上海海笠工贸有限公司 (中国上海市宝山区富联三路5号曹栋樑, Shanghai 6, 201906, CN)
| 权 利 要 求 书 1、 一种超细钢渣微粉的制备技术及其生产工艺， 其特征在于选用以下的 制备设备和闭路循环磨细除铁的工艺设计： a、 选用柱磨机为主体设备的预粉磨闭路循环工艺： 首先将夹杂有少量金属铁的、 符合 YB/T 022标准规定要求的、 小于或等于 20mm 的转炉或电炉钢渣颗粒原料从储存库经调速皮带秤均匀地送往预粉磨系 统； 调速皮带秤上设置的磁选机先回收原料中夹杂的少量粗颗粒金属铁再将 钢渣颗粒原料送入柱磨机进行预粉磨， 柱磨机碾研粉碎钢渣并使钢渣中包裹的 金属铁在碾研中得到分离，流出的渣、 铁混合物进入 V型选粉机进行分级处理； 大部分小于或等于 2mm的钢渣细粉料（金属铁含量小于 1 % )进入微粉收集 器并被送往终粉磨原料储存库， 大于 2腿的钢渣粗粉料被返还 （金属铁含量大 于 1% )和调速皮带秤上的钢渣颗粒原料一起重新送入柱磨机再次碾研粉碎和分 离渣、 铁， 每一次循环在返回路径上钢渣粗粉料中已经分离的金属铁都被设置 的磁选机富集和回收； b、 选用高细磨和 K式选粉机为主体设备的终粉磨闭路循环工艺： 小于或等于 2 mm的钢渣细粉料由终粉磨原料库通过电子计量称进入高细磨 生产大量超细钢渣微粉并分离残存在钢渣细粉料中的金属铁， 流出的这些超细 钢渣微粉、 金属铁的混合料被送入 K式选粉机进行分级处理； 大部分小于或等于 30 μ ηι的超细钢渣微粉得到收集进入成品库， （金属铁 含量小于 0. 5% )大于 30 μ ηι含有微量金属铁粉的微粉料通过风送斜槽返回终粉 磨原料库并和钢渣细粉料一起计量重新送入高细磨再次生产超细钢渣微粉并 分离其中的微量金属铁， 每一次循环在返回路径上微粉料中已经分离的金属铁 都被设置的沉降室和磁选机富集和回收。 |
技术领域
本发明涉及一种超细钢渣微粉的制备技术及生 产工艺， 属于工业固体废弃 物综合利用及建筑材料技术领域。 背景技术
随着我国钢铁产量的逐年增加， 排出的钢渣也随之增加。 将钢渣微粉化是 综合利用钢渣和提升钢渣技术附加值的关键途 径。 然而， 由于钢渣中渣和铁夹 杂在一起， 结构致密， 硬度高， 不易破碎和粉磨。 长期以来用传统的粉磨设备 加工钢渣一直比较困难， 目前在钢渣微粉的应用技术领域中钢渣微粉的 比表面 积< , 而且 < 4 0 μ ηι粒径的钢渣微粉仅占 65%以下， 钢渣微粉中的含铁 量< 1°/。， 金属铁除净率不高。 发明内容
本发明的目的在于提供一种粒径小于 30 μ ηι (按质量计） > 9 0%的超细钢渣 微粉的制备技术及其生产工艺， 其特征在于选用以下的制备设备和闭路循环磨 细除铁的工艺设计：
a、 选用柱磨机为主体设备的预粉磨闭路循环工艺 ：
首先将夹杂有少量金属铁的、 符合 YB/T022标准规定要求的、 小于或等于 20mm 的转炉或电炉钢渣颗粒原料从储存库经调速皮 带秤均匀地送往预粉磨系 统。 调速皮带秤上设置的磁选机先回收原料中夹杂 的少量粗颗粒金属铁再将钢 渣颗粒原料送入柱磨机进行预粉磨， 柱磨机碾研粉碎钢渣并使钢渣中包裹的金 属铁在碾研中得到分离， 流出的渣、 铁混合物进入 V型选粉机进行分级处理； 大部分小于或等于 2mm的钢渣细粉料（金属铁含量小于 1 % )进入微粉收集器并 被送往终粉磨原料储存库，大于 2mm的钢渣粗粉料被返还（金属铁含量大于 1 % ) 和调速皮带秤上的钢渣颗粒原料一起重新送入 柱磨机再次碾研粉碎和分离渣 、 铁， 每一次循环在返回路径上钢渣粗粉料中已经分 离的金属铁都被设置的磁 选机富集和回收。
b、 选用高细磨和 K式选粉机为主体设备的终粉磨闭路循环工艺 小于或等于 2mm的钢渣细粉料由终粉磨原料库通过电子计量 称进入高细磨 生产大量超细钢渣微粉并分离残存在钢渣细粉 料中的金属铁， 流出的这些超细 钢渣微粉、 金属铁的混合料被送入 K式选粉机进行分级处理； 大部分小于或等 于 30 μ m的超细钢渣微粉得到收集进入成品库， （金属铁含量小于 0. 5% )大于 30 μ m含有微量金属铁粉的微粉料通过风送斜槽返 终粉磨原料库并和钢渣细 粉料一起计量重新送入高细磨再次生产超细钢 渣微粉并分离其中的微量金属 铁， 每一次循环在返回路径上微粉料中已经分离的 金属铁都被设置的沉降室和 磁选机富集和回收。
本发明的特点及优点如下：
采用本发明的预粉磨和终粉磨系统可高效去除 钢渣中的金属铁， 使最终产 物中的金属铁含量小于 0. 5%; 超细钢渣微粉的比表面积大于 600 mVkg; 粒径 小于 30 μ ηι的超细钢渣微粉大于 90% (按质量计） ； 综合吨电耗小于 70kwh; 其技术经济指标优于目前国内外钢渣微粉产业 所达到的指标。 附图说明
图 1为本发明中的预粉磨闭路循环系统工艺流程 。
图 2为本发明中的终粉磨闭路循环系统工艺流程 。 具体实施方式
现将本发明的具体实施例叙述于后。
实施例 1
上海某钢铁有限公司提供的钢渣尾矿颗粒 （ < 20mm ) 经烘干磁选工序后， 经电子称量进入预粉磨闭路循环系统， 选用柱磨机碾研， 每小时进料 （ 20-25 ) t , 出磨物料细度控制 < 35. 0% ( 2. 5mm筛筛余） ， 物料流入 V型选粉机和微粉 收集器组成的分级工序（V型选粉机循环负荷 =120% ) , 分级后粗料经磁选除铁 返回柱磨机进行循环碾研， 细料（ 2. 5mm筛筛余 =1. 3% , 金属铁 =0. 95% )进入终 粉磨闭路循环系统； 高细磨每小时进料 36 吨， 出磨物料细度控制 （ 28-29 ) % ( 45 μ m筛筛余） , K式选粉机转速 N=270/分钟， 选出的超细钢渣微粉比表面 积 620m 2 /kg, 粒径小于 30μηι 的超细钢渣微粉占总质量 90.5%, 金属铁含量 0.45°/。。 粒径大于 30 μ m的钢渣粉返回高细磨循环研磨。
实施例 2
将南京某钢厂提供的 < 25腿钢渣尾矿颗粒， 经烘干、 磁选工序后经电子称 量送入柱磨机， 每小时进料（ 25-28 ) t, 出磨物料细度控制 < 30.0% ( 2.5mm筛 筛余） ， 物料流入 V型选粉机和微粉收集器组成的分级工序 （V型选粉机循环 负荷 125% ) , 分级后粗料经磁选除铁后返回柱磨机进行循环 碾研， 细料（ 2.5mm 筛筛余 =1.5%, 金属铁含量 =0.75%) 进入终粉磨闭路循环系统； 高细磨每小时 进料 40 吨， 出磨物料细度控制 （ 26-27 ) % ( 45 μ歸歸余） ， K 式选粉机转速 Ν=270/分钟， 选出的超细钢渣微粉比表面积 635m 2 /kg, 粒径小于 30μηι的超细 钢渣微粉占总质量 91%, 金属铁含量 0.35°/。。 粒径大于 30μηι的钢渣粉返回高 细磨循环研磨。
所述内容仅为本发明构思下的基本说明， 而根据本发明的技术方案所作的 任何等效变换， 均应属于本发明的保护范围。
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