Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer porösen Keramik und eine damit erhältliche poröse Keramik. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffes und einen damit erhältlichen porösen polymeren Werkstoff.

Poröse Keramiken und poröse keramische Formkörper werden in der Technik und in der Medizin vielfältig eingesetzt. Beispielsweise werden sie als Filtermaterial bei der Abwasseraufbereitung, als Filtermaterial (z.B. für Dieselpartikelfilter) und als Katalysatorträger in der Abgasreinigung, als Katalysatorträger in chemischen Verfahren, als Elemente für Leichtbaukonstruktionen, Schalldämpfer,

Metallschmelzenfiltration, sowie als keramische Knochenersatzmaterialien verwendet. Die Vorteile beim Einsatz dieser keramischen Materialien gegenüber anderen Materialien sind beispielsweise auf deren hohe spezifische Festigkeit, insbesondere auch im Hochtemperaturbereich, die gute Korrosionsbeständigkeit und die Biokompatibilität zurückzuführen.

Die Porosität der Keramiken und keramischen Formkörper kann eine

geschlossene oder eine offene Porosität sein, wobei die offene Porosität durch Poren gekennzeichnet ist, die untereinander und mit der Umgebung in Verbindung stehen, und die geschlossene Porosität durch nicht miteinander verbundene Poren gekennzeichnet ist. Die offene Porosität wird dabei ferner in eine

durchgängige und eine nicht durchgängige offene Porosität unterteilt. Keramiken mit überwiegend geschlossener Porosität werden als Schäume bezeichnet. Die Poren werden bezüglich ihrer Größe in Nanoporen (kleiner als 2 nm), Mikroporen (zwischen 2 und 50 nm) und Makroporen (größer als 50 nm) eingeteilt. Zur Herstellung von porösen Keramiken und keramischen Formkörpern sind im Stand der Technik verschiedenartige Verfahren bekannt, wie z.B. die

Replikatechnik, das Platzhalterverfahren und das Schlickerschäumen. Bei der Replikatechnik wird ein Schwamm in einen Keramikschiicker getaucht und damit beladen. Der mit dem Keramikschiicker beladene Schwamm wird

getrocknet, zur Entfernung der Schwammstruktur thermisch behandelt (Pyrolyse) und anschließend wird die zurückgebliebene Keramikstruktur gesintert. Ein mit diesem Verfahren einhergehender Nachteil besteht darin, dass die

Keramikstruktur während der Pyrolyse des Schwamms deformiert oder sogar zerstört werden kann, so dass die Festigkeit der fertigen Keramik beeinträchtigt wird. Ferner ist die Herstellung eines geeigneten Schwamms aufwändig und damit teuer und für Porengrößen von weniger als 10 μηι nicht geeignet. Schließlich besteht bei diesem Verfahren das weitere Problem, dass toxische Gase, die durch die Pyrolyse entstehen, umweltschädlich sind.

Zur Erzeugung poröser Keramiken gemäß dem Platzhalterverfahren werden dem keramischen Ausgangsmaterial Platzhaltersubstanzen zugemischt, die mittels Pyrolyse wieder entfernt werden, was zur Porenbildung führt. Wenn jedoch mit dem Platzhalterverfahren Porengrößen von weniger als 10 μητι erzeugt werden sollen, müssen die Platzhaltersubstanz und das keramische Ausgangsmaterial aufwändig aufbereitet werden und die Erzeugung einer weitgehend offenen und durchgängigen Porosität in Verbindung mit einer geringen Porengröße von weniger als 10 μι ^η ist problematisch. Insbesondere müssen zusätzlich zur

Herstellung dafür geeigneter Platzhaltersubstanzteilchen diese im keramischen Ausgangsmaterial neben dem zu sinternden Oxid homogen dispergiert werden und dürfen nicht als Agglomerat vorliegen. Ferner besteht auch bei dem

Platzhalterverfahren ein Problem hinsichtlich entstehender toxischer Gase, die abgeführt und unschädlich gemacht werden müssen.

Beim Schlickerschäumen werden aktiv (mittels Gaseintrag) oder passiv (z.B. über eine chemische Reaktion) Gasblasen in den Keramikschiicker eingebracht, wodurch nach dem anschließenden Sintern ein poröser Keramikgrundkörper entsteht. Ein Problem beim Schlickerschäumen ist insbesondere die mangelnde Stabilität der gebildeten Gasblasen, die durch eine Blasenkoagulation zur Bildung größerer Gasblasen und damit größerer Poren führt. Deshalb ist auch bei diesem Verfahren die Erzeugung einer hohen offenen Porosität mit Porengrößen von weniger als 10 μιη nur schwer zu realisieren.

Im Hinblick auf den vorstehend erläuterten Stand der Technik liegt der

vorliegenden Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren

bereitzustellen, das die Herstellung einer porösen Keramik mit definierter

Porosität, Porenart und -große ohne die Verwendung eines Schwamms, von Platzhaltersubstanzen oder von ähnlichen Materialien oder von Gasblasen mit schwer einstellbarer Blasengröße ermöglicht. Ferner liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, das die

Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs mit definierter Porosität,

Porenart und -große ohne die Verwendung eines Schwamms, von

Platzhaltersubstanzen oder von ähnlichen Materialien oder von Gasblasen mit schwer einstellbarer Blasengröße ermöglicht. Die vorstehend genannte erste Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein

Verfahren zur Herstellung einer porösen Keramik gelöst, das die folgenden Schritte umfasst:

Dispergieren von 2 bis 40 Volumenprozent eines teilchenförmigen

Feststoffs, ausgewählt aus Oxiden, Carbiden, Nitriden und Phosphaten, in 50 bis 97,99 Volumenprozent einer flüssigen Primärphase und dann Zumischen von 0,01 bis 10 Volumenprozent einer flüssigen Sekundärphase zu der erhaltenen Suspension aus teilchenförmigem Feststoff und flüssiger Primärphase, jeweils bezogen auf das Gesamtvolumen der Suspension, wobei die Primärphase und die Sekundärphase nicht miteinander mischbar sind, unter Bildung einer

Kapillarsuspension,

Entfernen der Primärphase und der Sekundärphase von der Suspension, wobei ein Festkörper erhalten wird, und Sintern des nach dem Entfernen erhaltenen Festkörpers, wobei eine poröse Keramik gebildet wird.

Das beanspruchte Verfahren zur Herstellung makroporöser Keramiken beruht auf der Nutzung sogenannter kapillarer Suspensionen, so dass ein Einbeziehen von Fremdphasen, wie dies bei den vorstehend erläuterten herkömmlichen Verfahren erforderlich ist, unnötig ist. Unter einer kapillaren Suspension wird dabei das Dreiphasensystem fest-flüssig-flüssig verstanden. Die flüssigen Phasen sind aufgrund unterschiedlicher Polarität nicht miteinander mischbar, wobei jeweils eine Flüssigkeit die Primärphase und die andere Flüssigkeit die Sekundärphase bildet. Als flüssige Phasen sind im Zusammenhang mit der vorliegenden

Erfindung auch Materialien zu verstehen, die im schmelzflüssigen Zustand vorliegen, wie z.B. schmelzflüssige Polymere und Wachse. Bezüglich des

Benetzungsverhaltens der flüssigen Phasen zum Feststoff der kapillaren

Suspension werden die zwei Fälle eines Dreiphasengrenzwinkels Θ > 90° (Fall 1) und Θ < 90° (Fall 2) unterschieden. Hierbei ist entweder die Primär- oder die Sekundärphase gegenüber dem Feststoff besser benetzend. Wenn der in

Teilchenform vorliegende Feststoff in der Primärphase homogen dispergiert ist und die Sekundärphase zugesetzt wird, bildet sich jeweils ein Teilchennetzwerk aus, das sich homogen durch die gesamte Primärphase zieht und sich in einer Änderung der rheologischen Eigenschaften äußert. Insbesondere kann sich dabei je nach Anteil der Sekundärphase und der Art der verwendeten Primärphase und des teilchenförmigen Feststoffs eine hochelastische, gelartige Substanz bilden. Die Ausbildung des Teilchennetzwerks ist sowohl für den Fall 1 als auch für den Fall 2 darauf zurückzuführen, dass die Sekundärphase als

„Verbindungsflüssigkeit" zwischen den Feststoffteilchen vorliegt.

Das durch Kapillarkräfte zusammengehaltene Partikelnetzwerk bleibt dabei weitgehend stabil, es tritt keine Sedimentation auf. Die erhaltene gelartige

Substanz kann zu einem Formkörper geformt werden, der nach der Entfernung der Primär- und Sekundärphase gesintert werden kann. Das Dispergieren des Feststoffs in der Primärphase und die Zugabe der

Sekundärphase erfolgen mittels geeigneter Knet- oder Rührvorrichtungen je nach den verwendeten Ausgangsmaterialien bei Drehzahlen im Bereich von 10 bis 2000 U/min und in einem Temperaturbereich zwischen 10 °C und 200 °C.

Das Sintern des erhaltenen Festkörpers wird je nach der Art des teilchenförmigen Feststoffs üblicherweise im Temperaturbereich zwischen 900 °C bis 2400 °C für einen Zeitraum von 0,5 Stunden bis 4 Stunden durchgeführt. Die Abstimmung der Sinterverfahrensparameter auf das jeweils vorliegende Materialsystem liegt im handwerklichen Ermessen eines Fachmanns.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das vorliegende Verfahren zwischen den Schritten des Dispergierens und des Entfernens ferner den Schritt des Formens der Suspension zu einem Formkörper auf.

Gegebenenfalls kann zwischen dem Dispergieren und dem Entfernen vor dem eigentlichen Formgebungsschritt auch ein Auftragen der Kapillarsuspension auf einen entsprechenden Träger durchgeführt werden. So kann die

Kapillarsuspension auch als Schicht auf einen ebenen oder vorgeformten Träger oder eine Gerüststruktur bzw. Precursorstruktur, wie z.B. eine

Katalysatorgerüststruktur oder Filtergerüststruktur, aufgebracht und dann auf diesem bzw. dieser gesintert werden.

Dadurch, dass gemäß dem beanspruchten Verfahren zur Herstellung einer porösen Keramik zunächst ein hochelastischer und gelartiger Festkörper erhalten wird, kann aus dem Festkörper in einfacher Weise ein Formkörper hergestellt werden. Geeignete Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers sind z.B.

Extrusion, Spritzguss oder Rakeldruck, wobei dem Fachmann geläufige

Verfahrensparameter eingesetzt werden, die auf den jeweils vorliegenden gelartigen Feststoff abgestimmt sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens sind die Oxide aus AI ₂ O ₃ , ZrO ₂ , CeO ₂ , TiO ₂ , MgO, ZnO, Fe ₂ O ₃ , Fe ₃ O ₄₎ SiO ₂ , Aluminiumtitanat und Bariumtitanat ausgewählt, die Carbide sind aus SiC, BC, HfC, TaC und WC ausgewählt, die Nitride sind aus SiN, AIN und TiN ausgewählt und die Phosphate sind aus Tricalciumphosphat und Hydroxylapatit ausgewählt. Bevorzugte Oxide sind AI2O3 und ZrO2- Als Carbid wird bevorzugt SiC eingesetzt. Bevorzugtes Nitrid ist SiN und als Phosphate werden insbesondere

Tricalciumphosphat und Hydroxylapatit eingesetzt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens weist der teilchenförmige Feststoff eine mittlere Teilchengröße d ₅ o von 0,1 bis 100 μητι, vorzugsweise von 1 bis 50 μηι, insbesondere von 3 bis 10 μηι auf. Die mittlere Teilchengröße des teilchenförmigen Feststoffs wird mittels Laserbeugung (in Anlehnung an DIN EN 725-5, ISO13320), Licht- und Elektronenmikroskopie bestimmt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird als Primärphase eine unpolare Flüssigkeit und als Sekundärphase eine polare Flüssigkeit verwendet. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ist die unpolare Flüssigkeit aus der Gruppe, bestehend aus Ölen, geschmolzenen Wachsen und geschmolzenen unpolaren Polymeren, ausgewählt. Bevorzugt werden Paraffinwachse, Carnaubawachse, Montanwachse, Polyethylenwachse, Polypropylenwachse, Polyamidwachse, Paraffinöle, Silikonöle, Mineralöle, Phthalate bzw. aliphatische Kohlenwasserstoffe eingesetzt, wobei

Paraffinwachse, Montanwachse, Paraffinöle, Silikonöle und aliphatische

Kohlenwasserstoffe besonders bevorzugt sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ist die polare Flüssigkeit aus der Gruppe, bestehend aus Wasser, wässrigen

Polymerlösungen, wässrigen Polysaccharidlösungen und geschmolzenen polaren Polymeren, ausgewählt. Bevorzugt werden Wasser und entsprechende wässrige Lösungen, Polyethylenglykol (PEG), Polyvinylalkohol (PVA), Polyvinylpyrrolidon (PVP), Saccharose bzw. Glycerin eingesetzt, wobei Polyvinylpyrrolidon,

Saccharose, Wasser und entsprechende wässrige Lösungen besonders bevorzugt sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird die Entfernung der Primärphase und der Sekundärphase durch Erwärmen und/oder Extraktion und/oder Zentrifugieren durchgeführt. Das Erwärmen wird je nach der verwendeten Primär/Sekundärphase in einem Temperaturbereich zwischen 100 °C bis 800 °C für einen Zeitraum von 1 Stunde bis 24 Stunden bei Normaldruck und ohne spezielle Schutzatmosphäre

durchgeführt. Die Abstimmung der Verfahrensparameter im Rahmen dieses Erwärmungsschritts auf das jeweils vorliegende Materialsystem liegt im

handwerklichen Ermessen eines Fachmanns.

Die Extraktion wird als Lösemittelextraktion in einem Temperaturbereich von 10 °C bis 70 °C für einen Zeitraum von 1 Stunde bis 14 Stunden durchgeführt. Erfindungsgemäß wird ferner eine poröse Keramik bereitgestellt, die mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhältlich ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist die poröse Keramik eine Porosität von 10 bis 80 %, vorzugsweise von 30 bis 60 %, und eine mittlere Porengröße d ₅ o von 0,1 bis 100 μιη, vorzugsweise von 0,5 bis 10 μιτι, insbesondere von 1 bis 5 μιτι auf. Die Porosität und die mittlere Porengröße werden mittels Quecksilberporosimetrie (in Anlehnung an DIN66133), Archimedesdichte (in Anlehnung an DIN EN 993-18) und quantitativer Gefügeanalyse (in Anlehnung an DIN EN ISO 643) bestimmt. Die Porosität ist dabei als offene und durchgängige Porosität definiert. Die vorstehend genannte zweite Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs gelöst, das die folgenden Schritte umfasst: Dispergieren von 2 bis 40 Volumenprozent eines teilchenförmigen thermoplastischen Polymers, in 50 bis 97,99 Volumenprozent einer flüssigen Primärphase und dann Zumischen von 0,01 bis 10 Volumenprozent einer flüssigen Sekundärphase zu der erhaltenen Suspension aus teilchenförmigem thermoplastischen Polymer und flüssiger Primärphase, jeweils bezogen auf das Gesamtvolumen der Suspension, wobei die Primärphase und die Sekundärphase nicht miteinander mischbar sind, unter Bildung einer Kapillarsuspension,

Entfernen der Primärphase und der Sekundärphase von der Suspension, wobei ein Festkörper erhalten wird, und

Sintern des nach dem Entfernen erhaltenen Festkörpers, wobei ein poröser polymerer Werkstoff gebildet wird.

Gegebenenfalls kann das Sintern durch Verwenden eines Weichmachers als Zweitphase unterstützt werden.

Das Verfahren zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs beruht bezüglich der kapillaren Suspension auf den gleichen Prinzipien wie das vorstehend erläuterte Verfahren zur Herstellung einer porösen Keramik, so dass hier auf die entsprechende Beschreibung verwiesen wird.

Das Dispergieren des teilchenförmigen thermoplastischen Polymers in der Primärphase und die Zugabe der Sekundärphase erfolgen mittels geeigneter Knet- oder Rührvorrichtungen je nach den verwendeten Ausgangsmaterialien bei Drehzahlen im Bereich von 10 bis 2000 U/min und in einem Temperaturbereich zwischen 10 °C und 200 °C.

Das Sintern wird im Fall des Festkörpers aus Polymerteilchen bei wesentlich niedrigeren Temperaturen durchgeführt als im Fall des Festkörpers aus einem anorganischen teilchenförmigen Feststoff, um ein vollständiges Schmelzen und eine Zersetzung der Polymerteilchen zu verhindern. Insbesondere wird das

Sintern bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 300 °C, bevorzugt von 70 bis 280 °C, besonders bevorzugt von 90 bis 260 °C durchgeführt, wobei die geeignete Sintertemperatur abhängig vom Erweichungs- bzw. Schmelzpunkt des verwendeten Polymers durch den Fachmann in einfacher Weise ausgewählt werden kann, um einen erfindungsgemäßen porösen polymeren Werkstoff mit einer für den jeweiligen Verwendungszweck ausreichenden Festigkeit zu erhalten. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das vorliegende Verfahren zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs zwischen den Schritten des Dispergierens und des Entfernens ferner den Schritt des Formens der Suspension zu einem Formkörper auf. Gegebenenfalls kann zwischen dem Dispergieren und dem Entfernen vor dem eigentlichen Formgebungsschritt auch ein Auftragen der Kapillarsuspension auf einen entsprechenden Träger durchgeführt werden. So kann die

Kapillarsuspension auch als Schicht auf einen ebenen oder vorgeformten Träger oder eine Gerüststruktur bzw. Precursorstruktur aufgebracht und dann auf diesem bzw. dieser gesintert werden.

Dadurch, dass gemäß dem beanspruchten Verfahren zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs zunächst ein hochelastischer und gelartiger Festkörper erhalten wird, kann aus dem Festkörper in einfacher Weise ein

Formkörper hergestellt werden. Geeignete Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers sind z.B. Extrusion, Spritzguss oder Rakeldruck, wobei dem

Fachmann geläufige Verfahrensparameter eingesetzt werden, die auf den jeweils vorliegenden gelartigen Feststoff abgestimmt sind. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs ist das thermoplastische

Polymer aus Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC),

Polystyrol (PS), Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyamid (PA), Silikonen,

Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polylactat (PLA), Polymethylmethacrylat (PMMA) und Polyetheretherketon (PEEK) ausgewählt. Besonders bevorzugt wird in dem vorliegenden Verfahren zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs ein thermoplastisches Polymer verwendet, das aus Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Polyamid (PA), Polyetheretherketon (PEEK) oder Polytetrafluorethylen (PTFE) ausgewählt ist.

Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn als Polymer Polyamid (PA), Polyetheretherketon (PEEK) oder Polytetrafluorethylene (PTFE) eingesetzt wird, da dann auch hochtemperaturbeständige poröse polymere Werkstoffe hergestellt werden können.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs weist das teilchenförmige thermoplastische Polymer eine mittlere Teilchengröße d ₅ o von 0,5 bis 100 μιη, vorzugsweise von 1 bis 50 μηη, insbesondere von 3 bis 10 μιτι auf. Die mittlere Teilchengröße des teilchenförmigen thermoplastischen Polymers wird mittels Laserbeugung (in Anlehnung an DIN EN 725-5, ISO13320), Licht- und

Elektronenmikroskopie bestimmt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens zur Herstellung eines porösen Polymers wird als Primärphase eine polare Flüssigkeit und als Sekundärphase eine unpolare Flüssigkeit verwendet.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens zur Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffs ist die unpolare Flüssigkeit aus der Gruppe, bestehend aus Ölen und geschmolzenen Wachsen, ausgewählt. Bevorzugt werden Paraffinwachse, Carnaubawachse, Montanwachse,

Polyethylenwachse, Polypropylenwachse, Polyamidwachse, Paraffinöle,

Silikonöle, Mineralöle, Phthalate, aliphatische Kohlenwasserstoffe oder Ester eingesetzt, wobei Paraffinwachse, Montanwachse, Paraffinöle, Silikonöle, aliphatische Kohlenwasserstoffe, Phthalate, und Ester besonders bevorzugt sind. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ist die polare Flüssigkeit aus der Gruppe, bestehend aus Wasser, wässrigen

Polymerlösungen und wässrigen Polysaccharidlösungen, ausgewählt. Die polare Flüssigkeit kann dabei auch in Form eines geschmolzenen polaren Polymers wie z.B. PEG vorliegen. Bevorzugt werden Wasser, entsprechende wässrige

Lösungen, Polyethylenglykol (PEG), Polyvinylalkohol (PVA), Polyvinylpyrrolidon (PVP), Saccharose oder Glycerin eingesetzt, wobei Polyethylenglykol (PEG), Glycerin, Wasser und entsprechende wässrige Lösungen besonders bevorzugt sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird die Entfernung der Primärphase und der Sekundärphase durch Erwärmen und/oder Extraktion und/oder Zentrifugieren durchgeführt. Das Erwärmen wird je nach der verwendeten Primär/Sekundärphase in einem Temperaturbereich zwischen 50 °C bis 200 °C für einen Zeitraum von 1 Stunde bis 24 Stunden bei Normaldruck und ohne spezielle Schutzatmosphäre oder Vakuum durchgeführt. Die Extraktion wird als Lösemittelextraktion in einem Temperaturbereich von 10 °C bis 70 °C für einen Zeitraum von 1 Stunde bis 14 Stunden durchgeführt.

Erfindungsgemäß wird ferner ein poröser polymerer Werkstoff bereitgestellt, der mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhältlich ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist der poröse polymere Werkstoff eine Porosität von 10 bis 97 %, vorzugsweise von 30 bis 60 %, und eine mittlere Porengröße d ₅₀ von 0,5 bis 100 μηη, vorzugsweise von 0,5 bis 10 μπι,

insbesondere von 1 bis 5 μηι auf. Die Porosität und die mittlere Porengröße wurden mittels Quecksilberporosimetrie (in Anlehnung an DIN66133),

Archimedesdichte (in Anlehnung an DIN EN 993-18) und quantitativer Gefügeanalyse (in Anlehnung an DIN EN ISO 643) bestimmt. Die Porosität ist dabei als offene und durchgängige Porosität definiert.

Mit den beanspruchten Verfahren zur Herstellung einer porösen Keramik bzw. eines porösen polymeren Werkstoffs kann in einfacher Weise eine hochporöse Struktur mit einer offenen und durchgängigen Porosität von 10 bis 80 % bzw. 10 bis 97 % bei einer mittleren Porengröße d ₅ o von 0,1 bis 100 μηη bzw. d ₅₀ von 0,5 bis 100 μηη erzeugt werden, wobei die Porengrößenverteilung eng und

weitgehend monomodal ist. Ferner kann durch eine gezielte Zugabe an

Sekundärphase die Porengröße der porösen Keramik bzw. des porösen polymeren Werkstoffs definiert eingestellt werden.

Aufgrund der Vielfalt der verwendbaren Materialien als teilchenförmiger Feststoff bzw. als thermoplastisches Polymer in Kombination mit den erzielbaren

Eigenschaften hinsichtlich der Porosität und der Porengröße sind die

beanspruchten Verfahren universell einsetzbar und somit für die

unterschiedlichsten industriellen Anwendungsbereiche interessant. Kleinere Porengrößen ermöglichen bei Filtersystemen beispielsweise eine gewünschte höherwertige Aufreinigung von Medien, wobei in der Kombination mit der offenen Porosität aufgrund eines geringeren Druckverlustes und eines erhöhten

Durchsatzes eine höhere Rentabilität erzielt werden kann. Ferner können durch größere spezifische Oberflächen bei Katalysatoren die Umsätze gesteigert werden und der Durchfluss bei Gasdiffusionsschichten kann erhöht werden. Aufgrund der einfachen Herstellungsverfahren können gegebenenfalls bestehende Anlagen oder Anlagenteile genutzt werden.

Schließlich kann bei geeigneter Auswahl der in einer vergleichsweise großen Menge eingesetzten Primärphase durch entsprechende Recyclingverfahren eine weitgehend vollständige Rückgewinnung der Primärphase erreicht werden (z.B. durch Lösemittelextraktion der Primärphase und Rückgewinnung von Lösemittel und Primärphase in einem geschlossenen Kreislauf). Ferner kann die thermische Pyrolyse der Sekundärphase bei Normaldruck und ohne spezielle Schutzatmosphäre durchgeführt werden, wobei aufgrund des niedrigen

Sekundärphasenanteils im Vergleich zu anderen Verfahren nur eine geringe Menge an toxischen Pyrolysegasen anfällt. Die vorliegende Erfindung wird durch Beispiele weiter erläutert, die jedoch nicht beschränkend aufzufassen sind.

Fig. 1 (A) zeigt das im Beispiel 1 verwendete Pyrolysetemperaturprofil. Fig. 1(B) zeigt das im Beispiel 1 verwendete Sintertemperaturprofil.

Fig. 2 zeigt das Porenvolumen und die mittlere Porengröße des im Beispiel 1 erhaltenen Sinterkörpers. Fig. 3 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme einer Bruchfläche des im Beispiel 1 erhaltenen Sinterkörpers.

Fig. 4 zeigt das Porenvolumen und die mittlere Porengröße des im Beispiel 2 erhaltenen Sinterkörpers.

Beispiele

Beispiel 1 : Herstellung einer porösen Al ₂ 0 ₃ -Keramik 20,0 Volumenprozent eines a-AI ₂ 0 ₃ -Pulvers (CT19FG, von Almatis, Inc.,

Leetsdale, PA, USA, hergestellt) mit einer mittleren Teilchengröße d ₅ o von 5,5 μηη als teilchenförmiger Feststoff und 78,8 Volumenprozent eines Silikonöls (AK 100, von Wacker Chemie AG, München, Deutschland, hergestellt) als flüssige

Primärphase wurden vorgelegt und bei Raumtemperatur mit einem Flügelrührer bei 500 U/min gerührt, worauf unter Rühren 1 ,2 Volumenprozent Wasser als flüssige Sekundärphase zugesetzt wurden. Die erhaltene Suspension wurde dann zur Entfernung der Primärphase und der Sekundärphase gemäß dem in Fig. 1A dargestellten Pyrolysetemperaturprofil einer Pyrolyse unterzogen, worauf der erhaltene Feststoff gemäß dem in Fig. 1 B dargestellten Sintertemperaturprofil gesintert wurde. Der Sinterkörper wies eine offene und durchgängige Porosität von 65,01 % bei einer mittleren Porengröße d ₅₀ von 4,25 μητι auf (vgl. die graphische Darstellung in der Fig. 2). Aus der Fig. 2 ist ferner ersichtlich, dass die Porengrößenverteilung im Wesentlichen monomodal ist. Ferner wurde die

Bruchfläche des in diesem Beispiel erhaltenen Sinterkörpers

rasterelektronenmikroskopisch untersucht, wobei die offene und durchgängige Porosität deutlich zu erkennen ist (vgl. Fig. 3).

Beispiel 2: Herstellung eines porösen AI ₂ 0 ₃ -Keramikformkörpers

20 Volumenprozent eines a-AI ₂ 0 ₃ -Pulvers (CT19FG, von Almatis, Inc., Leetsdale, PA, USA, hergestellt) mit einer mittleren Teilchengröße d ₅ o von 5,5 μηι als teilchenförmiger Feststoff und 78 Volumenprozent eines Paraffinwachses (H & R 50/52, von Hansen & Rosenthal, Hamburg, Deutschland, hergestellt) als

Primärphase wurden vorgelegt und bei 75 °C mit einem Flügelrührer bei 500 U/min gerührt, worauf 2 Volumenprozent einer wässrigen Polysaccharidlösung (1 ,853 molar) als Sekundärphase unter den gleichen Bedingungen zugemischt wurden. Aus der erhaltenen Suspension wurden mittels Extrusion Formkörper hergestellt, die bei Raumtemperatur gut handhabbar waren. Die Primärphase wurde anschließend mittels Lösemittelextraktion mit n-Hexan während 12 Stunden bei Raumtemperatur entfernt, worauf der erhaltene Formkörper 3 Stunden bei 100 °C unter Vakuum getrocknet wurde. Dann wurde das Polysaccharid der

Sekundärphase gemäß dem in Fig. 1A dargestellten Pyrolysetemperaturprofil einer Pyrolyse unterzogen, worauf der erhaltene Formkörper gemäß dem in Fig. 1 B dargestellten Sintertemperaturprofil gesintert wurde. Der Sinterformkörper wies eine offene und durchgängige Porosität von 50,39 % bei einer mittleren

Porengröße d ₅₀ von 9,42 μιτι auf (vgl. die graphische Darstellung in der Fig. 4). Aus der Fig. 4 ist ferner ersichtlich, dass die Porengrößenverteilung im

Wesentlichen monomodal ist. Beispiel 3: Herstellung eines porösen polymeren Werkstoffes

20 Volumenprozent eines HDPE-Polyethylenpulvers (FA70000, LyondellBasell Industries AF S.C.A.) mit einer mittleren Teilchengröße von d ₅ o= 20 μηη als teilchenförmiger Feststoff und 79 Volumenprozent deionisiertes Wasser wurden vorgelegt und mit einem Flügelrührer bei 500 U/min dispergiert, worauf unter Rühren 1 Volumenprozent Diisononylphthalat (DINP) als flüssige Sekundärphase zugesetzt wurden. Die erhaltene Suspension wurde zu Probenkörpern mittels Aufrakeln weiterverarbeitet, worauf die Primärphase mittels Trocknung für 12 Stunden bei 250 mbar Absolutdruck und 70°C entfernt wurde. Anschließend wurden die Probenkörper bei 115°C für 1 Stunde gesintert. Der so erhaltene poröse polymere Werkstoff weist eine Porosität von 60% bei einer mittleren Porengröße dso von 17 μηη auf. Die Porengrößenverteilung ist im Wesentlichen monomodal verteilt.