Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur anionischen Polymerisation von Lac- tam-Monomeren.

Die anionische Polymerisation von Lactam-Monomeren zur Herstellung von Polyamiden ist bekannt.

Aus DE-A-14 20 241 ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung von linearen Polyamidketten durch Addition von KOH als Katalysator und 1 ,6-bis-(N,N-dibutylureido)-hexan als Aktivator durch sog. anionische Polymerisation von Lactamen bekannt. Aus Polyamide, Kunststoff Handbuch Vol. 3/4, ISBN 3-446-16486-3, 1998, Carl Hanser Verlag, 49-52 ist die aktivierte anionische Lactampolymerisation bekannt. Darin wird die Verwendung von Na-Caprolactamat als Katalysator kombiniert mit Acyllactamderivaten zur Herstellung von linearen Polyamiden beschrieben. Aus Macromolecules, Vol. 32, No.23 (1999) Seite 7726 ist ebenfalls die aktivierte anionische Lactampolymerisation bekannt. Darin wird die Verwendung von Natriumcaprolactamat als Katalysator kombiniert mit N,N'-Hexamethylen-bis-(2-oxo-1-azepanylcarboxamid) zur Herstellung von linearen Polyamiden beschrieben. Das Verfahren der Sprühpolymerisation ist bekannt und mehrfach im Stand der Technik beschrieben worden. So beschreiben beispielsweise WO 2005/111088 A1 sowie

WO 2006/024368 A1 die radikalische Sprühpolymerisation von Monomeren wie Acrylsäure, mit dem Ziel, wasserquell bare Polymerpartikel („Superabsorber" bzw. super absorbent polymers, SAP) oder polymere Verdicker herzustellen. DE 10 2005 048 698 A1 befasst sich mit der Sprühpolymerisation von Isobuten zu Polyisobuten (PIB).

In US3325455„Method of producing nylon powders" wird ein Verfahren zur Herstellung von Polylactampulvern durch Polymerisation von Monomertropfen beschrieben. Hierbei wird die reaktionsfähige Mischung in einem beheizten Rührbehälter durch Vermischen von Lactammo- nomer, Aktivator und Katalysator hergestellt. Diese Mischung wird mittels einer Pumpe gefördert und mittels einer Düse in ein Reaktionsgefäß gesprüht, welches mit Inertgas beschickt ist. Die Gastemperatur wird dabei so gewählt, dass die Polymerisationsreaktion sofort startet.

Nach US 3325455 werden die Komponenten zunächst batchweise in einem Rührbehälter ver- mischt, um dann kontinuierlich versprüht zu werden. Die nur teilweise kontinuierliche Verfahrensführung gemäß nach dieser Offenbarung hat jedoch zur Folge, dass entweder nur eine sehr geringe Menge an Reaktionsgemisch zurzeit vorgelegt werden kann oder dass bei größeren Ansätzen in Folge der Verweilzeitverteilung in der Vorlage der Umsatz des Reaktionsgemi- sches während des Versprühens ansteigt, wodurch sich im Prozess kein stationärer Zustand ausbilden kann. Zudem beginnt das Reaktionsgemisch bei den verwendeten Temperaturen von 150 °C bereits in der Vorlage zu polymerisieren, jedenfalls bei höheren Katalysatorkonzentrationen. Dadurch ändern sich mit der Zeit das Molekulargewicht Mw und die Molekulargewichts- Verteilung, sowie die Viskosität und damit die Teilchengröße. Das erhaltene Polyamid-Pulver ändert sich also mit der Zeit in Form und Eigenschaften.

WO 2010/031705 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Polymerpartikeln durch radikalische Emulsionspolymerisation. WO 2010/086433 A beschreibt ein Verfahren der anioni- sehen Polymerisation in einer Ölphase; das Produkt enthält hierbei allerdings einen gewissen Anteil an Öl.

Nach den Verfahren, die im Stand der Technik beschrieben sind, muss zudem in vielen Fällen mit relativ hohen Verlusten an Monomer und somit einer relativ geringen Ausbeute an Polymer gerechnet werden.

Es stellte sich somit die Aufgabe, ein Verfahren zur anionischen Polymerisation von Lactam- Monomeren bereitzustellen, das die genannten Nachteile vermeidet. Es sollte also ein Verfahren bereitgestellt werden, das Polyamidpartikel mit konstanten Produkteigenschaften liefert (wie Viskosität und Vernetzungsgrad); weiterhin sollte das Verfahren eine möglichst hohe Produktausbeute ergeben und eine definierte Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung liefern. Die erhaltenen Polyamidpartikel sollten zudem möglichst wenige Verunreinigungen aufweisen.

Die genannte Aufgabe konnte gelöst werden durch das erfindungsgemäße Verfahren, wie es in den Ansprüchen definiert ist.

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Polyamidpartikeln durch anionische Polymerisation mindestens eines Lactams unter Verwendung mindestens eines Katalysators und mindestens eines Aktivators, wobei diskrete Tropfen des Reaktionsgemisches in eine umgebende Gasphase dosiert und zur Reaktion gebracht werden.

Der Begriff„Polyamidpartikel" bezieht sich im Rahmen dieser Erfindung auf annähernd kugelförmige Teilchen mit einem mittleren Durchmesser zwischen 1 und 2000 μιη. Die Teilchen können porös und/ oder mit Flüssigkeit gefüllt sein.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird genau ein Lactam-Monomer verwendet.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird genau ein Katalysator ver- wendet.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird genau ein Aktivator verwendet. Im erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Dosierung und Vermischung der einzelnen Komponenten und somit die Erzeugung des reaktiven Gemisches kontinuierlich, im Gegensatz zu konventionellen Verfahren. Dieses führt zu stationären Prozessbedingungen mit konstanten Produkteigenschaften und einer deutlich höheren Standzeit des Prozesses.

Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich somit jedenfalls in der Art der Herstellung des reaktionsfähigen Gemisches von US 3325455.

Erfindungsgemäß werden das Lactam-Monomer (z.B. ε-Caprolactam), mindestens ein Kataly- sator und mindestens ein Aktivator bevorzugt getrennt voneinander als Schmelze vorgelegt. Alle Komponenten werden kontinuierlich gefördert und vermischt.

Der Katalysator und der Aktivator können jeweils auch als Lösung im Lactam-Monomer vorliegen; wichtig ist jedoch, dass Katalysator und Aktivator getrennt voneinander vorgelegt werden.

In einer Ausführungsform der Erfindung wird zum Lactamstrom zunächst der Aktivator zugemischt, und in dieses Gemisch wird danach der Katalysator eingemischt. Erst mit der Zugabe des Katalysators entsteht ein reaktionsfähiges Gemisch. Dieses wird zum Beispiel durch Versprühen über eine Düse oder über Vertropfen in einen mit heißem Inertgas beschickten Reaktor (z. B. Sprühturm) in diskrete Tropen überführt. Während des Fallens der Tropfens im Reaktor findet die anionische Polymerisation des Lactams und somit die Herstellung von Polyamid statt. Am Austrag werden Polyamidpartikel erhalten.

Die Reihenfolge der Einmischung des Aktivators und des Katalysators kann in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung auch umgekehrt erfolgen.

Die Vorlagen und Dosierleitungen sind in der Regel auf eine Temperatur zwischen dem

Schmelzpunkt des verwendeten Monomers und der Reaktionstemperatur, die im Reaktor, wie z. B. in einem Turmreaktor, herrscht, temperiert. Jedoch kann der Monomerfeed vor der Her- Stellung des reaktionsfähigen Gemisches auch auf Temperaturen von bis zu 50 K über der Gastemperatur im Reaktor eingestellt werden.

Als„reaktionsfähig" wird im Folgenden ein Gemisch bezeichnet, das jeweils mindestens ein Lactam-Monomer, mindestens einen Katalysator und mindestens einen Aktivator enthält.

Über die Verweilzeit zwischen der Einmischstelle, ab der das reaktionsfähige Gemisch vorliegt, und der Düse, sowie der Temperaturführung auf der Verweilzeitstrecke, kann der Reaktionsumsatz vor dem Überführen in die Tropfenform zwischen 0 bis 50 %, bevorzugt 0 bis 30 % eingestellt werden.

Nach Beendigung des erfindungsgemäßen Verfahrens muss der Umsatz nicht vollständig sein. Bevorzugt liegt der Umsatz am Ende des erfindungsgemäßen Verfahrens im Bereich von 50 bis 100 %, besonders bevorzugt von 90 bis 100 %. Als Lactam eignen sich zum Beispiel Caprolactam, Piperidon, Pyrrolidon, Lauryllactam oder deren Mischungen, bevorzugt Caprolactam, Lauryllactam oder deren Mischungen, besonders bevorzugt Caprolactam oder Lauryllactam. Außerdem ist es auch möglich, eine Mischung von Lactam-Monomer(en) mit einem oder mehreren cyclischen Lactonen, wie z. B. Caprolacton, zu verwenden.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist mindestens ein Lactam ausgewählt aus der Gruppe umfassend Caprolactam, Lauryllactam und deren Mi- schungen.

Als Aktivator eignen sich unter anderem aliphatische Diisocyanate wie Butylendiisocyanat, He- xamethylendiisiocyanat (HDI), Octamethylendiisocyanat, Decamethylendiisocyanat, Undeca- methylendiisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, 4,4'-Methylen- bis(cyclohexyl)isocyanat), sowie auch aromatische Diisocyanate wie Toluylendiisocyanat, 4,4'- Methylenbis(phenyl-isocyanat), oder Polyisocyanate wie Isocyanurate von Hexamethylendiiso- cyanat, Basonat® Hl 100 der BASF SE, Allophanate wie Ethylallophanat oder deren Mischungen, bevorzugt Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, besonders bevorzugt Hexa- methylendiisocyanat. Die Diisocyanate können durch Monoisocyanate ersetzt werden.

Alternativ eignen sich als Aktivator auch Disäurehalogenide wie Butylendisäurechlorid, Butylen- disäurebromid, Hexamethylendisäurechlorid, Hexamethylendisäurebromid, Octamethylendi- säurechlorid, Octamethylendisäurebromid, Decamethylendisäurechlorid, Decamethylendisäure- bromid, Dodecamethylendisäurechlorid, Dodecamethylendisäurebromid, Isophorondisäurechlo- rid, Isophorondisäurebromid, 4,4'-Methylenbis(cyclohexyl)säurechlorid, 4,4'-

Methylenbis(cyclohexyl)säurebromid als auch aromatische Disäurehalogenide wie Toluyldisäu- rechlorid, Toluylmethylendisäurebromid, 4,4'-Methylenbis(phenyl)säurechlorid, 4,4'- Methylenbis(phenyl)säurebromid, oder deren Mischungen, bevorzugt Hexamethylendisäurechlorid, Hexamethylendisäurebromid oder deren Mischungen, besonders bevorzugt Hexamethy- lendisäurechlorid. Die Disäurehalogenide können durch Monosäurehalogenide ersetzt werden. Ein bevorzugter Aktivator ist Brüggolen® C20 (eine Lösung von HDI in Caprolactam).

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist mindestens ein Aktivator ausgewählt aus der Gruppe umfassend Hexamethylendiisiocyanat (HDI) und Isopho- rondiisocyanat.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Aktivator mit Lactam gecapptes HDI. Als Katalysator eignen sich unter anderem Natriumcaprolactamat, Kaliumcaprolactamat, Bro- midmagnesiumcaprolactamat, Chloridmagnesiumcaprolactamat, Magnesiumbiscaprolactamat, Natriumhydride, Natrium-Metall, Natriumhydroxid, Natriummethoxid, Natriumethoxid, Natriumpropoxid, Natriumbutoxid, Kaliumhydrid, Kaliummetall, Kaliumhydroxid, Kaliummethoxid, Kaliu- methoxid, Kaliumpropoxid, Kaliumbutoxid, bevorzugt Natriumhydride, Natrium-Metall, Natrium- caprolactamat, besonders bevorzugt Natriumcaprolactamat. (Brüggolen® C 10, eine Lösung aus 18 Gew.-% Natriumcaprolactamat in Caprolactam).

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist mindestens ein Katalysator ausgewählt aus der Gruppe umfassend Natriumhydride, Natrium-Metall und Natriumcaprolactamat.

Das Molverhältnis von Lactam zum Katalysator kann in weiten Grenzen variiert werden, beträgt in der Regel 1 :1 bis 10.000:1 , bevorzugt 10:1 bis 1.000:1 , besonders bevorzugt 50:1 bis 300:1.

Das Molverhältnis von Aktivator zum Katalysator kann in weiten Grenzen variiert werden, beträgt in der Regel 100:1 bis 1 :10.000, bevorzugt 10:1 bis 1 :100, besonders bevorzugt 1 :1 bis 1 :10. Die Polymerisation kann auch in Gegenwart von Vernetzern durchgeführt werden.

Die Polymerisation kann auch in Gegenwart weiterer Additive, wie Füllstoffe (bevorzugt anorganische Füllstoffe) oder Polymere (beispielsweise lösliche Polymere, die als Verdicker wirken), mit einem mittleren Teilchendurchmesser von kleiner als 50 μιη durchgeführt werden. Auch Treibmittel, wie chemische oder physikalische Treibmittel, können eingesetzt werden; hierbei können Treibmittel eingesetzt werden, die eine Verdampfungstemperatur unter der Reaktionstemperatur, ebenso wie Treibmittel, die eine Verdampfungstemperatur über der Reaktionstemperatur aufweisen. Die Reaktion wird vorzugsweise in Apparaten durchgeführt, die auch zur Sprühtrocknung geeignet sind. Derartige Apparate werden beispielsweise in K. Masters, Spray Drying Handbook, 5th Edition, Longman, 1991 , S.23-66, beschrieben.

Im erfindungsgemäßen Verfahren können eine oder mehrere Sprühdüsen eingesetzt werden. Die einsetzbaren Sprühdüsen unterliegen keiner Beschränkung. Derartigen Düsen kann die zu versprühende Flüssigkeit unter Druck zugeführt werden. Die Zerteilung der zu versprühenden Flüssigkeit kann dabei dadurch erfolgen, dass sie nach Erreichen einer bestimmten Mindestgeschwindigkeit in der Düsenbohrung entspannt wird. Ferner können für den erfindungsgemäßen Zweck auch Einstoffdüsen, wie beispielsweise Schlitzdüsen oder Drallkammern (Vollkegeldü- sen) verwendet werden (beispielsweise von Düsen-Schlick GmbH, DE, oder von Spraying Systems Deutschland GmbH, DE).

Der Durchsatz je Sprühdüse beträgt zweckmäßig 0,1 bis 10 m ³ /h, häufig 0,5 bis 5 m ³ /h. Die Reaktion kann auch in Apparaten durchgeführt werden, in denen die Monomerlösung in Form monodisperser Tropfen frei fallen kann. Geeignet dazu sind Apparaturen, wie sie beispielsweise in US 5,269,980 beschrieben sind. Eine Tropfenerzeugung durch laminaren Strahlzerfall, wie in Rev. Sei. Instr. 38 (1966) 502 beschrieben, ist ebenfalls möglich.

Die Tropfen können aber auch mittels pneumatischer Ziehdüsen, Rotation, Zerschneiden eines Strahls oder schnell ansteuerbarer Mikroventildüsen erzeugt werden.

In einer pneumatischen Ziehdüse wird ein Flüssigkeitsstrahl zusammen mit einem Gasstrom durch eine Blende beschleunigt. Über die Gasmenge kann der Durchmesser des Flüssigkeitsstrahls und damit der Tropfendurchmesser beeinflusst werden.

Bei der Tropfenerzeugung durch Rotation tritt die Flüssigkeit durch die Öffnungen einer rotierenden Scheibe. Durch die auf die Flüssigkeit wirkende Fliehkraft werden Tropfen definierter Größe abgerissen. Bevorzugte Vorrichtungen zur Rotationsvertropfung werden beispielsweise in DE 43 08 842 A1 beschrieben.

Der austretende Flüssigkeitsstrahl kann aber auch mittels eines rotierenden Messers in definierte Segmente zerschnitten werden. Jedes Segment bildet anschließend einen Tropfen.

Bei Verwendung von Mikroventildüsen werden direkt Tropfen mit definiertem Flüssigkeitsvolu- men erzeugt.

Die erzeugten diskreten Tropfen weisen in der Regel einen mittleren Durchmesser von 1 bis 2000 μιη, vorzugsweise 10 bis 1.000 μιη, besonders bevorzugt von 10 bis 500 μιη, ganz besonders bevorzugt von 100 bis 200 μιη, auf, wobei der Tropfendurchmesser durch Lichtstreu- ung bestimmt werden kann und den volumengemittelten mittleren Durchmesser bedeutet.

Der Polymerisationsreaktor kann von einem Gas durchströmt werden. Dabei kann das Trägergas im Gleichstrom oder im Gegenstrom zu den frei fallenden Tropfen der Monomerlösung durch den Reaktionsraum geführt werden, bevorzugt im Gleichstrom, d.h. von oben nach unten. Vorzugsweise wird das Gas nach einem Durchgang zumindest teilweise, bevorzugt zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 75 %, als Kreisgas in den Reaktionsraum zurückgeführt. Üblicherweise wird eine Teilmenge des Trägergases nach jedem Durchgang ausgeschleust, vorzugsweise bis zu 10 %, besonders bevorzugt bis zu 3 %, ganz besonders bevorzugt bis zu 1 %.

Der Sauerstoffgehalt des Trägergases beträgt vorzugsweise maximal 15 Vol.-%, besonders bevorzugt maximal 5 Vol.-%, ganz besonders bevorzugt maximal 0,1 Vol.-%.

Das Trägergas enthält neben Sauerstoff vorzugsweise ein Inertgas, besonders bevorzugt Stick- stoff. Der Inertgasgehalt des Trägergases beträgt vorzugsweise mindestens 80 Vol.-%, besonders bevorzugt mindestens 90 Vol.-%, ganz besonders bevorzugt mindestens 95 Vol.-%.

In einer weiteren Ausführungsform wird das Trägergas mit dem Lactam-Monomer beladen. Der Lactamgehalt in der Gasphase des Reaktors beträgt dann vorzugsweise mindestens 50 %, besonders bevorzugt mindestens 75 % und ganz besonders bevorzugt mindestens 90 % der Sättigungskonzentration bei der herrschenden Gasphasentemperatur im Turmreaktor. In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die relative Konzentration der Lactam-Monomeren in der Gasphase des Reaktors zwischen 50 % und 100 %, bevorzugt zwischen 60% und 100 %, besonders bevorzugt 80 % bis 100 %, der zu der vorliegenden Gastemperatur zugehörigen Sättigungskonzentration liegt. Die Gasgeschwindigkeit wird vorzugsweise so eingestellt, dass die Strömung im Polymerisationsreaktor gerichtet ist, beispielsweise liegen keine der allgemeinen Strömungsrichtung entgegen gesetzte Konvektionswirbel vor, und beträgt beispielsweise 0,01 bis 5 m/s, vorzugsweise 0,02 bis 4 m/s, besonders bevorzugt 0,05 bis 3 m/s, ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 2 m/s. Das den Reaktor durchströmende Gas wird zweckmäßigerweise vor dem Reaktor auf die Reaktionstemperatur vorgewärmt.

Die Gaseingangstemperatur, d.h. die Temperatur, mit der das Gas in den Reaktionsraum eintritt, beträgt vorzugsweise von 120 bis 250°C, besonders bevorzugt von 140 bis 200°C, ganz besonders bevorzugt von 150 bis 170°C.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt die Innentemperatur des Reaktors 130 - 170 °C. Die Reaktion kann im Überdruck oder im Unterdruck durchgeführt werden, ein Überdruck von bis zu 100 mbar gegenüber dem Umgebungsdruck ist bevorzugt

Die Reaktoren können begleitbeheizt werden. Die Begleitheizung wird dabei so eingestellt, dass die Wandtemperatur mindestens 5°C oberhalb der Reaktorinnentemperatur liegt und die Kon- densation an den Reaktorwänden zuverlässig vermieden wird.

Es kann auch eine Nachbehandlung, z. B. in einem Wirbel- oder Fließbett stattfinden. Dadurch ergibt sich für das Reaktionsgemisch eine längere Verweilzeit im Reaktor; dadurch kann in der Regel der Umsatz weiter erhöht werden.

Die erwähnte Nachbehandlung wird bevorzugt unter Spülung durch Inertgas, besonders bevorzugt Stickstoff, bei Temperaturen von 120-170 °C durchgeführt.

Die erhaltenen Polyamidpartikel können auch extrahiert werden, z. B. durch wässrige Extrakti- on. Durch Kontakt mit Wasser können die Eigenschaften der Polyamidpartikel weiter positiv beeinflusst werden. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Polyamide weisen in der Regel eine Viskositätszahl (VZ) von 20 bis 1000, bevorzugt 50 bis 800, besonders bevorzugt von 80-500 auf. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vernetzte Polyamidpartikel erhalten.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind somit auch gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Polymerpartikel.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich unter anderem quervernetzte Polyamide beliebiger Polyamide, beispielsweise Polyamid-3, Polyamid-4, Polyamid-5, Polyamid-6, Poly- amid-7, Polyamid-8, Polyamid-9, Polyamid-10, Polyamid-11 , Polyamid-12, Polyamid-13, Poly- amid-14, Polyamid-15, Polyamid-16, Polyamid-17 und Polyamid-18 oder Co-Polyamide wie Polyamid-4/6, Polyamid-5/6, Polyamid-4/5, Polyamid-6/7, Polyamid-6/8, Polyamid-6/9, Poly- amid-6/10, Polyamid-6/12, Polyamid-4/12, Polyamid-4/10, Polyamid-5/10, Polyamid-5/12, be- vorzugt Polyamid-6, Polyamid-12, Polyamid-4/6, Polyamid-5/6, Polyamid-4/12, Polyamid-5/12, besonders bevorzugt Polyamid-6 und Polyamid-12, insbesondere Polyamid-6 herstellen.

Die Polyamidpartikel, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind, können unter anderem für Extrusionsfilme, Filamente, Standard-Spritzgußanwendungen, Lasersintern, Flammspritzen, Pulverbeschichtung, Rotomolding, Organobleche und/oder Kosmetika verwendet werden.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit die Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Polyamidpartikel in den oben genannten Anwen- düngen.

Beispiele

Die folgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung gewisser Aspekte der vorliegenden Er- findung. Keinesfalls sollen die Beispiele als einschränkend für den Umfang der Erfindung angesehen werden.

Die Viskositätszahl (VZ) wurde bestimmt gemäß ISO 307 (bei C = 5 g/l in 96 %iger Schwefelsäure).

Beispiel 1

ε-Caprolactam wurde bei 85 °C mit einer Förderrate von 8,44 kg/h kontinuierlich mit einer Lösung bestehend aus 95,2 Gewichtsprozent ε-Caprolactam und 4,8 Gewichtsprozent Natrium- caprolactamat, die mit einer Förderrate von 4,25 kg/h zugegeben wurde, in einem statischen Mischer kontinuierlich vermischt. Diese Mischung wurde auf 110 °C temperiert. Nach kontinuierlicher Zugabe von 0,55 kg/h einer Lösung bestehend aus 80 Gewichtsprozent N,N'-Hexa- methylen-bis-(carbamoyl-s-caprolactam) und 20 Gewichtsprozent Caprolactam wurde die entstandene Mischung in einen mit Stickstoff inertisierten Sprühturm mittels Zweistoffdüse ver- sprüht. Dabei war die Gasphase mit ε-Caprolactam gesättigt. Die Temperatur der Gasphase im Sprühturm betrug 180 °C. Es wurden sphärische Polyamidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 160 μιη und einer Viskositätszahl von 220 ml/g erhalten. Beispiel 2

ε-Caprolactam wurde bei 85 °C mit einer Förderrate von 8,68 kg/h kontinuierlich mit einer Lösung bestehend aus 90,8 Gewichtsprozent ε-Caprolactam und 9,2 Gewichtsprozent Natrium- caprolactamat, die mit einer Förderrate von 2,71 kg/h zugegeben wurde, in einem statischen Mischer kontinuierlich vermischt. Diese Mischung wurde auf 160 °C temperiert. Nach kontinuier- licher Zugabe von 0,61 kg/h einer Lösung bestehend aus 80 Gewichtsprozent N,N'-Hexa- methylen-bis-(carbamoyl-s-caprolactam) und 20 Gewichtsprozent Caprolactam wurde die entstandene Mischung in einen mit Stickstoff inertisierten Sprühturm mittels Zweistoffdüse versprüht. Dabei war die Gasphase mit ε-Caprolactam gesättigt. Die Temperatur der Gasphase im Sprühturm betrug 140 °C. Es wurden sphärische Polyamidpartikel mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 160 μιη und einer Viskositätszahl von 160 ml/g erhalten.

Die erhaltenen Polyamidpartikel aus den beiden Beispielen waren perfekt rieselfähig.