Bei der Herstellung und Ausrüstung textiler Warenbahnen sind auftretende Fehler nie vollständig vermeidbar. Während des 7. Webereikolloquiums vom 20. und 21. Oktober 1993 in Den¬ kendorf hielt G. Besenreuther fest, dass heute noch eine Wa¬ renbahn von 120 Meter Länge, welche 12 bis 15 Fehler auf¬ weist, als erste Wahl gilt. Diese Fehlerzahl bezieht sich auf eine von der Weberei kommende Warenbahn, so wie sie einem Ausrüster zur Weiterverarbeitung angeliefert wird. Von der Konfektionsindustrie her besteht jedoch die Forderung, dass die Fehlerzahl für eine solche Warenbahn auf unter 10 Fehler gesenkt werden muss.

Der überwiegende Teil der Fehler entsteht beim Herstellen des Flächengebildes. Die Maschine muss sofort gestoppt wer¬ den, wenn sie eine Fehlstelle produziert. Dies ist durch um¬ fangreiche Überwachungsvorrichtungen bereits gewährleistet: Kettfadenwächter und Schussfadenüberwachung beim Weben, Überwachung von Fadenlauf und Nadeln beim Stricken sowie Ma- schinenstop mit optischem Alarm gehören zum Stand der Tech¬ nik. Das Bedienpersonal behebt den Fehler an der Maschine. Die Fehlstelle im textilen Gewebe lässt sich aber in der Re¬ gel erst später beseitigen, da sie momentan an einer nicht für Eingriffe geeigneten Stelle in der Maschine liegt. Ob¬ wohl somit die Information, dass ein Fehler aufgetreten ist sowie auch dessen Ort bekannt ist, gehen diese Informationen bei den heutigen Herstellverfahren aber verloren. Gelegent¬ lich werden zwar entsprechende Markierungsfäden an jenen Stellen eingelegt, an denen ein Maschinenstop erfolgte, die so deren Wiederauffindung erleichtern.

In einer besonderen Prüfstufe, der sogenannten Warenschau, wird die Warenbahn auf dem Showtisch auf ihrer ganzen Länge auf Sicht kontrolliert. Dabei werden die Fehler soweit mög¬ lich behoben, beispielsweise durch Entfernen von Fadenenden, Versäubern von Knoten, Reinigen von Flecken und dergleichen mehr. Das Aufsuchen der Fehlstellen auf der Warenbahn stellt hohe Anforderungen an die Aufmerksamkeit des Personales.

Um die Auffindung von Fehlern zu automatisieren, hat die Firma Zellweger AG eine Vorrichtung unter der Bezeichnung Wisotex angeboten. Diese Vorrichtung umfasst eine Videoka¬ mera mit optischer Bilderkennung, die die festgestellten Fehler markiert. Bei der Warenschau werden dann die markier¬ ten Stellen begutachtet und soweit möglich die Fehler beho¬ ben. Sämtliche Markierungen werden danach entfernt und die entsprechende Information ist somit verloren. Die Markierun¬ gen müssen aber entfernt werden, um nicht Nachfolgefehler bei der Gewebeveredlung hervorzurufen. Wegen des hohen Ko¬ stenfaktors und der mangelnden Zuverlässigkeit hat sich je¬ doch diese Vorrichtung auf dem Markt nicht durchsetzen kön¬ nen. Dies ist nicht erstaunlich, wenn man über die Vielzahl der möglichen auftretenden Gewebefehlerarten Kenntnis hat. Diesbezüglich wird auf die Publikation "Katalog der Gewebe¬ fehlerarten im Rohgewebe", herausgegeben vom International Textile Service LTD, Schlieren, Schweiz, 1989, hingewiesen.

In den folgenden Verfahrensstufen der Ausrüstung wiederholen sich die Schritte: Maschinenstop bei Fehler im Verfahren, Beheben der Funktionsstörung, Warenschau nach dem Durchlauf mit Beheben der Fehlerstelle nach bester Möglichkeit. Der dafür getriebene Aufwand richtet sich nach der Art der Ver¬ fahrensstufe und dem Wert des Flächengebildes.

In der Regel wird aber zumindest vor der Auslieferung an die Konfektionsstufe nochmals eine Warenschau durchgeführt. Bei jeder folgenden Warenschau sind die vorhandenen und die neu dazugekommenen Fehlstellen erneut zu beurteilen und nach Möglichkeit zu beheben.

Von unmittelbarer Bedeutung ist auch die direkte Messung der Längenveränderung der Warenbahn bei ihrer Ausrüstung. Die Schrumpfung oder das Verstrecken der textilen Fläche ist ein aussagekräftiges Mass und ein empfindlicher Indikator für die Konstanz vieler Prozesse der Ausrüstung. Eine Messung der aktuellen Länge der Warenbahn an beliebiger Stelle im Prozess ermöglicht eine Reihe von Verbesserungen der Pro¬ zessgenauigkeit.

Bei der Verarbeitung der textilen Fläche auf dem Schneide¬ tisch entsteht ein bedeutender Anteil an Abfall. Mit einem geschickten Layout der einzelnen Stücke gelingt es, die Ab- fallmenge klein zu halten. Dieser Layout geht nach dem heu¬ tigen Stand der Technik von einer fehlerfreien Warenbahn aus. Wenn nun die textile Fläche einen Fehler enthält, erge¬ ben sich verschiedene Möglichkeiten, diesen zu berücksichti¬ gen. Passt man den Schnitt nicht an, so muss der fehlerhafte Teil nach dem Zuschnitt eliminiert werden.

Hierdurch wird ein ganzer Teilesatz unbrauchbar, und die be¬ troffenen Teile müssen identifiziert und herausgesucht wer¬ den. Es ist auch möglich, den fehlerhaften Zuschnitt weiter- zuverarbeiten und das fertige Endprodukt auszuscheiden und als zweite Wahl zu verkaufen. Am weitesten verbreitet ist jene Methode, bei der der fehlerhafte Teil der Warenbahn auf der ganzen Breite herausgeschnitten wird. Passt man jedoch den Zuschnitt an, um die fehlerhafte Stelle ausserhalb des Nutzbereiches zu haben, so wird die Abfallmenge erheblich reduziert. Diese Möglichkeit wäre bei den vollautomatisier¬ ten und computerisierten Layoutverfahren durchaus realisier¬ bar, doch verlangen sie die exakte Kenntnis der Position des Fehlers im textilen Gewebe.

Es ist folglich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, welches die Verfolgung von Fehlern in textilen Warenbahnen vollständig automatisiert ermöglicht.

Diese Aufgabe löst ein Verfahren, welches sich dadurch aus¬ zeichnet, dass in die Warenbahn Markierungen eingearbeitet werden, die eine inkrementelle Messung der Warenbahn erlau¬ ben, und dass während der Erstellung und Weiterverarbeitung der Warenbahn eine spezifische Warenbahndatei auf einen elektronischen Datenträger erstellt wird, die die produk¬ tionsspezifischen Daten und alle auftretenden Produktions¬ fehler mit den Markierungsangaben enthält.

Die Erstellung einer spezifischen Warenbahndatei in der Form eines elektronischen Datenträgers ist bereits heute Stand der Technik. Diese Warenbahndatei verbleibt heute jedoch bei der entsprechenden Produktionsanlage. Durch die Einarbeitung von Markierungen in die Warenbahn lässt sich erstmals eine Verknüpfung zwischen der Warenbahn und der Warenbahndatei herstellen, die es ermöglicht, die entsprechende Warenbahn¬ datei mit der Warenbahn begleitend weiterzugeben und die be¬ reits gewonnenen Informationen in jeder nachfolgenden Stufe zu ergänzen und weiterzunutzen.

Mit Bezug auf die anliegende Zeichnung wird anhand der nach¬ folgenden Beschreibung die Erfindung konzeptionell und in ihren zahlreichen Ausführungsformen beschrieben. Es zeigt:

Figur 1 eine schematische Darstellung der Herstel¬ lung und Verarbeitung einer textilen Waren¬ bahn und der Informationsverknüpfung sowie

Figur 2 die Nutzung der Information in einem Konfek¬ tionsbetrieb

Das Wesen der Erfindung besteht darin, dass in einer zu fer¬ tigenden und zu verarbeitenden Warenbahn eine Markierung eingearbeitet wird, die eine inkrementelle Messung der Wa¬ renbahn erlaubt und entsprechend Ereignisse ortsgebunden festhält, und unter Angabe des Ereignisses und des Ortes auf einer Warenbahndatei festhält. Die im Produktionsfluss sym¬ bolisch dargestellte Warenbahn ist mit 1 bezeichnet. In diese Warenbahn sind fortlaufend Markierungen eingearbeitet. Diese Markierungen bilden zumindest eine Art fortlaufendes, mit der Warenbahn untrennbar verbundenes Massband. Mittels entsprechenden Sensoren 3 lassen sich die Markierungen 2 le¬ sen und ergeben so mit der Warenbahn 1 verbundene Hyporzan- gaben. Jeder Maschinenstop jeder Produktionsmaschine bezie¬ hungsweise Verarbeitungsanlage 4 sowie weitere auf die Wa¬ renbahn 1 Einfluss nehmende Produktionsdaten, werden auf einer Warenbahndatei 5 abgespeichert. Die Warenbahndatei 5 wird von jeder Produktionsstufe zur nächsten Produktionsstu- fe mit der Warenbahn 1 mitgeliefert oder in Form von Daten¬ übertragungen weitergeleitet. Beim nächsten Produktions¬ schritt wird die Warenbahndatei 5 mit zusätzlichen Informa¬ tionen angereichert, wobei auch diese Daten wiederum mit der Ortsangabe, welche aus den Markierungen 2 herausgelesen wer¬ den, gekoppelt abgespeichert werden. Entsprechend entsteht eine nachfolgende Warenbahndatei 5+ beziehungsweise 5++, usw.

Nach gewissen Produktionsschritten wird die Warenbahn 1 über einen Showtisch 6 geleitet. Der Vorschub der Warenbahn 1 auf dem Showtisch 6 erfolgt gesteuert durch die Warenbahndatei 5. Sobald ein registrierter Fehler mit Ortsangabe erfasst ist, und die Erkennungssonde 3 die entsprechende Ortsangabe aus der fortlaufenden Markierungen festgestellt hat, wird der Vorschub der Warenbahn 1 angehalten, so dass der erfass- te Fehler direkt vor der Bedienungsperson anliegt. Diese be¬ gutachtet den Fehler, dessen Art beispielsweise auf einem Display aufgezeigt werden kann, und behebt ihn soweit mög¬ lich. Danach quittiert die Bedienungsperson den erkannten Fehler und löscht ihn aus der Warenbahndatei, falls sie den Fehler beheben konnte, beziehungsweise markiert den Fehler als nicht behebbar. Entsprechend ist die Warenbahndatei da¬ nach mit 5+- bezeichnet.

Selbstverständlich kann eine solche Warenschau nicht nur wie in der Zeichnung dargestellt an einer Stelle erfolgen, son¬ dern nach jedem Warenbahnproduktions- und Weiterverarbei¬ tungsschritt stattfinden. Dies ist weitgehend davon abhän¬ gig, ob und wann verschiedene Fehler am besten behoben wer¬ den können.

Ist die Fertigung und die Veredelung der Warenbahn abge¬ schlossen, so wird sie oftmals in verschiedene Abschnitte A, B, C getrennt.

Diese Trennstellen lassen sich auf der Warenbahndatei eben¬ falls vermerken. Wenn danach die Warenbahnabschnitte unter Umständen verschiedene Wege gehen, wird man zu jedem Waren- bahnabschnitt eine entsprechende Warenbahndateikopie 5A, 5B, 5C erstellen. Die Warenbahndateikopien können mit den Waren- bahnabschnitten zusammen versandt werden, oder getrennt le¬ diglich durch Datenübermittlung zur nächsten Stelle weiter¬ gegeben werden. Derartige weitere Stellen sind beispielswei¬ se Schlichtereien, Färbereien, Beschichtungsfirmen oder Kon¬ fektionsbetriebe.

In der Figur 2 ist eine solche Weiterverarbeitung in einem Konfektionsbetrieb schematisch dargestellt. Die Warenbahnda¬ tei 5A wird beispielsweise in einer zentralen Datenbank ein¬ gegeben und ein zuzuschneidender Warenbahnabschnitt zuge¬ führt. Auch hier ist wieder eine Erkennungssonde 3 vorgese¬ hen, welche die nach wie vor vorhandene Markierung 2 liest. Die einzelnen Warenbahnabschnitte A, B, C können bereits beim Zuschneiden mit entsprechenden Identifikationsetiketten versehen sein, deren Identifikationszeichen auch auf die entsprechende, dazugehörende Warenbahndatei gespeichert ist. Wird somit vor dem Zuschneiden diese Identifikation gelesen, so kann der Computer die entsprechende Warenbahndatei sofort wieder finden.

Komfortabler ist jedoch jene Variante, wo die Markierungen 2 nicht nur Ortsangaben enthalten, sondern auch Warenbahniden- tifikationssignale mitenthält. In diesem Fall kann ein be¬ liebiger Warenbahnabschnitt auf einen Identifikationstisch 7 gelegt werden, wo die Erkennungssonde 3 die Markierung 2 liest und das entsprechende Identifikationssignal an den Computer 8 liefert, welcher sogleich die korrekte Warenbahn¬ datei heraussucht. Aus der Warenbahndatei 5A entnimmt der Computer sämtliche Informationen bezüglich vorhandenen Feh¬ lern und arrangiert das Layout nun so, dass kein Fehler 9 innerhalb eines Zuschnittes zu liegen kommt. Auf dem Zu¬ schneideautomaten 10 wird schliesslich die Warenbahn 1 so verwendet, dass mit minimalem Ausschuss und grösstmöglicher Nutzung der einwandfreien Warenbahn gearbeitet werden kann. Nachfolgend werden nun die verschiedenen Möglichkeiten der Markierung der Warenbahn nach der erfindungsgemässen Lehre ausführlich beschrieben. Während die Beschreibung bisher sich im wesentlichen mit der Verknüpfung mit den Daten dar¬ stellenden Markierungen der Warenbahn und der Warenbahndatei beschäftigte, wird nunmehr das Augenmerk lediglich auf die Markierungen gerichtet. Zum ersten können die Markierungen in regelmässigen Abständen immer gleichbleibend auftreten. Der Informationsgehalt einer solchen Markierung entspricht den Einteilungsstrichen einer Messlatte. Fortlaufend gelesen und addiert ergibt jede Markierung eine exakte Ortsangabe in Längsrichtung der Warenbahn.

Wird die Warenbahn später nicht in Warenbahnteilabschnitte zerlegt, so kann eine solche Markierung durchaus genügen. Eine solche Markierung ist in der Herstellung mit Abstand die einfachste Möglichkeit. In vielen Fällen vermag jedoch eine solche Markierung den nachfolgenden Ansprüchen nicht genügen. So sind entsprechende Teilabschnitte nicht mehr erkennbar, die Produktionsrichtung der Warenbahn ist ebenso nicht mehr feststellbar, und bei einer Zerlegung der Waren¬ bahn in Teilwarenbahnabschnitte geht auch die entsprechende Ortsangabe absolut gesehen verloren, wenn diese Daten nicht auf andere Art und Weise auf die Warenbahndatei übergeben werden. Trotzdem kann man auch in diesen Fällen mit der ein¬ fachen, regelmässigen Markierung arbeiten, doch müssen dann die entsprechenden Daten, wie Identifikation der Warenbahn, Ort der Trennung und Verlaufsrichtung auf einem gesonderten Label angebracht werden, welches mit der Warenbahn verbunden und mitgeliefert wird.

Sehr viel einfacher lassen sich all diese zusätzlichen In¬ formationen weitergeben, indem man die Warenbahn mit unre- gelmässig verteilten Markierungen versieht. Das unregelmäs- sige Muster der Markierungen ergibt eine Art Fingerprint, welcher gelesen werden kann und mit abgespeicherten Markie¬ rungsanordnungen verglichen werden kann. Solche unregelmäs- sige Markierungen lassen sich über einen Zufallsgenerator erzeugen.

So ergibt jede Warenbahn ein einmaliges Muster, das dessen eindeutige Identifizierung jederzeit zulässt. Auf diese Wei¬ se kann auch jeder Ort der Warenbahn nicht nur relativ son¬ dern absolut gesehen wieder gefunden werden. Auch die Ver¬ laufsrichtung eines Warenbahnabschnittes kann jederzeit nachträglich festgestellt werden. Wird eine bestimmte Mar¬ kierungsfolge nicht gefunden, so kann man davon ausgehen, dass der Warenabschnitt in der verkehrten Verlaufsrichtung abgetastet wird. Spielt jedoch an und für sich die Verlaufs¬ richtung der Warenbahn keine Rolle, so lässt sich software- mässig auch so verfahren, dass eine Folge von Markierungen in genügender Anzahl abgetastet und verglichen werden mit den gespeicherten Daten, wird keine Übereinstimmung festge¬ stellt, so wird die Folge umgekehrt und der Vergleich noch¬ mals durchgeführt.

Es ist auch möglich, neben den unregelmässig und sich nicht wiederholenden Markierungen zusätzlich Markierungen in re- gelmässigen Abständen zu verwenden. Dies erlaubt neben der absoluten Ortsangabe zudem eine relative Ortsangabe und da¬ mit auch eine Längenmessung.

Dank diesen Mitteln lassen sich während verschiedenen Ver¬ fahrensschritten die Schrumpfung oder Streckung einer Waren¬ bahn vollautomatisch feststellen, indem beispielsweise die Warenbahn über eine Walze geleitet wird, mittels der das Istmass festgestellt wird, während gleichzeitig mittels einer Erkennungssonde die regelmässigen Markierungen gelesen werden und daraus der Sollwert gewonnen werden kann. Durch den entsprechenden Vergleich dieser beiden Werte kann ein Rechner automatisch die Schrumpfung beziehungsweise Streckung der Warenbahn ermitteln und diese Daten wiederum zur Steuerung der Anlage verwenden.

Unabhängig davon, ob die textile Warenbahn als gewobenes oder nicht gewobenes Produkt vorliegt, lassen sich die Mar¬ kierungen vorteilhafterweise im Kantenbereich der textilen Bahn anordnen. Eine grosse Anzahl verschiedener Möglichkei¬ ten ist insbesondere geboten, wenn die Markierungen in der Form von Strukturveränderungen eingearbeitet werden. Solche Strukturveränderungen können nicht nur in regelmässigen oder unregelmässigen Abständen angebracht sein, sondern sie kön¬ nen statt dem oder zusätzlich auch noch in der Form unter¬ schiedlich gestaltet werden. Dies erhöht automatisch die Zahl der Informationen, welche über diese Markierungen abge¬ geben werden können.

Handelt es sich bei der textilen Warenbahn um ein gewobenes Produkt, so können die Strukturveränderungen im Kantenbe¬ reich durch webtechnische Massnahmen erzeugt werden. Dies kann mit den herkömmlichen Webmaschinen bereits erreicht werden. Ein Beispiel solcher webtechnischer Massnahmen be¬ steht darin, dass man die Bindung im Kantenbereich wechselt. Aber auch das Einlegen oder Einschiessen von kurzen, in Schussrichtung verlaufenden Fäden kann zur Erzeugung der ge¬ wünschten Strukturveränderungen, die als Markierungen die¬ nen, führen. Variiert man die Einlegelänge der Schussfäden, so erreicht man auch so mit webtechnischen Massnahmen Struk¬ turveränderungen im Kantenbereich, die leicht erkennbar sind. Eine weitere Variante besteht darin, dass man in ge¬ wünschten, vorgebenenen Abständen die Schussfäden im Kanten¬ bereich weglässt. Auch dies erzeugt eine Strukturveränderung der Warenbahn im Kantenbereich, welche leicht abtastbar ist. Eine spezielle Form solcher Markierungen kann auch dadurch erzeugt werden, dass man in regelmässigen Abständen die Schussfäden in abgestufter Folge verkürzt.

Während man somit in den voran beschriebenen Beispielen die Markierungen mittels webtechnischen Massnahmen mit in Schussrichtung verlaufendem Garn erzeugt, ist es selbstver¬ ständlich auch möglich, die Markierungen mittels dem Kett¬ garn zu erzeugen.

Auch hier wird man vorteilhafterweise wieder im Kantenbe¬ reich der Bahn arbeiten. Auch dies kann wiederum mittels webtechnischen Massnahmen erfolgen, beispielsweise indem man zwei oder mehrere nebeneinander verlaufende Kettgarne zwi¬ schen zwei aufeinanderfolgenden Schussfäden ein oder mehr¬ mals verdreht. Einen Kettgarnfaden als Informationsträger zu verwenden lässt ebenfalls verschiedene Ausführungsvarianten zu. So kann beispielsweise ein Kettgarn in festgelegten Ab¬ ständen Dick- und Dünnstellen aufweisen, welche als Markie¬ rungen dienen können. Solche Garne sind unter der Bezeich¬ nung Effektgarn bereits auf dem Markt erhältlich. Eine be¬ sonders vorteilhafte Ausführungsform besteht darin, dass man mindestens einen Kettfaden aus Metall einarbeitet, auf dem magnetische Markierungen angebracht sind. Ein solcher Faden lässt sich speziell fertigen, und zwar so, dass er eine be¬ sonders hohe Anzahl an Informationen aufzunehmen vermag. Ein solcher Kettfaden kann somit bereits bei seiner Produktion durch entsprechende Anordnung von Markierungen mit Grundin¬ formationen versehen werden. Eine solche Information kann beispielsweise eine fortlaufende Numerierung in der Form von Codefolgen beinhalten. Eine weitere Lösung besteht in Kett¬ fäden, welche magnetisierbare Eigenschaften aufweisen. Ein solcher Kettfaden kann dann während der Produktion elektro¬ magnetisch markiert werden.

Der Kettfaden braucht keineswegs ein reiner Metallfaden zu sein, sondern kann beispielsweise ein mono- oder multifila- rer Faden mit metallischer Beschichtung sein. Die entspre¬ chenden Markierungen können dann beispielsweise in der Folge von beschichteten und unbeschichteten Fadenabschnitten be¬ stehen. Letztlich sind aber auch Garne bekannt, in denen straÖιttiBgsä3eb-ives Material eingelagert ist. Ein solcher Kettfaden eignet sich ebenfalls ausgezeichnet als entspre¬ chende Markierung. Ein Faden aus strahlungsaktivem Material kann aber auch als Schussfaden eingesetzt werden. Ein ent¬ sprechender Sensor kann dann den Abstand zwischen zwei akti¬ ven Materialien ohne weiteres ermitteln. In der Bekleidungs¬ industrie wird man vermutlich von dieser Lösung eher Abstand nehmen.

Je nach der Art der Markierungen lassen sich diese mittels unterschiedlichen Mitteln erfassen. Die meisten der durch webtechnische Massnahmen erzeugten Strukturveränderungen, die als Markierungen dienen, lassen sich rein mechanisch ab¬ tasten. Genauso ist es jedoch auch möglich, die Mehrzahl dieser Markierungen optisch zu erfassen. Lediglich wenn die Markierungen in magnetischer Form vorliegen, müssen die Mar¬ kierungen natürlich elektromagnetisch gelesen werden.

Insbesondere bei Markierungen in regelmässigen Abständen will man unter Umständen relativ grosse Abstände zwischen zwei benachbarten Markierungen herstellen. Damit trotzdem noch eine exakte Ortsbestimmung möglich ist, kann man die Längenmessung noch komobinieren mit herkömmlichen Mitteln, wie beispielsweise ein Messrad oder eine Vorschubwalze. Die Kombination dieser beiden Messmethoden, nämlich einerseits mittels den Markierungen und andererseits über die rein me¬ chanische Abrollmessung, erlaubt aber wiederum die Ermitt¬ lung einer Streckung oder Schrumpfung der textilen Bahn. Dies ergibt sich durch die vorgegebene Sollwertangabe zwi¬ schen zwei Markierungen und dem Istwert, welcher mechanisch geholt wird. Eine solche Interpolation zwischen zwei Markie¬ rungen lässt sich bei magnetischen Markierungen auch durch die Bestimmung zwischen zwei magnetischen Markierungen durch die Feststellung ihrer beiden Feldstärken an einem bestimm¬ ten Punkt ermitteln.

Arbeitet man mit einem Kettfaden, der mit strahlungsaktivem Materal dotiert ist, so muss der entsprechende Sensor selbstverständlich ein Strahlungsdetektor sein. Ist das strahlungsaktive Material in Schussfäden mit relativ grossem Abstand vorhanden, so kann mittels dem Strahlungsdetektor entsprechende Impulse gezählt werden.

Ist jedoch der Kettfaden mit strahlungsaktivem Material do¬ tiert, so lässt sich während des Vorbeilaufens der Warenbahn die Strahlungsmenge summierend erfassen und dadurch eine Ortsangabe ableiten. Obwohl hiermit sicherlich nicht alle denkbaren Varianten der Erfindung dargelegt sind, zeigen al¬ lein schon diese Beispiele die enorme Vielfalt an erfin- dungsgemässen Lösungen auf.

Die Bedeutung der Erfindung für die Textilindustrie und die entsprechenden Nutzungsmöglichkeiten lassen sich im heutigen Zeitpunkt kaum vollständig erfassen.