Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorpapiers, eine Faserstoffbahn, insbesondere ein Dekorpapier, insbesondere erhältlich gemäß diesem Verfahren, und die Verwendung der Faserstoffbahn als Dekorpapier.

Als Dekorpapiere werden in der Regel Spezialpapiere für die Oberflächenver edelung, z.B. von Holzwerkstoffen, bezeichnet. Bekannte Dekorpapiere werden hauptsächlich aus Laubholzzellstoffen produziert. Solche Dekorpapiere können entweder direkt unifarben verwendet oder mit verschiedenen Designs bedruckt werden. Anwendung finden diese beispielsweise bei Möbeloberflächen, Fußböden und Paneelen.

Dekorpapiere werden in der Regel im Tiefdruckverfahren bedruckt. Bei diesem Verfahren wird üblicherweise Druckfarbe von einer gravierten Walze an das Papier abgegeben. Durch das Zusammenspiel von Papierfarbe und verschiedenen Druckfarben sind der Vielfalt im Dekordesign kaum Grenzen gesetzt. Die Druckdesigns reichen von Holz-, Stein- bis hin zu Fantasiedekoren. Dekorpapiere können in einer Vielzahl von Farben und Flächengewichten hergestellt werden. Die Oberfläche ist dabei entweder satiniert oder maschinenglatt. Weitere wichtige Eigenschaften sind hohe Porosität, Nassfestigkeit, Lichtechtheit und Farbkonstanz.

Um Dekorpapiere mit Oberflächen, beispielsweise mit Holzwerkstoffen, zu verbinden, können diese je nach Anwendung mit Melamin-, Harnstoff- oder Acrylatharzen getränkt werden (Imprägnierung). Durch die hohe Saug- und Penetrationsfähigkeit sind die Dekorpapiere in der Lage, das Zweifache ihres Eigengewichtes an Harzen aufzunehmen.

Geeignete Dekorpapiere zeichnen sich vorzugsweise durch eine hohe Nassfestigkeit aus und gewährleisten somit einen reibungslosen Lauf durch die Imprägnieranlage.

Um bei der Imprägnierung eine optimale Weiterverarbeitung zu garantieren, verfügen geeignete Dekorpapiere über eine sehr hohe Saugfähigkeit. Zur Abdeckung von dunklen Trägermaterialien, wie z. B. Spanplatten oder Kernpapieren, können Dekorpapiere ferner mit Füllstoffen versehen werden. Geeignet sind hierbei Weiß- und Farbpigmente, die eine sehr hohe Lichtechtheit aufweisen und chemisch möglichst resistent sind.

Dekorpapiere werden in der Regel mit Hilfe von Verpressungs- und Kaschieranlagen mit den Oberflächen, insbesondere mit Holzwerkstoffplatten, verbunden. Durch die teilweise hohen Temperaturen und den entsprechenden Drücken in den Pressen kommt es zur Aushärtung des imprägnierten Harzes. Hierbei wird das Dekorpapier mit dem Holzwerkstoff verbunden. Bei dem Kaschierprozess geschieht dies üblicherweise mittels Schmelzklebern. Mit strukturierten Pressblechen kann den Holzwerkstoffen eine nahezu naturgetreue Oberflächenhaptik mitgegeben werden.

Dekorpapiere, wie vorstehend beschrieben, können durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Diese Verfahren umfassen in der Regel die Schritte, dass zunächst ein Stoffstrom erzeugt wird, der danach nacheinander mindestens einem Stoffauflauf, mindestens einer Siebpartie zur Bildung der Faserstoffbahn, mindestens einer Presspartie, mindestens einer Trockenpartie mit Trockengruppen und anschließend einer Aufrollung zugeführt wird. Faserstoffbahnen, insbesondere Dekorpapiere, die gemäß solchen Verfahren erhalten werden, weisen regelmäßig die nachfolgend genannten Merkmale auf. Durch einen hohen Trockengehalt nach der Presspartie, insbesondere bei Verwendung einer Schuhpresse, wird das Papier dahingehend beeinflusst, dass es weniger „Kleben" an den Trockenzylindern der (ersten) Vortrockengruppe in der Trockenpartie aufweist. Als „Kleben" wird dabei insbesondere das Anhaften der feuchten Papierbahn an die heiße Zylinderoberfläche verstanden.

Die üblicherweise für die Papierherstellung verwendeten Zellulosefasern quellen bei Feuchte/Wasseraufnahme auf und schrumpfen bei der Wasserabgabe. Als Folge daraus schrumpft die Faserstoffbahn in der Trockenpartie über den gesamten Entwässerungs- und Trocknungsprozess um ca. 1 - 5 %. Durch das beschriebene „Kleben" ist die Papierbahn in ihrem Schrumpf behindert.

Wenn die Faserstoffbahn dann beim Aufbringen auf eine Oberfläche und/oder bei der Bedruckung in Kontakt mit Druckfarbe und/oder Harz kommt, kann das Papier seine Größe wieder verändern und „wachsen". Dies findet ungefähr in ähnlichem Maß wie das Schrumpfen bei der Trocknung statt. Da die Papierbahn beim Einsatz einer Schuhpresse trockener in die Trockenpartie einläuft, haftet diese weniger am Trockenzylinder und schrumpft somit stärker, was im späteren Weiterverarbeitungsprozess zu einem höheren Papierwachstum führt.

Ein solches Papierwachstum, das auch als Nassdehnung bezeichnet werden kann, ist insbesondere für dimensionskritische Dekore nur noch bedingt geeignet.

Daher sind die bekannten Verfahren zur Herstellung von Dekorpapieren verbesserungsbedürftig.

Die vorliegende Erfindung befasst sich mit diesem Bedarf.

Insbesondere soll ein Verfahren bereitgestellt werden, mit dem hochwertige Faserstoffbahnen, die sich u.a. durch hohe Porosität, Nassfestigkeit, Lichtechtheit und Farbkonstanz auszeichnen, hergestellt werden können. Das Verfahren soll möglichst einfach und wirtschaftlich ablaufen. Ferner soll das Schrumpfen des Papiers während des Herstellungsverfahrens möglichst definiert stattfinden, so dass das spätere „Wachsen" des Papiers bei der Bedruckung und/oder Imprägnierung möglichst konstant und reproduzierbar abläuft. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst, d.h. durch ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere eines Dekorpapiers, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

- Bereitstellung eines Faserstoffstroms

- Zuführen des Faserstoffstroms in dieser Reihenfolge in mindestens einen Faserstoffauflauf, in mindestens eine Siebpartie zur Bildung einer Faserstoffbahn, in mindestens eine Presspartie und in mindestens eine Trockenpartie mit Trockengruppen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Presspartie ein Trockengehalt der Faserstoffbahn im Bereich von 45 Gew.-% bis 60 Gew.-%, eingestellt wird und dass die Faserstoffbahn nach oder in der Trockenpartie teilweise oder ganz mittels eines wasserhaltigen Mediums befeuchtet wird, wobei von 2 % bis 30 %, insbesondere von 4 % bis 20%, bevorzugt von 6 % bis 15 %, bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn, an Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen werden.

Bei „bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn" ist das Flächengewicht der verfahrensgemäß hergestellten Faserstoffbahn gemeint und nicht das Flächengewicht der Faserstoffbahn am Ort der Befeuchtung.

D.h. bei einer verfahrensgemäß hergestellten Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht von 100 g/m ² werden insgesamt 2 g/m ² bis 30 g/m ² Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen (Befeuchtet).

Das Merkmal „teilweise oder ganz mittels eines wasserhaltigen Mediums befeuchtet" bedeutet, dass die Faserstoffbahn in Laufrichtung der Faserstoffbahn quer oder längs entweder nur an vorbestimmten Bereichen (teilweise) oder über die ganze Breite befeuchtet wird, so dass insbesondere durch diese beiden Maßnahmen - gezieltes starkes Trocknen und gezieltes Rückbefeuchten der Faserstoffbahn - ein Nass-Dehnungsverhalten der Faserstoffbahn nach Mütek von 2,0 % bis 4,0 % quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,5 % bis 1,5% längs in Maschinenlaufrichtung eingestellt werden kann und dies vorzugsweise bei sehr hohen Geschwindigkeiten der Faserstoffban von bis zu 1100 m/min.

Bei konventionellen Pressenkonzepten wird der Trockengehalt bevorzugt im Bereich von 46 Gew.-% bis 53 Gew.-% und bei Schuhpressen bevorzugt im Bereich von 52 Gew.-% bis 58 Gew.-% eingestellt. Anschließend kann die Faserstoffbahn zunächst gegebenenfalls geglättet und dann einer Aufrollung zugeführt werden, um eine leichtere Lagerung und/oder einen leichteren Transport zu ermöglichen.

Bei der so hergestellten Faserstoffbahn handelt es sich insbesondere um ein Dekorpapier.

Im vorliegenden Text kann der Begriff „umfassen" auch „bestehend aus" bedeuten.

Alle im vorliegenden Text und in den Beispielen und Ansprüchen genannten Normen und Standards beziehen sich auf jeweils die am Prioritätstag gültigen. Wird keine Priorität in Anspruch genommen, beziehen sich die im Text und in den Beispielen und Ansprüchen genannten Normen und Standards jeweils auf die am Anmeldetag gültigen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass durch die Wassermenge/Feuchte, die nach oder in der Trockenpartie aufgetragen wird, das oben beschriebene „Kleben" wieder erzeugt wird, was ein späteres Dehnen bei Flüssigkeitskontakt, z.B. bei der Bedruckung oder beim Imprägnieren, reduziert.

Ferner ist das Verfahren einfach gehalten und erlaubt durch hohe Bahngeschwindigkeiten eine wirtschaftlich vorteilhafte Durchführung. Die so erzeugten Faserstoffbahnen zeichnen sich außerdem durch hohe Porosität, Nassfestigkeit, Lichtechtheit und Farbkonstanz aus.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein Faserstoffstrom bereitgestellt. Dieser Faserstoffstrom ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass er Zellstofffasern von Laub- oder Nadelhölzern, oder eine Mischung daraus umfasst oder daraus besteht, deren Faserlänge vorzugsweise bei 0,6 mm bis 3 mm liegt, insbesondere im Bereich von 0,8 mm bis 2mm. Des Weiteren kann der Faserstoffstrom verschiedene Füllstoffe wie z.B. Titandioxid, Kaolin etc. und/oder Farbpigmente und/oder andere Zusatzstoffe und/oder diverse funktionale Chemikalien wie Nassfestmittel, o.ä. und/oder Produktionshilfsmittel wie etwa Retentionsmittel und Entschäumer beinhalten. Die übliche Stoffdichte im Stoffauflauf liegt hierbei üblicherweise bei 0,5 Gew.-% bis 2 Gew.-%, insbesondere bei 0,8 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird anschließend der Faserstoffstrom in mindestens einen Stoffauflauf und in mindestens eine Siebpartie zur Bildung einer Faserstoffbahn geführt.

Beim Stoffauflauf handelt es sich in der Regel um eine Art Düse mittels dieser der Faserstoffstrom gleichmäßig über die Breite in Menge und Konsistenz auf ein endloses umlaufendes Sieb aufgebracht wird, durch dies der Feststoff vom Wasseranteil getrennt wird. Auf dem Sieb bildet sich während des Entwässerungsvorgangs eine gleichmäßige Fasermatte aus, welche die Ausgangsbasis des späteren Papieres darstellt. Der Feststoffgehalt am Ende der Siebpartie liegt vorzugsweise bei 15 Gew.-% bis 25 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 18 Gew.-% bis 22 Gew.-%.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Faserstoffbahn anschließend in mindestens eine Presspartie geführt.

In der Presspartie wird die in der Siebpartie erzeugte Fasermatte vorzugsweise weiter entwässert. Dafür wird diese üblicherweise von Filzen unterstützt ausgepresst. Dies kann z.B. zwischen zwei aufeinanderpresste Walzen geschehen. Die eingesetzten Filze haben hierbei die Funktion die Bahn zerstörungsfrei durch die Pressenpartie zu transportieren sowie das ausgepresste Wasser im Pressspalt aufzunehmen.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die gepresste Faserstoffbahn anschließend in mindestens eine Trockenpartie mit Trockengruppen geführt.

Die Trockenpartie besteht in der Regel hauptsächlich aus dampfbeheizten Zylindern, die mit der Papierbahn in Kontakt gebracht werden, um diese soweit aufzuheizen, damit das noch in der Papierbahn befindliche Wasser bis auf die gewünschte Endfeuchte verdampft. Diese aufeinander folgenden Trockenzylinder sind vorzugsweise zu sogenannten Trockengruppen zusammengefasst. Diese Trockengruppen können unterschiedlich mit Dampf beaufschlagt werden, um den Trocknungsverlauf steuern zu können.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in der Presspartie ein Trockengehalt der Faserstoffbahn im Bereich von etwa 45 Gew.-% bis 60 Gew.-% eingestellt. Aus energetischer Sicht wird üblicherweise ein möglichst hoher Trockengehalt angestrebt. Aus technischer Sicht gibt es jedoch Limitierungen. In konventionellen Walzen/Pressen können Trockengehälter, je nach Stoffeintrag, von 46 Gew.-% bis 53 Gew.-% erzielt werden.

Beim Einsatz von ein oder mehreren Schuhpressen können Trockengehälter von bis zu 60 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 52 Gew.-% bis 58 Gew.-% erreicht werden. Zu starkes Drücken kann die Papierbahn zerstören, zu niedrige Trockengehälter können zu Laufproblemen führen bzw. ziehen einen höheren Dampfverbrauch in der späteren Trockenpartie nach sich, was wiederrum zu höheren Trocknungskosten führt.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Faserstoffbahn in der Trockenpartie befeuchtet. Hierbei ist ein Wasserauftrag von 0,8 g/m ² bis 45 g/m ² oder 1 ml/m ² bis 30 ml/m ² bevorzugt. Bevorzugte Bereiche umfassen insbesondere: 1 ml/m ² bis 15 ml/m ² , 2 ml/m ² bis 15 ml/m ² , 1 ml/m ² bis 10 ml/m ² oder 2 ml/m ² bis 6 ml/m ² .

Je nach Flächengewicht der Faserstoffban kann so die aufzutragende Menge an Wasser, und damit auch der Wassergehalt des Mediums, bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn im Bereich von 2 % bis 30 %, insbesondere im Bereich von 4 % bis 20%, bevorzugt im Bereich von 6 % bis 15 % eingestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Presspartie eine Legepresse, insbesondere eine Schuhpresse, umfasst.

Nach der Bildung einer Faserstoffbahn in der Siebpartie muss die Faserstoffbahn weiter entwässert werden. Der Trockengehalt wird dabei in der Regel durch mechanischen Druck senkrecht zur Faserstoffbahnoberfläche gesteigert. Dies geschieht in der sogenannten Presspartie. Dabei wird die Faserstoffbahn üblicherweise zwischen Walzen mit speziellen Drücken behandelt. Das aus der Faserstoffbahn gedrückte Wasser wird dabei regelmäßig von Filzen aufgenommen, die auf den entsprechenden Walzen aufgebracht sind.

Hierfür werden vorzugsweise Pressen in konventioneller Walzen-Walzen- oder Schuh-Walzenausführung verwendet. Schuhpressen sind in der Papierherstellung bekannt und umfassen in der Regel einen Schuh, der gegen eine rotierende Gegenwalze drückt. Dabei kann ein flexibler Kunststoffmantel unterstützt von einem Ölfilm auf dem Schuh schwimmen. Die rotierende Gegenwalze ist in der Regel mit einem Filz bezogen, um das ausgepresste Wasser abzuführen.

Nach dem Pressen der Faserstoffbahn, bei dem Trockengehalte von 45 Gew.-% bis 60 Gew.-% erreicht werden, muss die in der Faserstoffbahn verbleibende Feuchtigkeit weiter entfernt werden. Dies geschieht in der Regel durch Verdampfen und/oder die Einwirkung von Vakuum. Die verbreitetste Methode ist dabei die Kontakttrocknung auf mit Dampf beheizten Zylindern. Dabei wird die Wärmeenergie durch direkten Kontakt von den Außenwänden der Trockenzylindern auf die Oberfläche der Faserstoffbahn übertragen. Die Trockenpartie besteht aus einer Vielzahl von Trockenzylinder, über die die Faserstoffbahn in der Regel wechselseitig einmal mit der Oberseite, einmal mit der Unterseite gebracht wird.

Dazu können einreihige wie auch konventionell zweireihige Trockengruppen zum Einsatz kommen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung mit dem wasserhaltigen Medium mittels einer Düsenbefeuchtung erfolgt, insbesondere durch die Verdüsung eines Wasser- Luft-Gemisches, insbesondere über eine Zweistoffdüse.

In einer praktischen Ausführungsform wird als berührungslos arbeitendes Auftragsaggregat ein Düsenbefeuchter mit Zweistoffdüsen und/oder mit pneumatischen Zerstäuberdüsen verwendet. Der Durchsatz des Wasser-Luft- Gemisches ist vorzugsweise sektional in Laufrichtung der Faserstoffbahn und/oder in Querrichtung einstell- und/oder regelbar. Vorzugsweise ist jede Düse einzeln einstell- und/oder regelbar. Die Temperatur des Wassers beträgt für eine gute Zerstäubung zweckmäßigerweise 20 bis 95 °C, vorzugsweise 40 °C bis 90 °C.

Das wasserhaltige Medium ist vorzugsweise frei von Farbstoffen, so dass die Faserstoffbahn farblich nicht verändert wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung quer zur Faserbahn einstellbar ist.

Dies hat den Vorteil, dass die Haftung der Bahn über die Breite gesteuert werden kann.

Erfindungsgemäß wird die Faserstoffbahn nach oder in der Trockenpartie wieder befeuchtet.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung zu Beginn der ersten Trockengruppe erfolgt.

Es ist bevorzugt, dass die Befeuchtung bei einer Papierbahnfeuchte zwischen 30 Gew.-% bis 50 Gew.-%, bevorzugt bei 42 bis 52 Gew.-%, erfolgt. Die Befeuchtung findet bevorzugt auf einer Vakuumwalze statt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung in einem Trockengehaltsbereich der Papierbahn von 50 Gew.-% bis 70 %, bevorzugt bei 48 bis 68 Gew.-%, erfolgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 500 m/min bis 1100 m/min, insbesondere bei 700 m/min bis 900 m/min, geführt wird.

Insbesondere der Einsatz von Schuhpressen ermöglicht eine hohe Geschwindigkeit der Faserstoffbahn.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geht die Faserausrichtung vorzugsweise längs zu quer zur Beeinflussung des Wachstums einher. Vorzugsweise ist diese durch den V-Strahl über den Stoffauflauf einzustellen. Unter V-Strahl versteht man den Geschwindigkeitsunterschied zwischen dem Stoffstrahl beim Austritt aus dem Stoffauflauf zur Siebgeschwindigkeit.

Bevorzugt sind hierbei Faserausrichtungen längs zu quer in einem Verhältnis von 1,0 bis 2,2, bevorzugt von 1,2 bis 2,0. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffauflauf über einen V-Strahl im Bereich von +50 m/min bis -50 m/min, vorzugsweise bei +40 m/min bis -40m/min, erfolgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Papierbahn ein längs/quer Verhältnis der Bruchkraft (ISO 1924-2) von 1,0 bis 2,2 bevorzugt von 1,2 bis 2,0, aufweist

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffstrom im Wesentlichen folgende Zellstoffsorten umfasst. Langfaser-Zellstoffe wie Fichte und Kiefer und Kurzfaser- Zellstoffe wie Birke, Buche, Espe, Eiche, Eukalyptus oder Mischungen daraus. Insbesondere findet Eukalyptuszellstoff von den Spezies Grandis, Urograndis und Globulus oder Mischungen daraus Verwendung.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffstrom auf einen Mahlgrad nach Schopper auf 16° bis 40° gemahlen wird. Dies kann zusammen mit dem Füllstoff geschehen oder ausschließlich mit dem Zellstoff. Die ausschließlich reine Zellstoffmahlung hat den Vorteil, dass die Refinergarnituren eine deutlich höhere Standzeit haben.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffstrom Zellstoffe umfasst, die insbesondere nach FSC und PFSC zertifiziert sind.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Faserstoffbahn hergestellt nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Dekorpapier hergestellt nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren.

Die vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gelten analog für die Faserstoffbahn bzw. das Dekorpapier erhältlich durch dieses Verfahren.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Faserstoffbahn, insbesondere ein Dekorpapier, vorzugsweise erhältlich durch das erfindungsgemäße Verfahren, die bzw. das mindestens eine der folgenden Eigenschaften aufweist. - Ein Nass-Dehnungsverhalten nach Mütek von 2,0 bis 4,0 %, insbesondere von 2,2 % bis 3,3% quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,5 bis 1,5 %, insbesondere von 0,7 bis 1,3% längs in Maschinenlaufrichtung.

Das Nass-Dehnungsverhalten nach Mütek wird dabei mit einem Mütekmessgerät WSD 02 (Emtec) bestimmt. Die Messparameter umfassen einen Zug quer von 4N/60mm, einen Zug längs von lN/60mm nach 25 sec einseitiger Bewässerung. Das Messergebnis quer gemittelt aus den Messorten jeweils 10cm vom Rand, aus der Mitte und aus der Mitte (Mitte-Mitte) der Äußeren- und Mitten-Messung.

Das Nass-Dehnungsverhalten nach Mütek wird dabei wir folgt berechnet: Nass-Dehnung Mütek quer = (((FS + TS)/2)) + Mitte-Mitte + TS)/3.

Nass-Dehnung Mütek längs aus der „Mitte-Mitte" Position.

FS, TS und Mitte-Mitte stehen dabei für Führerseite, Triebseite und Mitte-Mitte als die Position zwischen der Bahnmitte und der FS.

- Ein reales Wachstum der Bahn durch eine Imprägnierung von 0,8 % bis 1,8 %, insbesondere von 0,9 bis 1,7% quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,2 % bis 1,2 %, insbesondere 0,3 bis 1% längs in Maschinenlaufrichtung.

- Ein Flächengewicht vorzugsweise von 40 g/m ² bis 150 g/m ² , insbesondere von 45 bis 90 g/m ² (ISO 536).

- Eine Porosität nach Gurley von 10 s bis 28 s, insbesondere von 14s bis 26s (ISO 5636-5).

- Einen Füllstoffgehalt von 15 Gew.-% bis 42 Gew.-%, insbesondere 20 Gew.-% bis 38 Gew.-% (ISO 2144).

- Eine Bekk-Glätte von 80 s bis 220 s, insbesondere 140 s bis 210s auf der Dekorseite (ISO 5627).

- Ein Längs-/Querverhältnis der Bruchkraft MD / Bruchkraft CD (ISO 1924-2) von 1,0 bis 2,2, insbesondere von 1,2 bis 2,0.

- Eine Breite vorzugsweise bis zu 300 cm oder bis zu 227 cm. Explizit offenbart sind hiermit auch alle der oben genannten Eigenschaften individuell sowie alle möglichen Kombinationen der oben genannten Eigenschaften.

Die vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gelten analog für die Faserstoffbahn bzw. das Dekorpapier an sich, insbesondere für die Faserstoffbahn bzw. das Dekorpapier erhältlich durch das erfindungsgemäße Verfahren.

Die erfindungsgemäße Faserstoffbahn, insbesondere das Dekorpapier, ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass sie (es) in den Farbtönen weiß, creme, beige, braun, grau und/oder schwarz vorliegt.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung der Faserstoffbahn als Dekorpapier, insbesondere für den Innenausbau und/oder in der Möbelindustrie, vorzugsweise für die Oberflächenveredelung von Holzwerkstoffen, wie beschichteten Platten, Tischen, Fußböden, Küchenarbeitsplatten, Fensterbänken und/oder für Außenanwendungen, wie Fassaden.

Die vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gelten analog für die erfindungsgemäße Verwendung.

Beschreibung der Figuren

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer möglichen Vorrichtung, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bzw. zur Herstellung der erfindungsgemäßen Faserstoffbahn geeignet ist.

Es ist hier ist eine Slalomführung der Faserstoffbahn über Trockenzylinder und Vakuumwalzen gezeigt. Diese ist besonders vorteilhaft, da der Düsenfeuchter hier im unteren Bereich der Vakuumwalzen angeordnet werden kann, insbesondere der zwischen der „3 und 9 Uhr Stellung". So kann überschüssiges Wasser einfach nach unten wegtropfen, ohne die Faserstoffbahn zu berühren.

Der Düsenfeuchter kann alternativ auch an der Vakuumwalze 1 oder 3 positioniert werden. Besonders geeignet ist hierfür eine einreihige Trockenpartie, da hier ein freier Zugang zur Papierbahn besteht und das Wasser-Luftgemisch vom Düsenfeuchter mit Hilfe der Vakuumwalzen in die Papierbahn gezogen gesaugt werden kann.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand nicht beschränkender Beispiele näher erläutert.

Beispiele

Zur Erzeugung einer Faserstoffbahn zur Verwendung als Dekorpapier gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem realen Wachstum im Imprägnierkanal von 1,1 % quer und 0,45 % längs wurden folgende Einstellparameter gewählt.

Verwendung eines Eukalyptus Zellstoff der Globulus Spezies mit einem Mahlgrad von 21° SR und einem Füllstoffanteil bestehend aus Titandioxid von 32,5 Gew.- %, einem V-Strahl von -18 m/min, einer Schüttelkennzahl von 2900 [1000/min] bei einer Maschinengeschwindigkeit von 850 m/min und einer Linienlast der Schuhpresse von 850 KN/m. Dabei war ein Wasser-Durchfluß am Düsenfeuchter von 360 l/h eingestellt. Die Faserstoffbahn zur Verwendung als Dekorpapier wurde wie folgt hergestellt:

- Bereitstellung des Faserstoffstroms,

- Zuführen des Faserstoffstroms in dieser Reihenfolge in den Faserstoffauflauf, in die Siebpartie zur Bildung der Faserstoffbahn, in die Presspartie und in die Trockenpartie mit Trockengruppen.

In der Presspartie (Schuhpresse) wurde ein Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55 Gew.-% eingestellt. Die Faserstoffbahn wurde in der Trockenpartie wieder befeuchtet, wobei 4,75 % bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn (72 g/m ² ) an Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen wurde.

Mit diesen Einstellungen wurde eine Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht von 72 g/m ² zur Verwendung als Dekorpapier mit einer Fertigrollenbreite von 206 cm erzeugt, welches ein Wachstum nach Mütek von 2,25 % quer und 0,65% längs aufwies (bestimmt, wie vorstehend beschrieben) bei einer Gurley Porosität von 14 s (ISO 5636-5). Das längs/quer Verhältnis der Bruchkraft (ISO 1924-2) lag bei 1,25. Nach weiteren, für Dekorpapiere typischen Imprägnierungen, zeigte die Faserstoffbahn ein hervorragend sehr geringes reales Wachstum der Faserstoffbahn, das immer im Bereich von 0,8 % bis 1,8 % quer zur Maschinenlaufrichtung und im Bereich von 0,2 % bis 1,2 % längs in Maschinenlaufrichtung lag.