Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.

Aus der AT-PS 242 581 ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten bekannt, bei dem horizontal aufgeleg¬ te und geförderte Schaumstoffkerne zunächst mit einer ersten teigigen Mörtelschicht versehen werden, die mit einer schwingenden Walze verdichtet wird. Hinter der Ver¬ dichtungswalze wird von einer Vorratsrolle eine Glasfa¬ sergewebebahn abgezogen, auf die Mörtelschichtoberseite aufgedrückt und von der laufenden Bahn mitgenommen. An einer weiteren, nachgeschalteten Station wird auf die erste Deckschicht und die Glasfasergewebebahn eine weite¬ re Mörtelschicht locker aufgebracht und mit einer zwei¬ ten schwingenden Walze verdichtet.

Verbundplatten, die nach dem Verfahren gemäß AT-PS 242 581 hergestellt werden, weisen auf dem Schaumstoff- kern Deckschichten auf, deren Dicke zusammengenommen die Dicke der Armierung weit überschreitet. Die so herge¬ stellten Verbundplatten sind daher schwer im Gewicht und für Innenausbauten, insbesondere zur Herstellung von mit Fliesen zu belegenden Trennwänden, schlecht geeignet. Soweit bekannt, werden die nach AT-PS 242 581 hergestell¬ ten Platten daher in erster Linie als Flachdach- und Fas- sadenpalatten verwendet. Mit anderen Worten: Für das Einbetten und Verkleben der Glasfasergewebebahn wird we¬ sentlich zu viel Mörtel verwendet, gemessen am Bedarf für Innenausbauplatten.

Aus der DE 34 23 006 C2 ist ein Verfahren zur Herstel¬ lung eines plattenförmigen Leichtbauteils bekannt, bei dem zunächst auf ein Schaumstoffteil ein Gewebe oder Ge¬ flecht stramm aufgespannt wird und anschließend wasserbe¬ ständiger Dünnbettmörtel aufgegeben und glattgestrichen wird, so daß das Gewebe oder Geflecht fest verklebt wird.

Nachteilig ist, daß das Gewebe oder Geflecht beim Auf¬ bringen aufzuspannen ist. Hierdurch können zwischen dem Schaumstoffteil und dem Gewebe oder Geflecht Kräfte auf¬ treten, die zu einer Verformung des Schaumstoffteils bzw. zu einer Ablösung des Gewebes oder Geflechtes von diesem führen. Nachteilig ist darüber hinaus, daß durch das Einzelbespannen und Einzelbestreichen mit Mörtel jedes Teil sehr aufwendig in der Herstellung und eine kontinuierliche Fertigung von Platten nicht möglich ist.

Weiterhin ist ein Verfahren zum Herstellen von Bauplat¬ ten aus der GB-PS 1 459 575 bekannt. Nach dieser Schrift wird auf ein sich gleichmäßig vorwärts bewegendes Förder¬ band ein Material für eine erste Anlage aus einem Mi¬ scher geschüttet und danach mit einer Schaufel auf eine bestimmte Stärke verteilt. In gleicher Art und Weise wer¬ den eine Dichtungslage und eine weitere Außenlage dar¬ über angeordnet. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß die Stärke jeder einzelnen Lage von der Bandgeschwin¬ digkeit und der genauen Arbeit des Personals bestimmt wird.

Ein Verfahren zur Herstellung eines plattenförmigen Bau¬ teils mit Kern wird weiterhin in der DE 31 36 935 Cl beschrieben. Der Kern besteht aus im wesentlichen paral¬ lel nebeneinander liegenden und zu Schichten angeordne¬ ten Mineralfasern, die in einem Winkel zwischen 10 bis 60° zur Bahn- oder Plattenebene verlaufen. Auf einer

Seite der geschichteten Mineralfasern wird eine Alumi¬ nium- oder Kunststoffolie angeordnet, auf der ein Putz aus einem nicht brennbaren mineralischen Material aufge¬ bracht wird.

Nachteilig ist, daß die Platte instabil ist und sich le¬ diglich zum Umwickeln von Rohrleitungen oder Abdeckungen von ebenen geraden Flächen eignet.

Weiterhin ist ein Verfahren zur Herstellung eines plat¬ tenförmigen Bauteils aus der DE 34 44 881 C2 bekannt. Der Kern des plattenförmigen Bauteils besteht aus einer Mineralfaserplatte, welche beispielsweise aus Stapel¬ fasern von Glaswolle bzw. Glasseide hergestellt sein kann. Diese Mineralfaserplatte wird vor der Herstellung des Bauteils mehr oder minder stark verdichtet und daher auf einen Bruchteil der Plattendicke verringert. An bei¬ den Plattenseiten wird eine Schicht aufgetragen, die aus Mörtelmix besteht. In diesen Mörtelmix sind Glasfasern eingebettet. Aufgrund der relativ geringen Festigkeit eignet sich darüber hinaus diese Bauplatte lediglich für ein Verkleiden stabiler Wände aus Beton.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten mit guten schalldäm¬ menden, wärmedämmenden und/oder mechanischen Eigenschaf¬ ten bei relativ geringem Gewicht zu schaffen, bei dem ein geringer Materialverbrauch zu einer ebenmäßigen Platte führt.

Gemäß der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten vorgeschlagen, wie es aus Anspruch 1 vervorgeht.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbe¬ sondere darin, daß die Kernbahn sowohl aus einem Schaum¬ stoffkern sein kann, jedoch teilweise auch ein Kernele-

ment aufweisen kann, das aus einer Schicht Fasern, wie z.B. Wolle, aus Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstük- ken oder dergleichen aus organischen und/oder anorgani¬ schen Stoffen allein bestehen oder mit einer zusätzli¬ chen Schicht Extruderschaum versehen sein kann. Dadurch, daß in den noch feuchten, vorzugsweise durch Aufgießen auf die Kernbahn aufgebrachten Mörtel das Glasfaser¬ gewebe mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Trans¬ portbewegung der endlosen Kernbahn aufgebracht wird, kommt es zu keinerlei inneren Spannungen und dadurch zu keinem Verziehen der Platten. Nach dem Aushärten steht somit eine Verbundplatte zur Verfügung, die sich durch eine hohe Festigkeit und gute wärme- und schallisolieren¬ de Eigenschaften auszeichnet, die nicht nur zum Aufbrin¬ gen von Verkleidungen, sondern auch als Wandteil verwend¬ bar ist und so verputzt, tapeziert oder gefliest werden kann.

Von besonderem Vorteil ist hierbei, daß auf die glatte Fläche der Kernbahn eine armierte Mörtelschicht aufge¬ bracht ist, so daß plattenförmige Bauteile entstehen, die sich besonders gut im Baugewerbe, z.B. zum Aufstel¬ len von Trennwänden, eignen. Die aus den plattenförmigen Bauteilen hergestellten Trennwände haben eine solche Sta¬ bilität, daß Fliesen, Beschläge und Armaturen anbringbar sind.

Wesentlich ist, daß auf der einen Seite die Mörtel¬ schicht aufgrund der Konsistenz des flüssig aufgebrach¬ ten, ausgehärteten Mörtels ausgesprochen stabil ist, zum anderen aber diese Schicht auch sehr dünn sein kann. Es hat sich dabei als vorteilhaft erwiesen, wenn die Konsi¬ stenz des flüssig aufgebrachten Mörtels nach DIN 1060 (Messung der Ausbreitung mit Wickertbecher) eine Ausbrei¬ tung von 22 - 28 cm ergibt.

Dabei ist vorteilhaft, daß der flüssig aufzubringende

Mörtel über zwei eng benachbart stehende, drehende Walzen, die sich vorzugsweise gleichsinnig drehen, auf die Kernbahn läuft. Durch die Walzen läßt sich einmal die Homogenität des Mörtels immer wieder aufrechterhal¬ ten, so daß es nicht zu Aushärtungen vor dem Aufbringen kommt. Zum anderen ist durch die Drehgeschwindigkeit oder die Abstandsstellung der Walzen eine Feindosierung des Mörtelzulaufs unter Regelung möglich.

Die Regelung ist beispielsweise dadurch möglich, daß die durch die Mörtelaufbringvorrichtung strömende Mörtelmen¬ ge durch ein öffnen oder Schließen einer Dosiervorrich¬ tung, beispielsweise der vorgenannten Walzen, geregelt wird.

Vorteilhaft ist weiterhin, die vorgenannte Schicht aus Fasern, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen oder anorganischen Stoffen zu verdichten. Hierdurch ist es möglich, eine Kernbahn zu schaffen, die bereits im wesentlichen über die äuße¬ ren Abmessungen der späteren Verbundplatte verfügt und darüberhinaus eine solche Festigkeit hat, daß sie stati¬ schen und/oder dynamischen Belastungen ausgesetzt werden kann, wie sie für den vorgenannten Verwendungszweck zu erwarten sind.

Vorteilhaft ist es, wenn die Schicht aus Fasern, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, Teilstücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorganischen Stoffen mit Extruder¬ schaum so beschichtet wird, daß sich der Extruderschaum mit den Fasern, Kugeln, Schnitzeln, Streifen, ^' Teil¬ stücken oder dergleichen aus organischen und/oder anorga¬ nischen Stoffen durchsetzt oder verbindet. Hierdurch wird einseitig oder sandwichartig ein Kern aus organi¬ schen oder anorganischen Stoffen geschaffen, bei dem die mechanisch nicht sehr beanspruchbaren Mineralfasern mit dem härteren und homogeneren Extruderschaum auf wenig-

stens einer der beiden Außenseiten verbunden sind.

Der verwendete Schaumstoff kann beispielsweise Poly¬ styrolschaum oder Foamglas sein oder aus lockerem oder geschäumtem Recycling-Material oder holzbindenden Plattenmaterial bestehen. Es lassen sich aber auch andere oder ähnliche Materialien verwenden, beispielswei¬ se lockeres oder geschäumtes, gepreßtes Recyclingmate¬ rial, Polyurethanschäume, feste Mischwerkstoffe, z. B. holzbindende Werkstoffe und dergleichen. Wesentlich ist auch hier, daß der Schaumstoffkern im Laufe des Verfah¬ rens ein steifes und armiert strukturiertes Sandwichge¬ rüst enthält, das ihn sowohl feuerfest als auch dazu ge¬ eignet macht, mit Verkleidungsplatten, also beispielswei¬ se Fliesen, beklebt oder in sonstiger Art versehen zu werden, bzw. verputzt, tapeziert oder gestrichen zu werden.

Mit Vorteil kann die armierte Mörtelschicht sehr dünn ge¬ wählt werden, beispielsweise bis auf 0,2 mm herunter¬ gefahren werden. Nach oben sind im wesentlichen keine Grenzen gesetzt.

Um ein lockeres, aber gleichmäßiges Einlegen der Bahn aus Glasfasergewebe zu ermöglichen, wird diese über einen Bahnspeicher geführt.

Es sei hier angemerkt, daß der Begriff "Glasfasergewebe" lediglich zur Vereinfachung der Beschreibung gewählt worden ist. Es können beispielsweise auch Glasfaservlie¬ se oder andere Glasfaser-Non-Woven-Materialieh verwendet werden. Es sei aber auch nicht ausgeschlossen, daß bei¬ spielsweise Aramidgewebe, Polyester-Vliese oder derglei¬ chen eingesetzt werden, wenn sie die erforderlichen Be¬ wehrungseigenschaften erbringen. Möglich ist auch, dünne Schichten als Metallgeweben, z.B. aus Kupfer, oder ober¬ flächenveredelten Eisengeweben einzusetzen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele dargestellt. Es zeigen in schematischer Darstellung

Figur la eine Anlage zur Herstellung einer Kernbahn;

Figur lb eine andere Ausführungsform einer. Anlage zur Herstellung einer Kernbahn;

Figur 2 eine Vorrichtung zur Herstellung eines platten¬ förmigen Bauteils aus einer Kernbahn; rc:_-

Figur 3a ein plattenförmiges Bauteil mit einem Schaum¬ stoffkern in Schnittdarstellung;

Figur 3b ein plattenförmiges Bauteil mit einem Mineral¬ faserkern bzw. einem Wollkern in Schnittdarstel¬ lung;

Figur 3c ein plattenförmiges Bauteil mit einem Mineral¬ faserkern bzw. einem Wollkern in einer anderen Ausführungsform in Schnittdarstellung

Figur 3d ein plattenförmiges Bauteil mit einem Mineral¬ faserkern bzw. einem Wollkern in einer weiteren anderen Ausführungsform in Schnittdarstellung.

Um eine Kernbahn 2 herstellen zu können, wird gemäß Figur la auf einen entsprechend ausgerüsteten Rollengang 30 von einer Extruderschaumvorrichtung 31 eine Schicht Extruderschaum 21 extrudiert und aufgebracht. Auf die sich vorwärts bewegende Schicht aus Extruderschäum 21 werden von einer Faserverteilvorrichtung 32 Mineralfa¬ sern 22 bzw. Kunststoff- oder Wollfasern 22' gelegt. Als "Wolle 22'" kann Schafswolle, Lamawolle oder eine andere tierische Wolle, eine Filzware aus recycelter Kleidung oder dergleichen oder eine Mischung aus Wolle mit Kunst-

fasern oder auch Kunstfasern allein eingesetzt werden. Die FaserverteilVorrichtung 32 kann dabei die Fasern 22 locker oder verdichtet auf die Extruderschaumschicht 21 legen.

Die Kernbahn kann eine aus nur zwei Lagen, nämlich einer Lage Extruderschaum 21 und einer Lage Fasern 22 bestehen¬ de Bahn 2"' sein. Möglich ist es aber auch, daß auf die Faserlage eine obere Deckschicht aus Extruderschaum 21 aufgeschäumt wird, so daß die Kernbahn 2"" entsteht, die sandwichartig aus zwei äußeren Schichten Extruderschaum und einer darin befindlichen Faserschicht besteht.

Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung einer Kernbahn ist in Figur lb dargestellt. Hierbei werden Mineral- 22 und/oder Naturfasern 22' durch eine Faserverdichtungs¬ vorrichtung 32' bahnförmig vorgeformt, wobei eine Ver¬ dichtung der Fasern 22 bzw. 22' unter Formung einer Schicht vorgenommen wird. Treten die Fasern 22 bzw. 22' aus der Vorrichtung 32' aus, nimmt die Dicke der Faser¬ schicht durch die Entspannung der Fasern wieder zu, wobei locker liegende Mineralfasern 22 und/oder Wollfa¬ sern 22' nach oben herausragen. Wird diese sich lockern¬ de Bahn aus Fasern 22 bzw. 22' ein- oder beidseitig mit einer Schicht aus Extruderschaum 21 aus einer Extruder¬ schaumvorrichtung 31' und/oder 32' eingeschäumt, können die Fasern 22 bzw. 22' eine innige Verbindung mit dem Ex¬ truderschaum 21 eingehen. Hierdurch entsteht eine Kern¬ bahn 2"", die auf einer Rollenbahn 30'abgelegt wird und die die positiven Eigenschaften von ausgehärtetem Extru¬ derschaum 21 und Mineralfasern 22, nämlich gute schall- und wärmeisolierende und statische bzw. dynamische Eigen¬ schaften aufweist.

Bei einer Kernbahn 2" bzw. 2"' können die Mineralfasern 22 durch die Mineralfaserverdichtungsvorrichtung 32 bzw. 32' auch so verdichtet werden, daß die Schicht glatt und

stabil ist .

Eine Kernbahn 2' oder 2", 2'", 2"" kann in einer Vorrich¬ tung weiterverarbeitet werden, die in Fig. 2 dargestellt ist. Aus der Kernbahn 2 werden dann Verbundplatten herge¬ stellt. Eine Kernbahn 2 wird auf eine angegetriebene Rol¬ lenbahn gelegt. Hierbei kann die endlose Bahn entweder platten- oder abschnittsweise herangeführt werden. Ein Mörtelsilo 3 ist in einiger Entfernung von einem Mörtel¬ sieb 4 angebracht. Zwischen dem Mörtelsieb 4 und Oberflä¬ che der Kernbahn 2 ist eine Dosiervorrichtung 5 vorgese¬ hen. Die Dosiervorrichtung 5 besteht aus zwei eng benach¬ barten, jedoch sich nicht kontaktierenden Walzen 105 und 106, die im gleichen Drehsinn rotieren. Die Walzen 105 und 106 sind mit flüssigkeitsabweisendem Gummi der Shore-Härte W 1357 beschichtet, haben einen Durchmesser von etwa 200 mm und sind synchron über einen drehzahl¬ steuerbaren Elektromotor angetrieben.

Die Viskosität des aus dem Vorratsbehälter 3 durch ein Sieb der Walzenanordnung fließenden Mörtels ist sehr wichtig. Es handelt sich um einen Dünnbettmörtel auf Ze¬ mentbasis mit Kunststoffanteilen, wobei letztere die Ela¬ stizität des ausgehärteten Mörtels verbessern. Der Mörtel ist außerdem mit Füllstoffen versehen, die seine exakt einzuhaltenden Thixotropie-Eigenschaften verbes¬ sern. Hierzu eigenen sich beispielsweise Quarzmehl oder Kreide. Die einzelnen Rezepturen werden je nach Anforde¬ rungen von spezialisierten Firmen hergestellt.

Das Ausbreitungsmaß des Mörtels wird in einem ^' frustro- konischen Wickertring (oberer freier Durchmesser 79 mm, unterer 65 mm bei 40 mm Höhe) nach DIN 1060 (EN 196) auf einem Hegemann-Tisch gemessen. Dabei soll der Durchmes¬ ser des Ausbreitungskuchens zwischen 22 und 28 cm, vorzu¬ gsweise zwischen 23 und 27 cm betragen. Die sämige Konsi¬ stenz des Mörtels wird durch die Walzenbewegung der

Walzen 105 und 106 homogenisiert bzw. erhalten. Durch den Spalt zwischen den Walzen läuft der Mörtel auf die Kernbahn 2 und wird durch einen Abstreifer 6, der dem Walzenpaar nachgeschaltet ist, auf der Oberfläche der Kernbahn verteilt.

Nach dem Abstreifer 6 wird im weiteren Verlauf eine end¬ lose Bahn aus Glasfasergewebe oder -vlies 7 in praktisch spannungslosem Zustand, d. h. im wesentlichen aufgrund des Eigengewichtes, und unter gleicher Geschwindigkeit wie die Transportgeschwindigkeit der Kernbahn 2, herange¬ führt. Auf einer Vorratsrolle 18 befindet sich ein Vorrat an Glasfasergewebe 7, der über einen Bahnspeicher 19 geführt wird, wie er aus der Textiltechnik an sich be¬ kannt ist. Die Bahn aus Glasfasergewebe oder -vlies 7 wird durch eine AndrückVorrichtung 8 auf eine geringe Höhe (ca. 2 mm) über der Bahn 2 geführt und dabei etwas in die Mörtelschicht 9 eingedrückt und eingebettet. Dabei dringt der Mörtel sowohl unter das Glasfasergewebe als auch in den Raum zwischen den einzelnen Maschen des Gewebes. Eine hohe Klebkraft wird damit gewährleistet, da der Abstand der Glasfasergewebeschicht so bestimmt ist, daß gerade noch eine Klebeschicht zwischen dem Glas¬ fasergewebe und der Oberfläche der Kernbahn aufrechter¬ halten bleibt.

Durch einen weiteren Abstreifer 10 wird der über¬ schüssige Mörtel oberhalb des Glasfasergewebes abge¬ streift und in einer solchen Schicht verteilt, daß diese die Bahn aus Glasfasergewebe oder -vlies 7 sowohl einbet¬ tet als auch leicht überragt, so daß die Bahn ^' anschlie¬ ßend eine Armierung im noch feuchten Mörtel 9 bildet, die jedoch über eine nur dünne Mörtelschicht die Oberflä¬ che der Bahn kontaktiert. Der sich vor dem Abstreifer 10 bildende Mörtelschwall 11 bildet als vordere Begrenzung eine Lippe 12, die mit Hilfe eines opto-elektronischen oder kapazitiven Fühlers 13 abgetastet wird.

Erreicht die Lippe eine Stellung, die zu weit entfernt ist von dem Abstreifer 10, so wird das Fühlersignal vom Fühler 13 durch die Datenverarbeitungsanlage 14 so ausge¬ legt, daß die Dosiervorrichtung 5 weiter geschlossen wird, indem die Walzengeschwindigkeit gedrosselt wird, so daß die zeitlich ausströmende Mörtelmenge abnimmt.

Weicht die Lippe 12 zurück in Richtung Abstreifer 10, so läßt die EDV-Signalverarbeitung die Drehgeschwindigkeit der beiden Walzen 105 und 106 erhöhen, so daß eine größe¬ re Mörtelmenge freigegeben wird.

Nach dem Abstreifer 10 befindet sich eine äußerst gleich¬ mäßige Mörtelschicht 9 auf der Bahn 2.

Die Bahn 2 gelangt nun in eine Schneidstation 15, wo ein Messer 15' die noch feuchte Mörtelschicht 9 und die Ar¬ mierung aus Glasfasergewebe oder -vlies 7 durchschnei¬ det, gegebenenfalls auch das Kernelement 2", 2"', 2"", und zwar im Bereich der Stöße, wenn einzelne Kernelemen¬ te aufgelegt worden sind, bzw. in gewählten Abständen bei kontinuierlicher Kernbahn. Anschließend wird die Kernbahn 2 mit der aufgebrachten armierten Mörtelschicht 9 in einem Wärmeofen 16 getrocknet und ausgehärtet. Damit ist die armierte Mörtelschicht 9' auf dem Schaum- stoffkern 2' oder dem Kernelement 2", 2'" bzw. 2"" fest verankert. Der einseitig beschichtete Kern kann in die¬ ser Form als Verbundplatte bereits verwendet werden. Üblicherweise wird jedoch eine beidseitig beschichtete Platte hergestellt. Dazu wird eine einseitig beschichte¬ te Platte wieder an den Anfang der Rollenbahn 1 gebracht und so gewendet, daß nunmehr die unbeschichtete Bahnsei¬ te oben liegt und dieselbe Prozedur durchgeführt werden kann, wie bereits beschrieben worden ist. Auf die glei¬ che Art und Weise, wie oben ausführlich beschrieben, ist eine Verbundplatte mit einem Mineralfaserkern sowie

einem anderen Kernelement aus organischen oder anorgani¬ schen Stoffen herstellbar. Als Mörtelmaterialien eignen sich verschiedene, an sich bekannte Mixturen aus Zement, Wasser, Kunststoffanteilen, aus denen ein sogenannter Dünnbettmörtel hergestellt wird. Deren Rezepturen sind jedoch spezifizierbar und bilden nicht den Gegenstand der Erfindung. Diese "Dünnbettmörtel" werden so bezeich¬ net, da sie üblicherweise wasserbeständigen Dünnbettmör¬ teln für die Fliesenverlegung entsprechen.

Die Dicke der Kernbahn ist relativ unkritisch. Sie kann zwischen wenigen Millimetern und einigen Zentimetern liegen, z. B. zwischen 20 - 100 mm. Das hängt von dem je¬ weiligen Bedarf ab. Die Mörtelschicht 9 wird üblicherwei¬ se möglichst sparsam aufgelegt, d.h., im allgemeinen so, daß die Glasfasergewebebahn gerade umhüllt wird.

In den Figuren 3a - 3c sind einzelne Verbundplatten dar¬ gestellt, wie sie sich bei den Herstellungsverfahren er¬ geben.

In Figur 3a ist auf den Extruderschaumkern 2' aus Extru¬ derschaum 21 zu beiden Seiten jeweils eine armierte Mör¬ telschicht 9' angeordnet. Das Glasfasergewebe oder -vlies 7 liegt dabei in der Mörtelschicht 9'.

Die in Figur 3b gezeigte Verbundplatte besteht hingegen aus einem Kernelement 2" aus reinen Mineralfasern 22 und/oder Wolle 22'. Um das Kernelement 2" ist zu beiden Seiten jeweils eine armierte Mörtelschicht 9' aufge¬ bracht, bei der das Glasfasergewebe oder -vlies 7 in der Mörtelschicht liegt.

In Figur 3c ist das Kernelement 2'" ein Gemisch aus Mine¬ ralfaser 22 und/oder Wolle 22' und einer Schicht Extru¬ derschaum. Das so entstandene Kernelement 2'" ist eben¬ falls beidseitig von einer armierten Mörtelschicht 9'

umfaßt, wobei das Glasfasergewebe oder -vlies 7 in der Mörtelschicht 9 angeordnet ist.

Vorteilhaft ist das Kernelement 2"" für die in Figur 3d dargestellte Verbundplatte gestaltet. Hierbei ist eine Schicht aus Mineralfasern 22 und/oder Wollfasern 22' beidseitig sandwichartig mit einer Schicht Extruder¬ schaum 21 versehen. Die Mineralfasern 22 und/oder die Wollfasern 22' ragen dabei analog wie in Figur 3c in die Schicht aus Extruderschaum 21 hinein. Hierdurch wird eine sehr innige und feste Verbindung zwischen der Mine¬ ralfaser 22 und/oder Wollfaser 22' und den beiden Schich¬ ten aus Extruderschaum 21 hergestellt. Durch die beider¬ seitige Beschichtung der Mineralfaser 22 mit Extrudersch¬ lamm 21 wird erreicht, daß ein Austreten von Mineralfa¬ sern 22 verhindert wird.

Weiter ausgeschlossen werden kann diese Wirkung durch ein Gemisch mit Wolle 22' oder nur durch die Verwendung von Wolle 22' .

Möglich ist es darüberhinaus, auch jede einzelne Faser chemisch zu ummanteln bzw. zu imprägnieren. Eine Platte aus chemisch behandelten Fasern braucht nicht mit Extru¬ derschaum, Mörtel oder Gewebe beschichtet zu werden. Auf dieses sehr stabile Kernelement 2"" ist ebenfalls beid¬ seitig eine armierte Mörtelschicht 9' aufbringbar, bei der das Glasfasergewebe oder -vlies 7 in der Mörtel¬ schicht 7 angeordnet ist.

Von besonderem Vorteil ist bei allen vier gezeigten Verbundplatten, daß die Abschlußebene der Mörtelschic-ht und des Glasfasergewebes oder -Vlieses 7 in einer Ebene liegen. Hierdurch wird gewährleistet, daß das Glasfaser¬ gewebe oder -vlies 7 zum einen innig durch die armierte Mörtelschicht 9' mit dem jeweiligen Kern verbunden ist und zum anderen die äußere Mörtelschicht eine solche

Konfiguration aufweist, daß sie sich für eine weitere Verarbeitung, z. B. zum Bekleben mit Tapete, zum Aufbrin¬ gen von Fliesen und dergleichen eignet.