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Title:
PROCESS FOR PREPARING A ZIRCONIUM OXIDE COATING ON STEEL
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/125129
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a process for preparing a homogeneous zirconium oxide coating on both faces of a steel substrate, imparting thereto the properties of generating hydrogen via alkaline water electrolysis, being more resistant to corrosion and increasing the generation of gas during the alkaline hydrolysis. During this process, the already coated substrate is subjected to a thermal treatment in order to produce the tetragonal phase of the zirconium oxide, and strengthen the ZrO2 coating on steel substrates, imparting beneficial physicochemical properties to the coating for increasing corrosion resistance in alkaline working environments.

Inventors:
VERGARA HERNÁNDEZ HÉCTOR JAVIER (MX)
MACHADO LÓPEZ MARIO MISAEL (MX)
CHÁVEZ CAMPOS GERARDO MARX (MX)
RODRÍGUEZ TAPIA MARINA ESTHER (MX)
LÓPEZ GARCÍA NADIA ALEXANDRA (MX)
PLASCENCIA SANTILLÁN BEIMAR DANIEL (MX)
SÁNCHEZ RÍOS MARTÍN JULIO (MX)
REYES CALDERÓN FRANCISCO (MX)
LARA HERNÁNDEZ RAFAEL (MX)
OLMOS NAVARRETE LUIS RAFAEL (MX)
Application Number:
PCT/MX2018/000156
Publication Date:
June 27, 2019
Filing Date:
December 18, 2018
Export Citation:
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Assignee:
SOLUCIONES EN ENERGIAS RENOVABLES DE MEXICO S A DE C V (MX)
International Classes:
C25D13/02; C01G25/02
Foreign References:
MXPA03004007A2004-11-10
Other References:
PANG, X. ET AL.: "Cathodic electrolytic deposition of zirconia films", SURFACE AND COATINGS TECHNOLOGY, vol. 195, no. 2-3, 31 May 2005 (2005-05-31), pages 138 - 146, XP004842131, ISSN: 0257-8972
ZHITOMIRSKY, I.: "Electrophoretic and Electrolytic Deposition of Ceramic Coatings on Carbon Fibers", JOURNAL OF THE EUROPEAN CERAMIC SOCIETY, vol. 18, no. 7, 1 July 1998 (1998-07-01), pages 849 - 856, XP004124709, ISSN: 0955-2219
ESPITIA-CABRERA, I. ET AL.: "Electrophoretic deposition of zirconia coatings on 316L steel", REVISTA MEXICAN A DE FISICA, vol. 51, no. 3, 31 May 2005 (2005-05-31), pages 311 - 315, ISSN: 0035-001X
Attorney, Agent or Firm:
ÁLVAREZ TORNEL, Eduardo (MX)
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Claims:
REIVINDICACIONES

Habiendo descrito suficientemente la invención, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes cláusulas rei vindi catorias ,

1. Un proceso para recubrir Óxido de Zirconia sobre acero, caracterizado porque comprende los siguientes pasos: i. Preparar los sustratos de acero, en placas con forma de hojas y de un espesor que le permita tener un área constante;

ii . Realizar la preparación metalográf ica de los sustratos de acero, la cual consiste en el desbastando con lijas de carburo de silicio (SiC) , con el fin de generar puntos de anclaje químico al obtener una superficie rugosa y además retener la capa de pasivación de cromita generada de manera espontánea durante el proceso de preparación metalográfica y en su limpieza, esta capa de pasivación actuara como medio para el enlace del recubrimiento del Óxido de Zirconia (ZrCt) en toda la superficie del acero mediante unión química interviniendo los puentes oxo en su consolidación y así obtener buena adherencia, proporcionándoles propiedades fisicoquímicas y mecánicas adecuadas para el acero;

iii . Limpiar los sustratos de acero, a través de ultrasonido con acetona;

iv. Enjuagar con agua destilada los sustratos de acero; v. Secar con alcohol los sustratos de acero;

vi. Preparar una solución acuosa de Oxicloruro de

Zirconio para la obtención de los recubrimientos de Zirconia (ZrCh), dicha solución se prepara agregando de 1 a 5 gramos por litro de Oxicloruro de Zirconio en agua desionizada, donde se realizan las reacciones de hidrólisis generando especies metálicas hidroxiladas y las reacciones de condensación producto del crecimiento de una red polimérica de los productos hidroxilados;

vii . Agitar la solución acuosa a una temperatura de 30 a

40°C con el fin de acelerar las reacciones de hidrólisis y comenzar con la eliminación de los productos acuo de la solución y propiciar la condensación ;

viii . Reposar la solución para incrementar las reacciones de condensación, obteniendo asi, una suspensión coloidal formando un hidrogel de Zirconia con un pH de 2.5;

ix . Transferir la suspensión coloidal a una celda electroforética con tres electrodos, con la finalidad de electro sintetizar los agregados coloidales que migran al electrodo (cátodo) de una manera más eficiente, donde el complejo precursor de Oxihidróxido de Zirconio (hidrogel) se deposita electroquímicamente sobre los sustratos de acero utilizado como cátodo;

x Conectar los electrodos a una fuente de alimentación utilizando una densidad de corriente catódica preferente de 13.3 mA/cm2 y un tiempo de, al menos, 2 minutos para el depósito de los recubrimientos de Zr02 en el acero que se encuentra como cátodo;

xx . Tratar térmicamente el material recubierto en el paso anterior a una relación de velocidad de calentamiento de 3°C/min a 5°C/min, hasta llegar a una temperatura de 80 °C en la cual se mantiene durante 60 minutos;

X 1 X . Incrementar la temperatura a una relación de velocidad de calentamiento de 3°C/min a 5°C/min, hasta llegar a 500 °C y se mantiene así durante 150 minutos, para la obtención de la fase tetragonal de la Zirconia; y,

xiii. Enfriar el material recubierto a una velocidad de enfriamiento de l°C/min para lograr la consolidación del recubrimiento de Zr02 sobre sustratos de acero.

2. El proceso de la reivindicación 1 caracterizado porque, el acero de los sustratos es preferentemente inoxidable.

3. El proceso de las reivindicaciones 1 y 2 caracterizado porque, el acero inoxidable es del tipo 304 y/o 316L.

4. El proceso de la reivindicación 1 caracterizado porque, el grano de las lijas de carburo de silicio (SiC) son de 80 a 400 "GIRT".

5. El proceso de la reivindicación 1 caracterizado porque, la pureza de solución acuosa de Oxicloruro de Zirconio es de 99.9%,

6. El proceso de la reivindicación 1 caracterizado porque, el tiempo de reposo de la solución en el paso 8, es por al menos, 48 horas.

7. El proceso de la reivindicación 1 caracterizado porque, los tres electrodos de la celda electroforética son dos ánodos y un cátodo.

8. El proceso de las reivindicaciones 1 y 7 caracterizado porque, el cátodo es preferentemente acero inoxidable y los ánodos una aleación de titanio.

9. El proceso de la reivindicación 8 caracterizado porque, el acero inoxidable es del tipo 304 y/o 316L.

10. El proceso de la reivindicación 8 caracterizado porque, la aleación de titanio es del tipo TÍ6AI4V.

11. El proceso de la reivindicación 1 caracterizado porque, la fuente de alimentación tiene una capacidad preferente de 0 a 30 voltios.

Description:
PROCESO PARA PREPARAR UN RECUBRIMIENTO DE OXIDO DE CIRCONIO SOBRE

ACERO

CAMPO TECNICO DE LA INVENCION

La presente invención se relaciona con el campo técnico de los recubrimientos metálicos y más específicamente sobre acero inoxidable, ya que aporta un proceso para recubrir Óxido de Zirconia sobre acero.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION

El recubrimiento o revestimiento es un objeto que se vuelve a cubrir sustrato. En muchos casos los recubrimientos son realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades de la superficie del sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las rayaduras entre muchas otras. En algunas ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de dispositivos semiconductores, en ios cuales el sustrato es un disco de material semiconductor, el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del producto terminado .

Los recubrimientos se clasifican en:

- Metálicos: El metal se deposita por un proceso electroquímico de electrodeposición o galvanizado (electrolítico o galvánico) .

- De óxidos metálicos: Por un proceso electroquímico de anodizado, se forma una película de óxido protector sobre la superficie del metal. - No metálicos: La superficie del metal se recubre con un proceso de lacado.

El tipo de materiales que se utilizan como metales base son: Cromo, Níquel, Cobre, Oro, Acero inoxidable, Titanio, Paladio y Rutenio.

Los metales más usados para el recubrimiento se pueden dividir en dos grupos:

1. Los metales que presentan un potencial positivo al hierro , por ej emp1o : Cobre , Níquel, Estaño, P1.ata , Cromo .

2. Los metales que presentan un potencial negativo, por ejemplo: Zinc, Aluminio.

El recubrimiento metálico, desde el punto de vista de protección contra la corrosión puede ser:

- Directa: En la protección directa el metal de recubrimiento de constituir una capa ininterrumpida, pues si esta se rompe el metal base entra en contacto con el electrolito; por ella la calidad de este revestimiento es de vital importancia,

- De sacrificio: En la protección metálica de tipo sacrificio, en cambio, en caso de interrupción o desgaste de la película protectora, esta es la que se convierte en el ánodo del sistema electrolito y será el que sufrirá las consecuencias de la corrosión.

En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico tiene por finalidad proteger de la corrosión a otro metal. Para ello, lo más eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del hierro, por ejemplo, son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen. Se dice en estos casos que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y en este tipo de recubrimientos tiene poca importancia que queden pequeñas zonas sin recubrir: poros, rayas, bordes de chapas finas.

Por exigencias de dureza, de resistencia al desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica, se prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su tendencia a la pasivación, mayor resistencia a la corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni otros defectos que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste anódicamente con respecto al que forma el recubrimiento, la corrosión en dichas zonas seria más intensa que si no estuviera recubierto.

En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el espesor de la película protectora.

Los métodos de aplicación más importantes actualmente son:

Inmersión en metal fundido: Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro metal de menor punto de fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la constituye el recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de acero con zinc, y el recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño. En menor extensión se aplica también por este procedimiento el aluminio, para el que resulta necesario efectuar el recubrimiento en atmósfera de hidrógeno. En este proceso hay que regular la temperatura y el tiempo para lograr cierta disolución del metal que se va a recubrir, en el metal fundido, con objeto de que se forme una capa intermedia de aleación de ambos metales que dé lugar a una buena adherencia del recubrimiento, pero el espesor de la capa de aleación no debe ser tan grande que origine una película frágil. Los espesores que se obtienen por este procedimiento son relativamente gruesos comparados con los que se obtienen por otros métodos, y presentan menos poros. Sin embargo, tanto el espesor como la uniformidad del recubrimiento son difíciles de regular.

Camanfcaeion : Consiste en calentar a temperaturas relativamente altas el metal que se va a recubrir, estando rodeado por otro metal, en polvo, que se difunde originando la película protectora. Así se aplican sobre el acero el wolframio, cromo, vanadio, cobalto, titanio, molibdeno, tántalo y otros,

- Laminación: Consiste en laminar juntos los lingotes superpuestos de dos metales. La presión provoca la aleación y adherencia. Así se obtienen láminas bimetálicas con propiedades que no se encuentran juntas en un solo metal.

- Proyección de metal fundido: En una «pistola» de oxigeno y acetileno se funde un alambre, y el metal fundido se proyecta con aire o un gas inerte comprimido sobre el objeto. El recubrimiento es económico, pero más poroso que el obtenido por otros métodos.

- Electrodaposicióa : Es un tratamiento electroquímico donde se apegan los cationes metálicos contenidos en una solución acuosa para ser sedimentados sobre un objeto conductor creando una capa. El tratamiento utiliza una corriente eléctrica para reducir sobre la extensión del cátodo los cationes rrontenidos en una solución acuosa. Al ser reducidos los cationes precipitan sobre la extensión creando una película fina. El espesor dependerá de varios factores. La electrodepositación se emplea principalmente para adjudicar una capa con una propiedad ansiada (por ejemplo, resistencia a la abrasión y al desgaste, protección frente a la corrosión, la necesidad de lubricación, cualidades estéticas, etc.) a una superficie que de otro modo escasea de esa propiedad. Su funcionamiento es el antagónico al de una celda galvánica, que utiliza una reacción redox para obtener una corriente eléctrica. La pieza que se desea recubrir se sitúa en el cátodo del circuito, mientras que el ánodo es del metal con el que se desea recubrir la pieza. El metal del ánodo se va consumiendo, reponiendo el depositado. En otros procesos de electrodepositación donde se emplea un ánodo no consumible, como los de piorno o grafito, los iones del metal que se deposita deben ser periódicamente repuestos en el baño a medida que se extraen de la solución.

Para todos los procedimientos es requisito fundamental que las superficies a recubrir estén exentas de grasas, óxidos, suciedad y materiales extraños, lo que se consigue con el desengrasado, decapado, tratamiento con chorro de arena y granalla, etc.

Se realizó una búsqueda en el estado de la técnica sobre procesos para recubrir Óxido de Zirconia sobre acero inoxidable, donde se encontró que se han desarrollado diferentes procesos para este fin, como se menciona en la patente mexicana número MX 264808 (B) , con el título

"PROCESO PARA ELECTRODEPOSITAR PELICULAS DE OXIDO DE Z IRCONIO SOBRE ACERO INOXIDABLE POR MEDIO DEL PASO DE CORRIENTE ELECTRICA A TRAVES DE UNA SOLUCION DE OXICLORURO DE ZIRCONIO", que describe el uso de la corriente eléctrica a través de una solución acuosa diluida de oxicloruro de zirconio para formar iones OH precipitando, los hidróxidos y óxidos de zirconio, los cuales migran vía electroforésis hacia el cátodo depositándose por coagulación como precipitados gelatinosos poliméricos, sobre una placa de acero inoxidable 316 la cual es extraída de la celda de electrodeposito y sometida a un tratamiento térmico de consolidación .

Otro documento es la publicación científica "RECUBRIMIENTO DE Zr0 2 ESTABILIZADA CON CaO PARA DISMINUIR LA CORROSIÓN EN SUSTRATOS DE ACERO Y ALUMINIO" de I. Villarreal, M. Aldás; V.H. Guerrero, N.M. Rosas-Laverde; A. Debut en la revista SOCIEDAD MEXICANA DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE SUPERFICIES Y MATERIALES publicada en junio 2017, que describe un estudio de las propiedades anticorrosivas de recubrimientos nanoestructurados que contienen z irconia estahi 1i zada con calcia {CaO} , aplicados sobre sustratos de acero inoxidable 304 y aluminio comercial mediante dip-coating y spin- eoating. Para la síntesis del óxido cerámico se utilizó oxicloruro de zirconio octahidratado como precursor y acetato de calcio monohidratado como estabilizador de la estructura cúbica de la zirconia, en una relación molar precursor/estabilizante de 0.84/0,16. Las películas derivadas de procesos sol-gel han mostrado resultados prometedores y han sido estudiadas por varios autores. Las ventajas de estos recubrimientos incluyen la relativa sencillez de ios procedimientos a seguir para obtenerlos, la homogeneidad de las películas obtenidas, la capacidad de recubrir superficies relativamente grandes y complejas, y la posibilidad de controlar el tamaño y la morfología de las partículas en el recubrimiento. Entre los materiales que; han recibido mayor atención para formar recubrimientos sol-gel se encuentran los óxidos de silicio,, zirconio, aluminio, titanio y cerio (Si0 2 , ZrCq, AI2O3, TiCh, CeCt) , así como varias de sus combinaciones. El Zr0 2 presenta propiedades singulares tales como elevada resistencia al desgaste, baja actividad química, resistencia al rayado, alta resistencia eléctrica y térmica. Estas propiedades lo hacen muy útil en una variedad de aplicaciones, incluyendo las películas protectoras.

Por último, el artículo científico con el título "RECUBRIMIENTOS DE CIRCONIA DEPOSITADOS POR ELECTROFORESIS SOBRE ACERO 316L", de I. Espitia-Cabrera; M.E. Contreras- García; P. Bartolo-Pérez y J.L. Peña; J. Reyes-Gasga; L. Martínez; publicado por le REVISTA MEXICANA DE FÍSICA en junio 2005, el cual habla de que se depositaron por electroforesis recubrimientos de Cireonia sobre placas de acero 316L, vía hidrólisis partiendo de una solución acuosa de ZrOCia, Inicialmente se obtuvo un recubrimiento de Cireonia, el cual se sometió a un tratamiento térmico a 400 °C para su consolidación. Posteriormente se deposita un segundo recubrimiento de Cireonia con la finalidad de homogeneí zarlo y cubrir totalmente la placa de acero 316L. Los análisis XPS muestran que sobre la primera capa de Cireonia se encuentran los elementos Fe, Cr, O y Zr. En esta primera capa se forman principalmente los compuestos CrsOs, FesCb y Zr0 2 . Mientras que en el segundo recubrimiento solo se observan 0 y Zr, de manera que la superficie está formada de Zr0 2 . La Cireonia (Zr0 2 ) es un material cerámico de gran importancia ya que tiene una amplia gama de aplicaciones, tales como cerámico estructural, electrolito sólido, censor de oxígeno, catalizadores y soportes catalíticos. Es usada cuando se requiere de un material con una excelente durabilidad y estabilidad térmica, en recubrimientos por su resistencia a la corrosión y a la oxidación, así como barrera térmica protectora por su alta resistencia al desgaste.

Sin embargo, ninguno de los documentos anteriormente descritos, hace mención que el metal que fue sometido a un recubrimiento de Óxido de Zirconia, tenga un recubrimiento homogéneo por las dos caras y le permita poseer la propiedad de generar hidrogeno por electrólisis alcalina del agua, resistiendo más a la corrosión y aumentando la generación de gas durante la hidrólisis alcalina. Tampoco hay una evidencia de que los sustratos recubiertos tengan una mínima cantidad de defectos microestructurales del recubrimiento y no inhiben el posible agrietamiento de la capa superficial del recubrimiento por la contracción del material cerámico sobre el sustrato metálico al ser uniones disímiles .

Ninguno de los documentos evidencia que el acero ya recubierto sea sometido a un tratamiento térmico para proporcionar propiedades fisicoquímicas benéficas para incrementar la resistencia a la corrosión en ambientes alcalinos de trabajo.

OBJETO DE LA INVENCIÓN

Es, por lo tanto, objeto de la presente invención, proporcionar un proceso para recubrir óxido de Zirconia sobre acero, que resuelve los problemas anteriormente mencionados . BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

La figura 1 muestra el montaje de celda electroforática de tres electrodos del proceso para recubrir Óxido de Zirconia sobre acero

La figura 2 muestra la microestructura obtenida mediante microscopía óptica a magnificaciones de 500X del acero inoxidable 316L atacado con una solución de agua regia.

La figura 3 muestra la microestructura obtenida mediante microscopía óptica a magnificaciones de I,OOOC del acero inoxidable 316L atacado con una solución de agua regia.

La figura 4 muestra una micrografía a magnificaciones de

200X de los sustratos de acero inoxidable 316L con la preparación metalográfica desbastando con lijas de carburo de silicio (SiC) con un grano de 80 a 400 "GIRT"

La figura 5 muestra una gráfica de un microanálisis EDS semicuantitativo y semicualitativo realizado a los sustratos de acero inoxidable 316L.

La figura 6 muestra el difractograma obtenido de los polvos de Zirconia tratados térmicamente a una temperatura de 500°C.

La figura 7 muestra las micrografías del acero inoxidable

316L recubierto de Óxido de Zirconia a macmificaciones de 2000X.

La figura 8 muestra una gráfica de un microanálisis EDS semicuantitativo y semicualitativo realizado a los sustratos de acero inoxidable 316L recubierto de óxido de Zirconia.

La figura 9 muestra la topografía del recubrimiento de Óxido de Zirconia sobre el acero inoxidable 316L. La figura 10 muestra la intensidad de la rugosidad del recubrimiento de Óxido de Zirconia sobre el acero inoxidable 316L.

La figura 11 muestra una comparación de las curvas potenciodinámicas de los aceros inoxidables 304, 316L sin recubrimiento y con recubrimiento de óxido de Zirconia en agua purificada a 25 °C.

La figura 12 muestra una comparación de las curvas potenciodinámicas de los aceros inoxidables 304, 316L sin recubrimiento y con recubrimiento de óxido de Zirconia en agua de la llave a 25 °C.

La figura 13 muestra la cuantificación de gases en los aceros inoxidables 304, 316L sin y con recubrimientos de Zr0 2 en solución de hidróxido de sodio.

DESCRIPCION DETALLADA DE XA INVENCION

Los detalles característicos del proceso para recubrir Óxido de Zirconia sobre acero, se detallan claramente en la siguiente descripción y los ejemplos que se incluyen, los cuales se mencionan a manera de ejemplos ilustrativos y no deberán ser considerados como limitativos.

El proceso para recubrir Óxido de Zirconia sobre acero, comprende los siguientes pasos:

1. Preparar los sustratos de acero, preferentemente inoxidable de tipo 304 y/o 316L, en placas con forma de hojas y de un espesor que le permita tener un área constante ; Realizar la preparación metalográfica de los sustratos de acero, la cual consiste en el desbastando con lijas de carburo de silicio (SiC) con un grano de 80 a 400 "GIRT"; con el fin de generar puntos de anclaje químico al obtener una superficie rugosa y además retener la capa de pasivación de cromita generada de manera espontánea durante el proceso de preparación metalográfica y en su limpieza; esta capa de pasivación actuara como medio para el enlace del recubrimiento del Óxido de Zirconia (ZrCt) en toda la superficie del acero mediante unión química interviniendo los puentes oxo en su consolidación y asi obtener buena adherencia proporcionándoles propiedades fisicoquímicas y mecánicas adecuadas para el acero inoxidable;

Limpiar los sustratos de acero, a través de ultrasonido con acetona;

Enjuagar con agua destilada los sustratos de acero; Secar con alcohol los sustratos de acero;

Preparar una solución acuosa de Oxicloruro de Zirconio

{ ZrOCl 2 .8H 2 0, 99, 9%, Sigma Aldrich, EE.UU.) para la obtención de los recubrimientos de Zirconia (Zr0 2 ) , dicha solución se prepara agregando de 1 a 5 gramos por litro de Oxicloruro de Zirconio en agua desionizada donde se realizan las reacciones de hidrólisis generando especies metálicas hidroxiladas y las reacciones de condensación producto del crecimiento de una red polimérica de los productos hidroxilados;

Agitar la solución acuosa a una temperatura de 30 a 40°C con el fin de acelerar las reacciones de hidrólisis y comenzar con la eliminación de los productos acuo de la solución y propiciar la condensación;

Reposar la solución por, al menos, 48 horas para incrementar las reacciones de condensación, obteniendo así, una suspensión coloidal formando un hidrogel de Zirconia con un pH de 2,5;

9. Transferir la suspensión coloidal a una celda electro!orática con tres electrodos, tal como se ilustra en la figura 1, de los electrodos tenemos que dos son ánodos y un cátodo, con la finalidad de electro sintetizar los agregados coloidales que migran al electrodo (cátodo) de una manera más eficiente, donde el complejo precursor de Oxihidróxido de Zirconio (hidrogel) se deposita electroquímicamente sobre los sustratos de acero utilizado como cátodo, el cual preferentemente inoxidable 304 y/o 316L, los ánodos son, preferentemente una aleación de titanio de tipo Ti 6 Al 4 V;

10. Conectar los electrodos a una fuente de alimentación con una capacidad preferente de 0 a 30 voltios utilizando una densidad de corriente catódica preferente de 13,3 mA/cm 2 y un tiempo de, al menos, 2 minutos para el depósito de los recubrimientos de ZrCb en el acero que se encuentra como cátodo;

11. Tratar térmicamente el material recubierto en el paso anterior a una relación de velocidad de calentamiento de 3°C/min hasta llegar a una temperatura de 80 °C se mantiene durante 60 minutos;

12. Incrementar la temperatura a una relación de velocidad de calentamiento de 3°C/min hasta llegar a 500 °C y se mantiene así durante 150 minutos, para la obtención de la fase tetragonal de la Zirconia; y,

13. Enfriar el material recubierto a una velocidad de enfriamiento de l°C/min para lograr la consolidación del recubrimiento de Zr0 2 sobre sustratos de acero. Con el procedimiento anteriormente descrito se logra una película de espesor de entre 1- 1.3 mpi, lo que permite disminuir la posibilidad de tener defectos en la microestructura del recubrimiento, ya que los recubrimientos más gruesos tienden a la fractura de la capa superficial del recubrimiento.

Con la configuración de la celda electroforética con tres electrodos, como se describe en el paso 9 del proceso para recubrir Óxido de Zirconia sobre acero, se mejora la depositación del hidrogel de zirconio, ya que los ánodos de la aleación de TigAlp/ incrementan la migración de los complejos oxo-hidroxo de zirconio, ayudando a que el electrodo de acero inoxidable se recubra por las dos superficies, obteniendo de esta manera un recubrimiento homogéneo sobre las dos caras, de esta manera se puede lograr: la generación de hidrogeno por electrólisis alcalina del agua, ya que se puede llevar a cabo las reacciones anódicas (generación de ¾) por una cara y las reacciones catódicas (generación de O2) por la otra cara, incrementando de esta manera la resistencia a la corrosión y la generación de gas durante la hidrólisis alcalina.

Gracias al tratamiento térmico descrito en los pasos 11 a 13 del proceso para recubrir óxido de Zirconia sobre acero descrito, permite lograr una fase tetragonal de la Zirconia para lograr la consolidación del recubrimiento de Zr0 2 sobre sustratos de acero, lo que permite la reducción de los defectos microestructurales del recubrimiento inhibiendo el posible agrietamiento de la capa superficial del recubrimiento por la contracción del material cerámico sobre el sustrato metálico al ser uniones disimiles. Para la obtención de la microestructura del acero inoxidable 316L que se muestra en las figuras 2 y 3, se utilizó un microscopio óptico marca Optika de platina invertida. En las figuras 2 y 3 se observa la microestructura obtenida mediante microscopía óptica del acero inoxidable 316L atacado con una solución de agua regia, cuya composición consiste de ácido nítrico mezclado con ácido clorhídrico (HNQ3 + 3HC1) , el ataque del acero con esta solución de agua regia perite revelar la microestructura del acero inoxidable de manera eficaz.

En la figura 2 se pueden observar la microestructura del acero inoxidable 316L a magnificaciones de 500X y se ve una matriz austenítica, con una distribución de granos heterogéneos.

En la Figura 3 muestra la microestructura del acero inoxidable 316L a magnificaciones de 1000X donde se puede observar más claramente que las zonas más obscuras consisten en la fase ferrita que es metaestable a temperatura ambiente, mientras que los granos grandes y claros constituyen a los granos equiaxiales austeníticos, con estructura cubica centrada en las caras, asi como sus límites de grano y dichas fases constituyen a la microestructura característica del acero inoxidable 316L, que además se observa una orientación cristalográfica preferencial para ser recubierto, siendo así el material de llegada para el paso 1 de laminación del proceso para recubrir óxido de Zirconia sobre acero. Este tipo de aceros pertenece a la familia de aceros austeníticos serie 300, que se obtiene agregando cantidades de Níquel, Manganeso. El Níquel en menor concentración del Manganeso, se adiciona para lograr la estabilización de la fase austenítica para un rango amplio en la temperatura de trabajo, con el fin de inhibir la transformación a fase martensita debido un rápido enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Por cual se corrobora que la microestructura obtenida por microscopía óptica pertenece a la fase austeníta y ferrita.

Para la obtención de las micrografías y análisis microanálisis EDS del acero inoxidable 316L empleado como sustrato, cuyos resultados son mostrados en las figuras 4 y 5, se utilizó un equipo de microscopía electrónica de barrido (MEB) marca JEOL modelo JSM-5910L. En la Figura 4, se puede observar a magnificaciones de 2Q0X el acero inoxidable de llegada con la preparación metalográfica utilizando las lijas 80, 100, 180, 240, 320 hasta la 400 GRIT, como podemos apreciar se ven las líneas de desbaste metalográfico lo cual es de utilidad para incrementar la rugosidad y favorecer la adherencia de los depósitos cerámicos mediante electroforesis ,

En el Figura 5 se puede observar mediante un microanálisis EDS semicuantitativo y semicualitativo los picos característicos de los elementos de los elementos químicos que constituyen al acero inoxidable 316L, así como los porcentajes en peso y atómico respectivamente, corroborando la composición química del acero.

Para la obtención de los difractogramas de rayos X, se utilizó un difractómetro de polvos de rayos X Bruker modelo D8 advance, en condiciones normales del ángulo de incidencia, toma de lectura y rango de barrido, a una radiación monocromática del Cu Ka. La Figura 6 muestra el difractograma obtenido de los D , O IVOS de zirconia tratados térmicamente a una temperatura de 500 °C, donde se pueden observar los picos característicos y de mayor intensidad de la fase tetragonal de la Zirconia que difractan en los planos (101), (200) y (211) con ángulos de 30.35°, 50.98° y 60.5° respectivamente, de acuerdo a la tarjeta cristalográfica JCPDS #70-7304. Observando que el pico de mayor intensidad se localiza en un ángulo de 30.35°, lo cual representa que la temperatura de 500 °C de tratamiento térmico es la sugerida para la obtención de los recubrimientos de Zr0 2 sobre el acero inoxidable 304 y 316L con fase tetragonal, ya que proporcionara propiedades fisicoquímicas benéficas para incrementar la resistencia a la corrosión en ambientes alcalinos de trabajo, ya que esta aplicación está enfocada la generación de hidrogeno por electrólisis alcalina, siendo el acero inoxidable 304 y 316L utilizados como electrodos de trabajo para la obtención de hidrogeno con aplicaciones automotrices. Al ser la fase más estable de la ZrCh, incrementa la resistencia a la corrosión del acero inoxidable 316L,

En las figuras 7 y 8, que nos muestran las micrografías del acero inoxidable 316L recubierto de óxido de Zirconia a magnificaciones de 2000X y una gráfica de un microanálisis EDS semicuantitativo y semicualitativo realizado a los sustratos de acero inoxidable 316L recubierto de Óxido de Zirconia. En la Figura 7 se puede observar a magnificaciones de 2000X que el recubrimiento se encuentra distribuido sobre toda la superficie del sustrato, libre de defectos y uniforme en la microestructura a lo largo de toda la superficie, sin embargo, se puede observar en la zona inferior izquierda una separación de la capa superficial del recubrimiento de un tamaño de 0.42 pm. Es importante mencionar que la electrodeposición de la Zr0 2 se lleva a cabo mediante la formación de capas sobre el sustrato y que hay una capa más fina de Zr0 2 por debajo de la capa superficial, llamada capa inferior, que en conjunto conforman un espesor aproximadamente de 1,2 pm, que es de mucha importancia para inhibir los defectos microestructurales del recubrimiento por considerarse como película delgada, ya que conforme incrementa el espesor se tiene a la tendencia de la fractura tanto de la capa superior, como la inferior debido a la contracción durante el enfriamiento en el tratamiento térmico por ser una material cerámico, aunado a la unión disímil con el sustrato metálico. Mediante un análisis EDS semicualitativo y semicuantitativo que se puede observar en la Figura 8, la señal de los picos característicos del Zr y 0 correspondientes al recubrimiento de Zr0 2 y los elementos Fe, Cr, Ni, Mo, Mn y Si que constituyen al sustrato de acero inoxidable 316L. Además, se puede observar los porcentajes en peso y atómico de los elementos que conforman al recubrimiento de Zr0 2 depositado sobre el acero,

Los resultados obtenidos permiten demostrar que el recubrimiento se encuentra distribuido sobre toda la superficie del acero, así como se pueden observar los picos del Fe, Ni, Cr, Mo pertenecientes al acero, así como los picos característicos de Zr y 0 del recubrimiento de ZrC) 2 y su concentración química del sustrato metálico y cerámico .

Para la obtención de la topografía superficial de los recubrimientos de Zr0 2 sobre el acero inoxidable 316L se utilizó un Nanodurómetro HYSITRON modelo 750TI. En la Figura 8 se presenta la topografía superficial del recubrimiento de Zr0 2 proyectada en un área de 225 pm2, donde se puede observar en una perspectiva 3D con ejes x, y, z, dando como resultado que la máxima altura es de - 503,464 nm y una mínima de -805.382 nía con respecto al eje Z. La altura máxima de pico con respecto al valle presentó un valor máximo de 301.918 nm. La rugosidad promedio (Ra) obtuvo un valor de 50.399 nm mientras que la rugosidad cuadrática (Rq) presento un valor de 61.539 nm, lo que significa que esta rugosidad en el recubrimiento favorecerá la nucleación preferencial del hidrogeno mediante la electrólisis alcalina al aplicar una diferencia de potencial correspondiente para lograr la disociación del agua, comparado con un electrodo de acero inoxidable únicamente tratado etalográficamente al poseer solo una mayor profundidad en las lineas del desbaste, disminuyendo los puntos de nucleación del hidrogeno en las reacciones anódicas incrementando la susceptibilidad a la corrosión por la disolución de la capa de pasivación de cromita a corto plazo. Esta rugosidad que presenta el recubrimiento de ZrCt además de ayudar a la generación de hidrogeno y ser más uniforme, aumentara la resistencia a la corrosión por ser un recubrimiento cerámico estable, en los mecanismos electroquímicos que se lleven a cabo por las reacciones anódicas y catódicas generadas en la superficie de los electrodos que conforman el electrolizador de los equipos de generación de hidrogeno.

En la Figura 10, se puede observar en una perspectiva 2D la intensidad que presento el recubrimiento en la rugosidad, donde se puede observar que las zonas más claras representan la mayor intensidad en la rugosidad como se observa en la parte superior derecha de la imagen con un valor de 307.4 nm. Se obtuvo otro dato al ir disminuyendo la intensidad, observando zonas más claras con un valor de 153.7 nm; el promedio de estas rugosidades representa una potencial de aplicación del recubrimiento de Zr0 2 para la generación de hidrogeno al incrementar el área superficial y crear mayores puntos de nucleación de los gases durante la electrólisis alcalina del agua, además de proteger ante la corrosión por el ataque alcalino del electrolito.

Esta caracterización morfológica del recubrimiento de Zr0 2 sobre el sustrato de acero inoxidable 316L demuestra que existe rugosidad la cual es favorable para la generación de gas de H 2 y 0 2 , además que evidencia que actúa como una barrera fisicoquímica durante las reacciones químicas generadas durante la hidrólisis alcalina del agua más sosa caustica, incrementando la resistencia a la corrosión del acero inoxidable 316L.

El comportamiento de las curvas de polarización potenciodinámicas con potenciales a circuito abierto cuando las muestras fueron sumergieron en agua purificada a 37 °C se presenta en la Figura 11. Inicialmente, el recubrimiento de ZrCc sobre el acero 316L tratado térmicamente a 500 °C mostró una mejora en relación con el medio corrosivo, en comparación con los aceros 304 y 316L, asi como el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 304, ya que presentó el valor más bajo en la intensidad de corriente de corrosión (icorr) de 0.0104 mA/cm 2 . Un comportamiento más noble lo presento el acero inoxidable 316L sin recubrir con un valor de potencial de corrosión (Ecorr) de 0.4301 mV, comparado con el resto de los recubrimientos, sin embargo, el la gráfica se puede observar que presentó un comportamiento de transpasivacion en las reacciones anódicas, lo que representa que la película de pasivación de cromita (CrsOa) puede presentar productos solubles por el incremento en la icorr {0,0317 mA/cm 2 ) acompañado por la disolución del metal. Los recubrimientos de Zr0 2 sobre 304 y 316L, presentaron un comportamiento más activo con valores de -186.443 y - 130.051 mV, sin embargo, presentaron un comportamiento pasivo por un comportamiento más estable del recubrimiento al disminuir la icorr, ya que obtuvieron valores de 0,0319 y 0.0104 mA/cm 2 , lo que mejora la resistencia a la corrosión. El comportamiento más activo y mayor icorr lo presento el acero 304 sin recubrir con valores de -168.707 mV y 0.0445 mA/cm 2 , respectivamente, además se puede observar en la gráfica que la película de cromita perdió estabilidad propiciando así la ruptura de la película, generándose así la corrosión localizada y por picadura lo que significa la degradación del acero inoxidable 304. Por otra parte, se puede observar en la tabla 1 que el recubrimiento de ZrCb sobre el acero 316L obtuve la mayor resistencia a la corrosión (Rp) , ya que presentó un valor de 1.401 MQcrn 2 , al presentar una mejor estabilidad por el intercambio iónico sobre la superficie. Los valores ootenidos en la cinética de corrosión de las muestras en cuestión se pueden observar en la tabla 2. Se puede observar que la menor velocidad de corrosión (Vcorr) , pérdida de masa (MR) y tasa de liberación de iones ( IRR) lo presento el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 316L al obtener valores de 1. Ibΐcΐq 4 m/año, 1.912xl0 -7 gr/cm 2 y 1.182xl0 ~5 gr/cm 2 , respectivamente al poseer mejores características fisicoquímicas sobre la superficie del acero 316L. Los valores más altos en la cinética de corrosión los presento el acero 304 al obtener valores de 4.536xlü ~4 mm/año, 9.689xl0 -7 gr/cm 2 y 4.609 gr/cm 2 , respectivamente, debido a la repasivación, ruptura y disolución de la capa de pasivación al presentar menor estabilidad en agua purificada a 25°C. Se puede observar también en la tabla 1 que existió un incremento en la eficiencia protectiva del recubrimiento, siendo mejor la del recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 316L, al mostrar un valor del 67,192%, comparado con el recubrimiento sobre el acero 304, al presentar una mejora del 28,314%, lo que significa que el sistema Zr0 2 /316L presenta la mejor protección frente a la corrosión inhibiendo el ataque electroquímico sobre la superficie en agua purificada a 25 °C. La caracterización electroquímica del acero inoxidable 304 y 316L con y sin recubrimiento en inmersión en agua purificada a 25°C, demuestra que el recubrimiento de Zr0 2 incrementa la resistencia a la corrosión al obtener la menor i co r y los valores más baios en la cinética de corrosión.

Tabla 1 . Valores comparativos obtenidos a través del método de extrapolación Tafel en agua purificada a 25°C.

Tabla 2. Valores obtenidos de la velocidad de corrosión, de la pérdida de masa, y la liberación de iones de los 8.0QG03 inoxidables 304, 316L y los recubrimientos de óxido de 2 Sírcenla en agua purificada a 25°C.

Los resultados de las curvas potenciodinámicas de los recubrimientos de Zr0 2 inmersos en el agua de la llave a 25°C se muestran en la Figura 12. Los recubrimientos de Zr0 2 sobre acero 304 y 316L presentaron la menor icorr en la región anódica en condiciones de circuito de potencial abierto con valores de 0.0139 y 0.0086 mA/ah 2 respectivamente, tal como se muestra en la tabla 3. Estos valores más bajos de icor establecen una reducción en la actividad de corrosión en la superficie del acero inoxidable, mejorando la protección y reducción en la liberación de iones de la superficie por el ataque electroquímico de los iones Cloro, que podrían generar degradación, ruptura y disolución de la capa de pasivación formada en la superficie, sin embargo este recubrimiento cerámico disminuye esta interacción al proporcionar una barrera física entre el electrolito y la capa de pasivación de cromita formada en la superficie del acero inoxidable. En este sentido, los aceros 304 y 316L sin recubrir mostraron una icorr de 0.0603 y 0.0143 mA/cm 2 tal como se muestraen la tabla 3; este icor es mayor que los recubrimientos de Zr0 2 , siendo susceptibles a la corrosión por picadura como se puede observar en la gráfica en la curva anódica las fluctuaciones que se presentan por la ruptura y repasivación de la capa de pasivación, sin embargo los recubrimientos presentan una mejor estabilidad al presentar un comportamiento más pasivo en la curva anódica. Analizando la actividad electroquímica, un comportamiento más noble con un valor en la Ecorr de 5,892 mV lo presento el acero 316L sin recubrir, sin embargo, en la zona anódica se puede observar una zona de transpasividad en la ventana de potencial de 572,127 a 1041,92 mV, propiciando la ruptura de la capa de pasivación por un aumento en la icorr de 0,0139 uA/cm 2 mostrado en la tabla 3.

La mayor actividad la presento el acero 304 sin recubrir, al obtener un valor en la Eco r de -85,544 mV, seguido de una ruptura de película de pasivación a potencíales de 577.334 mV en la zona anódica de la gráfica, generando ¿tsi una repasivación y fluctuaciones de la película a potenciales de 915.114 mV, como se muestra en la tabla 3, lo que conlleva a corrosión por picadura en la superficie del acero 304. La Ecorr presentada por los recubrimientos de Zr0 2 sobre el acero 304 y 316L mostraron valores de -7.644 y -27,621 mV, lo que significa que en el recubrimiento todavía existieron puntos activos por lo cual incremento la actividad, observando una zona de transpasividad a potenciales de 864,997 mV para el recubrimiento sobre 304 y a potenciales de 782,342 mV para el recubrimiento sobre el acero 316L, que una vez disminuyendo la icorr se estabilizo presentando un comportamiento más estable a potenciales de 942,444 mV para el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 316L y a potenciales de 1103.197 mV del recubrimiento sobre el acero 304 , siendo más estable el sistema Zr0 2 /316L, al poseer una menor icorr de 0.0086 mA/cm 2 disminuyendo el flujo eléctrico durante las reacciones que se llevaron a cabo al aplicar el sobrepotencial en el sistema y lo que significa aumento de la resistencia a la corrosión en condiciones de circuito de potencial abierto.

Por otra parte, y con base a lo mencionado anteriormente se esperaba que el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 316L mostrara la mayor Rp con un valor de 1.005 MQcm 2 . Los datos obtenidos de la cinética de corrosión se pueden observar en la tabla 4, donde el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 316L presento el mejor comportamiento de Vco å r, MR y IRR al obtener los valores más bajos de 9.626xl0 ~5 ra /año, 1.581xl0 -7 gr/cm 2 y 9.780xl0 -9 gr/cm 2 , respectivamente. Los valores más altos y que representan mayor corrosión los mostró el acero 304 sin recubrir, con valores en la Vcor r , MR y IRR de 6.147xl0 -4 m/año, 1.313xl0 -6 gr/cm 2 y 6.246x10 8 gr/cm 2 , respectivamente como se muestra en la tabla 4. También se puede observar que la mejor eficiencia protectiva lo presento el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 304 mostrando un valor del 76.948%, sin embargo, de acuerdo al análisis y valores obtenidos en las variables electroquímica, aunque el acero 316L recubierto con Zr0 2 presento una eficiencia protectiva del 39.860%, presenta la mejor protección en agua de la llave a 25 °C, ya que mejora la resistencia a la corrosión disminuyendo la degradación por los ataques electroquímicos en las reacciones anódicas y catódicas que se llevan a cabo sobre la superficie del sistema Zr0 2 /316L.

La caracterización electroquímica del acero inoxidable 304 y 316L con y sin recubrimiento en inmersión en agua de la llave a 25 °C, demuestra que el recubrimiento de Zr0 2 incrementa la resistencia a la corrosión ante el ataque electroquímico de los iones cloro, y permitió obtener la menor icoir y los valores más bajos en la cinética de corrosión, corroborando además que el recubrimiento actúa como una barrera fisicoquímica ante la difusión iónica del electrolito disminuyendo la transferencia de carga y aumentando la resistencia a la polarización.

Tabla 3. Valores comparativos obtenidos a través del método de extrapolación Tafel en agua de la llave a 25 °C.

Tabla 4. Valores obtenidos de la velocidad de corrosión, de la pérdida de masa, y la liberación de iones de los aceros inoxidables 304, 316L y los recubrimientos de zirconia en agua de la llave a 25 °C.

En la Figura 13 se puede observar el comportamiento de la cuantificación en la producción de hidrogeno para los aceros inoxidables 316L y los sistemas ZrO 2 /304 y Zr0 2 /316L, en agua con sosa al 0.5M; y, el acero 304 fue evaluado en agua con sosa al 1.5M. La prueba consistió en aplicar una diferencia de potencial constante de 2.2V en un tiempo de 5 minutos, donde la celda electroquímica fue sellada herméticamente para cada tipo de electrodos, esto para evitar las pérdidas de gas una vez llevada a cabo la hidrólisis alcalina por la presión ejercida de una vez generado el gas hidrogeno (H 2 ) y oxigeno (0 2 ) . Se utilizó un sensor diferencial de presión MPX2010 para obtener los valores de la presión generada por los gases producidos, de los cuáles, basándonos en la estequiometria de la reacción, existen 2 moles de H 2 por 1 mol 0 2 , con lo que se calculó la presión parcial del H 2 y posteriormente con la ley de los gases ideales se determinó el número de moles y la masa producida de hidrógeno. Se puede observar en la gráfica que la mayor generación de H 2 y 0 2 lo obtuvo el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 316L, al obtener un valor de 0.00013 mgr/5 minutos a una a una concentración de 0.5M, seguido del acero 304 con un valor de 0.000119 mgr/5 minutos a una concentración de 1.5M, esta concentración que se utilizó para el acero 304 son las condiciones reales de trabajo y es el acero que utilizan como placas para la configuración del electrolizador que consiste de 100 placas separadas con un empaque polimérico, que se forma un espaciamiento entre las placas y es ahí donde pasa el electrolito que consiste de agua con sosa al 1.5M, alimentado desde un depósito, el cual se le hace pasar una de diferencia de potencial de 2.2V para cada placa de acero inoxidable 304 y es en la superficie de la placa donde se llevan a cabo la electrólisis del agua con sosa generando reacciones anódicas y catódicas donde se forma el gas H 2 y O2, respectivamente. Se puede observar que la cuantificación en el acero 304 es similar al obtenido en el recubrimiento Zr0 2 sobre el acero 304, ya que este recubrimiento presento un valor en la cuantificación de

0,000116 mgr/5 minutos en 0.5M, sin embargo, las características del recubrimiento cerámico además de incrementar la resistencia a la corrosión y proteger al acero 304, el recubrimiento ofrece características fisicoquímicas diferentes en la superficie, ya que poseen mayores puntos de nucleación para la transformación del estado monoatómico del H + y O generados durante la hidro1 isi s alca 1 ina . Estos sitios microscópicos del recubrimiento incrementar la fabricación de los gases ¾ y

O2 al transformarse en diatómicos, esto debido a sus características porosas de orden nanométrico que posee el recubrimiento y que actúa como catalizador. Es aquí es donde se estable una amplia diferencia ya que al generar aproximadamente la misma cantidad de gas, el recubrimiento de ZrC>2 trabaja al 0.5 M a diferencia del acero 304 que trabaja con las condiciones reales de 1.5 M, el acero sin recubrir tendrá un tiempo medio de vida menor que el recubrimiento ya que presentara mayor susceptibilidad a la corrosión en medio alcalino, siendo más propenso a fallar debido a la corrosión por picadura disminuyendo el tiempo de vida de las placas, además del incremento de los costos de mantenimiento del equipo en el reemplazo de las placas de acero utilizadas como electrodos en el equipo, ya que éstas conforman al electrolizador que es esencial en el equipo generador de ¾ y 0 2 .

Por otra parte, la explicación entre la diferencia en la cuantificación de gases y resistencia a la corrosión entre el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero inoxidable 304 y 316L, se debe a que en el acero inoxidable 316L presenta mejor unión química por los puentes oxo entre la capa de cromita y el recubrimiento de Zr0 2 , durante su consolidación, ya que el acero 316L genera una capa de cromita con mejor estabilidad que la formada en el acero 304, esto debido a que los elementos aleantes del 316L prefieren y afinan esta capa de cromita, generando un recubrimiento más homogéneo sobre la superficie del acero 316L ,

Con base a lo anterior, se afirma que el recubrimiento de Zr0 2 sobre el acero 316L tiene una potencial aplicación en la generación de Ha y Oa con aplicación en la industria automotriz, generando mayor cantidad de gases, aumentando la resistencia a la corrosión y lo más importante la disminución de costos en mantenimiento y mayores horas de trabajo, entonces es un sistema nuevo para la aplicación en energías renovables.

Aunque esta invención ha sido descrita en su modalidad preferida, para especialistas en la materia será evidente que el alcance de la presente invención se extiende más allá de las modalidades específicamente descrita a otras modalidades alternas y/o usos de la invención que resulten obvias y derivables de la misma. Además, aunque la invención se ha mostrado y descrito en detalle con apego a un modo de realización ej emplificativa . Algunas otras modificaciones o cambios sean claramente obvios para especialistas en particular con base en la descripción que antecede. Por consiguiente, se estima que pueden hacerse varias combinaciones de las características específicas y aspectos de las modalidades descritas que caerían indiscutiblemente dentro de la invención.