NACH DIESEM VERFAHREN

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren nach den An¬ sprüchen 1, 6 und 7 und auf Hohlkörper nach dem Ansprüchen 9 und 13.

Zur Aufnahme von Nahrungsmitteln, Kosmetika und Werkstof¬ fen, wie etwa Farben, ist eine Vielzahl von Hohlkörpern, bzw. Gefässen bekannt. Diese Gefässe weisen meist einen im wesentlichen zylindrischen Mittelbereich, einen unten ab¬ schliessenden Bodenbereich und einen oberen zumindest teil- weise abschliessenden Deckbereich auf. Die Herstellung der Gefässe hängt sowohl vom verwendeten Gefässmaterial, als auch von der Verbrauchsart des im Gefäss aufgenommenen Ma¬ triais ab. So werden beispielsweise Aerosoldosen aus Alumi¬ nium und aus Weissblech, Nahrungsmittelbüchsen aus Weiss- blech und Tuben aus Aluminium oder Kunststoff hergestellt.

Bei der Herstellung von Aerosoldosen wird gemäss dem Stande der Technik zunächst ein etwa scheibenförmiger Rohling nach Art eines Kaltfliesspressens durch einen Kolben in einer Form kalt zu einem Hohlzylinder verformt. Um die notwendige Verformbarkeit zu gewährleisten, muss weiches, bzw. sehr reines, Aluminium verwendet werden. Entsprechend der im Vergleich zu Aluminiumlegierrungen kleinen Festigkeit rei¬ nen Aluminiums wird eine grössere Wanddicke gewählt, was mit einem unerwünscht hohen Materialbedarf verbunden ist. Der Hohlzylinder wird nach dem Pressen von etwaigem Form¬ trennmittel, Fetten und anderen Schmiermitteln, Spänen etc. mittels eines Reinigungsmittels und/oder Heisswasser ge¬ spült und gereinigt und nach dem Ablängen grundiert. Nach dem Trocknen, bzw. Einbrennen der Grundlage erfolgt ein Be¬ drucken mittels teurer Hoch-, oder Tiefdruckmaschinen, so¬ wie das nachfolgende Trocknen in einem zweiten Ofen. Durch das Aufbringen und Trocknen eines Überlackes wird das Dekor

so geschützt, dass beim anschliessenden Verformungsvorgang für den Halsteil keine Beschädigung des Dekors entsteht. Sowohl für das Kaltfliess-Pressen als auch für das nachfol¬ gende Reinigen, Beschichten und/oder aussen mit einem Dekor bedrucken sind investitions- und personalaufwendige Anlage¬ teile nötig.

Bei der Herstellung von Weissblechgefässen wird ein Weiss- blechstück in die Form eines Zylindermantels gebogen und mittels einer Naht entlang einer Mantellinie verschlossen. Boden und Deckel werden mit kreisförmigen Nähten am Mantel befestigt. Nähte bei Weissblechbüchsen oder gegebenenfalls bei Aludosen haben den Nachteil, dass sie Schwachstellen bilden, vorstehen und daher etwa das dichte Einsetzen des Bodens und des Deckels erschweren, sowie gegebenenfalls durch Korosion beschädigt werden. Um vorstehende Nähte zu vermeiden, müssten gestossene Schweissnähte vorgesehen wer¬ den, die zumindest aussen eine weitere Bearbeitung benöti¬ gen. Zur Erzeugung von genügend festen gestossenen Schweissnähten, muss eine unerwünscht grosse Wandstärke vorgesehen werden. Es hat sich gezeigt, dass Dosen mit ei¬ ner Naht entlang einer Mantellinie nur bis zu Innendrücken von etwa 8 bis 10 bar stabil sind. Bei höheren Innendrücken werden somit kaltfliess-gepresste Dosen verwendet.

Gebördelte und/oder geschweisste Nähte sind zum Verschlies- sen des Zylindermantels von Gefässen mit hohen Innendruc¬ ken, wie etwa Aerosoldosen, nicht geeignet, da sie gegebe¬ nenfalls den von den hohen Drucken ausgehenden Belastungs- kräften nicht Stand halten. Zudem muss beim Beschichten ei¬ ner Innennaht ein Werkzeug mit für den BearbeitungsVorgang nötigen minimalen Aussenmassen im Gefässinneren Platz fin¬ den, was bedeutet, dass die Gefässe einen minimalen Innen¬ durchmesser haben müssen, der erfahrungsgemäss etwa bei 45mm liegt.

Das mit einer Naht versehene Gefäss muss etwa aus Gründen der Lebensmittelhygiene und/oder um die Naht vor Korosion

zu schützen innen beschichtet werden. Der zylindrische Man¬ tel benötigt aussen etwa eine Grundierung und eine Be¬ schriftung, bzw. eine grafische Kennzeichnung. Indem die Kennzeichnung direkt auf das Gefäss gedruckt wird, kann verhindert werden, dass nach einem etwaigen Verlust einer Etikette der Gefässinhalt nicht mehr feststellbar ist. Zum Bedrucken von zylindrischen Gefässaussenflachen werden Hoch-, oder gegebenenfalls Tiefdruckverfahren mit einer oder mehreren Farben verwendet. Druckstationen zum Be- drucken der zylindrischer Mantelflächen sind aber sehr teuer und mit einem grossen Personalaufwand verbunden.

Die erfindungsgemässe Aufgabe besteht somit darin, druckfe¬ ste Gefässe mit geschlossenen Mantelflächen mit kleinem Arbeitsaufwand herzustellen.

Die erfindungsgemässe Lösung sieht vor, dass die geschlos¬ sene Mantelfläche eines Gefässes aus einem Flachmaterial- Streifen hergestellt wird, der den Hohlraum des Gefässes umgibt und in einem vorbestimmten Überlappungsbereich über¬ lappend gewickelt, bzw. angeordnet wird. Der Überlappungs¬ bereich entspricht wenigstens einem Umfang, vorzugsweise aber mindestens zwei Umfangen, der insbesondere im wesent¬ lichen zylindrischen Mantelfläche. Zumindest in einem Teil des Überlappungsbereiches ist eine Verbindung zwischen min¬ destens zwei überlappenden Lagen vorgesehen. Diese Verbin¬ dung wird etwa durch eine Verleimung, vorzugsweise eine Epoxyverleimung, eine Naht, insbesondere eine Schweissnaht oder aber eine Bördelnaht und/oder das Überziehen einer Schrumpffolie gewährleistet. Als wesentlicher Vorteil der Überlappungsverbindung treten insbesondere bei erhöhtem Ge¬ fässinnendruck Reibungskräfte zwischen den aneinander an¬ liegenden Bereichen des den Mantel bildenden Flachmate- riales in Erscheinung. Die Verbindung muss somit kleineren Kräften Stand halten als dies ohne Überlappung nötig wäre.

Wenn die Überlappung mindestens einen Mantelumfang beträgt, so muss die Dicke des Materialstreifens lediglich die

Hälfte der gewünschten Wandstärke betragen. Beim Material- streifen handelt es sich etwa um ein dünnes Blech oder aber um einen Kunststoffstreifen. Mit Materialstreifen einer Standartdicke können durch verschiedene Umwicklungszahlen verschiedene Wandstärken erzeugt werden. Da auf eine

Schweissung verzichtet werden kann und/oder diese zumindest nicht mit dem Gefässinnenrau in Kontakt ist, entfällt eine Innenbehandlung der Naht .

Die Materialstreifen sind somit vorzugsweise bereits vor dem Wickeln vollständig bedruckt und/oder beschichtet, bzw mit Dekor und Innenlack versehen, so dass in der gewickel¬ ten Form keine Oberflächen-Behandlungen mehr nötig sind. Es versteht sich von selbst, dass auch elektrophoretische Be- handlungen vorgesehen werden können. Die Beschichtung, bzw. Behandlung, muss sich dabei nicht auf den ganzen Material- streifen erstrecken, sondern erstreckt sich etwa aus Ko¬ stengründen vorzugsweise lediglich auf die im gewickelten Zustand von innen oder von aussen zugänglichen Bereiche des Materialstreifens.

Indem etwa breite Materialbahnen oder Bögen gewalzt, be¬ druckt, gegebenenfalls beschichtet, und erst anschliessend in Materialstreifen gewünschter Breite und Länge geschnit- ten werden, so führt dies zu einer einfachen und äusserst kostengünstigen Gefässherstellung. Zudem sind Beschichtun¬ gen, z.B. mit Folien, möglich, die etwa an der Innenwandung des gepressten Gefässes nicht möglich sind. Weil auf ein Kaltfliess-Pressen der Mantelfläche verzichtet wird, können härtere Legierungen und somit für eine gleichbleibende Stabilität dünnere Wandungen vorgesehen werden. Dadurch wird das Gewicht der Gefässe, bzw. Dosen, verkleinert.

Weitere Vorteile der erfindungsgemässen Lösung bestehen darin, dass Gefässe mit sehr kleinen Durchmessern und auch solche mit konischen Mantelflächen hergestellt werden kön¬ nen. Die Form der Gefässes aus einem gewickelten Flachmate¬ rial-Streifen wird durch die Ausbildung des Materiaistrei-

fens, das Wickeln und gegebenenfalls durch einen anschlies- senden Verformungsprozess bestimmt. Die Form ist somit kei¬ neswegs auf zylindrische, konische oder rotationssymmetri¬ sche Mantelflächen eingeschränkt. Es zeigt sich, dass die Formgebung dank kostengünstiger Bearbeitungen des Material- Streifens gegenüber dem Stand der Technik vielfältig erwei¬ tert werden kann. Insbesondere können etwa Oberflächen¬ strukturen eingepresst werden, die sowohl die äussere Er¬ scheinung der Gefässe prägen, als auch durch das ineinander Einrasten der im Überlappungsbereich aneinander anliegenden Materialstreifen-Bereiche die Festigkeit der Verbindung im Überlappungsbereich erhöhen.

Das erfindungsgemässe Verfahren hat insbesondere bei der Herstellung von Aerosoldosen den Vorteil, dass es sowohl zur Herstellung von Dosen aus Weissblech als auch aus Alu¬ minium geeignet ist und dass die zur Durchführung des Ver¬ fahrens nötigen Vorrichtungen im wesentlichen nicht vom zu bearbeitenden Material abhängen. Die gewickelten Weiss- blechdosen haben keine bruchgefährdete Naht und können somit auch bei Innendrücken über 8 bis 10 bar eingesetzt werden. Aluminiumdosen wurden bis anhin aufgrund von Schweissproblemen nicht analog zu den Weissblechdosen auf¬ gebaut. Das neue Herstellungsverfahren erweitert sowohl die Verwendungsmöglichkeit von Weissblech als auch von Alumi¬ nium, bzw. Aluminiumlegierungen.

Selbst Kunststoffstreifen können bei genügender Überlappung und guter Verleimung zu Gefässen, bzw. geschlossenen Ge- fäss-Mantelflachen, mit den nötigen Stabilitätseigenschaf¬ ten gewickelt werden. Um die Stabilität zu erhöhen, wird vorzugsweise im Überlappungsbereich mindestens ein Ver¬ stärkungselement angeordnet.

Als Verstärkungselemente kommen etwa lange Fasern, Gewebe, armierungsähnliche Strukturen oder aber vorzugsweise dünne Bleche, insbesondere Lochbleche in Frage. Vorzugsweise sind die Verstärkungselemente vollständig vom die Mantelwand

bildenden Materialstreifen umgeben und kommen somit weder mit der Umgebung noch mit dem Behälter-Innenraum in Kon¬ takt. Zum Verbinden des Verstärkungselementes mit den daran anliegenden Bereichen des Materialstreifens sind gegebenen- falls Verbindungsstoffe, wie Leime oder Harze vorgesehen, oder aber die Verbindung entsteht durch eine thermische Be¬ handlung, die etwa beidseits der Verstärkungselemente lie¬ gende Bereiche der Materialstreifen miteinander verbinde . Bei der Verwendung von schadstoffarm verbrennbaren und/oder bilologisch abbaubaren Materialstreifen und etwa Verstär¬ kungselementen aus Naturfasern entstehen ökologisch pro¬ blemlos entsorgbare Gefässe.

Bei der Weiterbearbeitung der gewickelten und verleimten Mantelfläche können verschiedene Verfahrensschritte, die der jeweiligen Gefässausgestaltung angepasst sind, vorgese¬ hen werden. Beispielsweise wird etwa an mindestens einem Ende der abgeschlossenen Mantelfläche ein Deckel mittels einer Bördel- und/oder Schweissverbindung eingesetzt. So erhält man etwa dreistückige Büchsen im Stil der bekannten Weissblechbüchsen, wobei aber der zylindrische Büchsenman¬ tel aufgrund der Wicklung und Verleimung bei gleicher Wand¬ stärke stabiler ist, oder die Stabilität herkömmlicher Büchsen mit dünnerer Wandung erreicht.

Bei der Herstellung von Tuben wird das eine Mantelende vor¬ zugsweise mit einem mit verschliessbarer Öffnung versehenen Abschlussteil und das andere Ende durch Flachdrücken und Anbringen eines Faltabschlusses verschlossen. Der Ab- Schlussteil ist mit der Mantelfläche verleimt, oder ver- schweisst, bzw. in ein verengtes Endteil derselben einge- presst oder an diese angebördelt.

Bei der Herstellung von Spray-, bzw. Aerosoldosen wird die Mantelfläche vorzugsweise an mindestens einem Ende konifi- ziert, bzw. durch stauchende, einziehende Bearbeitung ver¬ engt. Dazu wird etwa ein Werkzeug mit einer der Konifizie- rungswölbung wenigstens teilweise entsprechender Hohlform

in für die Formgebung von Nietköpfen an sich bekannter Weise entlang einer Hypozykloiden-Rosette mit Zentrum im Mittelpunkt der Konifizierungswölbung geführt und gegen das zu bearbeitende Mantelende gedrückt. Dieses Konifizierver- fahren wurde bis anhin nicht für die Formung von Dosen ver¬ wendet, ist aber auch bei nicht gewickeltem Dosenmantel, also auch bei herkömmlichen Dosen, beim Konifizieren vor¬ teilhaft anwendbar. Anstelle von vielen verschieden grossen formgebenden Teilen wird lediglich ein Teil, das bewegbar ist, benötigt. Dieses Konifizierverfahren mit dem rosetten- förmig bewegten Werkzeug ist somit auch als unabhängige Er¬ findung zu betrachten.

Am Austrittsende der Dose wird die Konifizierung so aus- gebildet, dass ein Ventil aufgesetzt werden kann. Die gegebenenfalls vorgesehene Konifizierung am geschlossenen Dosenende ist etwa so ausgebildet, dass ein Boden ange¬ bracht werden kann. Die Verbindung zwischen Boden und Man¬ tel umfasst vorzugsweise eine Bördelung, die insbesondere ins Doseninnere vorsteht und somit die äussere Erscheinung der Dose nicht beeinträchtigt und zudem hohen Innendrucken standhält .

Zum Konifizieren kann gegebenenfalls auch ein Tiefziehen durch umgekehrtes Kaltfliesspressen vorgesehen werden.

Um mit kleinem Aufwand einen Kontakt zwischen dem Produkt im Behälter und der Behälterinnenwand zu vermeiden, wird gegebenenfalls ein das Produkt aufnehmender Beutel in den Behälter eingebracht. Aus dem Bereich der Aerosoldosen sind bereits Lösungen mit in Dosen angeordneten Beuteln bekannt . Diese Lösungen werden meist dann angewendet, wenn das Treibmittel vom Produkt getrennt werden muss. Der Beutel ist dann im Bereich der Austrittsöffnung mit dem Behälter verbunden. Im Behälterboden ist eine verschliessbare Ent- lüftungs- und Treibmittel-Einfüllöffnung vorgesehen. Beim Befüllen des Beutels und der damit einhergehenden Beutel- ausdehnung kann durch diese Öffnung Luft entweichen. Nach

der Befüllung des Beutels wird durch diese Öffnung Treib¬ mittel zwischen die Behälterinnenwand und den Beutel einge¬ füllt. Bei vielen Anwendungen ist es nun aber nicht er¬ wünscht, wenn nebst der Austrittsöffnung des Behälters eine zweite verschliessbare Öffnung vorgesehen werden muss.

Um eine Beutellösung zu erhalten, bei der ohne weitere Öff¬ nung der gesamte Behälterinnenraum mit Produkt befüllbar ist, wird das abgeschlossene Ende des Beutels dem Behälter zugeführt und durch eine Druckdifferenz zwischen dem Innen¬ raum des Beutels und einem Zwischenraum zwischen dem Beutel und dem Behälter wird im wesentlichen die gesamte Beutel¬ aussenflache in Kontakt mit der Behälterinnenfläche ge¬ bracht. Dadurch wird der Zwischenraum verschwindend klein und der Beutel bildet eine Innenbeschichtung des Behälters. Nach dem Anlegen des Beutels an die Innenwand des Behälters wird zumindest in einem an die Behälteröffnung anschlies- senden Bereich zwischen dem Beutel und dem Behälter eine Verleimung angebracht, so dass keine Luft mehr zwischen den Beutel und die Behälterinnenwand einströmen kann und der Beutel in der Kontaktlage an der Innenwand verbleibt.

Die Druckdifferenz wird vorzugsweise durch das Erzeugen ei¬ nes Unterdruckes, insbesondere eines Vakuums im Behälter und das Verbinden des Innenraumes des Beutels mit einem hö¬ heren Druck, vorzugsweise mit Umgebungsdruck durchgeführt, so dass der Beutel in den Behälter eingesaugt wird. Zum Aufbauen des Vakuums wird die Behälteröffnung verwendet. Es ist somit keine weitere Öffnung im Behälter nötig.

Gegebenenfalls wird aber der Innenraum des Beutels mit ei¬ ner Druckquelle und der Zwischenraum mit der Umgebung, oder einem Unterdruck verbunden, so dass der Beutel in den Be¬ hälter eingepresst wird. Die Verbindung des Zwischenraumes mit der Umgebung erfolgt vorzugsweise durch die eine Behäl¬ teröffnung und nicht durch eine zusätzliche Öffnung. Indem der Beutel erst zuletzt auch im Bereich der Behälteröffnung an die Behälterwand angelegt wird, ist gewährleistet, dass

die Verbindung zum Zwischenraum erst abgebrochen wird, wenn der Zwischenraum verschwunden ist, bzw. wenn der Beutel im wesentlichen vollständig an der Behälterinnenwand anliegt.

Damit sich der Beutel gut an die Behälterwand anlegt, ist dieser vorzugsweise dehnbar, oder aber der Behälterform entsprechend ausgebildet. Der Beutel schliesst überall di¬ rekt an die Behälterinnenwand an und übernimmt somit die Funktion eines Innenlackes. Auf eine Reinigung und Lackie- rung der Innenseite der Behälterwand kann im wesentlichen verzichtet werden. Bei gewickelten Behälterwänden mit in¬ nenliegenden Nähten verhindert der Beutel einen Kontakt zwischen Produkt und Naht. Weil das Produkt nicht aus dem Beutel austreten kann, muss die Naht nicht leckfrei sein, sondern lediglich mechanisch dem Innendruck standhalten.

Eine Innenbeschichtung mittels Beutel ist bei gewickelten Behälterwänden besonders vorteilhaft, weil die Wicklung nicht leckfrei ausgebildet werden muss. Es würde beispiels- weise bereits genügen zwei Wicklungslagen punktuell, etwa in den beiden Randbereichen und im mittleren Bereich der Wand miteinander zu verbinden. Die durch den hohen Innen¬ druck auf die Verbinungen wirkenden Kräfte werden durch die Reibungskräfte zwischen den Wicklungslagen reduziert und der Beutel verhindert Leckverluste.

Eine Innenbeschichtung mittels Beutel ist aber auch unab¬ hängig von Behältern mit gewickelten Behälterwänden im Vergleich zum Aufbringen von Innenlacken mit weniger Auf- wand verbunden. Bei Verformungen des Behälters besteht die Gefahr dass Innenlackschichten verletzt werden und das Pro¬ dukt durch feine Risse in der Lackschicht zum Behältermate¬ rial vorstossen kann. Diese Gefahr besteht bei der Verwen¬ dung von Beuteln nicht. Das Anlegen von Beuteln an die Be- hälterinnenwand ist unabhängig vom Aufbau der Behälterwände neu und erfinderisch.

Bei der Verwendung von Beuteln sind sogar Behälterwände mit feinen Löchern bzw. lochblechartige Behälterwände einsetz- bar. Dabei müssen die Löcher genügend klein sein, damit der Beutel genügend gut mechanisch geschützt ist und kein Beu- telmaterial aufgrund des hohen Innendruckes durch die Lö¬ cher gepresst wird. Durch die Löcher ist der Zwischenraum zwischen dem Beutel und der Behälterinnenwand immer mit der Umgebung verbunden. Der Beutel kann somit an den Rand der Behälteröffnung angeschlossen werden, und erst danach mit- tels eines auf den Beutelinnenraum wirkenden Druckes gegen die Behälterinnenwand gepresst werden. Gegebenenfalls wird der Beutel erst durch das Einfüllen des Produktes und/oder des Treibmittels vollständig an die Behälterwand ange- presst .

Die Zeichnungen erläutert die Erfindung anhand schematisch dargestellter Ausführungsformen.

Fig. 1: Perspektivische Darstellung eines gewickelten Zylindermantels

Fig. 2: Draufsicht auf einen absatzfreien gewickelten Zylindermantel

Fig. 3: Horizontalschnitt durch einen Gefässmantel mit einem Verstärkungselement

Fig. 4: Vertikalschnitt durch den unteren Bereich ei¬ ner Spraydose mit eingebördeltem Boden

Fig. 5: Schematische Darstellung eines hypozykloidisch bewegbaren Konifizierwerkzeuges

Fig. 6: Vertikalschnitt durch eine Vorrichtung zum An- legen von Beuteln an die Innenwände von Spray¬ dosen

Fig. 7: Perspektivische Darstellungen von Beuteln

Fig. 1 zeigt eine im wesentlichen aus zwei Wicklungen eines Materialstreifens gebildete, vorzugsweise zylindrische, Wandung 1. Ein Überlappungsbereich 2, in dem zwei Bereiche des Materialstreifens aneinander anliegen, erstreckt sich im wesentlichen einmal um den vom Mantel 1 eingeschlossenen Hohlraum 3. Zumindest in einem Teil dieses Überlappungsbe¬ reiches 2, insbesondere entlang einer zur Zylinderachse parallelen Mantellinie, ist eine Verbindung zwischen anein- ander anliegenden Materialstreifen-Bereichen vorgesehen.

Vorzugsweise handelt es sich bei der Verbindung um eine Klebverbindung, insbesondere mit Epoxi, oder aber um eine Löt- oder Schweissverbindung. Die auf die Verbindung wir- kenden Kräfte werden durch Haft-Reibungskräfte im Über¬ lappungsbereich 2 verkleinert, so dass die Stabilitäts Anforderungen an die Verbindung nicht besonders hoch sind. Dies gilt insbesondere bei Aerosoldosen mit erhöhtem Innen¬ druck. Gegebenenfalls genügt es eine Verbindung entlang ei- nes äusseren Endes 4 des Materialstreifens vorzusehen. Wenn an dieser Stelle eine Schweiss-, oder Lötnaht angebracht wird, so beeinträchtigt dies die direkt an den Hohlraum 3 anschliessende Innenwandung nicht, das heisst es muss innen nach dem Verbinden keine Reinigung und/oder Beschichtung durchgeführt werden.

Fig. 2 zeigt einen gewickelten Dosenmantel, bei dem das in¬ nere und das äussere Ende 5, 6 des Materialstreifens an ei¬ nem ersten, bzw. einem zweiten Anschlag 7, 8 anstehen. Die beiden Anschläge werden vorzugsweise durch einen mittels zweier Faltungen erzeugten, radialen Abschnitt des Mate¬ rialstreifens gebildet . Durch die gewählte Ausbildung der Anschläge entsteht eine Dosenwandung, an der weder aussen noch innen ein Materialstreifen-Ende einen vorstehenden Ab- satz bildet. Zudem wird durch das Anstehen des inneren

Streifenendes 5 am ersten Anschlag 7 verhindert, dass sich das innere Ende 5 bei radial nach innen auf die Dose wir¬ kenden Kräften sich gegen den Überlappungsbereich bewegt

oder gegebenenfalls in den Hohlraum 3 vorsteht. Ein Ge- fässmantel mit einer um den ganzen Innenraum im wesentli¬ chen konstanten Dicke hat den Vorteil, dass auch beim Ein¬ setzten des Deckel- und oder des Bodenteils, insbesondere etwa mittels einer Bördelverbindung, keine Probleme entste¬ hen.

Um zu verhindern, dass das äussere Ende des Materialstrei¬ fens vorsteht, kann anstelle des Anlegens an einen An- schlag, vorgesehen werden, dass zumindest dieses Ende so bearbeitet wird, dass es dünner werdend ausläuft und so kaum von der Mantel-Aussenflache vorsteht.

Fig. 3 zeigt einen Gefässmantel 1 mit einem Verstärkungs- element 17, das im Uberlappungsbereich 2 angeordnet ist und somit die Stabilität des Mantels erhöht. Als Verstärkungs¬ elemente kommen etwa lange Fasern, Gewebe, armierungsähnli¬ che Strukturen oder aber Bleche, insbesondere Lochbleche in Frage. Vorzugsweise sind die Verstärkungselemente voll- ständig vom die Mantelwand bildenden Materialstreifen umgeben und kommen somit weder mit der Umgebung noch mit dem Behälter-Innenraum 3 in Kontakt.

Der Materialstreifen ist beschichtet und/oder besteht aus einem Material, das vom im Behälter aufgenommenen Produkt nicht angegriffen wird. Weil die Stabilität etwa vom Ver¬ stärkungselement gewährleistet wird, kann der Material- streifen selbst aus Stoffen mit schlechten Stabilitätsei¬ gensschaften gebildet sein.

Fig. 4 zeigt eine Variante eines bodenseitigen Verschlusses der zylindrischen Wandung 1 mit einem umbördelten Bodenteil 9. Dazu wird etwa der untere Endbereich der zylindrischen Wandung 1 nach dem Einbringen des Bodenteils 9 konifiziert, eingepresst und mit einer Bordelung 10 so mit dem Bodenteil 9 verbunden, dass kein Rand sichtbar ist, bzw. die Borde¬ lung 10 im Doseninneren liegt. Dadurch entsteht ein Dosen¬ boden der von der Ausformung her im wesentlichen den her-

kömmlichen Dosenböden, die aus einem Stück kalt gepresst werden, enspricht, aber analog zu den Weissblechbüchsen einen zweiteiligen Aufbau hat.

Fig. 5 zeigt eine Konifizierung mit im wesentlichen nur ei¬ nem Konifizierwerkzeug 11, das durch verschiedene, von ei¬ ner Betätigungsstange 15 angeregte, Bewegungen etwa das zylindrische obere Ende 12 der Wandung 1 so konifiziert, wie es bei Spraydosen üblich ist. Eine zentrale Öffnung 12a wird so ausgebildet, dass ein Ventil einsetzbar ist. Das Werkzeug 11 umfasst eine bezüglich einer Werkzeugachse 13 rotationssymmetrische Vertiefung 14, die in einem Ein¬ trittsbereich 14a den Durchmesser des Zylindermantels auf¬ weist. In einem inneren Bereich 14b ist die Vertiefung 14 konisch ausgebildet. Am Anfang des Konifizierschrittes wird der Eintrittsbereich über den oberen Rand des Zylinders ge¬ führt und durch eine rosettenförmige, bzw. hypozykloide, Bewegung Bl eines vom Werkzeug 11 abgelegenen Endes der Be¬ tätigungsstange der obere Zylinderrand konisch nach innen verformt. Damit die konische Verformung nach innen nicht zu stark wird, ist im Innern der Wandung 1 vorzugsweise ein Halte- und Formbegrenzungsteil 16 angeordnet.

Die Bewegung Bl zur Formung des Überganges von der zylin- drischen zur konischen Form sieht vorzugsweise Bahnen des Betätigungsstangen-Endes vor, die nicht um die Achse 13 führen. Zusätzlich zur rosettenförmigen Bewegung Bl wird das Werkzeug 11 auch nach und nach etwas entlang der Achse 13 gegen das zu bearbeitende Zylinderstück 1, bzw. das Hal- teteil 16, geführt. Die effektive Bewegung des Werkstückes ergibt sich vorzugsweise durch das Zusammenwirken der Betä¬ tigung mittels der Betätigungsstange 15 und der Führung am zu formenden Teil 1, bzw. am Halteteil 16.

Um den Bereich gegen die Öffnung 12a hin zu formen, muss der innere Bereich 14b der Vertiefung 14 gegen den bereits ausgebildeten konischen Bereich gepresst werden. Dazu wird die Betätigungsstange 15 vorzugsweise gemäss einer Schema-

tisch dargestellten Bewegung B2 um die Achse 13 bewegt. Der für das Ausbilden des oberen Endbereiches einer Spraydose benötigte Bewegungsablauf ist kompliziert, benötigt aber vorzugsweise lediglich ein Werkzeug 11. Die Formgebung er- folgt durch eine stauchende, einziehende Bearbeitung durch ein Werkzeug mit einer der Konifizierungswölbung wenigstens teilweise entsprechenden Hohlform.

Fig. 6 zeigt eine Einbringvorrichtung 20 zum Einbringen ei- nes Beutels 21 in eine Aerosoldose 22. Die Dose 22 wird in ihrem Bodenbereich von einer Haltevorrichtung 23 gehalten. Durch die Dosenöffnung 24 im Halsteil 25 wird der Beutel 21 in die Dose 22 eingeführt. Dazu ist der Beutel 21 über ein Stabteil 26 der Einbringvorrichtung 20 gestossen. Der Beu- tel 21 wird an seinem offenen Ende 21a am Stabteil 26 durch eine Klemmvorrichtung 27 gehalten. Die Klemmvorrichtung 27 umfasst gegebenenfalls ein, in einer Ringnut des Stabteils 26 angeordnetes, aufblasbares Schlauchelement 28, das über eine Speiseleitung 29 und mindestens ein Ventil mit einer Druckluftquelle verbunden ist. Ohne Druckbeaufschlagung ist das Schlauchelement 28 in der Ringnut aufgenommen, so dass das offene Ende eines Beutels darüber gestossen werden kann. Nach dem Überstossen des Beutels wird das Schlauch¬ element 28 aufgeblasen. Gegebenenfalls hält der Beutel be- reits am aufgeblasenen Schlauchelement 28, oder aber es ist um das Schlauchelement ein festes Halteteil 30 so angeord¬ net, dass das Beutelende 21a nach dem Aufblasen des Schlauchelementes 28 zwischen dem Schlauchelement 28 und dem Halteteil 30 festgeklemmt ist.

Im Stabteil 26 ist ein Teil einer Zuführleitung 31 vorgese¬ hen, die mindestens eine Austrittsδffnung 32 innerhalb ei¬ nes aufgesetzten Beutels 21 hat. Die Zuführleitung 31 ver¬ bindet die Austrittsöffnung 32 mit einer Ventilvorrichtung und/oder einer Druckluftquelle und ermöglicht so das Zufüh¬ ren von Luft in den Beutel 21.

Bei einem Blasverfahren wird ein auf dem Stabteil 26 sitzender Beutel 21 auf dem Stabteil 26 in die Dose einge¬ führt. Durch das Aufbauen eines Überdruckes im Beutel 21 und das Ausströ enlassen der Luft aus dem Zwischenraum zwi- sehen der Doseninnenwand und dem Beutel 21 wird dieser in Kontakt mit der Innenwand gebracht. Dabei muss die Klemm¬ vorrichtung 27 und der Beutel 21 im Bereich der Dosenöff¬ nung 24 eine Ausströmöffnung freilassen. Erst wenn im we¬ sentlichen der ganze Beutel 21 an der Doseninnenwand an- liegt, wird der Beutel 21 an seinem offenen Ende 21a mit dem Halsteil 25 in Kontakt gebracht. Indem etwa vorgängig am Halsteil 25 ringförmig Leim aufgetragen wurde, kann das Beutelende 21a vom Schlauchelement 28 durch eine Bewegung des Stabteils 26 gegen die Dose 22 an die Lei stelle des Halsteils 25 angepresst werden. Der Beutel 21 wird dabei rund um die Öffnung 24 fest mit dem Halsteil 25 verbunden. Dadurch kann keine Luft mehr zwischen die Doseninnenwand und den daran anliegenden Beutel 21' gelangen und der Beu¬ tel 21' bleibt als Beschichtung der Innenwand an dieser haften.

Bei einem Saugverfahren ist etwa um den Stabteil 26 eine relativ zum Stabteil 26 bewegbare Haube 33 mit einer zylindrischen Seitenwand 34 und einer, die zylindrische Wand 34 an einem ersten Ende abschliessenden, Deckfläche 35 vorgesehen. Am zweiten Ende der zylindrischen Wand 34 ist ein an die Dose 22 anlegbarer Dichtungsbereich 36 vorgese¬ hen. Der Stabteil 26 ist durch eine Führungsöffnung 37 in der Deckfläche 35 entlang der Zylinderachse linear ver- schiebbar geführt. Eine Dichtungεvorrichtung 38 der Füh¬ rungsöffnung 36 und der an die Dose 22 angelegte Dichtungs¬ bereich 36 gewährleisten, dass der Innenraum der Haube 33 zusammen mit dem Innenraum der Dose 22 im wesentlichen leckfrei nach aussen abgeschlossen sind. Durch eine Hauben- leitung 39 ist der Haubeninnenraum über mindestens ein Ven¬ til mit einer Evakuiervorrichtung verbunden. Bevor der Stabteil 26 mit dem Beutel 21 in die Dose 22 eingeführt wird, muss das Hauben- und das Doseninnere evakuiert wer-

den. Um zu verhindern, dass sich der Beutel bereits beim Evakuieren ausdehnt, ist die Zuführleitung 31 verschlossen oder gegebenenfalls auch mit der Evakuiervorrichtung verbunden.

Nach dem Aufbau eines Vakuums im Hauben- und Doseninnenraum wird der Stabteil 26 mit dem Beutel 21 in die Dose einge¬ führt und am Halsteil 25 mit dieser in Verbindung gebracht, vorzugsweise verleimt . In der eingeführten Lage ist der Stabteil 26' und die Klemmvorrichtung 27' gestrichelt dar¬ gestellt. Nach dem Öffnen der Zuführleitung 31 ist der Beu¬ telinnenraum mit der Umgebung verbunden und der Beutel wird aufgrund des Unterdruckes in der Dose 22 an deren Innenwand gesaugt. An der Doseninnenwand ist der Beutel gestrichelt eingezeichnet und mit 21' bezeichnet. Sobald die um die

Öffnung 24 angebrachte Verleimung zwischen dem Beutelende 21a und dem Halsteil 25 fest ist, kann das Vakuum im Hau- beninnenraum abgebaut und die Dose 22 vom Stabteil 26 und von der Haube getrennt werden.

Fig. 7 zeigt drei verschiedene Beuteltypen 21b, 21c und 21d, die als Innenbeschichtungen von Dosen verwendbar sind. Dabei ist der Beutel 21b nahtlos, der Beutel 21c mit einer Endnaht 40 und der Beutel 21d mit einer End- und einer Längsnaht 40 und 41 ausgebildet. Der Beutel 21c wird aus einem Schlauch durch Abtrennen und Verschweissen eines En¬ des hergestellt. Der Beutel 2ld wird aus einer Folie mit¬ tels Längs- und Endverschweissung hergestellt.