以下に本発明の実施の形態を添付図面に� ��づいて説明する。ここで、図1は本発明に係 る処理槽の第1実施の形態の概要構成説明図� �図2は同じく平面図、図3は図2のA-A断面矢視� �、図4は図3の要部拡大図、図5は図2のB-B断面� ��大矢視図、図6は図2のC-C断面矢視図、図7は� ��1実施の形態の動作説明図である。

 本発明に係る処理槽の第1実施の形態は、 図1及び図2に示すように、ワークWを電着塗料 1に浸漬して電着塗装を施す電着槽2である。� ��着槽2の上方には、ワークWを吊り下げて矢� �Fの方向(ワーク搬送方向)に搬送しながら電� �塗料1に浸漬するための搬送コンベア3が設置 されている。電着槽2のワーク搬入側には、� �着槽2内の電着塗料1を循環させるための吸引 口としての収集部31が配設されている。また� ��電着槽2のワーク搬出側には、傾斜部5が形� �され、傾斜部5から電着槽2の底面6にかけて� �ーク搬送方向に沿った複数の凹凸形状を有� �る溝部7が形成されている。

 溝部7は、図3に示すように、プレス成形� �より製作された複数の凹凸形状(樋形状が並� ��された形状)を有する鋼板部材8同士を溶接� �合し、溶接接合された鋼板部材8の外郭を補� ��部材9により補強することで形成される。溝 部7の凹部10aは鋼板部材8の底部であり、溝部7 の凸部10bは鋼板部材8の山部である。溝部7は� ��着槽2の端面2aまで延設され、溝部7の端部7a� ��底部10aを収集部31とした。なお、鋼板部材8� ��含む電着槽2の表面は絶縁部材によりコーテ ィングされている。そして、鋼板部材8は、� �4に示すように、その断面が、電着槽2の幅方 向に長径が、高さ方向に短径が位置する楕円 形状の一部より形成されている。本発明で適 用される鋼板部材8の楕円形状は、長径と短� �の比が1:1から8:1が好ましい。また、鋼板部� �8の高さHは短径の半分以下である。

 電着槽2の傾斜部5及び底面6のワーク搬送� ��向の一側には、夫々電着塗料供給管12が配� �され、溝部7の上方には電着塗料供給管12か� �分岐した複数の枝管13が等間隔にワーク搬送 方向と垂直方向で溝部7の山部10bに当接して� �設されている。また、枝管13の溝部7の底部10 a中央に対向する部位には、収集部31に向けた 電着塗料吐出ノズル14が装着されている。

 電着塗料吐出ノズル14は、図5に示すよう� ��、ワーク搬送方向とは逆向き且つ溝部7の底 部10aに対して仰角αが10°~60°の範囲(10°≦α≦ 60°)で設置されている。また、収集部31を構� �する各底部10aに対向する電着槽2の端面2aに� �、図6に示すように、フィルタ15、循環ポン� �16を介して電着塗料循環管17の一端が接続さ� ��る排出管32が前記底部10aに連通すべく装着� �れている。また、電着塗料循環管17の他端は 電着塗料供給管12に接続されている。

 以上のように構成された本発明に係る処� ��槽の第1実施の形態の動作を説明する。図7� �示すように、ワーク搬送方向の下流側に位� �する枝管13の電着塗料吐出ノズル14aより噴出 された電着塗料1は、噴出された初期には溝� �7の底部10a中央からその両サイドの山部10bに� ��かって収集部31側に流下し、傾斜部5及び底� ��6に沈降固化しようとする顔料成分等を流下 及び攪拌し、沈降固化しようとする顔料成分 等を電着塗料1中に分散させる。次いで、沈� �固化しようとする顔料成分等は、両サイド� �山部10b近傍に集まり、山部10bに沿った強い� �れ20となり、更に収集部31側に流下する。

 そして、ホッパ4側に流下する沈降固化し ようとする顔料成分等は、前記電着塗料吐出 ノズル14よりワーク搬送方向の上流側に位置� ��る枝管13の電着塗料吐出ノズル14bより噴出� �れる電着塗料1の流れに乗って収集部31側に� �に流下し及び攪拌され、沈降固化しようと� �る顔料成分等は電着塗料1中に分散される。� ��のように、電着槽2の傾斜部5及び底面6に沈� ��固化しようとする顔料成分等は、前記した� ��うに電着塗料吐出ノズル14より噴出された� �着塗料1の流れに乗って山部10b近傍に集まり� ��拌され、次々と収集部31側に流下し、最終� �には電着槽2の端面2aに電着塗料1の流れが衝� ��することにより、沈降固化しようとする顔� ��成分等が攪拌分散される。この時、収集部3 1を構成する各底部10aには顔料成分等の濃度� �高い電着塗料1が存在する。

 次いで、収集部31に存在する顔料成分等� �濃度が高い電着塗料1は、排出管32から循環� �ンプ16により吸引され、電着塗料循環管17に� ��設されたフィルタ15を経由し、更に電着塗� �供給管12を経由して枝管13に装着された電着� ��料吐出ノズル14より再び噴出される。この� �うに、沈降固化しようとする顔料成分等は� �全て確実に攪拌され、電着塗料1となって電� ��塗料吐出ノズル14より噴出される。

 ここで、鋼板部材8の楕円形状の長径と短 径の比が1:1に満たないと、山部10b近傍の曲率 が大きくなり、電着塗料吐出ノズル14より噴� ��された電着塗料1の流れに乗せて沈降固化し ようとする顔料成分等を両サイドの山部10b近 傍に集めて流下させることが困難になり、両 サイドの山部10b近傍には顔料成分等が沈降固 化するという不具合が発生する。このような 不具合を防止するために、電着塗料吐出ノズ ル14の吐出圧及び吐出量を高めようとすると� ��循環ポンプ16を大型化する必要があり、コ� �ト高になってしまう。

 また、鋼板部材8の楕円形状の長径と短径 の比が8:1を超えると、電着塗料吐出ノズル14� ��り噴出された電着塗料1の噴射流が拡散し、 ワーク搬送方向の上流位置に隣接する枝管13� ��電着塗料吐出ノズル14より噴出された電着� �料1の噴出流位置まで沈降固化しようとする� ��料成分等を流下することが困難になり、途� ��で沈降固化するという不具合が発生する。� ��のような不具合を防止するためには、枝管1 3の設置間隔を狭める必要があるが、それで� �枝管13及び電着塗料吐出ノズル14の数が増え� ��コスト高になってしまう。

 また、鋼板部材8の高さHも、鋼板部材8の� ��円形状の長径と短径の比と同様な理由によ� ��、短径の半分以下が望ましい。電着塗料吐� ��ノズル14の仰角αについては、仰角αが10°に 満たないと、沈降固化しようとする顔料成分 等を収集部31に向けて流下及び攪拌させるこ� ��が困難になり、沈降固化するという不具合� ��発生する。一方、電着塗料吐出ノズル14の� �角αが60°を超えると、電着塗料1の沈降成分� ��充分に流下することができなくなるため、� ��管13の設置間隔を狭める必要があるが、そ� �では枝管13及び電着塗料吐出ノズル14の数が� ��え、コスト高になってしまう。

 また、循環ポンプ16の吐出圧及び吐出量� �、電着槽2の傾斜部5及び底面6の面積の大き� �、鋼板部材8の形状、電着塗料吐出ノズル14� �仰角α、沈降固化しようとする顔料成分等の 比重などを考慮して適宜設定する。枝管13の� ��置間隔は、電着槽2の傾斜部5及び底面6の面� ��の大きさ、鋼板部材8の形状、電着塗料吐出 ノズル14の仰角α、沈降固化しようとする顔� �成分等の比重など及びこれらより設定され� �循環ポンプ16の吐出圧及び吐出量により適宜 設定される。

 また、収集部31は、溝部7の端部7aに限定� �れることなく、例えば電着槽2のワーク搬送� ��向中央部或いは適宜の位置に設け、そこに� ��着塗料循環管17に接続される排出管32を溝部 7の各底部10aに連通すべく装着してもよい。� �た、収集部31をホッパとして形成し、その上 部開口が電着槽2の端面2aであって、底面6に� �い箇所に位置するように配設し、ホッパの� �端に電着塗料循環管17を接続する構成として もよい。

 次に、本発明に係る処理槽の第2実施の形 態は、図8及び図9に示すように、第1実施の形 態と相違する点は、電着槽2の傾斜部5及び底� ��6形成された溝部27の形状であり、他の構成� ��第1実施の形態と同様である。溝部27は、図1 0に示すように、その断面が鋸形状に形成さ� �ている。溝部27は、複数の凹凸形状(鋸形状� �並設された形状)を有する鋼板部材28同士を� �接接合し、溶接接合された鋼板部材28の外郭 を補強部材29により補強することで形成され� ��。溝部27の凹部30aは鋼板部材28の谷部であり 、溝部27の凸部30bは鋼板部材28の山部である� �また、溝部27を構成する谷部30aの角度βは、� ��11に示すように、90°~165°とする。

 以上のように構成された本発明に係る処� ��槽の第2実施の形態の動作を説明する。図12� ��示すように、ワーク搬送方向の下流側に位� ��する枝管13の電着塗料吐出ノズル14aより噴� �された電着塗料1は、噴出された初期には溝� ��27の谷部30a中央から両サイドの山部30bに向� �って収集部41側に流下し、傾斜部5及び底面6� ��沈降固化しようとする顔料成分等を流下及� ��攪拌し、沈降固化しようとする顔料成分等� ��電着塗料1中に分散させる。次いで、沈降固 化しようとする顔料成分等は、両サイドの山 部30b近傍に集まり、山部30bに沿った強い流れ 20となり、更に収集部41側に流下する。

 そして、ホッパ4側に流下する沈降固化し ようとする顔料成分等は、前記電着塗料吐出 ノズル14よりワーク搬送方向の上流側に位置� ��る枝管13の電着塗料吐出ノズル14bより噴出� �れる電着塗料1の流れに乗って収集部41側に� �に流下し及び攪拌され、沈降固化しようと� �る顔料成分等は電着塗料1中に分散される。� ��のように、電着槽2の傾斜部5及び底面6に沈� ��固化しようとする顔料成分等は、前記した� ��うに電着塗料吐出ノズル14より噴出された� �着塗料1の流れに乗って山部30b近傍に集まり� ��拌され、次々と収集部41側に流下し、最終� �には電着槽2の端面2aに電着塗料1の流れが衝� ��することにより、沈降固化しようとする顔� ��成分等が攪拌分散される。この時、収集部4 1を構成する各底部10aには顔料成分等の濃度� �高い電着塗料1が存在する。

 次いで、収集部41に存在する顔料成分等� �濃度が高い電着塗料1は、図13に示すように� �排出管42から循環ポンプ16により吸引され、� ��着塗料循環管17に配設されたフィルタ15を経 由し、更に電着塗料供給管12を経由して枝管1 3に装着された電着塗料吐出ノズル14より再び 噴出される。このように、沈降固化しようと する顔料成分等は、全て確実に攪拌され、電 着塗料1となって電着塗料吐出ノズル14より噴 出される。

 ここで、谷部30aの角度βが165°を超えると 、谷部30aから山部30bにかけて傾斜が緩やかに なり、電着塗料吐出ノズル14より噴出した電� ��塗料1の噴出流が拡散し、隣接する枝管13の� ��着塗料吐出ノズル14より噴出した電着塗料1� ��噴出流位置まで、沈降固化しようとする顔� ��成分等を電着塗料1の流れに乗せて移動させ ることが困難になり、顔料成分等が沈降固化 してしまう。特に、両サイドの山部30b近傍に 電着塗料吐出ノズル14より噴出された電着塗� ��1の噴出流が集まって沈降固化しようとする 顔料成分等を流下することが困難になり、両 サイドの山部30b近傍には顔料成分等が沈降固 化するという不具合が発生する。

 このような不具合を防止するために、電� ��塗料吐出ノズル14の吐出圧及び吐出量を高� �ようとすると、循環ポンプ16を大型化する必 要があり、コスト高になってしまう。一方、 角度βが90°に満たないと、谷部30aから山部30b にかけて傾斜が急になって、両サイドの山部 30b近傍に電着塗料吐出ノズル14より噴出され� ��電着塗料1の噴出流が集まり難くなり、両サ イドの山部30b近傍には顔料成分等が沈降固化 するという不具合が発生する。また、角度β� ��90°に満たないと、山部30bの間隔が狭くなる ため、電着塗料吐出ノズル14の数が増え、コ� ��ト高になってしまう。

 また、電着塗料吐出ノズル14の仰角αにつ いては、仰角αが10°に満たないと、沈降固化 しようとする顔料成分等を収集部41に向けて� ��下及び攪拌させることが困難になり、沈降� ��化するという不具合が発生する。一方、電� ��塗料吐出ノズル14の仰角αが60°を超えると� �電着塗料1の沈降成分を充分に流下すること� ��できなくなるため、枝管13の設置間隔を狭� �る必要があるが、それでは枝管13及び電着塗 料吐出ノズル14の数が増え、コスト高になっ� ��しまう。

 また、循環ポンプ16の吐出圧及び吐出量� �、電着槽2の傾斜部5及び底面6の面積の大き� �、鋼板部材28の形状、電着塗料吐出ノズル14� ��仰角α、沈降固化しようとする顔料成分等� �比重などを考慮して適宜設定する。枝管13の 設置間隔は、電着槽2の傾斜部5及び底面6の面 積の大きさ、鋼板部材28の形状、電着塗料吐� ��ノズル14の仰角α、沈降固化しようとする顔 料成分等の比重など及びこれらより設定され る循環ポンプ16の吐出圧及び吐出量により適� ��設定される。

 また、収集部41は、溝部27の端部27aに限定 されることなく、例えば電着槽2のワーク搬� �方向中央部或いは適宜の位置に設け、そこ� �電着塗料循環管17に接続される排出管42を溝� ��27の各谷部30aに連通すべく装着してもよい� �また、収集部41をホッパとして形成し、その 上部開口が電着槽2の端面2aであって、底面6� �近い箇所に位置するように配設し、ホッパ� �下部に電着塗料循環管17を接続する構成とし てもよい。

 このように、沈降成分が電着槽2の底面6� �付着し固化する前に、底面6に沿って流れる� ��束により常時沈降成分が移動循環し、攪拌� ��れるため、沈降成分の底面6での固化を防止 することができ、電着塗料1を確実に被処理� �の電着処理に使用することができると共に� �定期的な電着槽2の清掃の間隔も延ばすこと� ��できるので、コスト低減を図ることができ� ��。また、電着槽2の壁面から剥離した固化し た顔料成分等が被処理物に付着して不良とな る不具合を確実に防止することができる。