzenstuhl in Betrieb ist oder nicht, kann die Kontrolltüre geöffnet werden. Dabei blei¬ ben durch oben beschriebene zusätzliche Luftkanäle 14, 18 konstante Luftdruckverhältnisse und damit konstante Mahl¬ verhältnisse aufrechterhalten.

In der Folge wird nun Bezug genommen auf die Fig. 2, in welcher Verstellorgane als eine erste Baugruppe 100 und ein steuerbarer VerStellantrieb als zweite Baugruppe 100' erkennbar ist. Die zwei Mahlwalzen 104 und 105 sind auf einem gemeinsamen Träger 101 abgestützt. Die Loswalze 105 ist an einem ortsfesten Exzenterbolzen 102 verschwenkbar befestigt, wobei die Ein- und Ausrückung durch einen ent¬ sprechenden Hebel 103, sowie einem Ausrückzylinder 106 gesteuert wird. Durch die Verschwenkbewegung des Hebels 103 wird der Exzenterbolzen 102 verdreht und verursacht eine horizontale Verschiebung des unteren Teiles des ver-

schwenkbaren Lagergehäuses 107, sodass damit der Abstand der beiden Mahlwalzen roh eingestellt werden kann. Für die genaue Einstellung der Mahlwalzen wäre diese Einrich¬ tung zu ungenau. Diese wird denn auch nur benutzt, um die Mahlwalzen in eine eingerückte oder ausgerückte Stellung bzw. in zwei fixierte Stellungen zu bringen. Die eigentli¬ che Feineinstellung der Mahlwalzen 104 und 105 geschieht über eine Verstellspindel 108, welche durch Drehung di¬ rekt einen Einstellarm 109 um ein ortsfestes Drehlager 110 bewegt. Das obere, kürzere Ende des Einstellarmes 109 ist über Zugstange 111 kraftschlüssig mit dem ver¬ schwenkbaren Lagergehäuse 107 verbunden. Die Kraftüber¬ tragung erfolgt über Schneiden, die auf der einen Seite Teil einer Ueberlast-Federsicherung 112 ist. Auf der ge- genüberliegenden Seite ist an der Zugstange 111 ein ein¬ stellbarer Gegen-Haltekopf 113, sowie eine Druckmessein¬ richtung 114 mit Druckanzeigevorrichtung 115 angeordnet. Um bei Servicearbeiten die Mahlwalzen parallel einstel¬ len zu können, kann eine Korrektur auf der jeweils erfor- derlichen Seite über Einstellschrauben 143, 144 vorgenom¬ men werden. Die Verstellspindel 108 ist durch Lager 110' ortsfest gehalten und kann nun über ein Handrad 116, wel¬ ches eine direkt eingebaute Anzeigeuhr aufweist, oder aber über motorische Mittel, Uebertriebskette 118 sowie einem Getriebemotor, bzw. Antriebsmotor 119 betätigt wer¬ den. Der Antriebsmotor 119 ist am Walzenstuhl 126 befe¬ stigt und ist über eine Rutschkupplung und einem Ketten¬ rad in direkter Verbindung mit der Verεtellspindel 108.

Direkt mit der Uebertriebskette 118 ist ferner ein Posi¬ tionsmelder 120 in direkter Verbindung, sodass jede Bewe¬ gung des Kettenrades 123 in dem Positionsmelder 120 regi¬ striert und an die gewünschten Stellen weitergeleitet wird. In Fig. 2 ist ferner ein Antriebsriemen 128 für den Antrieb der Mahlwalzen 104 und 105 resp. 104' und 105 'nur

angedeutet. Es ist möglich, auch in das Antriebssystem ein elektrisches Leistungsbedarfs-Mess- und Anzeigegerät 129 vorzusehen. Damit kann zum Beispiel die elektrische Leistungsaufnahme auf untere und obere Werte begrenzt, und bei Ueberschreiten des vorgewählten Bereiches, z.Bsp, die Mahlwalzen auseinander gerückt werden.

Alle Signale eines Walzenstuhles werden bevorzugt über einen Maschinenrechner koordiniert und gesteuert, wobei der Maschinenrechner die benötigten Sollwerte von einem zentralen Computer mit Speicher abrufen kann. Der Posi¬ tionsanzeiger wird bevorzugt mit einem Positionsgrenz¬ wertschalter ausgerüstet, der auf vorwählbare Grenzwerte einstellbar, und auf diese Weise eine automatische Fehl- einstellung verhindern kann. Der Positionsgrenzwertschal¬ ter in der gezeichneten Lage hat den Vorteil, dass auch eine Fehlhandeinstellung damit verhindert werden kann, da Handrad wie auch automatiche Verstellung eine entspre¬ chende Wegverschiebung der Kette 118 ergeben. Der Posi- tionsmelder kann genauso wie der Versteilmotor 119 mit einem Eingabe-Angabegerät verbunden sein, das entspre¬ chende Signale von dem Maschinenrechner erhält, bzw. ab¬ gibt, entsprechend mit Digitalanzeige und Handeingabeta¬ sten. Im gleichen Sinne kann die Druckmess- und Anzeige- Vorrichtung 114, 115 an den Maschinenrechner angeschlos¬ sen werden. Je nach Ausbaugrad eines Walzwerkes könne ei¬ ne oder mehrere Sicherheiten am selben Walzwerk vorgese¬ hen werden. Wenn zum Beispiel Riffelwalzen eingebaut wer¬ den, ist die Mahldrucküberwachung weniger sinnvoll, dage- gen ist die Ueberwachung des Abstandes der Mahlwalzen, sei es durch den Positionsanzeiger oder einem Distanzmes¬ ser von Vorteil. Umgekehrt liegt es bei Glattwalzen, bei denen eine Drucküberwachung mehr Vorteile bringt. Mit ei¬ nem Rechner und den angedeuteten Signalleitungen soll angedeutet werden, dass der Computer, bzw. Speicher eine

ganze Anzahl, gegebenenfalls alle Walzenstühle in einer Mühle steuert, und wenn erforderlich, auch Regelfunktio¬ nen koordiniert.

Als ganz besonders vorteilhaft hat es sich ferner erwie¬ sen, dass die Digitalanzeige einen Wert entsprechend ei¬ ner Zeitmessung CUhr 05.50) angibt und vorzugsweie einen identischen Wert entsprechend einer Stellungsanzeigevor¬ richtung bzw. der Anzeigeuhr des Handrades wiedergibt.

Der grosse Vorteil liegt darin, dass die Erfahrungswerte von nicht-automatisierten oder nicht-fernsteuerbaren Wal¬ zenstühlen verglichen und für den Aufbau oder die Verbes¬ serung entsprechender Steuerprogramme verwertbar sind.

Die Fig. 3 zeigt nun eine komplette Stärkemühle stark vereinfacht dargestellt. Ganz grob betrachtet besteht die Stärkemühle aus einem Lagersilo 30 für das Lagergetreide, Misch- und Abstehkästen 31 einem eigentlichen Verarbei- tungstrakt 32 sowie Fertigproduktzellen 33. Anschliessend an die Fertigproduktzellen 33 wird die Stärkefraktion di¬ rekt über Transportelemente 34 an die Stärkefabrik über¬ führt.

Im einzelnen geht nun der Arbeitsablauf dann wie folgt: Aus Lagerzellen 35, 35.., 35_, 35, usw. wird die gewünsch¬ te Rohgetreidemischung erstellt und über Waagen 36, einen Horizontalförderer 37, einen Elevator 38, einen weiteren Horizontalförderer 39 in Mischzellen 40 gefördert. Von der Mischzelle 40 wird das noch ungereinigte Getreide abgezo¬ gen, über Waagen 41 einen Horizontalförderer 42 sowie ei¬ nen Elevator 43 in die Getreidereinigung 44 gefördert. In einer Kompaktreinigung werden grosse Fremdbestandteile (Schrollen) abgesiebt, Steine ausgelesen, Schalenteile wegaspiriert. (Es wird vollinhaltlich auf die CH-PA Nr. 04 626/87-6 der Anmelderin Bezug genommen.) Anschlies-

send wird das Gut in einen Txieur 45 gegeben, in welchem lange und runde Fxemdsä__oereien entfernt werden, über eine Scheuermaschine 46 das Korngut von anhaftendem Schmutz befreit, die erforderliche Waεsermenge in einer Intensiv¬ netzeinrichtung 47 beigegeben und in einer Abstehzelle 48 für die erforderliche Zeit eingelagert. Das genetzte und etwa 12 bis 48 Stunden abgestandene Getreide wird aus ei¬ ner der Abstehzellen 48,, 49, resp. 50 entnommen, über ei¬ nen Elevator 43' überhoben und nach einer Zugabe von 0,1 bis 0,3 % Wasser (der Netzung 51 vor B- ) und einer Homoge¬ nisierzelle 52 direkt der ersten Mahlpasεage (B. ) resp. der erεten Doppelmahlpassage 53 zugeführt. Nach viermali¬ ger Doppelvermahlung 53, 53', 54, 54' und je einer, (total vier) Sichtpaεεagen, werden die gewonnenen Fraktionen über ein pneumatiεcheε Förderεystem 55 weggeführt, Kleie in ein Lagersilo 56, die Stärkefratkion in einem der Lagersilos 57, 57' oder 57* ' eingelagert. Nach anschlieεεender Ver¬ wiegung (Waage 60) wird daε Gut über den Tranεportelemen- ten 34 in die Stärkefabrik gefördert. Die gesamte Anlage- Steuerung und Verriegelung sowie den Rechnermitteln 58 ist in einem Steuerraum 59 untergebracht.

In der Figur 4 ist nun das eigentliche Herzstück der Stär¬ kemühle, wobei die Mahl- und Sichtpassagen vergrössert dargestellt sind. Es handelt sich dabei um ein Modul ei¬ ner Mühlenleistung von 100 bis 200 Tonnen Tageεleiεtung. Dafür sind zwei Achtwalzwerke 70, resp. 71, sowie ein Groεεplanεichter 72 erforderlich. Daε erste Achtwalzwerk 70 enthält die Mahlpassagen B- und B_ als erste Doppelpas- sage, B_, B. als zweite Doppelpasεage. Daε zweite Acht¬ walzwerk enthält Mahlpassagen C. , C-, alε erεte Doppelpas¬ sage und C_, C. als zweite Doppelpasεage, also total vier Doppelmahlpasεagen. Der Planεichter 72 εtellt an εich eine einzige εchwingende Einheit dar. Es εind vier εenkrecht übereinander liegende Siebabteile 73, 74, 75, 76 darge-

stellt, wobei die Produktläufe nur ganz εchematisch dar- geεtellt sind. Der Plansichter kann aber völlig andere Einteilungen aufweisen, also auch εechε oder acht senk¬ recht angeordnete Siebabteile. Jedes senkrechte Siebab- teil kann zweifach oder mehrfach in der Höhe unterteilt sein, sei es für Doppelläufe oder für eine andere Pro¬ duktführung entsprechend einer Optimierung der Sichter- ausnützung. Ebenfalls nur schematisch ist der erste Zu¬ lauf 61 von unvermahlenem Korngut an B. , Zwischenüberhe- bungen 62, 63, 64, 65 εowie mit einem auεgezogenen Pfeil 55 daε Abfördersyεtem mit der guten Stärkefraktion dar- geεteilt.

Die Figur 5 zeigt nun ein mülleriεcheε Verfahrenεdiagramm εinngemäεε dargeεtellt, wie die in der DE-PS 26 42 628 gezeigte Lösung des Standes der Technik. Ersichtlich ist neu sowohl die Zahl der Sichtpasεagen wie auch die zahl der Mahlpaεεagen draεtisch reduziert. Geblieben sind je¬ doch vier Kleiebürsten 80 zur Erhöhung der Ausbeute an Endospermfraktionen.

Die vorbereitete Rohfrucht (z.Bεp. Weizen) wird auf das erste Mahlwalzenpaar B.. gespiesen. Das von B_. erzeugte erste Schrot bzw. daε aufgebrochene Korn geht von hier un- mittelbar auf das zweite Mahlwalzenpaar, auf B„, ohne Sie¬ bung zwischen B- und B_. Nach der zweiten Vermahlung wird das gewonnene sogenannte zweite Schrot auf daε erεte Sieb¬ abteil 73 geführt. Von den Planεieben deε Siebabteiles 73 wird daε zweite Schrot in verεchiiedene Granulationen auf- geteilt, wobei die für B, beεtimmte Fraktion vorgängig über eine Br.. einer ersten Kleiebürste (80) geführt und der Abstoεε dann direkt in die dritte Vermahlung B, über¬ geben wird. Daε hier noch immer in der Form von Schrot vorliegende Gut wird über B _g und unmittelbar danach über B. vermählen. Daε nun in der zweiten Doppelvermahlung

erzeugte B.-Schrot geht auf daε zweite Sichtabteil 74, wobei daε Gut wiederum in mehrere Granulationen aufge¬ teilt wird.

Ein Teil der Fraktion von der erεten wie der zweiten Sichtpaεsage wird auf Diviseure Div. 1, Div. 2 gegeben, welche eine noch feinere Granulation herεtellen.

Die groben Abstösse sowohl der ersten wie der zweiten Siebpasεage (von Siebabteilen 73 und 74) werden nach den jeweilε gegebenen Verhältnissen auf die entsprechenden Kleiebürsten 80 (Br..., Br.., Br.,, Br..)geleitet. Der Ab¬ stoεε von dem Diviseur (Div. 1) geht direkt auf die er¬ εten Reduktionεpassagen R_. (C. ) . Von hier wird das Gut wiederum ohne Zwischenεichtung direkt der zweiten Reduk¬ tionspassage R_ (C_) zugeleitet und das durch R„ reduzier¬ te Produkt unmittelbar auf ein drittes Sichtabteil 75 ge¬ geben.

Das in der dritten Siebpassage anfallende Griess, bzw.

Dunst wird anschliesεend auf die vierte Reduktionspaεεage P. (C_) und gleich danach die zweite Stufe der gleichen Reduktionεpaεεage P„ (C.) gegeben, und den anfallenden, verfeinerten Dunεt gibt man in daε vierte Sichtabteil 76. Der Abstoεε der vierten Sichtpassage 76 wird zusätzlich in einer Prallmühle E. zerεchlagen und direkt auf ein nachfolgendes Sichterabteil geführt.

Von den Sichtabteilen geht die Feinstfraktion (der unter- ste Durchfall) ebenεo wie der unterεte Durchfall aller übrigen Siebteile alε Fertigprodukt in daε Zwischenlager

57 bis 57'' und steht bereit für die Verarbeitung in der Stärkemühle.

Zwischen den Ausmahldoppelpaεεagen R. - R bzw. P.. - P ₂

und dem entsprechenden Sichterabteil 75 bzw. 76 kann es von Vorteil sein, noch einen Detacheur (zur Auflösung der Flocken) - symbolisch mit Kreis und Kegel bezeichnet — einzusetzen.