Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbe- griff des Anspruches 1 sowie eine Verwendung entspre¬ chend dem Anspruch 8.

Bei den herkömmlichen Verfahren zur Herstellung eines recyclefähigen Agglomerates aus Kunststoffabfällen kön- nen sogenannte reine Kunststoffabfälle verarbeitet wer¬ den, wobei die Ausgangsstoffe zerkleinert, gemischt, aufgeheizt und abgekühlt werden.

Bei der Produktion und Verarbeitung von faserhaltigen Kunststoffen bzw. beschichteten Textilien, z.B. PVC- Kunstleder, fallen jedoch in großen Mengen Gewebefolien und andere faserhaltige und beschichtete, nicht reine Kunststoffabfalle an.

Bei den Abfällen handelt es sich um Randstreifen, Fehl¬ rollen, Rückware etc.. Die Beschichtungen werden in der Hauptsache aus PVC-, Polyurethan-, Polypropylen- und Polya idbeschichtungen gebildet. Als Textilien werden vorzugsweise Baumwoll-, Polyester-, Polyamid-, Polypro- pylen- oder Gemische aus diesen Materialien eingesetzt.

Diese unreinen Kunststoffabfalle lassen sich jedoch durch das bekannte Verfahren nicht so aufbereiten, daß sie wieder dem Produktionsprozeß mit dem Ziel zugeführt werden können, daraus Verkaufsfähige Produkte herzu¬ stellen. Bei der Anwendung des bekannten Verfahrens kommt es zu einer ungenügenden Verteilung der Fasern im Compound, der Faseranteil bleibt auf maximal 70% be-

grenzt und es wird eine Schädigung des Kunststoffmate¬ rials während der Aufbereitung hervorgerufen.

Derartige unreine Kunststoffabfälle werden daher bis- lang kosten- und aufwendungsintensiv deponiert. Zu er¬ wartende schärfere Gesetzgebungen im Umweltschutz wer¬ den eine solche Deponierung zukünftig noch wesentlich kostspieliger bzw. unmöglich machen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das die Herstellung eines recycle¬ fähigen Agglomerates aus faserhaltigen und/oder be¬ schichteten, d.h. nicht reinen, Kunststoffabfallen er¬ möglicht sowie eine Verwendung des hergestellten Agglo- merates aufzuzeigen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die für das Verfahren eingesetzten Ausgangsstoffe außer reinen Kunststoffabfällen auch faserhaltige und/oder beschichtete, nicht reine Kunststoffabfälle enthalten und daß die zerkleinerten und gemischten Ausgangsstoffe wenigstens zweimal einen aus Aufheizung und Abkühlung bestehenden Behandlungszyklus durchlaufen. Ein auf diese Weise hergestelltes Agglomerat kann dann zur Her- Stellung von Kunststoffolien, die bis zu 100% dieses Agglomerates enthalten, verwendet werden.

Dieses Verfahren ermöglicht eine abfallfreie Aufberei¬ tung von faserhaltigen und/oder beschichteten, nicht reinen Kunststoffabfällen. Das hergestellte Agglomerat kann dann den bekannten Verfahren zur Herstellung be¬ schichteter oder gefüllter Kunststoffolien oder gefüll¬ ter Formteile zugeführt werden.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Im folgenden wird das Verfahren, seine Anwendung und ein Ausführungsbeispiel anhand der Beschreibung und der Zeichnung näher erläutert.

In der Zeichnung ist ein an sich bekannter Mischer 1 zur Durchführung des Verfahrens dargestellt.

Der Mischer 1 besteht im wesentlichen aus einer Schütte 2 zur Aufnahme der aufzubereitenden Kunststoffabfälle, einem Verdichterraum 4, in dem ein Rührwerk 5 vorgese¬ hen ist sowie eine Auslaßöffnung 6.

Die Schütte 2 ist gegenüber dem Verdichterräum 4 durch eine Schüttenklappe 3 verschließbar. Das im Verdichter¬ raum 4 angeordnete Rührwerk 5 ist in der Zeichnung le¬ diglich schematisch dargestellt und besteht aus Zerkleinerungswerkzeugen, Mischflügeln, Rührelementen,

Schneidwerkzeugen und dergleichen.

In den Verdichterraum 4 mündet ferner eine Kühlluftlei¬ tung 7 und es ist eine, durch den Pfeil 8 dargestellte Einrichtung vorgesehen, um Wasser zuzuführen. Der Ver¬ dichterraum 4 steht schließlich mit der Auslaßöffnung 6 in Verbindung.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren be- schrieben:

Die für das Verfahren eingesetzten Ausgangsstoffe ent¬ halten außer reinen Kunststoffabfällen auch faserhal- tige und/oder beschichtete, nicht reine Kunststoffab-

fälle. Sie werden zerkleinert als Schnitzel oder zer¬ schnitten auf eine Größe der Stücke von vorzugsweise kleiner 1 dm ² nacheinander über die vorzugsweise trich¬ terförmig ausgestaltete Schütte 2 dem Mischer zuge- führt. Der Gewichtsanteil der reinen Kunststoffabfälle sollte dabei größer ^" als der der nicht reinen Kunststof¬ fabfälle sein. Es hat sich dabei ein Verhältnis von 1/3 bis 1/4 nicht reiner zu 2/3 bis 3/4 reiner Kunststof¬ fabfälle als zweckmäßig erwiesen. Gegebenenfalls können dem Mischer noch Zuschlagsstoffe zugeführt werden.

Es erfolgt zunächst eine Zerkleinerung der zugeführten Kunststoffabfälle. Das Rührwerk 5, das vorzugsweise drei übereinander angeordnete Rührwerkzeuge aufweist, wird dabei bei einer auf den maximalen Rührwerkzeug¬ durchmesser bezogenen Umfangsgeschwindigkeit im Bereich von 30 m/s bis 100 m/s betrieben. Ein besonders zweck¬ mäßiger Bereich für die Schneidwerkzeuge liegt zwischen 40 m/s und 65 m/s. Je nach Menge und Anteilsverhältnis der zu agglomerierenden unreinen Kunststoffabfällen be¬ trägt die Rührdauer, d.h. die Dauer der durch das Rühr¬ werk 5 verrichteten Rührarbeit, 5 bis 20 min, vorzugs¬ weise 8 bis 10 min. Die durch die Zufuhr an Rührarbeit bewirkte Erhöhung der inneren Energie der zu verarbei- tenden Kunststoffabfälle führt zu einer Erhöhung der Temperatur des aufzubereitenden Materiales. Durch einen in der Zeichnung nicht näher dargestellten Temperatur¬ fühler mit entsprechender Anzeige wird die Temperatur permanent derart überwacht, daß sich die Kunststoffab- fälle auf eine Temperatur von 110 bis 170°C, vorzugs¬ weise auf 150 bis 160°C aufheizen. Bei Versuchen hat sich dabei ein besonders günstiger Temperaturwert von 154°C ergeben.

Während dieses Verfahrensschrittes wird ein Druck im Mischer von ungefähr 5 bis 10 bar erreicht.

Durch Zufuhr von Wasser (Pfeil 8) mit einer Temperatur von beispielsweise 16 bis 20°C wird das sich bildende Agglomerat wieder unter 100°C abgekühlt. Anschließend erfolgt ein weiterer aus Aufheizung und Abkühlung be¬ stehender Behandlungszyklus. Aus Versuchen hat es sich dabei als sinnvoll erwiesen, diesen Behandlungszyklus insgesamt dreimal zu durchlaufen.

Die dem Agglomerat insgesamt zugeführte Wassermenge be¬ trägt dabei bis zu 10 Gew. % , vorzugsweise 3 bis 6 Gew.%. Führt man beispielsweise 10 bis 50 kg Kunststof- fabfälle dem Mischer zu, gewinnt man unter Zugabe von

0,5 bis 2 1 Wasser ein Agglomerat von 0,45 bis 0,5 kg/dm . Die auf diese Weise abfallfrei in ein Agglome¬ rat umgewandelten Kunststoffabfälle können in verschie¬ denen Konzentrationen einem Weiterverarbeitungsprozeß, z.B. einem Kalander, zugeführt werden, um dort unmit¬ telbar verarbeitet zu werden.

Die angegebenen Mengen sind entsprechend der Kapazität des Mischers ausgewählt. Je nach Größe des eingesetzten Mischers können davon abweichende Mengen unter der Vor¬ aussetzung eingesetzt werden, daß die in der Beschrei¬ bung angegebenen Mischungsverhältnisse eingehalten wer¬ den.

Im folgenden wird das obige Verfahren anhand eines kon¬ kreten Ausführungsbeispieles näher erläutert:

Bei diesem Ausführungsbeispiel setzen sich die für das Verfahren eingesetzten Ausgangsstoffe aus 20 kg PVC-Fo-

lienschnitzeln (reine Kunststoffabfälle) sowie 10 kg faserhaltige Randstreifen von PVC-Kunstleder (nicht reine Kunststoffabfälle) zusammen.

Diese Ausgangsstoffe werden in folgenden Kleinchargen auf einem Zuführband dem Mischer vorgelegt:

1) 5 kg faserhaltige Randstreifen

2) 5 kg faserhaltige Randstreifen 3) 10 kg PVC-Folienschnitzel

4) 10 kg PVC-Folienschnitzel

Vor Produktionsbeginn werden folgende Maschinenparame¬ ter fest eingestellt:

a) Wassereindüsung: 91°C b) Kühlzeit: 25 sec. c) Verdichtungstemperatur: 155°C d) Zyklenzahl: 3

Nach Öffnen eines in der Zeichnung nicht näher darge¬ stellten Schüttendeckels und Schließen der Schütten¬ klappe 3 wird die erste, aus 5 kg faserhaltigen Rand¬ streifen bestehende Charge in der Schütte 3 dem Mischer vorgelegt. Nach anschließendem Schließen des Schütten¬ deckels sowie Öffnen der Schüttenklappe 3 wird die er¬ ste Kleincharge dem Zerkleinerungsprozeß zugeführt. Alsdann werden die weiteren Kleinchargen dem Mischer nach demselben Prinzip vorgelegt. Es ist jedoch darauf zu achten, daß die nachfolgenden Maschinenparameter für Temperatur sowie Stromaufnahme für die jeweiligen Kleinchargen nicht überschritten werden:

a) 2. Kleincharge

5 kg Randstreifen < 120°C < 120A b) 3. Kleincharge

10 kg PVC-Folienschnitzel < 125°C < 150A c) 4. Kleincharge 10 kg PVC-Folienschnitzel < 130°C < 180A

Sind die Vorgabewerte überschritten, wird durch manuel¬ les Eindüsen von Wasser eine Veränderung des Ist-Wertes eingeleitet, um somit den weiteren Füllvorgang durch- zuführen.

Nach vollständigem Beschicken des Mischers wird der Au¬ tomatikbetrieb gestartet.

Eine gute Agglomeration wird durch mehrere Zyklen er¬ reicht. Beim Ablauf eines Zyklusses wird durch die Rührarbeit die innere Energie der Kunststoffabfälle auf eine Verdichtungstemperatur von 154°C erhöht.

Beim Erreichen der Verdichtungstemperatur wird durch gleichmäßiges Takten Wasser eingedüst (Pfeil 8) , um die Temperatur auf 91°C abzukühlen. Damit beim Kühlprozeß kein erneuter Temperaturanstieg zu verzeichnen ist, wird bei ca. 100°C eine Luftkühlung (Kühlluftleitung 7) zugeschaltet. Beim Erreichen von 9l°C ist ein Zyklus abgeschlossen.

Nach diesem Prinzip werden die eingestellten Zyklen nacheinander abgearbeitet, um nach dem dritten Zyklus ein Agglomerat für die anschließende Weiterverarbei¬ tung, z.B. einem Kalandrierprozeß, zu erhalten. Aus den derart aufbereiteten Kunststoffabfällen lassen sich sowohl Formteile als auch Kunststoffbahnen herstellen. Bedingt durch die Faseranteile in den Agglo eraten zei-

gen insbesondere Folien verbesserte mechanische Eigen¬ schaften in Faserrichtung. Diese werden insbesondere bei der Herstellung von Dichtungsbahnen ausgenutzt.

So kann beispielsweise folgender Produktaufbau reali¬ siert werden:

Die Dichtungsbahn . besteht aus mindestens zwei Schich¬ ten, von denen die eine aus faserfreiem Original- oder Recyclingmaterial und die zweite aus einer (z.B. kalan- drierten) faserhaltigen Folie besteht. Die Stärke einer derartigen Konstruktion liegt bei 0,5 bis 1,5 mm, die Stärke der faserhaltigen Bahn bei ca. 0,2 bis 0,8 mm.

Weiterhin kann das nach dem obigen Verfahren herge¬ stellte Agglomerat zur Herstellung einer faserhaltigen Kunststoffolie verwendet werden, die in einer inneren Lage in eine Schaumfolie eingebaut werden kann, um die Produkteigenschaften zu verbessern. Die Stärke dieser Folie liegt zweckmäßig bei ca. 0,2 bis 0,5 mm.

Auch die optischen Eigenschaften der nach dem Verfahren aus faserhaltigen Kunststoffabfällen hergestellten Fo¬ lien lassen sich nutzbar machen, indem - wieder in ei- ne Mehrschichtverbund - die Folie als Oberschicht, z.B. in einer Stärke von 0,1 bis 0,5 mm, eingesetzt und nach einem bekannten Verfahren bedruckt, geprägt oder in sonstiger Weise veredelt wird.