VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES BECHERFÖRMIGEN KOMBI-VER¬ PACKUNGSBEHÄLTERS, KUNSTSTOFFINNENTEIL UND AUSSENTEIL FÜR EIN SOLCHES VERFAHREN. SOWIE NACH DEM VERFAHREN HERGESTELLTER

KOMBI-VERPACKUNGSBEHÄLTER

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Verpackungen. Sie betrifft Verfahren zum Herstellen eines be¬ cherförmigen Kombi-Verpackungsbehälters, welcher ein innen- liegendes becherförmiges, sich nach unten verjüngendes Kunst¬ stoffinnenteil und ein das Kunststoffinnenteil aussen umge¬ bendes, anliegendes, mantelartiges Aussenteil umfasst. Sie betrifft weiterhin ein Kunststoffinnenteil und Aussenteil für ein solches Verfahren, sowie einen nach diesem Verfahren her¬ gestellten Kombi-Verpackungsbehälter.

Kombi-Verpackungsbehälter der genannten Art sind aus früheren Patentschriften der Anmelderin, der EP-B1-0 102 522 oder der EP-B1-0 408 515, bekannt, deren Offenbarung ausdrücklich Be¬ standteil der vorliegenden Anmeldung sein soll.

B

STAND DER TECHNIK

Stapelbare Kombi-Verpackungsbehalter bei denen ein becher¬ förmiges meist aus einer Folie tiefgezogenes Kunststoffin¬ nenteil von einem Aussenteil aus einem anderen Material z B Papier, Kartonmaterial oder einem anderen Kunststoff umman¬ telt ist, haben verschiedene Vorteile Zum einen kann durch die Verwendung zweier unterschiedlicher Materialien der Be¬ halter optimal an die jeweilige Anwendung angepasst werden So ist es beispielsweise bei einem tiefgekühlten oder heissen Packungsmhal von Vorteil ein Aussenteil aus einem Material zu verwenden welches thermisch isolierend wirkt Zum anderen hat die Verwendung eines separaten Aussenteils den Vorteil dass das Aussenteil getrennt vom Behalter mit Bildern Text Werbung, Gebrauchshinweisen oder dgl bedruckt werden kann, wodurch eine deutlich bessere Druckqualitat ermöglicht wird Weiterhin ergeben sich durch die Auftrennung des Behalters in einzelne Fraktionen wesentliche Vorteile bei der Abfallbe- seitigung (Recycling) Schliesslich lasst sich durch die zweilagige Konstruktion des Behalters eine erhöhte mechani¬ sche Festigkeit erreichen, die insbesondere beim Transport in mehrlagigen Gebinden von Vorteil ist

Diese und andere Vorteile haben dazu gefuhrt dass Kombi-Ver- packungsbehalter als Joghurt-, Eis- oder Margarinebecher oder in anderen vergleichbaren Anwendungen e ne grosse und weiter zunehmende Verbreitung finden

Bei der Herstellung der bisher bekannten Kombi-Verpackungsbe- halter wird zunächst das mantelartige, in der Regel bedruckte Aussenteil hergestellt. Bei einem Mantel aus Kartonmaterial wir dazu e n entsprechender Zuschnitt um einen Dorn gewickelt und d e Seitenkanten überlappend miteinander verklebt Das

Aussenteil wird dann in die Tiefziehform einer Kunststoff- TiefZiehvorrichtung eingelegt Anschliessend wird n das Aus¬ senteil hinein das Kunststoffinnenteil tiefgezogen, wie d es in der bereits erwähnten EP-B1-0 102 522 beschrieben ist Das tiefgezogene Kunststoffinnenteil verbindet sich auf diese Weise formschlüssig mit dem Aussenteil zum fertigen Kombi- Verpackungsbehalter. Geeignete zusätzliche Ausgestaltungen des Aussenteils wie z.B. eine Umfalzung des unteren Randes (12 in Fig. 1 der EP-B1-0 102 522) oder eine Erhebung in Form einer umlaufenden Rille (16 in Fig 1 der EP-B1-0 102 522) sorgen dafür dass die ormschlussige Verbindung stabil und dauerhaft ist und ohne eine Verklebung zwischen Innen- und Aussenteil auskommt. Um eine spatere Trennung beider Teile zu erleichtern, können zusätzlich Trennelemente wie der in der EP-B1-0 408 515 beschriebene Solltrennstreifen im Aussenteil vorgesehen werden.

Das oben beschriebene bekannte Herstellungsverfahren für Kombi-Verpackungsbehälter hat, obwohl es sich in der Praxis sehr bewährt hat, allerdings auch einige Nachteile: Durch die direkte formschlussige Verbindung von dem Kunststoffinnenteil und dem bedruckten, auf den späteren Behaltermhalt abge¬ stimmten Aussenteil beim Tiefziehvorgang st der fertige Be¬ halter für seine spatere Verwendung festgelegt Sollen daher oeispielsweise bei einem Hersteller von verschiedenen Jo¬ ghurtprodukten die für eine fortlaufende Produktion notwendi¬ gen verschieden bedruckten Joghurtbecher am Lager bereitge¬ halten werden, erfordert dies einen erheblichen Platzbedarf, weil die fertig ausgeformten Becher nach Arten getrennt gela¬ gert werden müssen. Werden die Becher an einem anderen Ort produziert und zum Füllort transportiert, erhöhen sich zudem die Transportkosten.

Ein weiterer wesentlicher Nachteil des bekannten Verfahrens liegt in der Komplexität der verwendeten Maschinen. Anstelle einer einfachen Tiefziehvorrichtung, in welcher der becher¬ förmige Behalter durch Tiefziehen aus einer Folie hergestellt wird, werden für das bekannte Verfahren speziell angefer¬ tigte teure und komplizierte Maschinensatze benotigt welche in einer ersten Station aus bedruckten Zuschnitten die Aus¬ senteile formen und verkleben, die fertigen Aussenteile über eine Transferstation passgenau in die speziellen Tiefziehfor- men einer speziellen Tiefziehvorrichtung einsetzen, und die T ef iehvorrichtung schliesslich die Kunststoffinnenteile in die Aussenteile hinein tiefzieht

E n weiterer Nachteil des bekannten Verfahrens liegt in der erreichbaren axialen Stauchfestigkeit der fertigen Behalter Der Behalter hat üblicherweise - wie dies in Fig 1 der EP- Bl-0 408 515 zu erkennen ist - zum Verbessern der Stapelfä¬ higkeit einen als Abstützschulter dienenden, umlaufenden Ab¬ satz (3 in Fig. 1 der EP-B1-0 408 515) . Der Absatz ist in¬ folge des Herstellungsverfahrens gleichermassen im Aussenteil als auch im angeformten Kunststoffinnenteil vorhanden Durch den Absatz ergibt sich trotz der an sich versteifenden Ver¬ bundstruktur des Behälters eine Schwächung der Behalterwand gegenüber axialen, d.h. senkrecht zum Behalterboden angrei¬ fenden Stauchkraf en, weil die Behalterwand im Bereich des Absatzes zum Einknicken neigt Eine solche Schwächung des Be¬ halters gegenüber axialen Stauchkraften ist vor allem dann unerwünscht, wenn die gefüllten und verschlossenen Behalter auf einer Palette oder dgl direkt m mehreren Lagen überein¬ ander gestapelt werden sollen.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoffinnenteil und mantelartigem Aussenteil bestehenden Kombi-Verpackungsbehäl- ters anzugeben, welches die vorgenannten Nachteile vermeidet und eine Vereinfachung der Produktionsvorrichtungen eine Verringerung des Transport- und Lageraufwandes für die ferti¬ gen Behalter, und eine verbesserte Steifigkeit des Behalters in axialer Richtung ermöglicht ein für das Verfahren geeig¬ netes Kunststoffinnenteil und Aussenteil, sowie einen nach dem Verfahren hergestellten Kombi-Verpackungsbehalter anzuge¬ ben

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das mantelartige Aussenteil über das fertig ausgeformte, becherförmige Kunststoffinnenteil gescho¬ ben und anschliessend am becherförmigen Kunststoffinnenteil fixiert wird. Der Kern der Erfindung besteht darin, Aussen¬ teil und Kunststoffinnenteil getrennt voneinander herzustel¬ len bzw. auszuformen und anschliessend beide Teile miteinan¬ der zu verbinden, indem das Aussenteil über das Innenteil ge¬ schoben und auf dem Innenteil fixiert wird Auf diese Weise ist es möglich, mit einfachen Tiefziehvorrichtungen Sorten- unspezifische, becherförmige Kunststoffmnenteile herzustel¬ len, die erst anschliessend bei Bedarf mit den entsprechend bedruckten oder sonstwie konfektionierten Aussenteilen zum fertigen Kombibehälter verbunden werden. Hierdurch wird die Flexibilität in der Herstellung erhöht und Lagerhaltung und Transport wesentlich vereinfacht Zugleich eröffnet sich die Möglichkeit, dass die Kunststoffinnenteile direkt beim Abful- ler der Behalter auf vereinfachten Maschinen In- ine herge¬ stellt und anschliessend mit den auf Lager liegenden spezifi¬ schen Aussenteilen verbunden werden

Grundsätzlich ist es denkbar Aussen- und Innenteil zur Bil¬ dung des Kombi-Behalters miteinander zu verkleben Hierdurch wurde jedoch die spatere Trennung der beiden Teile erschwert. Darüber hinaus wurden zusätzlich Klebestationen benotigt, in denen der Klebevorgang durchgeführt wird Gemäss einer bevor¬ zugten Ausführungsform des erfindungsgemassen Verfahrens wird daher ein becherförmiges Kunststoffinnenteil verwendet wel¬ ches Einrastmittel umfasst. in welche das mantelartige Aus¬ senteil zur Fixierung am becherförmigen Kunststoffinnenteil losbar einrastet. Dies hat den Vorteil, dass der fertige Kombi-Behalter durch ein einfaches Inemanderstecken der bei¬ den Teile erhalten werden kann, und dass das Aussenteil spa¬ ter sehr leicht vom Innenteil getrennt werden kann um z.B die bedruckte Innenseite des Aussenteils zu lesen, oder um die verschiedenen Mateπalsorten des Behalters für eine ge¬ trennte Beseitigung oder Wiederaufarbeitung voneinander zu trennen.

Eine bevorzugte Weiterbildung dieser Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Einrastmittel eine im Bodenbereich des becherförmigen Kunststoffinnenteils angeordnete umlau¬ fende Schulter umfassen, deren Aussendurchmesser grosser ist als der Innendurchmesser der unteren Kante des mantelartigen Aussenteils dass das mantelartige Aussenteil beim Druber- schieben über das becherförmige Kunststoffinnenteil mit sei¬ ner Unterkante so weit über die umlaufende Schulter geschoben wird, dass es hinter der Schulter einrastet, dass die Ein¬ rastmittel weiterhin einen oberen, nach aussen vorstehenden Rand am becherförmigen Kunststoffinnenteil umfassen, und dass das mantelartige Aussenteil beim Drüberschieben über das be¬ cherförmige Kunststoffinnenteil mit seiner Oberkante von un¬ ten an den Rand stosst und nach dem Einrasten zwischen dem Rand und der umlaufenden Schulter gehalten wird. Auf diese

Λleise wird eine Desonders einfache Fixierung des Aussenteils erreicht Zugleich kann das mantelartige Aussenteil unge- schwacht allfallige am Behalter anliegende axiale Stauch- krafte aufnehmen

Das mantelartige Aussenteil kann auf unterschiedliche Weise hergestellt werden Bei einer ersten alternativen Ausfuh- rungsform wird zur Herstellung des mantelartigen Aussenteils ein Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt und die Seitenkanten in einem Ueberlappungsbereich werden miteinander verklebt Das Aussenteil kann auf diese Weise ohne weitere Massnahmen über das Kunststoffinnenteil geschoben werden

Bei einer zweiten alternativen Ausfuhrungsform wird zur Her¬ stellung des mantelartigen Aussenteils ein Zuschnitt entlang zweier Faltlinien gefaltet und die Seitenkanten werden in einem Ueberlappungsbereich miteinander verklebt Das ver¬ klebte Aussenteil liegt dann in einer flachgedruckten Form vor Es kann so einfach und platzsparend gestapelt, transpor¬ tiert und gelagert werden Bei Bedarf werden die flachge¬ druckten Aussenteile dann rohrformig aufgespannt und über das Kunststoffinnenteil geschoben

Das erfmdungsgemasse Kunststoffinnenteil zeichnet sich da¬ durch aus dass es becherförmig und sich nach unten verj n¬ gend ausgebildet ist, und dass am Kunststoffinnenteil Em- rastmittel vorgesehen sind in welche das mantelartige Aus¬ senteil zur Fixierung am becherförmigen Kunststoffinnenteil losüar einrasten kann

Eine bevorzugte Ausfuhrungsform ist dadurch gekennzeichnet dass die Einrastmittel eine im Bodenbereich des Kunststoffm- nenteils angeordnete umlaufende Schulter umfassen, deren Aussendurcnmesser grosser ist als der Durchmesser der unteren

Kante des mantelartigen Aussenteils, und dass die Einrastmit¬ tel weiterhin einen oberen, nach aussen vorstehenden Rand am becherförmigen Kunststoffinnenteil . insbesondere in Form ei¬ nes Siegelflansches, umfassen, gegen welchen Rand das mantel¬ artige Aussenteil beim Drüberschieben über das becherförmige Kunststoffinnenteil mit seiner Oberkante stösst.

Bei einer besonders bevorzugten Weiterbildung dieser Ausfüh¬ rungsform ist zum Verbessern der Stapelfähigkeit im Bodenbe¬ reich der becherförmigen Kunststoffinnenteile ein umlaufen¬ der, nach innen vorspringender Absatz vorgesehen. Der umlau¬ fende Absatz bildet die obere Begrenzung eines umlaufenden Hinterzuges, welcher nach unten hm durch die umlaufende Schulter begrenzt wird. Gleichzeitig wird durch den Hinterzug d e Einleitung von Stauchkräften in das mantelartige Aussen¬ teil erleichtert.

Durch das erfindungsgemässe Verfahren der getrennten Herstel¬ lung von Kunststoffinnen und Aussenteil ist es möglich, dem Kunststoffinnenteil grundsätzlich eine Form zu geben, die von der Form des mantelartigen Aussenteils zumindest in gewissen Bereichen abweicht. Dieser Vorteil kann dazu benutzt werden, zwischen dem Kunststoffinnenteil und dem Aussenteil ohne Ein- busse an Stabilität oder sonstige Nachteile einen geometrisch definierten, von aussen zugänglichen Zwischenraum zu schaf¬ fen, der für unterschiedliche zusätzliche Aufgaben, insbeson¬ dere zur Aufnahme von Gegenständen wie Trinkhalme, Löffel oder anderen Konsumationshilfen, oder Werbegeschenke und dgl . , verwendet werden kann. Eine entsprechende bevorzugte Ausführungsform des Kunststoffinnenteils ist dadurch gekenn¬ zeichnet, dass das Kunststoffinnenteil eine nach innen zu¬ rückspringende Ausformung zur Aufnahme von zusätzlichen Ge¬ genständen zwischen dem Kunststoffinnenteil und dem darüber- geschobenen Aussenteil aufweist.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung dieser Ausfuhrungsform ist die Ausformung länglich ausgebildet und verlauft über die gesamte Höhe des Kunststoffmnenteils Hierdurch ergibt sich die Möglichkeit, in dem gebildeten Zwischenraum längliche Konsumationshilfen wie (gebogene) Trinkhalme oder Löffel pro¬ blemlos unterzubringen.

Damit der durch die Ausformung am Kunststoffinnenteil gebil¬ dete Zwischenraum zwischen dem Kunststoffinnenteil und dem Aussenteil nach aussen zwar origmalitatsgesichert verschlos¬ sen, aber von aussen bei Bedarf leicht zuganglich ist, wird erfmdungsgemass ein Aussenteil zur Verwendung mit einem Kunststoffinnenteil mit Ausformung vorgeschlagen, bei welchem an dem Aussenteil Mittel vorhanden sind, welche einen er¬ leichterten Zugang zu dem durch die Ausformung zwischen Aus¬ senteil und Kunststoffinnenteil gebildeten Raum ermöglichen. Vorzugsweise umfassen die Zugangsmittel eine durch eine Per¬ foration begrenzte Grifflasche.

Der erf dungsgemasse becherförmiger Kombi-Verpackungsbehal¬ ter ist gekennzeichnet durch ein mnenllegendes becherförmi¬ ges, sich nach unten verjüngendes Kunststoffinnenteil und ein über das Kunststoffinnenteil geschobenes und das Kunst¬ stoffinnenteil aussen umgebendes, mantelartiges Aussenteil, wobei das Kunststoffinnenteil eine nach innen zurücksprin¬ gende Ausformung zur Aufnahme von zusatzlichen Gegenständen zwischen dem Kunststoffinnenteil und dem darubergeschobenen Aussenteil aufweist.

Eine bevorzugte Ausführungsform des Kombi-Verpackungsbehäl¬ ters nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Ausformung länglich ausgebildet ist und über die gesamte Hohe des Kunststoffmnenteils verlauft dass an dem Aussenteil

Mittel vorhanden sind, welche einen erleichterten Zugang zu dem durch die Ausformung zwischen Aussenteil und Kunststoff- mnenteil gebildeten Raum ermöglichen, und dass die Zugangs¬ mittel eine durch eine Perforation begrenzte Grifflasche um¬ assen .

Weitere Ausfuhrungsformen ergeben sich aus den abhängigen An¬ sprüchen

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispie- len im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. 1 in teilweise geschnittener Ansicht ein bevorzug¬ tes Ausführungsbeispiel für ein erfindungsgemäs- ses Kunststoffinnenteil .-

F g. 2 in teilweise geschnittener Ansicht ein bevorzug¬ tes Ausführungsbeispiel für ein Aussenteil. wel¬ ches mit einem Kunststoff nnenteil gemäss Fig. 1 gemäss dem Verfahren nach der Erfindung zu einem Kombi-Verpackungsbehälter verbunden werden kann;

Fig. 3 in teilweise geschnittener Ansicht einen fertigen Kombi-Verpackungsbehälter , wie er sich aus den Teilen gemäss Fig. 1 und 2 ergibt;

Fig. 4 in teilweise geschnittener Ansicht einen Stapel mit zwei Behältern der in Fig. 3 dargestellten Art.

Fig 5 einen vergrösserten Ausschnitt aus Fig 4;

Fig. 6, 7 in der Draufsicht zwei verschiedene, flach gefal¬ tete und fertig verklebte Aussenteile mit Auf- reisshilfen (Griffläppen, Perforation) für den Einsatz im erf dungsgemässen Verfahren;

Fig. 8 ein Aussenteil gemäss Fig. 6 oder 7 beim Drüber- schieben über ein Kunststoffinnenteil gemäss Fig. 1;

Fig 9a-c drei verschiedenen Ansichten zwei ineinander gestapelte Kunststoffinnenteile gemäss einem be¬ sonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Er¬ findung mit eine Ausformung zur Aufnahme von zu¬ sätzlichen Gegenständen zwischen Kunststoffinnen¬ teil und Aussenteil; und

Fig. 10a, b einen Kombi-Verpackungsbehälter mit Ausformung am Kunststoffinnenteil und eingeschobenem Trinkhalm sowie Zugangsmitteln am Aussenteil in der Seiten¬ ansicht (a) und das zugehörige Kunststoffinnen¬ teil mit dem Trinkhalm in der Ansicht von unten (b) .

WEGE ZUR AUSFUHRUNG DER ERFINDUNG

Fig 1 zeigt in einer teilweise geschnittenen Darstellung ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel für ein Kunststoffinnenteil nach der Erfindung, wie es für das erfindungsgemässe Verfah¬ ren geeignet ist. Die Figurenhälfte links von der strichpunk¬ tierten Mittellinie zeigt dabei den Längsschnitt, die rechte Figurenhalfte eine ungeschnittene Seitenansicht. Das becher-

ERSATZB.LATT (REGEL 26)

formige Kunststoffinnenteil 1 ist im wiedergegebenen Beispiel einfach konisch ausgebildet mit einem s ch zum Boden 9 hm verjungenden Durchmesser Es wird ausdrücklich darauf hinge¬ wiesen, das der einfach konische Becher nur eine Ausführungs¬ form darstellt, und dass im Rahmen der Erfindung selbstver¬ ständlich auch andere stapelbare Formen wie z B vier¬ sechs- oder sonstwie mehreckige oder gemischte eckig-runde Formen denkbar sind

Die konische Wand 2 des becherförmigen Kunststoffmnenteils 1 ist im gezeigten Beispiel am oberen Rand durch einen Siegel¬ flansch 3 begrenzt, mittels dessen der Becher verschlossen werden kann. Dies kann beispielsweise durch Versiegelung mit einer Aluminiumfolie geschehen Es sind aber auch andere Randformen denkbar, wie sie beispielsweise in der linken Hälfte der Fig. 1 aus der EP-B1-0 102 522 wiedergegeben sind Die Wand 2 des Bechers ist, vom oberen Rand bzw. Siegel¬ flansch 3 ausgehend, bis hinunter in den Bodenbereich ohne Absatz durchgehend ausgebildet. Erst unmittelbar im Bodenbe¬ reich ist ein umlaufender Hinterzug 5 vorgesehen, der oben durch einen nach innen vorspringenden, umlaufenden Absatz 4 begrenzt ist, dessen Funktion spater im Zusammenhang mit Fig 4 und 5 noch naher erläutert werden wird. Zum Boden 9 hm wird der Hmterzug 5 durch eine nach aussen vorspringende, umlaufende Schulter 8 begrenzt, die unmittelbar in den Boden 9 übergeht und eine ringförmige Wulst bildet Der H terzug 5 selbst st in zwei Hinterzugabschnitte 6 und ^η unterteilt von denen der obere Hinterzugabschnitt 6 im wesentlichen zy¬ lindrisch, und der untere Hinterzugabschnitt 7 sich leicht zum Boden hin öffnend ausgebildet ist.

Diese Ausgestaltung des Bodenbereichs nat mehrere wesentliche Vorteile: Zum einen wird mit dem Absatz 4 eine Stützschulter bereitgestellt, die das definierte Ineinanders apeIn der Be-

eher ermöglicht. Zum anderen wird mit dem Hinterzug 5 ein "Federboden" realisiert d.h. der Boden 9 kann sich beim Auf¬ treten axialer Druckkräfte federnd in axialer Richtung bewe¬ gen. Diese Eigenschaft ist für die Steifigkeit des Kombi-Be¬ hälters von Bedeutung, auf die weiter unten noch näher einge¬ gangen wird. Schliesslich ermöglicht es die Geometrie des Hinterzuges, dass das Kunststoffinnenteil 1 auch ohne den Einsatz von aufwendigen Schiebeformen tiefgezogen werden kann, wenn ein Kunststoffmaterial mit erhöhtem Schwundverhal¬ ten wie z.B. Polypropylen (PP) verwendet wird, weil sich der tiefgezogene Becher trotz des Hinterzuges 5 aufgrund der Schrumpfung unproblematisch aus einer festen Tiefziehform herausnehmen l sst.

Der Boden 9 des Kunststoffinnenteils 1 kann unterschiedlich ausgebildet sein. Bezüglich der Möglichkeiten sei hier auf die EP-B1-0 102 522 verwiesen. Im vorliegenden Beispiel der Fig. 1 weist der Boden 9 eine äussere Aufstandstlache 11 auf, die ringförmig einen zentralen eingezogenen Bodenteil 10 um¬ gibt.

Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren wird zunächst ein Kunststoffinnenteil 1 der in Fig. 1 dargestellten Art durch Tiefziehen aus einer Kunststoffolie oder einen anderen geeig¬ neten Herstellungsprozess hergestellt. Der fertige Becher wird dann anschliessend mit einem mantelartigen Aussenteil 12, wie es beispielhaft in Fig. 2 wiedergegeben ist zu einem Kombi-Verpackungsbehälter verbünden, indem das Aussenteil 12 wie eine Manschette von unten über das becherförmige Kunst¬ stoffinnenteil 1 geschoben und am Innenteil fixiert wird. Dies hat den besonderen Vorteil, dass nur die auf das zu ver¬ packende Produkt abgestimmten, produktspezifisch bedruckten Aussenteile, die sich leicht falten und platzsparend lagern lassen, auf Vorrat gehalten werden müssen, während die

(unspezifischen) Kunststoffinnenteile je nach Bedarf direkt beim Abfüller oder auch an anderer Stelle auf einfachen Tiefziehvorrichtungen hergestellt und anschliessend mit dem Aussenteil vereinigt werden.

Das mantelartige Aussenteil 12 kann aus unterschiedlichen Ma¬ terialien bestehen und auf verschiedene Weise hergestellt sein. Bezüglich der Möglichkeiten sei auf die EP-Bl-0 102 522 und die EP-B1-0 408 515 verwiesen. Wird das Aussenteil 12 - was häufig der Fall ist - aus einem Zuschnitt aus aussen und/oder innen bedrucktem Kartonmaterial hergestellt, so wird der Zuschnitt beispielsweise auf einem Dorn mantelförmig ge¬ wickelt und anschliessend die Seitenkanten in einem Ueber¬ lappungsbereich 13 miteinander verklebt. Selbstverständlicn kann beim Aussenteil 12 zum besseren Trennen von Kunststoff- innenteil 1 auch ein Solltrennstreifen mit Grifflappen und entsprechenden Perforationslinien vorgesehen werden, wie dies in der EP-Bl-0 408 515 beschrieben ist.

Die Fixierung des mantelartigen Aussenteils 12 auf dem be¬ cherförmigen Kunststoffinnenteil 1 erfolgt vorzugsweise durch ein lösbares Einrasten. Als Einrastmittel am Kunststoffinnen¬ teil 1 funktionieren dabei der obere Rand bzw. der Siegel¬ flansch 3 und die umlaufende Schulter 8 mit dem darüberlie- genden Hinterzug 5. Der Aussendurcnmesser der Schulter 8 ist (geringfügig) grosser als der Innendurchmesser der Unterkante 15. Die Höhe des Aussenteils 12 in axialer Richtung ist etwas geringer als der (axiale) Abstand zwischen der Unterseite des Siegelflansches 3 und der Schulter 8.

Zur Bildung des Kombi-Verpackungsbehälters 16 bzw. 19' , wie er in Fig. 3 dargestellt ist und in Fig. 5 im vergrösserten Ausschnitt zu sehen ist, wird das mantelartige Aussenteil 12 gem ss Fig. 2 soweit über das Kunststoffinnenteil 1 gemäss

Fig. I geschoben, bis es mit der Oberkante 14 an der Unter¬ seite des Siegelflansches 3 anstösst. Zugleich gleitet die Unterkante 15 des Aussenteils 12 über die Schulter 8. die aufgrund von Material und Geometrie federnd nachgibt und ih¬ ren Aussendurcnmesser reduziert. Gleichzeitig mit dem Anstos- sen der Oberkante 14 am Siegelflansch ist die Unterkante 15 über die Schulter 8 hinweggeglitten und hat diese wieder freigegeben, so dass die Schulter 8 in ihre Ausgangsposition einrastend zurückspringt Das mantelartige Aussenteil 12 ist so zwischen dem Siegelflansch 3 und der Schulter 8 auf dem Kunststoffinnenteil 1 lösbar fixiert.

Zugleich ist die Oberkante 14 durch den Siegelflansch 3 und die Unterkante 15 durch die Schulter 8 schützend abgedeckt. Dies ist von Vorteil, wenn beispielsweise ein mantelartigeε Aussenteil 12 aus feuchtigkeitsempfindlichem Kartonmaterial eingesetzt werden soll. Es ist darüber hinaus möglich, zum Schutz der Kanten eine Umfalzung vorzusehen, wie dies aus der EP-B1-0 102 522 bekannt ist. Je nach Auslegung des mantelar¬ tigen Aussenteils 12 im Vergleich zum becherförmigen Kunst¬ stoffinnenteil 1 kann ein mehr oder weniger strammer Sitz des Aussenteils 12 auf dem Innenteil erreicht werden.

Wie aus Fig. 2 zu erkennen ist, weist das Aussenteil 12 eine weitgehend glatte Mantelfläche ohne schwächende Absätze oder dgl . auf. Aus diesem Grunde ist das Aussenteil 12 in der Lage, relativ grosse axiale Druckkräfte aufzufangen. Entspre¬ chend kann das Aussenteil 12 beim fertigen Kombi-Verpackungs¬ behälter 16 axiale Druckkräfte auffangen, die auf den Boden 9 und den Siegelflansch 3 des Kunststoffinnenteils wirken. Eine wesentliche Rolle spielt dabei der oben bereits erwähnte "Federboden" . Wird axialer Druck an das Kunststoffinnenteil 1 des Kombi-Verpackungsbehälters 16 angelegt, verschiebt sich der Boden 9 federnd in Richtung auf den Siegelflansch 3, bis

die Schulter 8 auf die Unterkante 15 des mantelformigen Aus¬ senteils 12 drückt Stosst das Aussenteil 12 gleichzeitig mit seiner Oberkante 14 an den Siegelflansch 3 an, wird der axiale Druck weitgehend in das antelförmige Aussenteil 12 eingeleitet und dort aufgefangen. Auf diese Weise wird die Steifigkeit des Kombi-Verpackungsbehalters 16 gegenüber den Disher bekannten Behaltern massgeblich erhöht, so dass die befullten Behalter auch ohne zusätzliche Hilfsmittel in meh¬ reren Lagen übereinander gestapelt werden können.

Die Funktion des umlaufenden Absatzes 4 be m Ineinandersta- peln mehrerer Kombi-Verpackungsbehalter 16, 16' wird aus den Fig. 4 und 5 deutlich. Die Teile des zweiten Kombi-Ver¬ packungsbehalters 16 ' sind dabei mit denselben Bezugszeichen - allerdings in gestrichener Form - versehen wie die entspre¬ chenden Teile des ersten Kombi-Verpackungsbehälters 16 Beim Ineinanderstapeln der Behälter 16 und 16 ' stützt sich der obere zweite Behälter 16', der ebenso ein mantelartiges Aus¬ senteil 12 ' , ein becherartiges Kunststoffinnenteil 1 ' , Hin- terzugabschnitte 6 ' , 7 ' , eine Schulter 8 ' , eine Aufstandsfla¬ che 11', einen Absatz 4' und ein eingezogenes Bodenteil 10' umfasst, mit seiner Aufstandsflache 11 auf dem Absatz 4 des ersten Behälters 16 ab. Der nach innen ragende Absatz 4 bzw 4' gewährleistet dabei, dass ein Aussenteil 12 bzw. 12' mit glatter Mantelfläche verwendet werden kann. Die Stapelhöhe d.h. der Höhenzuwachs durch das Ineinanderstapeln von zwei Behältern 16, 16' hängt massgeblich von der Höhe des Hinter¬ zuges 5 ab. Wird die Höhe des Hinterzuges 5 und damit auch die Stapelhohe vergrössert, vergrössert sich am Absatz 4, 4' der Innendurchmesser. Dadurch ist es möglich, auch den Aussendurcnmesser der Schulter 8, 8 zu vergrossern. Die Schulter 8, 8' steht dann weiter über die Unterkante 15 des eingerasteten Aussenteils 12, 12' vor wodu ch Einrastfunk- tion und Schutz der Unterkante 15 verbessert werden können.

Weiter oben ist bereits erwähnt worden, dass das zur Herstel¬ lung des Aussenteils 12, 12' ein entsprechender Zuschnitt zu einem Mantel gewickelt wird, und die Seitenkanten in einem Ueberlappungsbereich 13 miteinander verklebt werden. Das ent¬ stehende rohrformige Aussenteil ist auf diese Weise direkt zum Druberschieben über das Kunststoffinnenteil 1 1' bereit. In anderen Fällen ist es jedoch wünschenswert, für platzspa¬ rende Lagerung und Transport die Aussenteile in flachgedrück¬ ter Form vorliegend zu haben. Dies wird erreicht, wenn - wie in Fig. 6 und 7 zu erkennen ist - zur Herstellung des mantel¬ artigen Aussenteils 12 ein Zuschnitt entlang zweier Faltli- nien 24, 25 bzw. 26, 27 gefaltet und die Seitenkanten m ei¬ nem Ueberlappungsbereich 13 miteinander verklebt werden Die Faltlinien 24, 25 bzw. 26, 27 können dabei zweckmassigerwe se beim Herstellen des Zuschnitts in das Material eingeprägt werden.

In den Beispielen der Fig. 6 und 7 sind am Ueberlappungsbe¬ reich 13 des Aussenteils 12 zusätzliche Aufreisshilfen vorge¬ sehen Ein oben am Ueberlappungsbereich angeordneter Grifflappen 17 kann mit der Hand nach unten gezogen werden um das Aussenteil 12 am Ueberlappungsbereich 13 aufzutrennen. Das Auftrennen wird dadurch erleichtert, dass der Ueberlap¬ pungsbereich 13 auf der einen Seite durch eine Perforation 18 begrenzt ist, die ebenfalls beim Herstellen des Zuschnitts in das Material eingebracht werden kann. Im Beispiel der Fig. 6 bildet eine der Faltlinien (24) zugleich die andere Begren- zung≤linie des Ueberlappungsbereiches 13 und wirkt ähnlich wie eine Perforation und unterstützt den Aufreissvorgang . Im Beispiel der Fig. 7 liegt dagegen der Ueberlappungsbereich 13 in der Mitte zwischen den Faltlinien 26, 27. Gemäss Fig. 8 werden die Aussenteile 12 nach Fig. 6 oder 7 m derselben Weise vom Boden 9 her über das Kunststoffmnente l 1 gescho-

ben, wie dies bereits weiter oben beschrieben worden ist. Un¬ terschiede ergeben sich nur insoweit als die flach gefalte¬ ten Aussenteile der Fig 6 und ⁷ vor den Drüberschieben über das Kunststoffmnenteil 1 zunächst rohrformig aufgespannt werden m ssen

Durch die getrennte Herstellung von Kunststoffmnenteil 1, 1 und Aussenteil 12, 12' beim erfindungsgemassen Verfahren er¬ gibt sich für den Kombi-Verpackungsbehälter 16, 16' die Mög¬ lichkeit, durch eine spezielle Formgebung des Kunststoff - nenteils zwischen dem Kunststoffinnenteil und dem Aussenteil einen Zwischenraum zu schaffen in dem verschiedene zusätzli¬ che Gegenstande wie z.B Konsumationshilfen in Form von Trinkhalmen oder Löffeln, oder Werbemittel Geschenke etc von aussen zugänglich untergebracht werden können. Um einen solchen Zwischenraum zu schaffen wird gemäss Fig. 9 das Kunststoffmnenteil 1, 1' bei der Herstellung (beim Tiefzie¬ hen oder dgl . ) mit einer nach innen zurückspringenden Ausfor¬ mung 19, 19' versehen ,wie sie m den beiden Seitenansichten der Fig 9(a) und 9 (b) und in der Ansicht von unten (Fig. 9(c)) zu erkennen ist

Soll der Zwischenraum vorzugsweise einen länglichen Gegen¬ stand wie einen Trinkhalm (20 in Fig 10) oder einen Löffel aufnehmen st die Ausformung 19 19' entsprechend länglich ausgebildet und verlauft über die gesamte Hohe des Kunst¬ stoffmnenteils 1, 1' zwischen dem Boden 9 und der Unterseite des Siegelflansches 3 Selbstverständlich kann die Ausformung 19, 19' auch anders geformt und angeordnet sein, wenn die je¬ weilige Anwendung dies erfordert. Selbstverständlich können auch mehrere Ausformungen an unterschiedlichen Stellen des Kunststo fmnenteils 1, 1' vorgesehen werden, wenn dies er¬ wünscht ist

Beim Fertigstellen des Kombi-Verpackungsbehälters wird das Aussenteil - wie in Fig 8 gezeigt - über das Kunststoffm¬ nenteil 1, 1' geschoben, nachdem zuvor der gewünschte Gegen¬ stand in die Ausformung 19. 19' eingelegt worden ist. Bei ei¬ ner nach unten durchgehenden Ausformung, wie sie in Fig. 9 gezeigt ist, ist es aber auch denkbar, den zusätzlichen Ge¬ genstand von unten in den Zwischenraum einzuschieben, nachdem das Aussenteil 12 bereits vollständig über das Kunststoffin¬ nenteil 1. 1' geschoben worden ist Der zusätzliche Gegen¬ stand wird dann originalitätsgesichert in dem Zwischenraum gehalten, b s er vom Konsumenten aus dem Zwischenraum entnom¬ men wird.

Um das Entnehmen des zusätzlichen Gegenstandes aus dem Zwi¬ schenraum zwischen Kunststoffinnenteil 1, 1' und Aussenteil 12, 12' zu erleichtern, sind gemäss Fig. 10 (a) an dem Aussen¬ teil 12 vorzugsweise Mittel vorhanden, welche einen erleich¬ terten Zugang zu dem durch die Ausformung 19 zwischen Aussen¬ teil 12 und Kunststoffinnenteil 1 gebildeten Raum ermögli¬ chen. Als Zugangsmittel kommt hier vor allem eine durch eine Perforation 22 begrenzte Grifflasche 21 in Betracht, die wahlweise an der Oberkante 14 und/oder der Unterkante 15 (wie in Fig. 10 (a) gezeigt) des Aussenteils 12 angeordnet ist. Da¬ mit die Grifflasche 21 leicht erfass werden kann ist an der Grifflasche 21 zweckmässigerweise randseitig eine Eingriff¬ öffnung 23 freigelassen. Es versteht sich dabei von selbst, dass beim Drüberschieben des mit der Grifflasche 21 ausge¬ statteten Aussenteils 12 über das Kunststoffinnenteil 1 beide Teile so zueinander orientiert sein müssen, dass die Griffla¬ sche 21 nach dem Drüberschieben über der Ausformung 19 liegt.

Zum Herausnehmen des Gegenstandes (20) aus dem Zwischenraum wird dann Grifflasche 21 entlang der Perforation 22 aufgeris¬ sen. Da die Grifflasche 21 lokal begrenzt ist, bleibt dabei

das Aussenteil 12 weiterhin fest mit dem Kunststoffmnenteil 1 verbunden Weiterhin ist es denkbar die Grifflasche 21 leicht nach innen gewölbt auszubilden um ein unbeabsichtig¬ tes Herausfallen des Gegenstandes aus dem Zwischenraum sicher zu verhindern Soll dem (in der Höhe begrenzten) Kombi-Ver- packungsbehälter 16 gemäss Fig. 10 als zusätzlicher Gegen¬ stand beispielsweise ein längerer Trinkhalm 20 beigegeben werden, wird dieser vorzugsweise einem flexiblen Mittelbe- reich um 180° gebogen, so dass er nur noch die halbe Länge einnimmt, und im gebogenen Zustand in den Zwischenraum einge¬ legt bzw eingeschoben.

Für den vorliegenden Kombi-Verpackungsbehalter können grund¬ satzlich alle Materialien und Abmessungen verwendet werden, die bereits in den Druckschriften EP-B1-0 102 522 und EP-B1-0 408 515 beschrieben worden sind. Besonders bevorzugt wird es, dass Kunststoffinnenteil 1 bzw. 1' durch Tiefziehen aus einer PP-Folie herzustellen, und für das Aussenteil 12 bzw. 12' Zu¬ schnitte aus bedrucktem Kartonmaterial mit oder ohne Soll- trennstreifen zu verwenden. Wird das Aussenteil 12 bzw. 12' aus einem Kunststoff hergestellt, ist es für eine verein¬ fachte Verarbeitung von Vorteil dasselbe Material zu verwen¬ den w e f r das Kunststoffinnenteil 1. 1' .

BEZEICHNUNGSLISTE

1,1' Kunststoffmnenteil (becherförmig )

2 Wand

3 Siegelflansch

4,4 Absatz (umlaufend)

5 Hinterzug (umlaufend)

6,6' ,7,7' H terzugabschnitt

8,8' Schulter (umlaufend)

9 Boden

10.10' eingezogenes Bodenteil

11.11 Aufstandsflache (umlaufend ⁾

12.12 Aussenteil (mantelartig)

13 Ueberlappungsbereich

14 Oberkante (Aussenteil)

15 Unterkante (Aussenteil) 16, 16' Kombi-Verpackungsbehälter

17 Griffläppen

18 Perforation

19 19' Ausformung (Innenteil) 20 Trinkhalm

21 Grifflasche

22 Perforation

23 EingriffÖffnung 24, . . ,27 Faltlinie