Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
PROCESS FOR MANUFACTURING WORT HAVING A LOWER CONSUMPTION OF THERMAL ENERGY AND PROCESS WATER
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2014/040972
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a process allowing the consumption of thermal energy and process water by processes for manufacturing wort to be reduced, which process comprises steps of: mashing (OP 1); filtering the mash (OP 2); and of preheating (OP 3), boiling (OP 4) or forming (OP 4), stripping (OP 8), conditioning (OP 5) and cooling (OP 6) the wort.

Inventors:
CANTILLON, Pascal (Haut Rejet, 295 G, Havinnes, B-7531, BE)
DE BRACKELEIRE, Christian (Pluvierlaan 6, Sterrebeek, B-1933, BE)
HARMEGNIES, Frédérique (Thier Plumier 18, Burdinne, B-4210, BE)
Application Number:
EP2013/068681
Publication Date:
March 20, 2014
Filing Date:
September 10, 2013
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
MEURA S.A. (Rond Point JB Meura 1, Peruwelz, B-7600, BE)
International Classes:
C12C7/00; C12C7/22; C12C7/26
Domestic Patent References:
WO2011076410A12011-06-30
Foreign References:
DE3345396A11985-06-27
Attorney, Agent or Firm:
DECAMPS, Alain et al. (Avenue Wolfers 32, La Hulpe, B-1310, BE)
Download PDF:
Claims:
Kevenaicauons

Procédé de fabrication de moût à consommation réduite en énergie thermique et e∑ process comprenant les étapes de brassage (OP 1), de filtration de la maische (OP 2 préchauffage (OP 3), d'ébullition (OP 4) ou de formation (OP 4) et de stripage (OP £ clarification (OP 5) et de refroidissement (OP 6) du moût, caractérisé en ce que:

après refroidissement (OP 6) du moût, par une eau de process, la température de l'e; process en sortie d'échangeur est supérieure à 90°C,

l'eau de process produite à l'étape (a) est stockée,

l'eau de process stockée à l'étape (b) est utilisée pour le préchauffage (OP 3) du moût l'eau de process produite en (c) est stockée puis utilisée comme eau d'empatage poi opérations de brassage (OP 1) et/ou comme eau de lavage du gâteau de filtration (OP

Procédé de fabrication de moût selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'il com| une étape de chauffage complémentaire de l'eau de process obtenue après l'étape (a).

3. Procédé de fabrication de moût selon la revendication précédente caractérisé en ce q chauffage complémentaire est effectuée par échange de chaleur lors du stripage par v; (OP 8).

4. Procédé de fabrication de moût selon l'une des revendications précédentes caractérisé < que le procédé comprend une opération de surchauffage de l'eau de process stocl l'étape (b) à une température comprise entre 103 et 105°C. 5. Procédé de fabrication de moût selon l'une des revendications précédentes caractérisé < que lors de l'étape (a), l'eau de process en sortie d'échangeur a une température com entre 95°C et 99°C.

6. Procédé de fabrication de moût selon l'une des revendications précédentes caractérisé < qu'a l'étape (b) l'eau de process est stockée à une température comprise entre 95 et 99°'

7. Procédé de fabrication de moût selon l'une des revendications précédentes caractérisé < que lors de l'étape (c) la température de l'eau de process en sortie d'échangeur est com entre 78°C et 85°C. rroceae ae iaoncation ae mout seion i une aes revendications précédentes caractérise que l'eau de process stockée à l'étape (d) est utilisée comme eau d'empatage et/ou d'e; lavage du gâteau de filtration.

Procédé de fabrication de moût selon l'une des revendications précédentes caractérisé que le procédé comprend une étape de refroidissement de l'eau de process stockée en une température comprise entre 40 et 65 °C.

Procédé de fabrication de moût selon l'une des revendications précédentes caractérisé que la première étape de refroidissement du moût s'effectue partiellement avant et clarification (OP 5) du moût de 99°C à 85°C avant clarification et de 85°C à 30°C clarification.

Description:
Procédé de fabrication de moût à consommation réduite en énergie thermique et eau de process

Domaine de l'invention

La présente invention concerne un procédé optimisé de fabrication de moût qui permet une importante réduction de consommation d'énergie thermique ainsi qu'une réduction significative de consommation d'eau de process par la mise en œuvre d'échanges thermiques optimaux entre moût et eau de process.

La fabrication du moût est une étape nécessaire pour plusieurs industries, en particulier dans les domaines brassicoles, de la distillerie ou de toutes autres industries relatives à la fabrication d'extraits. La fabrication du moût selon les procédés classiques peut être réalisée de façon discontinue (en batch) ou continue et comprend généralement les étapes de brassage (OP 1), de filtration de la maische (OP 2), de préchauffage (OP 3), d'ébullition (OP 4), de clarification (OP 5) et de refroidissement (OP 6 et OP 7) du moût. Le procédé peut éventuellement comprendre une étape supplémentaire de stripage (OP 8) situé avant ou entre les étapes de clarification (OP 5) et de refroidissement (OP 6 et OP 7). Ces différentes étapes de fabrication sont représentées à la Figure 1.

Le brassage (OP 1) consiste en l'hydratation de farine de céréale ou autre source d'amidon avec de l'eau de process à une température généralement comprise entre 40°C et 65°C. Communément cette température est obtenue par mélange d'eau de process à température ambiante et d'eau de process chaude (78-85°C). La farine hydratée, appelée maische, est ensuite chauffée progressivement selon un programme de chauffe défini afin de convertir l'amidon en extrait fermentescible. La maische est ainsi chauffée jusqu'à une température généralement comprise entre 76 et 85°C avant d'être filtrée.

La filtration (OP 2) de la maische permet de séparer la partie soluble contenant l'extrait fermentescible (moût) et la partie insoluble (drêche). L'opération de filtration comporte en outre une phase de « lavage » pendant laquelle l'extrait soluble contenu dans la drêche est récolté. Communément cette phase est réalisée en introduisant dans le filtre (filtre -presse ou cuve-filtre) de l'eau de process chaude (78-85°C) qui se charge d'extrait au contact de la drêche et est incorporée dans le moût.

Le préchauffage (OP 3) permet de chauffer le moût ainsi récolté de sa température de récolte (76-85°C) à la température d'ébullition locale (100°C au niveau de la mer). L'ébullition (OP 4) du moût pendant une période déterminée, généralement de 60 à 90 minutes, a pour objectifs principaux la stérilisation du moût, la coagulation des protéines (trub), l'isomérisation du houblon et l'élimination des composés volatiles indésirables. Dans les cuves d'ébullition traditionnelles, le moût est bouilli en alternant des périodes d'ébullition « calme » et des périodes d'ébullition « vive ».

La clarification (OP 5) du moût bouilli permet de séparer la partie soluble contenant l'extrait fermentescible et la partie insoluble (trub) formée pendant l'ébullition.

Le Refroidissement (OP 6 et 7) du moût de sa température de clarification à la température de fermentation, généralement comprise entre 5 et 20°C est une opération qui s'effectue communément dans un échangeur de chaleur alimenté d'une part par le moût chaud qui est refroidi, d'autre part par de l'eau de process à température ambiante ou refroidie, qui est chauffée communément à une température de 78-85°C. Cette opération peut optionnellement être complétée par un refroidissement supplémentaire du moût (OP 7) à l'aide d'un fluide caloporteur, en fonction de la température de moût souhaitée.

L'eau de process chaude (78-85°C) produite au cours du refroidissement du moût est communément stockée dans un réservoir tampon en vue d'être incorporée au cours des opérations de brassage (OP 1) et de filtration (OP 2), ainsi que pour les rinçages après transferts de cuve à cuve. Néanmoins la quantité d'eau de process chaude ainsi produite est habituellement nettement excessive, de l'ordre d'environ 150%, en comparaison de la quantité d'eau de process requise pour la fabrication de moût. Cette situation conduit donc habituellement à des surplus de production d'eau de process chaude qui représente pour l'exploitant une perte d'eau et d'énergie.

La fabrication du moût requiert plusieurs étapes de chauffage et de refroidissement fortement consommatrices en eau et en énergie. Dans le but de réduire les coûts d'exploitation, plusieurs procédés de récupération d'énergie ont été développés par le passé et concernent principalement l'étape d'ébullition du moût qui est l'un des postes le plus générateur d'énergie. Plusieurs de ces méthodes de récupération d'énergie sont détaillées par exemple dans EBC Manual of Good Practice (vol. 9, 2002, Wort boiling and clarification, §4.6).

L'une des méthodes les plus courantes est de type Pfaduko (Pfannen Dunst Kondensator); elle consiste en un échange de chaleur par condensation des vapeurs d'eau produite lors de l'ébullition (OP 4) et requiert en général l'utilisation de condenseurs de vapeur placé au niveau de la cheminée de la cuve d'ébullition. L'énergie est transmise via un échangeur de chaleur alimenté d'une part par la vapeur de la cuve d'ébullition qui se condense, et d'autre part par un agent caloporteur qui est le plus souvent une eau adoucie ou osmosée. L'agent caloporteur est par la suite stocké dans un ou plusieurs réservoirs utilisés comme bâches d'énergie (ou EST pour energy storage tank). L'agent caloporteur à basse température, habituellement de l'ordre de 78 à 85°C, est ainsi prélevé dans le bas du réservoir de stockage d'énergie, chauffé via le condenseur de vapeur jusqu'à une température habituellement comprise entre 97 et 99°C et réintroduit dans le haut du tank de stockage d'énergie.

Le réservoir de stockage d'énergie est ainsi « chargé » au cours de l'opération d'ébullition du moût.

Puis cette énergie est restituée au produit au cours de l'opération de préchauffage (OP 3) du moût. L'énergie est transmise via un échangeur de chaleur alimenté d'une part par le moût filtré qui est réchauffé à une température proche de sa température d'ébullition, et d'autre part par l'agent caloporteur qui circule en boucle fermée sur le tank de stockage d'énergie à stratification. L'agent caloporteur à haute température, généralement de l'ordre de 97 à 99°C, est ainsi prélevé dans le haut du tank de stockage d'énergie, éventuellement surchauffé à l'aide de vapeur, puis cède sa chaleur dans le préchauffeur de moût et est réintroduit dans le bas du tank de stockage d'énergie à une température habituellement comprise entre 78 et 85°C.

Le tank de stockage d'énergie est ainsi « déchargé » au cours de l'opération de préchauffage (OP 3) du moût.

La circulation de l'agent caloporteur suit ainsi un cycle de chauffage et de refroidissement permettant le transfert et la récupération d'énergie.

Ce dispositif de récupération d'énergie en boucle fermée par agent caloporteur permet de réduire la consommation d'énergie thermique nécessaire à la fabrication du moût d'environ 25%. Néanmoins ce dispositif ne réduit aucunement le surplus de production d'eau de process chaude.

Certains constructeurs ont récemment développé des solutions de récupération d'énergie permettant, outre la récupération de chaleur au niveau de la cuve d'ébullition évoquée précédemment, une récupération de chaleur supplémentaire au niveau du refroidissement du moût. Une telle amélioration des est décrite dans la demande WO 2011/76410. Dans ce but, en plus d'être chauffé au cours de l'opération d'ébullition (OP 4), l'agent caloporteur est également réchauffé au cours de l'opération de refroidissement (OP 6) du moût. L'énergie est donc captée au cours du refroidissement du moût via un échangeur de c a alimenté d'une part par le moût chaud qui se refroidit d'une température de 98-99°C jusc une température de 79-82°C, et d'autre part par un agent caloporteur qui tourne en fermée sur un tank de stockage d'énergie à stratification. L'agent caloporteur à b< température (habituellement 78-85°C) est ainsi prélevé dans le bas du tank de stock d'énergie, chauffé via le refroidisseur de moût jusqu'à une température habituellement de 96°C et réintroduit dans le haut du tank de stockage d'énergie. Le tank de stockage d'énergie est ainsi « chargé » au cours de l'opération de refroidisserr du moût.

L'énergie nécessaire au préchauffage (OP 3) du moût étant déjà couverte par l'énei récupérée au cours de l'opération d'ébullition (OP 4), cette nouvelle quantité d'énergie ι être mise en œuvre à d'autres niveaux du procédé.

Une possibilité est d'utiliser cette énergie afin de chauffer la maische au cours de l'opérai de brassage (OP 1), au travers d'échangeur de chaleur de type double -paroi.

Ce dispositif supplémentaire de récupération d'énergie en boucle fermée par a£ caloporteur permettrait selon son inventeur de réduire davantage la consommation d'énei thermique nécessaire à la fabrication du moût. Cependant ce dispositif présente inconvénients suivants :

• Une difficulté de stockage d'énergie efficace, dans la mesure ou vu la multiplicai des opérations au cours desquelles cette énergie est consommée (préchauffage (01 du moût de 78-85°C à 97-99°C d'une part, chauffage de la maische (OP 1) plusieurs étapes successives de 40-65°C à 76-78°C d'autre part), l'agent calopon est réintroduit dans le tank de stockage d'énergie à des températures variables, ce perturbe et complexifie le principe de stratification (nécessité de réinjection à nive multiples).

• Une difficulté de transmission de l'énergie entre l'agent caloporteur et le produii niveau du brassage. Etant donné la nature du produit (maische) qui, d'une p contient des particules en suspension, ce qui ne permet pas l'utilisation de sim] échangeurs de chaleur à plaques comme sur le moût, et d'autre part est un proi réputé sensible aux forces de cisaillement et à l'oxydation, ce qui rend la chauffe dt produit délicate. Il est donc difficile de combiner à la fois multiples possibilités chauffe et préservation de la qualité du produit.

L'un des inconvénients des méthodes Pfaduko est qu'elles nécessitent de fournir une qu; d'énergie de chauffage importante lors de l'étape d'ébullition du moût (OP 4) afin de po récupérer suffisamment d'énergie après la condensation de la vapeur.

Un autre inconvénient de ces méthodes est qu'elles produisent généralement un excède eau chaude qui n'est pas suffisamment valorisé et très souvent perdu.

Certaines technologies peu utilisées dans le monde brassicole combinent les étapes d'ébul (OP 4) et de stripage (OP 8). Par exemple, la demande internationale WO 95/26395 décri méthode de fabrication de moût comprenant une étape d'ébullition continue et une éta| stripage. Cependant, ces technologies n'ont à l'heure actuelle pas rencontré un franc si car, d'un point de vue purement énergétique, elles ne présentent pas d'avantage marqu rapport aux systèmes comprenant un Pfaduko.

Il existe donc un besoin pour une méthode de récupération d'énergie qui ne présente p∑ inconvénients mentionnés précédemment, tout en permettant une récupération d'énerg moins aussi efficace que les méthodes existantes et ne nécessitant qu'une faible consomm en eau.

Les inventeurs ont ainsi développé un nouveau procédé qui répond à ces critères. En partie l'un des objets de la présente invention est d'optimiser l'efficacité thermique de la fabric du moût. Un second objet de l'invention consiste à réduire la consommation en eau de pn nécessaire au procédé ainsi que de réduire considérablement le surplus de production en e; process chaude.

Figures

Figure 1 : La Figure 1 représente un schéma de principe du processus de fabrication de froid de brasserie comprenant les opérations de brassage (OP 1) ; de filtration (OP 2] préchauffage (OP 3) ; d'ébullition (OP 4) ; de clarification (OP 5) ; de refroidissement (O OP 7). L'eau de process chaude formée lors du refroidissement du moût (OP 6) est récu] dans une bâche d'eau de process chaude à une température généralement comprise entre 85°C et est utilisée comme eau d'empatage lors du brassage (OP 1) et eau de lavage du g lors de la filtration (OP 2).

Figure 2 : La Figure 2 est un schéma de principe du processus de fabrication de comprenant les mêmes étapes de fabrication que celles mentionnée à la Figure 1. Le prc comprend un système de récupération d'énergie de type Pfaduko entre les étape préchauffage (OP 3) et d'ébullition (OP 4).

Figure 3 : La Figure 3 est un schéma de principe du processus de fabrication de comprenant les étapes de fabrication de la Figure 1. Le procédé comprend un systèrr récupération d'énergie selon l'invention.

L'énergie thermique du refroidissement du moût (OP 6) et de l'étape de stripage option (OP 8) est récupérée dans une bâche d'eau de process chaude à une température comprise 90 et 99°C. L'eau de process permet de préchauffer le moût (OP 3) puis est ensuite ut comme eau d'empatage lors du brassage (OP 1) et comme eau de lavage du gâteau lors filtration (OP 2).

Figure 4 : Schéma de principe d'un procédé classique de fabrication de moût comprenai opérations mentionnées à la Figure 1. Le schéma indique le bilan énergétique détail ' chaque opération. Les valeurs sont exprimées en Mégajoules par hectolitre de moût à (extraits exprimé en % en poids de matières solubles).

Figure 5 : Schéma détaillant le bilan énergétique d'un procédé avec Pfaduko. Les valeurs exprimées en Mégajoules par hectolitre de moût à 15°P.

Figure 6 : Schéma détaillant le bilan énergétique d'un procédé selon l'invention. Les va sont exprimées en Mégajoules par hectolitre de moût à 15°P.

Figure 7 : schéma de principe d'un procédé classique de fabrication de moût comprenai opérations mentionnées à la Figure 1. Le schéma indique le bilan détaillé de consommât^ eau de process. Les valeurs sont exprimées en Kg par hectolitre de moût à 15°P.

Figure 8 : Schéma détaillant le bilan en eau de process d'un procédé avec Pfaduko. Les va sont exprimées en Kg par hectolitre de moût à 15°P. Figure 9 : Schéma détaillant le bilan en eau de process du procédé selon l'invention valeurs sont exprimées en Kg par hectolitre de moût à 15°P.

Figure 10 : schéma de principe détaillant le bilan en eau de process du procédé l'invention (Figure 9) comprenant une étape supplémentaire de refroidissement de l'e∑ process chaude avant la mise en œuvre du brassage (OP 1).

Description de l'invention

La présente invention s'applique aux procédés de fabrication de mout comprenant les é de brassage (OP 1), de filtration de la maische (OP 2), de préchauffage (OP 3), d'ébullitior 4) ou de formation (OP 4) et de stripage (OP 8), de clarification (OP 5) et de refroidisse (OP 6) du moût.

La méthode selon l'invention permet de réduire la consommation en énergie et en eai après eau de process qui est utilisée dans une boucle ouverte c'est-à-dire qu'elle est p suite consommée par incorporation dans le produit. Contrairement à un agent caloporteur eau de process n'est donc pas une eau adoucie ou osmosée dans le but d'être soumise ; circulation et n'est pas utilisée pour le transfert d'énergie dans une boucle fermée qui cor en un circuit de chauffage et de refroidissement. L'eau de process selon l'invention est ut à contre-courant de la chaîne de production ce qui permet successivement de refroidir (C et de préchauffer (OP 3) le moût. L'eau de process utilisée sera ensuite stockée en vue c incorporée dans le produit comme eau d'empatage et/ou de lavage au cours du lavag gâteau de filtration.

Le procédé selon l'invention comprend les opérations suivantes:

a. Refroidissement (OP 6) du moût, par une eau de process, la température de l'eav. process en sortie d'échangeur est supérieure à 90°C, de préférence comprise entre et 97°C et préférentiellement comprise entre 95 et 97°C.

b. l'eau de process produite à l'étape (a) est stockée, à une température de stoc supérieure à 90°C, la température est avantageusement comprise entre 96 et 99°C c. optionnellement la méthode peut comprendre une étape de surchauffage de l'e∑ process à une température légèrement supérieure à sa température d'ébullitioi préférence comprise entre 103 et 105°C.

d. l'eau de process chaude obtenue aux étapes (b) ou (c) est utilisée pour le préchauf (OP 3) du moût, avantageusement, le moût est préchauffée à une tempér∑ comprise entre 96 et 99°C,

e. l'eau de process produite après refroidissement en (d) est stockée en vue de incorporation dans le produit comme eau d'empatage pour les opérations de bras (OP 1) et eau de lavage du gâteau de filtration (OP 2).

Selon un mode de réalisation de l'invention, l'eau de process qui est utilisée pour refroi< moût peut être refroidie de sa température d'origine, c'est-à-dire habituellement c température ambiante du site de production, à une température légèrement inférieure température souhaité du moût refroidit, généralement entre 7 et 20°C. Ce refroidissemei réalisé par un second échangeur ou dans un second étage du même échangeur en utilisa fluide réfrigérant tel que de l'eau glycolée, de l'eau alcoolisée, ou tout autre liquide réfrig adapté. De préférence la température de l'eau de process après refroidissement est com entre 2 et 15°C. Lors de l'étape (a), l'eau de process est utilisée pour refroidir (OP 6) le moût. Cet écha est réalisé de façon optimale afin d'obtenir un écart de température minimal de l'ordre c degrés entre le moût entrant et l'eau sortant de l'échangeur. Selon un mode de réalisatior l'invention, l'échange de chaleur peut être réalisé par au moins un échangeur thermique permet dans une première étape de refroidir le moût d'une température de 96 à 99°C à température voisine de 30°C puis lors d'une seconde étape de refroidir le moût à température comprise entre 5 et 20°C par une solution réfrigérante telle qu'une solui comprenant du glycol. Selon un mode de réalisation de l'invention, la première ét de refroidissement du moût peut s'effectuer partiellement avant et après clarification moût dans deux échangeurs thermiques distincts. Par exemple , le premier échangeur ré< la température du moût de 99°C à 85°C avant clarification , et un second échangeur rédui température du moût de 85°C à 30°C.

Lors de l'étape de refroidissement (OP 6) du moût, l'énergie accumulée par le produit au c de la fabrication est intégralement récupérée par l'eau de process par transfert de chaleur. ] préférable que l'eau de process atteigne une température élevée de l'ordre de 90 à 97°( sortie d'échangeur contrairement au procédé classique où l'eau de process est produite à température plus basse comprise entre 78 et 85°C.

Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé peut comprendre une étape de strip (OP 8) du moût effectué avant l'opération de refroidissement. Le stripage permet d'élimi certains composés volatils indésirables tels que certains aldéhydes et le dimethylsuli (DMS) qui se forment pendant l'étape d'ébullition.

Le stripage consiste en en un écoulement gravitaire de moût dans une colonne équipée d dispositif d'écoulement spécifique, en vue de maximiser la surface d'évaporat optionnellement à contre-courant de vapeur ou d'un autre gaz, en vue d'éliminer efficacen les composés volatils. En cas d'injection de vapeur à contre-courant, un taux d'injectior vapeur équivalent à un taux d'évaporation de 0,5% est préférable.

Le dispositif de stripage comprend une colonne de stripage dans laquelle de la vapeur prc est injectée et permet d'emporter les volatils. Une alternative au stripage par vapeur cons en une étape de stripage par air chaud qui permet également d'éliminer les composés voh de façon satisfaisante.

Lorsque le stripage (OP 8) se fait par de la vapeur propre, l'eau de process obtenue en (a) r être chauffée dans une étape optionnelle par condensation des vapeurs d'eau produites pa stripage (OP 8). Ce chauffage complémentaire est effectué par au moins un condenseui vapeur permettant d'accroître la température de l'eau de process à une température comp entre 96 et 99°C.

Lorsque le stripage (OP 8) se fait par air, l'opération ne permet pas de récupérer d'énergie. Ce qui ne modifie en rien le bilan énergétique global du procédé. Toutefois, pour ce moi réalisation, l'eau de process serait alors stockée à une température légèrement inférieure à de l'ordre de 90 à 95°C.

Par comparaison avec le procédé d'ébullition classique, un procédé comportant les étapi formation et de stripage selon l'invention, permettrait ainsi de réduire la consommatic vapeur de 4% qui correspond au taux d'évaporation d'une cuve d'ébullition moderne, à un de 1-1.5 %, soit une économie de l'ordre 60 à 75 % sur ce poste. En outre, l'éliminatio] composés volatils du moût se faisant juste avant l'étape de refroidissement, il n'y ph formation de nouveaux composés volatils. En cela ce procédé permet d'obtenir un moût c qualité supérieure.

Lors de l'étape (b), l'eau de process chaude produite aux étapes (a) est stockée dans bâche tampon. S 'agissant d'une eau de process, cette eau sera produite et consomme façon continue. Le réservoir ne nécessite donc pas de stratification.

L'étape (c) optionnelle consiste en un surchauffage de l'eau chaude stockée en (b) d température de stockage, d'environ 99°C, à une température légèrement supérieure température à laquelle l'utilisateur souhaite réchauffer son moût pour l'opération ditt formation. Selon un mode de réalisation préféré, la température d'eau de process est corn] entre 103 et 105°C pour un site situé au niveau de la mer. Cette chauffe peut être réalisée ; de la vapeur ou de l'eau surchauffée.

L'étape de formation (OP 4) correspond à une étape d'ébullition classique et est ré; pendant une durée de 60 à 90 minutes. Toutefois elle en diffère en ce qu'une qua minimale d'énergie est utilisée pour maintenir le moût à sa température d'ébullition, c'e dire a une température d'environ 100°C. Contrairement aux procédés Pfaduko, il n'est nécessaire de chauffer en excès le moût ni de récupérer cet excédent d'énergie sous fc d'eau chaude.

L'opération de formation (OP 4) permet la stérilisation du mout, la formation du trub et, le échéant, l'isomérisation du houblon. Du fait de l'absence de récupération d'énergie sous fc de vapeur à ce stade, il est préférable d'effectuer une chauffe équivalente à un d'évaporation d'environ 1%.

Lors de l'étape (d), l'eau chaude stockée en (b) est utilisée pour préchauffer (OP 3) le moi cours du transfert entre le réservoir tampon et la cuve de formation / ébullition. Cet éch; est réalisé de façon optimale afin d'obtenir un écart de température minimal entre le r entrant et l'eau sortant de l'échangeur. La température de l'eau est avantageusement corn] entre 78°C et 85°C en sortie d'échangeur.

Lors de l'étape (e), L'eau chaude produite en (d) est stockée dans une bâche tampon. Cette sera utilisée comme eau d'empatage pour produire le moût au cours des opérations de bras (OP 1) et/ou comme eau de lavage du gâteau de filtration (OP 2). Contrairement aux proc conventionnels, l'eau de process ne circule donc pas selon un cycle fermé de chauffage c refroidissement.

Par ailleurs, au cours des opérations de brassage (OP 1) et de filtration (OP 2), la qua d'eau de process incorporée au brassage est réduite par rapport aux méthodes classique utilisant un Pfaduko, telle que décrite dans WO 2011/76410 étant donné que le produit ne pas autant concentré par évaporation au cours de l'ébullition / formation.

Selon un mode de réalisation préféré, tel que présenté à la Figure 10, le procédé peul complété par un dispositif de refroidissement de l'eau de process, qui peut être par exempL tour de refroidissement sèche, humide ou hybride, ou tout autre dispositif de refroidisseï Selon ce dispositif, une partie de l'eau de process chaude, stockée dans la bâche tampon l'étape de préchauffage (OP 3), est refroidie jusqu'à la température d'empatage c'est-à-c une température de 40 à 65°C, et est utilisée soit directement, soit stockée en vue di utilisation ultérieure pour le brassage. Il est ainsi possible d'annuler le surplus de produ d'eau de process chaude, réalisant ainsi une économie d'eau globale de l'ordre de 30% en de brassage. L'énergie nécessaire au préchauffage (OP 3) du moût étant apportée par l'eau de pro chaude obtenue après refroidissement (OP 6) du moût, il n'est donc plus nécessairt récupérer de l'énergie lors de l'étape d'ébullition (OP 4) selon les méthodes Pfaduko.

Le procédé selon l'invention permet ainsi de réduire la consommation en énergie nécessa la formation du moût et améliore le bilan global de la fabrication du moût.

Par ailleurs, le procédé selon l'invention récupère l'eau chaude uniquement à l'étapt refroidissement (OP 6) du moût et la circulation d'eau suit une boucle ouverte. Cela pe: notamment d'éviter les problèmes rencontrés par l'utilisation d'un EST stratifié.

Le remplacement de l'opération d'ébullition (OP 4) du moût par une combinaison d'opéra de formation (OP 4) et de stripage (OP 8) permet à l'industrie brassicole d'obtenir un mo qualité au moins égale à celui obtenu selon une ébullition classique (OP 4), le stripage (C permettant l'élimination des composés sulfurés dont le DMS et de certains aldéhydes, to réduisant de façon remarquable l'énergie totale nécessaire à la fabrication du moût.

Selon l'invention, cette optimisation en énergie comprend une étape de formation (OP 4 n'engendre pas de forte évaporation d'eau et une étape de stripage (OP 8) ce qui la disti des méthodes classiques avec ou sans Pfaduko. Le procédé selon l'invention permet de ré la consommation en eau de process et permet également de réduire de façon substantiel] pertes en eau par évaporation.

La méthode développée permet ainsi de réaliser une économie en eau et en énergie impoi et permet de replacer les technologies de formation (OP 4) et de stripage (OP 8) dans perspective nouvelle. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif peut avantageusement être équipé c installation de récupération d'énergie de type Pfaduko au niveau de la cuve de formation.

Les avantages de la méthode selon l'invention sont exposés dans les exemples suivants. Exemples

Exemple 1 Les tableaux 1-3 ainsi que les schémas Figures 4-6 illustrent les bilans énergétiques d'une de fabrication de moût selon un procédé classique, un procédé avec Pfaduko et le procédé l'invention. Ces différents bilans énergétiques ont été établis sur la base des hypothèses lesquelles la recette est une recette à 100 % de malt, que l'étape de brassage est réalisée une méthode d'infusion et que la température d'empatage est de 55°C. Par ailleurs il a été compte d'une perte d'eau par évaporation lors de l'opération d'ébullition (OP 4) de 4% poi méthodes classique ou avec Pfaduko. Pour la méthode selon l'invention il a été tenu co d'une perte en eau de 1% par évaporation pendant l'opération de formation (OP 4) et de pendant le stripage (OP 8). Sur la base de ces conditions initiales, on constate que l'invention permet une rédu d'énergie globale de l'ordre de 50 % par rapport à un procédé classique et de 35 % par ra à un procédé avec Pfaduko.

Exemple 2

Les Figures 7 à 10 illustrent les bilans de consommation en eau des lignes de fabricatic moût selon un procédé classique (Figure 7), un procédé comprenant un Pfaduko (Figure un procédé selon l'invention (Figure 9 et 10) sur la base des hypothèses de l'exemple 1. On constate que la quantité d'eau de process nécessaire à la fabrication de moût peul réduite de façon importante en comparaison aux méthodes classiques ou avec Pfaduko méthodes requérant une quantité totale d'eau de process de 143.4 kg d'eau / hectolitre de (1.434 kg/1) selon la méthode classique ou avec Pfaduko contre 117.7 kg d'eau / hectolit moût (1.177 kg/1) selon l'invention. Cette quantité d'eau pouvant encore être réduite à 102 d'eau / hectolitre de moût (1.021 kg/1) si une étape de refroidissement complémentaire est en œuvre avant le brassage (OP 1). Flux énergétique par méthodes de fabrication du moût (exprimé en Megaj ouïes / Hl de moût à 15°Plato)

Récupération d'énergie par méthode de fabrication du moût: (exprimé en Megajoules / Hl de moût à 15°Plato)

Bilan total en énergie thermique : (exprimé en Megajoules / Hl de moût à 15°Plato)

Méthode Classique Pfaduko Invention

Bilan en énergie thermique 26.4 19.4 12.6