Verfahren zur Herstellung einer Naturdarm-Hülle

B e s c h r e i b u n g

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Naturdarm-Hülle zur Ummantelung von Lebensmitteln, insbesondere von Fleischprodukten.

Naturdärme werden seit Jahrhunderten zur Wurstherstellung verwendet. Dabei werden vor allem Därme von Rindern, Schweinen und Schafen verwendet. Je nach Wurstsorte werden unterschiedliche Darmabschnitte von unterschiedlichen Tieren bevorzugt: Rinderdärme als Hülle für hochwertige Roh-, Koch- und Brühwürste von größerem Durchmesser, wobei der Darm meist nicht mitgegessen wird. Die zartesten Därme kommen vom Schaf und werden vor allem für dünne Brühwürste wie Wiener Würstchen und Weißwürste verwendet, die zusammen mit dem Darm verzehrt werden. Vom Schwein kommt vor allem der Dünndarm und der letzte Darmabschnitt, das so genannte Fettende, es dient meist als Hülle für Leber- oder Blutwurst.

Dem Fachmann ist bekannt, dass keine künstlich hergestellte Wursthülle die Vorzüge des Naturdarms bei der Wurstherstellung erreicht. Er wird daher zur Fertigung von vielen Wurstwaren verwendet.

Allerdings ist die Gewinnung von Naturdärmen sehr arbeitsintensiv, mit hohen Kosten und erheblichen Ausfällen bei der Sortierung verbunden. Die Därme müssen zunächst intensiv gereinigt und von anhaftenden Schleimhäuten etc. befreit werden. Ihre Form, insbesondere ihr Durchmesser ist vorgegeben und ihre Länge begrenzt. Auch ist die Qualität der Naturdärme je nach Klima, Futter, Tierrasse und Herkunftsland sehr unterschiedlich und nicht zu standardisieren.

Teilweise ähnliche Eigenschaften wie Naturdärme haben die so genannten Collagen- oder Eiweißdärme. Ihre Herstellung ist aber ebenfalls sehr aufwendig und umweltbelastend.

Hiervon ausgehend liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein weitestgehend naturdarmähnliches Material zu entwickeln, das kostengünstig und umweltfreundlich herzustellen ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass von Naturdarm- Abfällen ausgegangen wird, dass diese Abfälle zerkleinert und zu einer breiartigen Fasermasse vermischt werden und diese Fasermasse - gegebenenfalls nach weiterer Behandlung - in einem Extruder durch Druck zu einer Folie extrudiert wird, worauf die gewonnene Folie - gegebenenfalls nach weiterer Behandlung - getrocknet und schließlich konfektioniert wird.

Bei der bisherigen Herstellung von Wurstdärmen entstehen aus verschiedenen Gründen Abfälle, die noch aus an sich einwandfreiem Material bestehen. So kommt es bei der Entnahme von Därmen aus dem Tierkörper und bei der weiteren Handhabung immer wieder vor, dass ein Loch in den Darm gerissen wird. Dann wird das betroffene Stück weggeworfen. Außerdem sind auch die anschließenden lochfreien Abschnitte manchmal nicht mehr brauchbar, weil sie zu kurz sind. So werden Reststücke, die kürzer als 1 m sind, meist weggeworfen obwohl sie die gleichen Qualitätseigenschaften haben wie der ursprüngliche Darmstrang.

Außerdem wird bei zahlreichen Därmen die vliesartige Außenlage abgeschält und weggeworfen. Diese Außenlage wäre an sich als Wursthülle geeignet, kann aber nicht mehr verwendet werden, weil sie beim Abschälen nur in Form kleiner Stücke anfällt.

Diese vorgenannten Darmabschnitte und vliesartigen Außenstücke werden nun erfindungsgemäß zerkleinert, so dass eine breiartige Fasermasse entsteht, die zu einer dünnen Folie extrudiert wird. Anschließend wird die Folie getrocknet und konfektioniert.

Besonders geeignet als Ausgangsmaterial ist die Außenschicht von Schafoder Schweinedünndärmen, insbesondere die Serosa- oder Bändelschicht. Es hat sich gezeigt, dass mit diesen speziellen Ausgangsstoffen eine Fasermasse mit optimaler Konsistenz und Weiterverarbeitungseigenschaften erzeugt

werden kann. Die genannte Außenschicht wird in an sich bekannter Weise vom Schweine- oder Schafdarm durch Quetschwalzen oder dergleichen entfernt, erfindungsgemäß aber nicht mehr wie bisher entsorgt, sondern einer neuen Verwendung zugeführt.

Im Ergebnis gewinnt man also aus kostengünstigen Naturdarm-Abfällen eine nahezu naturidentische Folie, die noch dazu den Vorteil hat, dass mit ihr beliebige Durchmesser und Längen hergestellt werden können.

Die Zerkleinerung und Vermischung der Ausgangsstoffe erfolgt zweckmäßig in einem Kutter. Dabei kann zur Vermeidung einer unerwünschten Temperaturerhöhung in bekannter Weise Eiswasser zugesetzt werden.

Außerdem kann bereits im Kutter oder danach Salz, Glyzerin, Aromastoffe, Gewürze und dergleichen zugesetzt werden, um dem Faserbrei die gewünschte Konsistenz, Farbe und Geschmack zu verleihen.

Des Weiteren kann es zweckmäßig sein, die breiartige Fasermasse vor dem Extrudieren einer Entlüftung zu unterziehen. Dadurch wird die Dichte erhöht und die Masse lässt sich besser verarbeiten. Diese Entlüftung kann auch bereits bei der Zerkleinerung der Ausgangsstoffe erfolgen, etwa indem ein Vakuum-Kutter eingesetzt wird.

Je nach Art der verwendeten Naturdarm-Abfälle kann es auch zweckmäßig sein, den Faserbrei vor dem Extrudieren zu homogenisieren, damit die spätere Hülle eine gleichmäßige Dicke ohne lokale Verdickungen aufweist.

Nach dem Extrudieren wird die Folie einer Trocknung unterzogen. Dabei wird aus dem pastösen Faserbrei eine einigermaßen feste in sich zusammenhängende Faserfolie mit einer Restfeuchte von maximal 25 Prozent, vorzugsweise maximal 15 Prozent. In dieser Form kann die Folie konfektioniert und verarbeitet werden.

Das Trocknen kann in einer an sich bekannten Trockenkammer erfolgen. Dabei liegt es auch im Rahmen der Erfindung, den Feuchtigkeitsaustritt aus dem Brei durch Andrückwalzen zu beschleunigen.

In Weiterbildung der Erfindung kann die Folie auf eine mitlaufende Trägerschicht extrudiert werden. Diese Trägerschicht kann quasi als Förderband für die Folie verwendet werden. Sie kann sich aber auch mit der Folie verbinden.

Letzteres empfiehlt sich vor allem dann, wenn man der Folie durch die sich mit ihr verbindende Trägerschicht eine höhere Festigkeit verleihen will. In diesem Fall besteht die Trägerschicht zweckmäßig aus einem Gewirk, Gewebe, Geflecht, Gestricke, Vlies, Papier oder einem Non-Woven-Material mit guten Durchlässigkeitswerten für Flüssigkeiten und Gasen, um insoweit den vorteilhaften Produkteigenschaften des Naturdarmes gerecht zu werden.

Wie schon erwähnt, können der breiartigen Masse vor dem Extrudieren unterschiedlichste Stoffe zugesetzt werden, um den Geschmack, das Aussehen oder die Konsistenz zu beeinflussen. Daneben besteht aber auch die Möglichkeit, der extrudierten Folie vor oder nach dem Trocknen Gewürze, Aromastoffe, Marinaden, Konservierungsmittel, Farben, Weichmacher, aber auch Pilze, Gemüse, Früchte oder andere Stoffe in flüssiger oder fein zerkleinerter Form zuzusetzen.

Auch der Zusatz von Flüssigrauch ist zweckmäßig, um den Produkten den Geschmack eines geräuchertes Produktes zu geben, ohne die beim konventionellen Räuchern unvermeidlichen krebserregenden Rauch- Begleitstoffe in Kauf nehmen zu müssen.

Die erfindungsgemäße Folie eignet sich nicht nur zur Umhüllung von

Fleischzubereitungen wie Wurst und Schinken, Pasteten und dergleichen, sondern auch zur Umhüllung von Käse- und Fischprodukten sowie für andere Lebensmittel. Sie ist auch für Rohprodukte, insbesondere aber für zu kochende Produkte geeignet, da sie wasserunlöslich ist. Hier ergaben Versuche mit Leberpasteten, Brühwurstpasteten und anderen Fleisch- und Käseprodukten

hervorragende Ergebnisse betreffend Haftung der Folie am Produkt, Optik und Geschmack. Die Folie verbindet sich während des Kochprozesses unlösbar mit dem Eiweiß des ummantelten Produktes und stellt somit eine Einheit dar. Dies wirkt sich positiv aus bei der Weiterverarbeitung der mit der Folie ummantelten Produkte. So ist beim Abschneiden beziehungsweise Slizen kein Abfallen oder Abplatzen der Hülle zu befürchten.

Vorstehend ist vor allem daran gedacht, die Folie in Verbindung mit einer Wanne, einer Tunnelform oder dergleichen zu verwenden, das heißt, dass der jeweilige Behälter zunächst mit der Folie ausgekleidet und sodann das Produkt wie Brät, Schinken, Pasteten und dergleichen eingelegt wird, so dass das Gewicht des Produktes im Wesentlichen von dem Behälter getragen wird.

Soll die Folie hingegen in Schlauchform vorliegen, bevor sie mit dem gewünschten Produkt gefüllt wird, so empfiehlt es sich, dass die Folie zur

Festigkeitserhöhung auf einen sich mit ihr verbindenden Träger extrudiert wird. Dadurch lässt sie sich problemlos zu jeder möglichen Hüllen- beziehungsweise Darmform weiterverarbeiten. Beispielsweise zu geraden Hüllen in jedem Kaliber und jeder Länge, aber auch zu speziell geformten Hüllen in Form von Fettenden, Rinderbutten, Kalbsbutten, Hammelkappen und dergleichen dem Fachmann bekannte Darmformen.

Schließlich zeigte sich bei Versuchen mit verschiedenen Wurst- und Schinkenprodukten, dass die erfindungsgemäße Folie mit oder ohne Trägerschicht eine sehr gute Wasserdampf- und Sauerstoffdurchlässigkeit aufweist, dabei selbst wasserunlöslich ist. Dadurch werden Kochverluste bei Koch- und Brühwurst ebenso wie Reifungsverluste bei Rohwurst vermieden und es ist eine hohe Rauchdurchlässigkeit garantiert, das heißt, dass die Produkte räucherfähig sind.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles der Erfindung und aus der Zeichnung. Sie zeigt die einzelnen Verfahrensschritte in einem Blockschaltbild.

Die Station 1 steht für das Sammeln der Ausgangsprodukte, also überwiegend kurze Darmabschnitte und abgeschälte Stücke der Dünndarm-Außenlage, insbesondere von Schaf- oder Schweinedärmen. Diese Ausgangsstoffe werden in der nächsten Station 2 fein verkleinert. Hierzu wird vorzugsweise ein Kutter verwendet. Die dabei entstehende breiartige Fasermasse kann dann noch in einer weiteren Station 3 homogenisiert werden. Es kommt dabei zu einer Feinstzerkleinerung, so dass der Faserbrei keine groben Teile mehr enthält.

In der Station 3 oder auch schon vorher können natürliche oder künstliche Aromastoffe, Gewürze, Bindemittel und andere den Geschmack, das Aussehen und die Konsistenz beeinflussende Stoffe zugegeben werden.

Der dabei entstehende emulsionsartige Brei kann dann noch in einer Station 4 entlüftet werden, etwa durch eine Vakuum-Kammer, bevor er einem Extruder 5 zugeführt wird. Für die maschinelle Ausbildung des Extruders sind dem Lebensmittel-Fachmann diverse Maschinen bekannt, insbesondere Schneckenpressen oder Flachwalzen. Das Mundstück, aus dem der Faserbrei extrudiert wird, ist entweder als ebener schmaler Spalt oder stattdessen als Ringspalt ausgebildet, je nach dem ob eine Flachfolie oder eine schlauchförmige Folie erzeugt werden soll. Die Wandstärke der Folie liegt zunächst im Bereich einiger Millimeter, nimmt aber durch die spätere Trocknung noch ab.

Für die Weiterverarbeitung der noch relativ weichen und feuchten Flachfolie bestehen im Wesentlichen zwei Alternativen. Entweder wird die Folie direkt auf ein als Träger fungierendes Transportband, etwa ein Siebblech, extrudiert und in der Trocknungsstation 6 entwässert. Oder auf dem Transportband befindet sich eine Zwischenlage, auf welche die Faserfolie extrudiert wird. Die Zwischenlage sollte feuchtigkeitsdurchlässig sein, um die Trocknung nicht zu behindern. Sie kann entweder eine Verbindung mit dem Faserbrei eingehen, damit dieser eine höhere Festigkeit erhält. In diesem Fall kann die Zwischenlage an der Oberseite eine Klebeschicht natürlicher Art wie beispielsweise Eiweiß aufweisen, um die Verbindung mit dem Faserbrei zu begünstigen.

Stattdessen kann die Zwischenlage aber nach dem Trocknungsvorgang auch von der Faserfolie abgezogen werden.

Je nach dem, welche Funktion die Zwischenlage erfüllen soll, kann sie aus natürlichen oder künstlichen Rohmaterialien bestehen, insbesondere in Form eines Gewirkes, Gestrickes, Gewebes, Vlieses, Papier oder aus einem Non- Woven-Material.

Wird die Folie hingegen in Schlauchform extrudiert, so wird zweckmäßig ein schlauchförmiger Träger verwendet, der die Folie von innen abstützt. Der schlauchförmige Träger kann ein separater Stützschlauch sein, der mit der Extrusionsgeschwindigkeit mitläuft, er kann aber auch zusammen mit der Folie aus dem Extruder herausgepresst, also coextrudiert werden. Dabei wird vorzugsweise in das Innere des sich bildenden Darmes Luft eingeblasen und der Darm in diesem aufgeblasenen Zustand getrocknet. Die Luft wird zweckmäßig aus dem Extruderkopf in den Schlauch eingeblasen. Zusätzlich findet eine Trocknung von außen statt.

Nach der Trocknungsstation 6 hat die extrudierte Masse eine relativ harte und trockene Konsistenz mit einer Restfeuchte von etwa 10 Prozent. Ihre Dicke ist vom späteren Verwendungszweck vorgegeben und liegt zwischen 0,5 Millimeter bis 10 Millimeter, bevorzugt zwischen etwa 1 Millimeter bis etwa 5 Millimeter. Wenn sie mit einem Trägermaterial verbunden ist, so wirkt dieses als Korsett für die Folie und dieses Verbundmaterial ist genügend stabil und reißfest, dass davon jede beliebige Hüllen- beziehungsweise Darmform genäht, geklebt oder geschweißt werden kann.

Anstelle der im Ausführungsbeispiel gezeigten separaten Trocknungsstation 6 liegt es auch im Rahmen der Erfindung, die Trocknung ganz oder teilweise mit dem Extruder zu kombinieren, so dass ein zumindest vorgetrockneter Faserbrei aus dem Extruder austritt.

Gleichgültig, ob mit einer flachen Zwischenlage oder einem schlauchförmigen Träger gearbeitet wird, sollte für den Fall, dass die Zwischenlage nach dem Trocknungsvorgang von der Faserfolie abgezogen werden soll, die

Zwischenlage beziehungsweise der schlauchförmige Träger so beschaffen sein, dass seine an der Faserfolie anliegende Seite keine Haftverbindung mit der Faserfolie eingeht. Besonders geeignet ist diesem Fall Backpapier.

Schließlich wird die Folie in einer Station 7 konfektioniert, das heißt, bei Flachfolien auf die gewünschte Länge und Breite geschnitten, bei Schlauchfolien nur auf Länge geschnitten.

Die bereits weiter oben im Rahmen der Homogenisierung erwähnte Zugabe von Stoffen zur Veränderung des Geschmacks, der Konsistenz und des Aussehens kann selbstverständlich auch in einem anderen Verfahrensstadium erfolgen, vorzugsweise solange der Faserbrei beziehungsweise die extrudierte Folie noch nicht ihren trockenen Endzustand erreicht hat.