APPLICATION D'UN LIANT SUR FIBRE SECHE FORMEE DE

PLUSIEURS FIBRES INITIALES

La présente invention concerne un procédé de réalisation de préformes par application d'un liant sur des fibres sèches et par drapage desdites fibres. La présente invention concerne également un procédé de réalisation de pièces en matériau composite à partir de telles préformes.

Il est connu des machines d'application ou de drapage de fibres pour le drapage automatique sur un outillage de drapage, tel qu'un moule mâle ou femelle, d'une bande large formée d'une ou plusieurs fibres, en particulier des fibres continues plates de type rubans, couramment appelées mèches, notamment des fibres de carbone constituées d'une multitude de fils ou filaments de carbone.

Ces machines comprennent classiquement une tête d'application de fibres comportant des moyens de guidage pour guider la ou les fibres vers la surface de drapage. Ces machines comprennent en outre des moyens de stockage de fibres tel qu'un cantre déporté, et des moyens d'acheminement pour acheminer des fibres desdits moyens de stockage vers la tête, et éventuellement un système de déplacement de la tête de drapage. Dans le cas d'une bande formée de plusieurs fibres, les moyens de guidage de la tête permettent d'amener vers la surface de drapage les fibres sous la forme d'une bande, dans laquelle les fibres sont disposées parallèlement sensiblement bord à bord. Pour un drapage au contact des fibres, ces machines, appelées classiquement machines de placement de fibres, comprennent une tête équipée d'un rouleau de compactage destiné à venir en contact contre la surface de drapage pour appliquer la bande, les moyens de guidage guidant les fibres vers le rouleau sous la forme d'une bande.

Les fibres appliquées peuvent être des fibres pré-imprégnées d'un polymère thermoplastique ou thermodurcissable, ou des fibres sèches munies d'un liant, classiquement appelé « binder », pour conférer un caractère collant aux fibres lors du drapage.

Dans le cas d'un drapage de fibres pré-imprégnées de polymère, la préforme, dite pré-imprégnée, obtenue après drapage, est par la suite durcie ou polymérisée par passage dans un four pour obtenir une pièce en matériau composite.

Dans le cas de fibres sèches avec liant, un polymère est injecté ou infusé dans la préforme, dite sèche, avant une étape de durcissement. Les préformes sèches avec liant comprennent une faible quantité de liant, généralement inférieure à 5 % en poids, permettant de maintenir la cohésion de la préforme, tout en autorisant son imprégnation ultérieure.

Pour le drapage de fibres sèches munies d'un liant, une première technique consiste à mettre en œuvre des fibres déjà revêtues d'un liant par le fournisseur de matière première. Il est proposé à ce jour de telles fibres, dites poudrées et/ou voilées, conditionnées en bobines, dans lesquelles les liants se présentent sous la forme de poudre et/ou d'un voile sur une surface ou sur chaque surface des fibres. Le liant est appliqué sur une large bande de fibres, la bande est ensuite refendue en plusieurs fibres calibrées à la largeur souhaitée pour leur utilisation dans une machine de drapage automatique. Cette technique a pour inconvénient de mettre en œuvre un produit coûteux, difficilement utilisable pour certaines applications, notamment dans le domaine automobile. Par ailleurs, lors de la refente, des filaments sont coupés sur les bords de fibre, ce qui engendre un encrassement important des machines.

Une deuxième solution consiste à réaliser une enduction du liant en ligne sur une fibre sèche au moyen d'une buse, en particulier une buse à lèvre, par exemple au niveau de la tête tel que décrit dans le document brevet FR2882681 , ou au niveau du cantre tel que décrit dans le document FR3016827. Dans le document brevet FR2999973, il a été proposé d'appliquer le liant sous forme de fil sur les fibres, en particulier au niveau du cantre.

Il a également été proposé dans la demande de brevet FR16/70088 déposée par la demanderesse le 7 mars 2016, d'appliquer le liant sur une fibre au moyen d'au moins une buse de fibérisation apte à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale.

Le but de la présente invention est de proposer une solution alternative à celle proposée antérieurement.

A cet effet, la présente invention propose un procédé de réalisation de préformes, par drapage de fibres sur une surface de drapage, comprenant l'application d'un liant liquide ou pâteux sur au moins une fibre sèche continue, et le drapage de ladite fibre munie de liant au moyen d'une tête de drapage pour former une préforme, caractérisé en ce que l'application de liant sur une fibre est réalisée au moyen d'au moins une buse de fibérisation comprenant un orifice de décharge alimenté en liant liquide ou pâteux sous pression, et un ou plusieurs orifices d'injection alimentés en gaz sous pression, par exemple d'air comprimé, de sorte que ladite buse soit apte à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale, les spires de filament se déposant sur la fibre défilant en vis-à-vis de la buse pour obtenir une fibre munie de filaments de liant, lesdits filaments de liant assurant une liaison entre les fibres initiales, et ainsi la cohésion de la fibre.

Selon l'invention, le liant est appliqué sur des fibres sèches au moyen d'une buse de fibérisation, les spires de filament se déposent sur la fibre disposée en vis-à-vis de la buse, en particulier sous la forme de boucles plus ou moins régulières se chevauchant. Le procédé selon l'invention permet de draper des fibres sèches avec liant en partant d'une matière première peu onéreuse. L'utilisation de buses de fibérisation permet une application de liant simple et précise. Les filaments de liant forment une sorte de voile permettant l'infusion ultérieure de la préforme. L'application de liant selon l'invention permet en outre d'assurer un assemblage entre les deux fibres initiales formant la fibre, et permet ainsi de former aisément des fibres aux propriétés souhaitées en combinant différentes fibres initiales.

De préférence, au moins une des fibres initiales est une fibre continue unidirectionnelle sèche, par exemple une fibre de carbone, une fibre de verre, une fibre d'aramide, une fibre de polyéthylène, et/ou une fibre naturelle, telle que par exemple une fibre de lin, formée d'une multitude de fils ou filaments, par exemple une fibre de 12 à 50 K dans le cas du carbone, ou une fibre de 1200 à 9600 Tex pour le verre. Ces fibres initiales continues unidirectionnelles peuvent présenter des largeurs d'un huitième de pouce, un quart de pouce ou un demi-pouce (1/8", 1/4" ou 1/2"), ou des largeurs plus importantes, supérieure à un demi pouce.

Selon un mode de réalisation, chaque fibre est formée à partir de deux fibres initiales de même nature, par exemple identiques.

Les fibres initiales peuvent être de même nature, le procédé selon l'invention permet alors d'obtenir une fibre de titre important à partir de fibres initiales de faible titre. A titre d'exemple, chaque fibre est formée à partir de deux, trois ou quatre fibres de verre initiale de 2400 Tex ou 4800 Tex.

Selon d'autres modes de réalisation, chaque fibre peut être formée de fibres initiales de natures différentes, présentant des propriétés différentes.

Chaque fibre peut être formée à partir de fibres initiales continues unidirectionnelles de natures différentes, par exemple une ou plusieurs fibres de verre initiales et une ou plusieurs fibres de carbone initiales.

Une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales peuvent être ajoutées à une ou plusieurs premières fibres, en particulier continues unidirectionnelles, pour modifier une ou des propriétés de la préforme résultante, par exemple pour augmenter sa conductivité, ou pour augmenter sa perméabilité, la ou les deuxièmes fibres initiales servant de drainant.

Une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales, par exemple en matériau polymère, de préférence thermoplastique, peuvent être ajoutées à une ou plusieurs premières fibres, en particulier continues unidirectionnelles, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales servant de charge dans le matériau composite final, par exemple pour conférer du volume dans la pièce finale, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales étant plus légères et/ou moins chères que la ou les premières fibres initiales.

Une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales en matériau polymère, de préférence thermoplastique, peuvent être ajoutées à une ou plusieurs premières fibres, en particulier continues unidirectionnelles, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales étant destinées à former au moins en partie la matrice polymère de la pièce finale en matériau composite.

Le liant utilisé peut comprendre un ou plusieurs polymères thermodurcissables, par exemple un polymère époxyde, polyester, vinylester, phénolique, polyimide, ou bismaléimide, ou un ou plusieurs polymères thermoplastiques, par exemple un polyamide, polyester thermoplastique, polyéthersulfone, polyétheréthercétone, polyuréthane thermoplastique, époxyde thermoplastique, ou polyoléfine. Selon un mode de réalisation le liant est un copoly ester thermoplastique.

Selon un mode de réalisation, chaque fibre comprend des fibres initiales issues de bobines de fibres dévidées depuis le centre de la bobine ou depuis l'extérieur de la bobine, sans rotation de la bobine, de préférence dévidées depuis le centre de la bobine. L'obtention de fibres à partir de fibres initiales dévidées permet de proposer un cantre simple de conception. Chaque fibre initiale provenant d'une bobine de fibre dévidée fait un tour sur elle-même pour chaque spire dévidée de la bobine, la fibre initiale présentant ainsi des filaments torsadés. Chaque fibre initiale peut faire un tour sur elle-même sur moins d'une longueur de spire ou sur plus d'une longueur de spire. Ainsi, la fibre résultante passant au niveau de la buse peut présenter une section constante ou non constante, en particulier lorsque chaque fibre initiale fait un tour sur elle-même sur une faible longueur de fibre. La fibre résultante peut présenter une forme plate ou aplatie, avec deux faces principales opposées, planes ou non planes, notamment concaves, ou une section globalement circulaire.

Selon un mode de réalisation, chaque fibre est formée à partir de fibres initiales issues de bobines de fibres dévidées dans des sens différents, de sorte que les fibres initiales s'imbriquent, la fibre étant formée de fibres initiales torsadées. La fibre résultante formée de fibres initiales torsadées présente une section elliptique ou circulaire. La présence de filaments torsadés dans chaque fibre initiale, et de fibres initiales torsadées, combiné à la présence d'un liant garantissant un maintien des fibres initiales, permet d'obtenir des fibres de titre important présentant une bonne cohésion, à partir desquelles il est possible de draper des plis de grammage important et/ou de draper des plis de fibres avec des espacements entre fibres.

Selon un mode de réalisation, lors de l'application de liant, les spires de filament se déposent sur la fibre et font le tour de la fibre de sorte que la fibre est enrobée de filaments de liant, garantissant un bon maintien des fibres initiales et des différents filaments constituant la fibre, facilitant les opérations de drapage et permettant d'obtenir une bonne qualité de drapage. L'utilisation d'une fibre sèche ainsi munie de liant facilite le collage entre deux plis de la préforme et améliore au final la cohésion de la préforme résultante. Par ailleurs, le procédé selon l'invention permet d'appliquer le liant au moyen d'une seule buse, et ainsi simplifie et limite l'encombrement du dispositif d'application de liant.

Selon un mode de réalisation, lors de l'application de liant, des portions de spires de filament se plaquent contre la fibre en se superposant, améliorant ainsi le maintien des fibres initiales, et donc des différents filaments de la fibre.

Selon un mode de réalisation, après passage au niveau de la buse de fibérisation, la fibre passe dans un système de calibration et/ou de calandrage pour calibrer la fibre en largueur, et/ou comprimer la fibre en épaisseur, la fibre étant soumise à une pression sur chaque face principale. Lors de ce calandrage, les filaments de liant appliqués sur la fibre, sont écrasés contre la fibre et se lient aux filaments constituant la fibre, garantissant ainsi une bonne liaison du liant à la fibre. Cette calibration et calandrage juste après application du liant permet d'obtenir une fibre sèche calibrée, facilitant l'acheminement des fibres jusqu'à la tête de drapage, avec peu d'encrassement et assure une bonne qualité de drapage.

Selon un mode de réalisation, après application du liant, la fibre est munie de filaments de liant ayant un diamètre compris entre 0,02 mm à 0,10 mm, de préférence compris entre 0,04 et 0,06 mm.

Selon un mode de réalisation, après application du liant, la fibre munie de filaments de liant comprend 2 à 10% en poids de liant, la préforme obtenue après drapage pouvant être soumise à une opération d'ajout de polymère.

Selon un mode de réalisation, l'application de liant est effectuée en ligne, le procédé comprenant l'acheminement d'au moins une fibre sèche depuis un système de stockage et de distribution jusqu'à la tête de drapage pour draper ladite fibre sur une surface de drapage, la formation d'une fibre à partir de fibres initiales issues de bobines de fibre et l'application de liant sur la fibre sont effectuées lors du drapage, l'application de liant sur la fibre étant effectuée dans le système de stockage et de distribution ou lors de l'acheminement de la fibre entre le système de stockage et la tête. Le drapage est réalisé à partir de fibres sèches et une application de liant est effectuée en ligne, au fur et à mesure du drapage, au moyen d'une ou plusieurs buses actionnées en fonction de la vitesse en fonction des fibres. De préférence, l'application de liant sur la ou les fibres est réalisée au niveau du système de stockage et de distribution des fibres, ledit procédé comprenant l'acheminement de la ou des fibres munies de liant jusqu'à la tête de drapage. De manière surprenante, les inventeurs ont remarqué que le drapage de fibres munies d'un liant appliqué en ligne permettait d'effectuer le drapage sans nécessiter de chauffage du liant au niveau de la tête, le liant venant d'être appliqué gardant un caractère collant qui est suffisant pour permettre l'adhésion de ladite fibre à la surface de drapage et/ou à une ou plusieurs fibres munies de liant préalablement drapées sur ladite surface de drapage.

Selon un mode de réalisation, l'acheminement est réalisé au moyen d'un tube flexible, dans le passage intérieur duquel passe la fibre. De manière surprenante, les inventeurs ont remarqué que les fibres venant d'être recouvertes de liant dans le cantre pouvait être acheminées dans des tubes, sans être détériorées et sans encrasser les tubes, tout en permettant un drapage sans chauffage du liant au niveau de la tête.

Selon un autre mode de réalisation, la fibre munie du liant est rembobinée en une bobine qui sera par la suite chargée dans le système de stockage et de distribution d'une machine de drapage pour réaliser l'opération de drapage.

Dans le cas d'une application en ligne, le procédé comprend le drapage de bandes formées d'une ou plusieurs fibres au moyen d'une tête de drapage, de préférence munie d'un rouleau d'application pour draper au contact ladite bande contre la surface de drapage, l'application de liant étant effectuée par plusieurs buses de fibérisation, chaque buse appliquant le liant de manière indépendante sur une seule fibre, lesdites buses pouvant être alimentées en liant par un système d'alimentation commun, chaque buse étant actionnée en fonction de la vitesse de défilement de la fibre défilant sous ladite buse.

Selon un mode de réalisation, la fibre munie du liant passe dans un système limiteur de tension juste avant son application au contact sur la surface d'application au moyen d'un rouleau d'application, ou rouleau de compactage, afin de limiter la tension de la fibre au niveau du rouleau d'application, ledit système limiteur de tension comprend au moins un cylindre sur lequel la fibre est apte à venir s'enrouler partiellement, et des moyens d'entraînement pour entraîner en rotation ledit cylindre, lesdits moyens d'entraînement étant asservis par l'unité de commande de la machine, de sorte que la vitesse périphérique du cylindre soit supérieure à la vitesse de défilement de la fibre au niveau du rouleau d'application.

L'utilisation d'un système limiteur de tension juste avant le drapage de la fibre permet de limiter, voire supprimer, l'effort de compactage lors du drapage et ainsi de réduire les risques de déplacement des fibres préalablement drapés, en particulier dans le cas du drapage d'une préforme sèche.

Selon un mode de réalisation, le drapage comprend la réalisation de plis de fibres superposés dans des orientations différentes, des plis comprenant des fibres adjacentes, non bord à bord, avec un espacement défini entre elles, afin de faciliter l'infusion ultérieure de la préforme, les écarts entre fibres des plis étant disposés de manière à former des canaux d'infusion dans l'épaisseur de la préforme pour l'infusion. Cet espacement entre fibres adjacentes peut être obtenu lors du drapage d'une bande de fibres, au moyen d'une tête appropriée et/ou d'un système de calibration et calandrage approprié, et/ou obtenue entre deux bandes de fibres adjacentes, en programmant cet espacement dans le logiciel avant drapage. Cet espacement est par exemple compris entre 0,5 et 4 mm, de préférence entre 1 et 3 mm.

La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication de pièces en matériau composite, caractérisé en ce qu'il comprend

- la réalisation d'une préforme par drapage de fibres tel que décrit précédemment ;

- une étape d'imprégnation de polymère dans la préforme, ladite étape d'imprégnation comprenant

- dans le cas d'une préforme sèche, l'ajout d'un ou plusieurs polymères par infusion ou injection,

- ou dans le cas d'une préforme avec une quantité de liant destiné à former la matrice finale, le chauffage de la préforme pour imprégner dans l'ensemble de la préforme la ou les polymères formant le liant et/ou une ou plusieurs fibres initiales ; et, éventuellement

- une étape de durcissement.

Selon un premier mode de réalisation, le procédé selon l'invention comprend la réalisation de préformes sèches, comprenant l'application d'un liant sur des fibres sèches, pour former une préforme sèche comprenant moins de 10% en poids de liant, de préférence moins de 5% en poids de liant, ladite préforme sèche étant par la suite soumise à une opération d'imprégnation d'un polymère pour former une pièce en matériau composite. Selon un second mode de réalisation, le procédé est un procédé de réalisation de préformes de type pré-imprégnées, comprenant l'application d'un liant formé d'un ou plusieurs polymères pour former une préforme pré-imprégnée comprenant au moins 30% en poids de liant, de préférence au moins 40% en poids de liant, la préforme pré-imprégnée étant par la suite soumise à une opération d'imprégnation, pour une imprégnation à cœur du liant dans les fibres, puis une opération de durcissement.

Selon un troisième mode de réalisation, la préforme est formée à partir de fibres comprenant chacune une ou plusieurs premières fibres initiales, en particulier continues unidirectionnelles, et une ou plusieurs deuxièmes fibres initiales en matériau polymère, de préférence thermoplastique, la ou lesdites deuxièmes fibres initiales étant destinées à former au moins en partie la matrice polymère de la pièce finale en matériau composite.

Les préforme seront de préférence drapées à plat à grandes vitesses, et soumises à une étape de formage pour former les préformes à leur forme finale souhaitée.

La présente invention a également pour objet une machine de drapage de fibres comprenant

- une tête de drapage comportant des moyens de guidage pour guider une ou plusieurs fibres vers une surface de drapage et de préférence un rouleau d'application destiné à venir en contact contre la surface de drapage,

- un système de stockage et de distribution pour stocker et distribuer au moins une fibre continue,

- des moyens d'acheminement pour acheminer la ou les fibres dudit système de stockage et distribution vers la tête de drapage, et

- des moyens d'application pour appliquer un liant sur la ou les fibres sèches,

caractérisée en ce que les moyens d'application de liant comprennent au moins une buse de fibérisation comprenant un orifice de décharge alimenté en liant liquide ou pâteux sous pression et un ou plusieurs orifices d'injection alimentés en gaz sous pression, de sorte que ladite buse soit apte à délivrer le liant sous la forme d'un filament en spirale, ladite buse étant commandée par un système de commande en fonction de la vitesse de défilement de la fibre en vis-à-vis de la buse, ladite buse étant disposée en amont de la tête de drapage, de préférence dans le système de stockage et de distribution de fibres, lesdits moyens de stockage et de distribution étant aptes à stocker des fibres initiales, identiques ou différentes, et à délivrer lesdites fibres initiales de manière à former au moins une fibre à partir d'au moins deux fibres initiales.

La buse comprend par exemple une chambre alimentée en liant sous pression via un orifice d'alimentation et munie d'un orifice de décharge et d'un clapet monté mobile dans la chambre et actionné par des moyens d'actionnement entre une position fermée pour fermer l'orifice de décharge et une position ouverte pour délivrer le liant sous pression par son orifice de décharge.

Selon un mode de réalisation, la machine comprend un système de calibration et/ou de calandrage des fibres disposé en aval des moyens d'application, pour calibrer la fibre en largeur et/ou comprimer la fibre en épaisseur.

Selon un mode de réalisation, la tête de drapage est équipée d'un système limiteur de tension, en amont du système de guidage, apte à limiter la tension de la fibre ou des fibres.

La machine selon l'invention peut être :

- une machine de placement de fibres pour l'application au contact d'une seule fibre ou d'une bande large formée de plusieurs fibres, ou

- une machine pour l'application sans contact, par exemple une machine d'enroulement filamentaire pour l'application d'une fibre ou d'une bande formée d'une ou plusieurs fibres.

Dans le cas d'une machine de placement de fibres, la tête comprend un rouleau d'application pour le drapage au contact des fibres, ladite machine pouvant comprendre en outre un système de déplacement de la tête de drapage. Selon un mode de réalisation, le système de stockage et de distribution est disposé à distance de la tête de drapage, par exemple disposé au sol ou est monté sur un des éléments du système de déplacement de la tête.

L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre de modes de réalisation particuliers de l'invention, en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique de côté d'une machine de drapage de fibres selon un mode de réalisation ;

- la figure 2 est une vue schématique partielle agrandie du cantre de la machine de la figure 1, illustrant les moyens d'application de liant sur une fibre formée à partir de trois fibres initiales ;

- la figure 3 est une vue partielle schématique de la buse de fibérisation de la figure 2 ;

- la figure 4 est une vue schématique en coupe de la fibre après application du liant ;

- la figure 5 est une vue schématique de la fibre après calibration et calandrage ;

- la figure 6 est une vue analogue la figure 3 illustrant l'application de liant sur une fibre formée de deux fibres initiales identiques superposées ;

- la figure 7 est une vue schématique en coupe d'une fibre formée d'une première fibre initiale et de deux deuxièmes fibres initiales, avant application du liant ; et,

- la figure 8 est une vue schématique d'une tête d'application de fibres selon une variante de réalisation.

La figure 1 illustre de manière schématique une machine de placement de fibres selon l'invention, permettant le drapage au contact sur un moule d'une bande formée de plusieurs fibres. La machine comprend un système de déplacement 1 qui est formé ici d'un bras poly-articulé 11, du type robot poly-articulé six axes, connu en soi, monté mobile sur un rail linéaire 12 fixé au sol. Le bras poly-articulé 11 est fixé par son embase 112 sur un chariot 13 monté coulissant sur le rail 12. Une tête de placement 2 est montée au poignet d'extrémité l ia du bras poly-articulé. La tête comprend, de manière connue en soi, des moyens de guidage pour guider plusieurs fibres sous la forme d'une bande vers un rouleau d'application ou rouleau de compactage 21, le rouleau de compactage étant apte à venir en contact avec un moule pour appliquer la bande. La tête comprend en outre des moyens de coupe pour couper individuellement chaque fibre, des moyens de réacheminement pour réacheminer chaque fibre venant d'être coupée, afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l'application d'une fibre, ainsi que choisir la largeur de la bande, et des moyens de blocage afin de bloquer une fibre venant d'être coupée. A titre d'exemple, la machine comprend une tête de drapage telle que décrite dans le document brevet WO2008/132299.

Dans le présent mode de réalisation, la machine est prévue pour le drapage de fibres 9 sèches, chaque fibre étant formée à partir de trois fibres initiales, par exemple de type fibres de verre, conditionnées en bobines 8a, 8b, 8c. Le système de stockage et de distribution comprend un cantre 3, pour recevoir des bobines de fibres initiales sèches, et délivrer lesdites fibres indépendamment les unes des autres. Chaque bobine de fibre initiale 8a, 8b, 8c est disposée sur un support horizontal 31 de manière à pouvoir être dévidée depuis le centre de la bobine.

Le cantre est également monté sur un chariot suiveur 32, disposé sur le rail 12 et relié mécaniquement au chariot 13 portant le robot. Dans le mode de réalisation illustré, la machine et prévue pour le drapage d'une bande de quatre fibres 9, le cantre comprenant douze bobines de fibre initiale.

Les moyens d'acheminement pour acheminer les fibres du cantre à la tête de placement sont formés ici de tubes flexibles, tels que décrits par exemple dans le document brevet WO2012/ 160270. Les tubes sont rassemblés en un faisceau, représenté schématiquement sous la référence 40, et sont placés dans le passage interne d'une gaine 41 flexible, éventuellement refroidie pour refroidir les fibres.

Selon l'invention, la machine est équipée de moyens 5 d'application de liant, disposés ici au niveau du cantre 3, et prévus pour appliquer par projection un liant sous forme liquide ou pâteuse sur chaque fibre sèche formée de trois fibres initiales 81a, 81b, 81c. En référence aux figures 2 et 3, les fibres initiales destinées à former une fibre 9 sont dévidées par le centre des bobines, et les bobines sont ici disposées les unes au-dessus des autres, de sorte qu'une fibre initiale dévidée par le centre d'une bobine inférieure passe par le centre de la ou des bobines supérieures, les supports horizontaux 31 présentant des ouvertures pour permettre ces passages. Les bobines sont disposées sur les supports 31 de sorte qu'elles se dévident dans des sens opposés, la première bobine 8a et la troisième bobine 8c se dévidant par exemple dans le sens horaire, tandis que la deuxième bobine 8b centrale se dévide dans le sens anti-horaire. Les fibres initiales dévidées des bobines passent sur une première poulie 33 disposée au-dessus des trois bobines superposées, puis sur une deuxième poulie 34 disposée en dessous de la première poulie afin de guider en direction des moyens d'application 5 une fibre 9 formée desdites fibres initiales.

En amont des moyens d'application, chaque fibre passe dans un premier système de calibration 61, permettant de calibrer la fibre à une section donnée avant l'application de liant. Dans le présent mode de réalisation, tel qu'illustré schématiquement sur la figure 3, le système de calibration permet de former une fibre 9 de section globalement circulaire. Ce système de calibration comprend par exemple pour chaque fibre un tube tronconique avec une section circulaire qui diminue d'amont en aval, le diamètre de la section du tube à son extrémité aval correspondant au diamètre de fibre souhaitée.

Les moyens d'application comprennent pour chaque fibre 9 une buse 50 de fibérisation, la buse étant connectée à un système d'alimentation 71 alimentant plusieurs buses en liant sous pression.

Une buse est disposée au-dessus de chaque fibre 9 formée de trois fibres initiales. Chaque buse de fibérisation 5, connue en soi, comprend une chambre 51 avec un orifice 52 d'alimentation pour sa connexion au système d'alimentation 71 via une conduite d'alimentation 72, et un orifice 53 de décharge. Un clapet 54 est monté mobile dans la chambre et est déplaçable entre une position fermée dans laquelle le clapet coopère avec la partie inférieure de la chambre, conformée en siège, pour fermer l'orifice de décharge, et une position ouverte dans laquelle le clapet est à distance du siège pour ouvrir l'orifice de décharge. Ce clapet est commandé en ouverture et en fermeture par un système d'actionnement comprenant une tige 55 qui s'étend sensiblement axialement dans la chambre et qui porte à son extrémité libre le clapet 54. Cette tige est apte à être manœuvrée en translation par des moyens d'actionnement 56 pour déplacer le clapet entre ses deux positions. Ces moyens d'actionnement, par exemple de type électrique ou pneumatique, sont asservis par un système de commande 73, tel qu'illustré par la ligne de commande représentée schématiquement sous la référence 74. Le système d'alimentation 71 permet d'alimenter chaque buse en liant sous pression, à une température à laquelle le liant présente une viscosité appropriée pour son application au moyen de la buse. La buse comprend en outre des canaux d'injection 57 alimentés en air comprimé pour former des flux d'air en direction du filament sortant de l'orifice de décharge. Les canaux d'injection présentent des orifices d'injection 57a répartis à espace angulaire régulier autour de l'orifice de décharge. La buse présente par exemple huit canaux d'injection. Les canaux d'injection débouchent sur une chambre annulaire 58 connectée à une source d'air comprimé 59 par une conduite 59a. Les canaux d'injection sont disposés et orientés de sorte que le filament de liant sortant de l'orifice de décharge soit animé d'un mouvement circulaire et soit étiré et configuré en une spirale, tel qu'illustré sur les figures 2 et 3 sous la référence 92.

Les buses appliquent par projection, sans contact entre les buses et les fibres, le liant sur les fibres sous forme de filaments. Chaque buse est réglée de sorte que les spires de filament fassent le tour de la fibre, lesdites spires de filaments présentant des portions d'extrémité qui se superposent de sorte que les filaments de liant 93 forment autour de la fibre une sorte de gaine, tel qu'illustré schématiquement à la figure 4 garantissant l'assemblage des fibres initiales 8a, 8b, 8c et notamment le maintien des différents filaments constitutifs de la fibre.

A titre d'exemple, la buse présente un orifice de décharge d'environ 0,3 mm de diamètre. Le filament sortant de l'orifice de décharge est étiré par les flux d'air provenant des canaux d'injection, d.e sorte que la fibre soit munie de filaments d'environ 0,05 mm de diamètre.

Le système de commande 73 est connecté à des capteurs pour recevoir une information représentative de la vitesse de défilement de chaque fibre. Chaque fibre passe par exemple sur un rouleau 76 équipé d'un codeur connecté, via une ligne représentée schématiquement sous la référence 77, au système de commande pour communiquer la vitesse de défilement de la fibre. Pour chaque fibre, le système de commande contrôle l'ouverture et la fermeture du clapet de buse associée à la fibre, en fonction de la vitesse de défilement de ladite fibre, pour appliquer en ligne la quantité de liant souhaité au fur et à mesure de l'avancement de la fibre et de son application par la tête de drapage.

En aval des moyens d'application, chaque fibre passe dans un système de calibration et de calandrage 62 permettant de calibrer la fibre en largeur et de comprimer la fibre en épaisseur. Ce système comprend par exemple pour chaque fibre deux roues de calandrage entre lesquelles passe la fibre. Une première roue 63 est munie d'une gorge annulaire de section rectangulaire, dont la largeur correspond à la largeur de fibre souhaitée. Une seconde roue 64 est munie d'une nervure s'insérant dans la gorge de la première roue. La nervure insérée dans la gorge formant un passage dont la section correspond à la section de fibre souhaitée. La figure 5 illustre de manière schématique la section de fibre obtenue en sortie du système de calibration et de calandrage 62. La fibre présente une forme plate ou aplatie, la section de la fibre étant globalement elliptique, avec deux surfaces principales opposées concaves 91a, 91b. Lors du passage de la fibre entre les deux roues, les filaments de liant sont écrasés contre les filaments constitutifs de la fibre, assurant ainsi une accroche mécanique des filaments de liant à ceux de la fibre. A titre d'exemple, les filaments de liant de 0,05 mm de diamètre appliqués par la buse, présentent après calandrage une section d'environ 0,07 mm.

La présence de filaments de liant enrobant la fibre, combinée à cette étape de calandrage permet d'obtenir une fibre sèche calibrée, qui facilite l'acheminement de la fibre jusqu'à la tête et dans la tête, avec peu d'encrassement, et assure une qualité de drapage.

Le cantre peut également être équipé d'un système limiteur de tension 42 (Fig. 1), tel que décrit dans le document brevet WO2006/092514, dans lequel passe les fibres en sortie des moyens d'application, afin de limiter la tension dans la fibre avant leur entrée dans les tubes d'acheminement.

A titre d'exemple, les fibres initiales placées dans le cantre sont des fibres de verre sèches, constituées d'une multitude de filaments de verre et d'une faible quantité de résine d'ensimage, de l'ordre de 0,2% en poids, par exemple des fibres de verre de 2400 Tex ou 4800 Tex.

La machine est utilisée pour réaliser une préforme sèche, après application par projection du liant sous forme de filaments via les buses de fibérisation, chaque fibre comprend environ 5% en poids de liant. Le liant comprend par exemple un copolyester thermoplastique. Le liant peut en outre comprendre un ou plusieurs agents ou charges fonctionnelles, pour conférer à la préforme différentes propriétés mécaniques et/ou électriques, par exemple des agents ou charges améliorant sa conduction électrique, sa perméabilité pour l'infusion, sa formabilité, et/ou sa tenue au choc.

Une préforme sèche peut être obtenue par drapage de plusieurs plis superposés au moyen de la tête de drapage, le liant étant appliqué sur les fibres au fur et à mesure de l'application des fibres par la tête. Le drapage étant effectué avec le liant fraîchement appliqué sur les fibres, le liant n'a pas complètement cristallisé, et garde un caractère collant. Ainsi, il n'est pas nécessaire de chauffer le liant au niveau de la tête pour garantir la cohésion de la préforme.

Après réalisation d'une préforme sèche, la préforme sèche peut être soumise à une opération d'infusion ou d'injection d'un polymère d'infusion ou d'injection, thermoplastique ou thermodurcissable, puis une opération de durcissement pour obtenir une pièce composite. Cette opération de durcissement consistant une opération dite de consolidation dans le cas de polymère thermoplastique, et en une cuisson dans le cas d'un polymère thermodurcissable.

Une préforme sous forme de plaque aux dimensions souhaitées peut être obtenue par drapage de plusieurs plis. La préforme peut alors être soumises à une opération de formage, de préférence à chaud, le liant appliqué aux fibres autorisant une déformation de la préforme et son maintien en forme. La préforme peut être placée dans un outillage de formage correspondant à la forme finale de la pièce composite souhaitée dans lequel sera réalisé l'opération de formage puis l'opération d'imprégnation de polymère par injection ou infusion.

Selon un autre exemple, la machine est utilisée pour la réalisation de préformes pré-imprégnées comprenant au moins 40% en poids de liant, le liant formant alors la matrice polymère de la pièce finale. La préforme obtenue après drapage peut ensuite être soumise à une opération de chauffage et de mise en pression pour imprégner le polymère de manière homogène dans l'ensemble de la préforme, puis une opération de durcissement pour obtenir une pièce composite.

La figure 6 illustre un autre mode de réalisation dans lequel chaque fibre 109 est formée à partir de deux fibres initiales 181a, 181b superposées, les fibres initiales sont par exemple déroulées depuis des bobines de fibre montées sur des mandrins du cantre, motorisés ou non- motorisés, de sorte que les deux fibres initiales viennent à plat l'une contre l'autre.

En amont des moyens d'application, chaque fibre sèche passe dans un premier système de calibration, permettant de calibrer les fibres à une largeur souhaitée avant l'application de liant. Ce système de calibration comprend par exemple pour chaque fibre un tube tronconique avec une section rectangulaire qui diminue d'amont en aval, la largeur de la section du tube à son extrémité aval correspondant à la largeur de fibre souhaitée.

Pour l'application de liant, chaque buse est réglée de sorte que les spires de filament se déposant sur la première face principale 109a en vis- à-vis de la buse présente une largeur D2 supérieure à la largeur Dl de la fibre, tel qu'illustré à la figure 6. Les spires de filament ainsi projetées sur la première face principale présentent des portions de spire dépassant des bords longitudinaux 109c de la fibre qui se replient autour desdits bords et viennent se plaquer contre la deuxième face principale 109b de la fibre. Cette application de liant sur les deux faces est obtenue en réglant notamment, le flux d'air injecté, la pression et la température de liant dans la buse et la distance entre la buse et la fibre. De préférence, les portions de spires de filament provenant d'un bord longitudinal viennent se superposer avec celles provenant de l'autre bord longitudinal. La fibre est ainsi munie sur chaque face principale de liant sous forme de filaments, les filaments d'une face principale se prolongeant sur l'autre face principale en passant par les bords longitudinaux. Ces filaments de liant ainsi appliqués permettent d'assembler les deux fibres initiales et de maintenir les différents filaments constitutifs de la fibre.

A titre d'exemple, les fibres initiales placées dans le cantre sont des fibres de carbone sèches, constituées d'une multitude de filaments de carbone et d'une faible quantité de résine d'ensimage, de l'ordre de 0,2% en poids.

La figure 7 illustre un autre mode de réalisation dans lequel chaque fibre 209 avant application de liant est formée d'une première fibre 281a présentant une forme plate, de section globalement elliptique avec deux surfaces opposées concaves, et deux deuxièmes fibres 281b, 281c. La première fibre 281a est par exemple une fibre de carbone sèche continue unidirectionnelle, et les deux deuxièmes fibres initiales 281b, 281c sont des fibres continues formées de filaments non tissés discontinus, les deuxièmes fibres initiales servant de drainant lors de l'étape d'imprégnation d'une préforme obtenue à partir de telles fibres 209. Pour former une fibre 209, la première fibre initiale et/ou les deuxièmes fibres peuvent être dévidées ou déroulées depuis des bobines de fibre.

La figure 8 illustre une tête de placement de fibre selon une variante de réalisation. La tête de placement 102 comprend un rouleau d'application 121, un système de guidage 122 permettant de guider les fibres en direction du rouleau sous la forme de deux nappes de fibres 191a 191b disposés selon deux plans PI, P2 de guidage, pour former une bande de fibres dans laquelle les fibres sont disposées sensiblement bord à bord. Ce système de guidage comprend par exemple des canaux de guidage, dans lesquels passent les fibres, formés à l'interface d'assemblage d'une pièce centrale 122a, en forme de coin, et de deux plaques latérales (non représentées). Le système de guidage est monté sur une structure support (non représentée) par laquelle la tête est assemblée au poignet du robot décrit précédemment. En variante, la tête est fixe et la surface de drapage du moule est apte à être déplacée par rapport à la tête pour effectuer les opérations de drapage. La tête comprend en outre, de part et d'autre du système de guidage, des moyens de coupe 123, des moyens de blocage 124 et des moyens de réacheminement 125.

La tête est équipée d'un système limiteur de tension 142 disposé en amont du système de guidage 122 dans lequel les fibres entrant dans la tête passent afin de limiter, voire supprimer la tension dans les fibres appliquée par le rouleau, et permettre ainsi de réduire, voire supprimer l'effort de compactage appliqué par le rouleau d'application. Ce système limiteur de tension est avantageusement utilisé dans le cas de préformes épaisses, comprenant de nombreux plis et/ou obtenues à partir de fibres ayant un titre important, en particulier dans le cas de fibre de verre. La tension dans les fibres au niveau du rouleau est par exemple comprise entre 0 et 100 g, et l'effort de compactage est compris entre 0 et 10 N/mm, de préférence entre 0 et 5 N/mm.

Le système limiteur de tension est par exemple du type décrit dans le document brevet WO2006/092514 précité. Pour chaque nappe de fibre, le système limiteur de tension comprend un ou plusieurs cylindres 1421 parallèles entre eux, par exemple au nombre de quatre, sur lesquels les fibres de la nappe s'enroulent partiellement. Les cylindres sont entraînés positivement en rotation par des moyens d'entraînement. Le système limiteur de tension est monté sur la structure support de la tête. Les fibres entrant dans la tête sont orientées vers les cylindres via des poulies de renvoi 126. En sortie de cylindres, les fibres entrent dans le système de guidage 122. Lesdits moyens d'entraînement sont asservis par l'unité de commande de la machine, de sorte que les vitesses périphériques des cylindres soient supérieures aux vitesses de défilement des fibres au niveau du rouleau d'application, pour exercer un effort de traction sur les fibres, et ainsi limiter la tension d'appel des fibres au niveau du rouleau d'application à une valeur sensiblement constante, quelle que soit la vitesse de défilement des fibres. Tel que décrit dans le document précité des courroies peuvent être montées autour de chaque cylindre, de sorte qu'une courroie vienne s'intercaler entre chaque fibre et le cylindre, chaque courroie étant apte à adhérer à une fibre et à être entraînée plus ou moins par le cylindre en fonction de la pression exercée par la fibre sur la courroie, ladite pression étant proportionnelle à la tension d'appel sur la fibre. Selon un autre mode de réalisation, le système limiteur de tension comprend pour chaque nappe, un seul cylindre motorisé, avec ou sans courroie.

Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec différents modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.