Die Erfindung geht aus von einem Verfahren mit den im Ober¬ begriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.

In der Automobiltechnik werden in großem Umfang Kontakt- plättchen zum Aufschweißen auf Kontaktträger benötigt, die in Luft schalten und ausreichende Sicherheit gegen Ver¬ schweißen bieten. Es handelt sich dabei um einen Anwendungs¬ fall, in welchem die Kontaktplättchen unter Gleichstrombe¬ lastung stehen. Beim Schalten unter Gleichstrombelastung findet eine Materialwanderung vom einen Kontakt zum gegen¬ überliegenden Kontakt statt. Die Kontaktplättchen sollen eine möglichst niedrige Materialwanderung im Schaltbetrieb zeigen. Unter diesen Randbedingungen werden häufig Kontakt¬ werkstoffe auf Silber-Zinnoxid-Basis eingesetzt. Silber- Zinnoxid bietet eine ausreichende Sicherheit gegen ein Ver-

ERSATZBLATT

schweißen der Kontakte und kann deshalb nicht unmittelbar auf Kontaktträger aufgeschweißt werden. Es ist daher Stand der Technik, Bimetall-Kontaktplattchen zu verwenden, die auf der kontaktgebenden Seite den Kontaktwerkstoff auf Silber-Zinnoxid-Basis aufweisen und einen Silberrücken haben, mit dem sie auf einen Kontaktträger aufgeschweißt werden können. Es ist bekannt, solche Kontaktplättchen dadurch herzustellen, dass man zunächst durch Verbund¬ strangpressen, ausgehend von einem zylindrischen Block, der einen Kern aus pulvermetallurgisch herge¬ stelltem Silber-Zinnoxid und einen Silbermantel hat, ein bandförmiges Halbzeug herstellt, welches auf seiner einen Seite aus Silber-Zinnoxid und auf seiner anderen Seite aus Silber besteht (DE-A-34 26 240) . Aus einem sol- chen bandförmigen Halbzeug kann man durch Querteilen quadratische oder rechteckige Kontaktplättchen bilden. Im allgemeinen möchte man aber kreisrunde Kontaktplätt¬ chen haben. Diese kann man - wegen der Härte des Silber- Zinnoxids mit einiger Mühe - aus dem bandförmigen Halbzeug ausstanzen. Nachteilig dabei ist, dass ein beträchtlicher Silber/Silberzinnoxid-Abfall anfällt, aus welchem das Silber nur durch ein aufwendiges Scheideverfahren zurück¬ gewonnen werden kann. Die Kosten des Scheideverfahrens verteuern die Kontaktplättchen.

Entsprechende Nachteile treten auf, wenn ein solches band¬ förmiges Halbzeug aus Silber/Zinnoxid mit Silberrücken durch Warmwalzplattieren hergestellt wird.

Den Aufwand für ein Scheide erfahren vermeidet man, wenn man zur Herstellung der Kontaktplättchen nicht einen pulvermetallurgisch hergestellten, sondern einen durch

innere Oxidation hergestellten Silber-Zinnoxid-Werkstoff einsetzt. Es ist in diesem Zusammenhang bekannt, ein Band aus einer Legierung von Silber mit Zinn und Indium durch Kaltwalzplattieren mit einem Silberband zu verbinden, aus dem so hergestellten Halbzeug Plättchen mit der Gestalt der gewünschten Kontaktplättchen auszustanzen und in diesen anschließend durch einen Vorgang der inneren Oxidation das Zinn und Indium in ihre Oxyde umzuwandeln. Der Vor¬ teil dieses Verfahrens ist, dass der beim Stanzen anfallende Abfall, weil er noch nicht innerlich oxidiert ist, durch

Einschmelzen aufgearbeitet und unmittelbar zur Herstellung der erforderlichen Silber-Zinn-Indium-Legierung eingesetzt werden kann. Nachteilig dabei ist, dass das Indium hinsicht¬ lich der Umweltverträglichkeit ein nicht unproblematisches Metall ist und dass die Kontaktstellentemperatur unerwünscht hoch werden kann. Auf das Indium kann aber nicht verzichtet werden, wenn der Silber-Zinnoxid-Werkstoff innerlich oxidiert werden soll, und oxidische Zusätze, von denen man weiß, dass sie geeignet sind, um die Kontaktsteϊlente peratur zu senken, insbesondere Wolframoxid, Molybdänoxid, Kupferoxid und Wismutoxid, lassen sich mit vertretbarem Aufwand nur in pulvermetallurgisch hergestellten, nicht aber in durch innere Oxidation hergestellten Silber-Zinnoxid-Werkstoffen verteilen. Ein weiterer Nachteil des innerlich oxidierten Silber-Zinnoxid-Indiumoxid-Kontaktwerkstoffes besteht darin, dass die Verteilung der Oxide im Werkstoff nicht homogen ist; da die innere Oxidation ein Vorgang ist, der nur

langsam in das Innere ^" des Werkstoffs vordringt, nimmt die Oxidkonzentration mit zunehmenden Abstand von der Ober¬ fläche der Kontaktplättchen ab, so dass man in der Mitte eine an Oxiden arme Zone hat, die man nur vermeiden könnte, wenn man die innere Oxidation sehr lange durchführen würde, was aber unwirtschaftlich ist. Wenn die innerlich oxidierte Kontaktschicht im Schaltbetrieb allmählich abbrennt, wird irgendwann die oxidarme Zone zur kontaktgebenden Oberfläche, womit die Gefahr steigt, dass die Kontakte miteinander ver- schweißen. Die Verwendung von innerlich oxidierten Kontakt¬ plättchen auf der Basis von Silber-Zinnoxid ist deshalb keine überzeugende Alternative zu Kontaktplättchen mit einer Kontakt¬ schicht aus pulvermetallurgisch hergestelltem Silber-Zinnoxid- Werkstoff.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftlicheres Verfahren zum Herstellen von Kontakt¬ plättchen anzugeben, die auf ihrer Vorderseite, einen pulver¬ metallurgisch hergestellten Werkstoff auf Silber-Zinnoxid- Basis und einen Rücken aus Silber haben.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die Erfindung macht sich ein Verfahren zunutze, das bisher benutzt worden ist, um Kontaktniete zu formen, die auf ihrer kontaktgebenden Seite aus Edelmetall und auf der Rückseite

des Nietkopfes ebenso wie in ihrem Schaft aus einem unedlen Metall, im allgemeinen aus Kupfer, bestehen. Dieses Ver¬ fahren wird nun erfindungsgemäss angewendet, um anstelle von solchen Bimetall-Kontaktnieten Kontaktplättchen zu bilden, die sowohl auf ihrer kontaktgebenden Seite als auch auf ihrer Rückseite Edelmetall haben. Die Anwendung dieses Verfahrens uss deshalb für einen Fachmann, der weiß, dass man dieses Verfahren nur erfunden hat und bisher einsetzt, um Edelmetall durch unedles Metall zu ersetzen, widersinnig erscheinen. Die Erfindung führt jedoch zu ausserordentlichen Vorteilen:

1.

Die Herstellung der Plättchen erfolgt völlig abfallfrei. Daraus ergibt sich ein großer Preisvorteil gegenüber den Ver- fahren nach dem Stand der Technik.

2.

Das Verfahren kann mit pulvermetallurgisch hergestelltem Werk¬ stoff für die kontaktgebende Schicht arbeiten; es können des- halb im Silber-Zinnoxid-Werkstoff oxidische und auch karbidische Bestandteile enthalten sein, die sich besonders eignen, um die Kontaktstellentemperatur zu senken und das Schaltverhalten so¬ wie die Lebensdauer zu verbessern, insbesondere Wolframoxid, Molybdänoxid, Wolframkarbid, Molybdänkarbid, Germaniumoxid, Kupferoxid und Wismutoxid, einzeln oder in Kombination.

3.

Es besteht die Möglichkeit, in ein und demselben Arbeitsgang, in

welchem die Drahtabschnitte kalt miteinander verschweißt werden, rückseitig einen dünnen, kurzen Stummel des Silber- Werkstoffs stehen zu lassen, der als Schweißwarze das Auf¬ schweißen der Kontaktplättchen durch Punktschweißen sehr erleichtert.

4.

Als Werkstoff für den Rücken kann nicht nur Silber, sondern auch eine Legierung aus Silber mit Nickel verwendet werden. Silber-Nickel-Legierungen lassen sich viel besser schweißen als Reinsilber. Zweckmässigerweise beträgt der Nickelgehalt wenigstens 10 %, aber nicht mehr als 40 %. Bei zu hohem Nickelgehalt läßt sich die Silber-Nickel-Legierung zu schwer verfor en. Vorzugsweise enthält das Silber nicht mehr als 30 % Nickel. Der optimale Nickelgehalt liegt bei 20 %. Kontakt¬ plättchen mit einer Kontaktschicht auf der Basis von Silber- Zinnoxid mit einem Silber-Nickel-Rücken sind bisher nicht Stand der Technik. Die bisher bekannten Verfahren zum Her¬ stellen solcher Kontaktplättchen würden sich auch nicht dafür eignen, einen Silber-Nickel-Rücken vorzusehen, da in Phasen der bekannten Herstellverfahren so hohe Temperaturen auftreten, dass es zu einer Oxidation des Nickels kommen würde: Bei den Kontaktplättchen, die unter Anwendung des Verfahrens der inneren Oxidation hergestellt werden, im Verlaufe der inneren Oxidation; beim Herstellen eines bandförmigen Halbzeuges mit einem Silber-Zinnoxid-Werkstoff auf der Vorderseite und einem Silber-Werkstoff auf der Rückseite durch Warmwalzplattieren im Verlauf der Zwischenglühungen, die zur Entfestigung des

Bandes erforderlich sind; beim Herstellen eines bandförmigen Halbzeuges mit einem Silber-Zinnoxid-Werkstoff auf der Vorder¬ seite und einem Silber-Werkstoff auf der Rückseite durch Ver¬ bundstrangpressen würde das Nickel oxidieren während der er- forderlichen Erhitzung des durch das Strangpressen umzuformen¬ den Blocks, bevor dieser in die Strangpresse eingelegt wird.

5.

In der Kontaktschicht gibt es keine an Oxiden arme Zone, so dass sich das Schaltverhalten mit fortschreitendem Abbrand (Materialwanderung) nicht verschlechtert. Die Kontaktplätt¬ chen können mindestens solange verwendet werden, bis die Schicht aus dem Silber-Zinnoxid-Werkstoff bis auf die darunter¬ liegende Schicht aus dem Silber-Werkstoff abgebrannt ist. Be- steht der Rücken der Kontaktplättchen, wie erfindungsgemäss bevorzugt, aus einer Silber-Nickel-Legierung, hat man den weiteren Vorteil, dass die Schalteigenschaften von Silber- Nickel, wenn dieses nach fortgeschrittenem Abbrand zur kontakt¬ gebenden Schicht wird, sehr viel besser sind als die von reinem Silber, so dass nach einem Abbrand der Kontaktschicht aus dem Silber-Zinnoxid-Werkstoff die darunterliegende Silber-Nickel- Schicht immer noch ordentliche Notschalteigenschaften gewähr¬ leistet.

Der Aufbau eines erfindungsgemässen Kontaktplättchens ist in der beigefügten Zeichnung dargestellt, in welcher

Figur 1 das Kontaktplättchen in einem Schnitt im rechten Winkel zur kontaktgebenden Oberfläche zeigt, und in welcher

Figur 2 das Kontaktplättchen in der Ansicht auf seine Rückseite zeigt.

Das dargestellte Kontaktplättchen besteht aus einer kontaktgebenden Schicht 1 aus einem Werkstoff auf der Basis von Silber-Zinnoxid, beispielsweise aus Silber mit 12 Gew.-% Zinnoxid, und aus einem Rücken 2 aus Silber mit 10 bis 40 Gew.-% Nickel. Im Zentrum des Rückens 2 steht von diesem ein kurzer Stumpf 3 ab, der als Schweißwarze für das Punktschweißen dient, mit wel¬ chem ein solches Kontaktplättchen auf einen Kontakt¬ träger aufgeschweißt wird.

Die Mantelfläche des Kontaktplättchens ist eine Kegel- stumpffläche, deren Winkel © zur Mittelachse 12° be¬ trägt.

Folgende Maße sind besonders geeignet:

- Basisdurchmesser d.. des Kontaktplättchens: 3 bis 6 mm

- Durchmesser d_ des Stumpfes: d-/2

- Höhe - der kontaktgebenden Schicht: 0,5 bis 0,7 mm

- Höhe h« des Rückens: 0,5 bis 1 mm

- Höhe h_ des Stumpfes: 0,2 mm.

Ausführungsbeispiel:

Zur Herstellung eines Kontaktplättchens wie in Figuren 1 und 2 dargestellt, mit

dessen kontaktgebende Schicht aus Silber mit 12 % Zinnoxid und dessen Rücken aus Silber mit 20 Gew.-% Nickel besteht, geht man aus von Drähten mit 1,5 mm Durchmesser, wobei man von dem Silber-Nickel-Draht einen 8,9 mm langen Abschnitt und vom Silber-Zinnoxid-Draht einen 4,7 mm langen Abschnitt abtrennt. Diese Drahtabschnitte werden nach dem in der EP-B- 0 062 243 beschriebenen Verfahren kalt miteinander ver¬ schweißt, indem sie hintereinander in einer Matrize mit einer Bohrung von 1,5 mm Durchmesser angeordnet und zwi¬ schen einer sich vorwärtsbewegenden Stauchnadel und einem Gegenstempel, der sich mit der 0,465-fachen Geschwindig¬ keit der Stauchnadel zurückbewegt, in eine Bohrung von 2,2 mm Durchmesser hineingestaucht werden, wobei ihre Anstoßflächen sich entsprechend vergrößern und kalt mitein¬ ander verschweißen. Es entsteht auf diese Weise ein annähernd zylindrischer Bimetallrohling mit 2,2 mm Durchmesser, welcher anschließend in einem Formwerkzeug, dessen Hohlraum die in der Zeichnung dargestellte Gestalt mit den oben angegebenen Maßen

hat, umgeformt wird. ^•

Das so hergestellte Kontaktplättchen hat eine für den vorgesehenen Einsatzzweck gute und fehlerfreie Gefüge- Struktur. Bei seiner Herstellung ist kein Abfall ange¬ fallen.