Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zur Bearbeitung eines Objekts, insbesondere eines Flugzeugs, gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 20.

Mit der US 3,835,498 ist eine Vorrichtung zum Reinigen von Flugzeugen oder Schiffen bekannt geworden. Diese Vorrichtung weist mehrere an einem ortsfesten Kran angeordnete drehbare Waschbürsten auf, mit denen die Oberfläche des Flugzeugs gereinigt werden kann. Bei dieser Vorrichtung bedarf es jedoch einer drehbaren Plattform für das Flugzeug, so daß dieses vor dem Waschkran gedreht werden kann. Die Waschbürsten sind entweder ortsfest oder sind entlang definierter Richtungen beweglich. Somit es es erforderlich, daß das Flugzeug an die Waschvorrichtung herangeführt werden muß und daß das Flugzeug und die Waschvorrichtung eine bestimmte Relativlage zueinander einnehmen müssen. Positionierungsfehler sind nahezu unvermeidbar.

Aus der DE-A-4035519 ist es bereits bekannt, einen Großmanipulator mit einem fernsteuerbaren Bürstenkopf auszustatten. Der bekannte Großmanipulator weist einen aus mehreren an ihren Enden gegeneinander verschwenkbaren

Auslegern zusammengesetzten Knickmast auf, dessen Grundausleger an einem auf einem motorgetriebenen Fahrgestell angeordneten Lagerbock um eine vertikale Achse drehbar gelagert ist und dessen Endausleger ein mit dem Bürstenkopf bestückbares Multigelenk aufweist. Aus dieser Druckschrift ist es auch bekannt, den Bürstenkopf mit Sensoren auszustatten, die eine regelbare Nachführung des Bürstenkopfes gegenüber der zu bearbeitenden Oberfläche-nach Maßgabe eines beim Reinigungsvorgang am Sensor auftretenden, abgreifbaren Sensorsignals ermöglichen. Auch hier muß der Großmanipulator positionsgenau zum Flugzeug stehen.

Ausgehend von der US 3,835,498 liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, daß in besonders einfacher Art und Weise ein wenigstens nahezu vollständiger Ausgleich von bei der Aufstellung des Bearbeitungsgeräts vor dem zu bearbeitenden Objekt auftretenden Positionierungsfehlern möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 und die Anordnung gemäß Anspruch 20 gelöst. Weiterentwicklungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird in besonders vorteilhafter Art und Weise eine Korrektur von Positionierungsfehlern des Bearbeitungsgeräts relativ zu dem zu bearbeitenden Objekt ermöglicht. Durch den erfindungsgemäß vorgesehenen Austausch der auf den vordefinierten Referenzpunkt bezogenen Ablaufsteuerung durch eine Ablaufsteuerung eines Rasterpunktes des Abstellfelds, welcher der aktuellen Position des Bearbeitungsgeräts am nächsten liegt, wird in besonders einfacher Art und Weise erreicht, daß die bisher vorgesehene, komplexe und daher aufwendige on-line-Überwachung der Bearbeitungseinheit im allgemeinen entfallen kann, indem jeweils eine auf den

optimalen Bezugspunkt bezogene Ablaufsteuerung durch eine Ablaufsteuerung ersetzt wird, die für einen der aktuellen Position des Bearbeitungsgeräts am nächsten liegenden Rasterpunkt des Abstellfelds in vorteilhafter Art und Weise off-line erzeugt und in einem Speicher abgelegt wurde.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß mindestens einem Rasterpunkt des Abstellfeldes eine Ablaufsteuerung zugeordnet ist, die in Abhängigkeit des Relativabstandes zwischen der aktuellen Position des Bearbeitungsgeräts und diesem Rasterpunkt des Abstandsbereichs variierbar ist. Durch diese erfindungsgemäße Maßnahme ist es auch möglich, die Anzahl der erforderlichen Rasterpunkte des Abstellfeldes zu verringern, da diese on-line-Korrektur des Positionierungsfehlers des Bearbeitungsgeräts es in vorteilhafter Art und Weise ermöglicht, mit größeren Abständen zwischen den einzelnen Rasterpunkten, also mit einem weitmaschigerem Raster, zu arbeiten, wobei in vorteilhafter Art und Weise die Anzahl der für ein Abstellfeld zu erstellenden Ablaufsteuerungen reduziert wird. Durch die erfindungsgemäß vorgesehene on-line- Korrektur des Positionsfehlers ist es außerdem möglich, etwaige Toleranzen oder Abweichungen des zu bearbeitenden Objekts von seinen standardmäßig vorgesehenen und für die Erstellung der Ablaufsteuerungen vorgegebenen Dimensionen individuell zu kompensieren.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Ablaufsteuerung mindestens eines Rasterpunktes des Abstellfelds in einen nur von der Relativposition des Rasterpunktes zum vordefinierten Referenzpunkt abhängigen Teil und in einen im wesentlichen nur vom Relativabstand zwischen der aktuellen Position des Bearbeitungsgeräts und diesem Rasterpunkt abhängig ist. Durch diese erfindungsgemäßen Maßnahmen wird in vorteilhafter Art und

Weise erreicht, daß die zwischen dem Erreichen der aktuellen Position des Bearbeitungsgeräts und dem Beginn des Bearbeitungsvorgangs verstreichende Zeit minimiert werden kann, da der nur vom Rasterpunkt abhängige, off-line erstellte Teil der den Benrbeitungsvorgang kontrollierenden Ablaufsteuerung bereits durchgeführt werden kann, während die vom Relativabstand abhängigen Bewegungsabläufe des Bearbeitungsvorgangs wäjremddessem on-line bestimmt werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann daher vorzugsweise vorgesehen sein, daß die mindestens eine Bearbeitungseinheit des Bearbeitungsgeräts durch den off-line erstellten Teil der Steuerung in eine Position relativ zu dem zu bearbeitenden Objekt gebracht wird, in der auch im ungünstigsten Fall des Relativabstandes zwischen Rasterpunkt und aktueller Position des Bearbeitungsgeräts keine zu einer Beschädigung oder Beeinträchtigung des zu bearbeitenden Objekts führende Kollision zwischen Bearbeitungseinheit und Objekt auftreten kann.

Bei einem bevorzugten, nachfolgend näher beschriebenen Ausführungsbeispiel wird das Bearbeitungsgerät von einem auf einem Fahrgestell angeordneten Großmanipulator gebildet, der in eine vorgegebene Position zum Großobjekt verfahren und dort abgestellt wird und bei welchem ein vorzugsweise als rotierender Bürstenkopf ausgebildetes Werkzeug mittels eines aus mehreren, an Dreh- und/oder Schubgelenken gegeneinander verschwenk- oder verschiebbaren Auslegern und gegebenenfalls einem am Endausleger angeordneten Multigelenk bestehenden, auf dem Fahrgestell angeordneten Knickmasts über die Objektoberfläche bewegt wird.

Das Fahrgestell wird erfindungsgemäß innerhalb des begrenzten zweidimensionalen Abstellfeldes im Abstand von dem zu bearbeitenden Großobjekt stationiert, und die Gelenke

des Knickmasts und/oder des Multigelenks werden im Zuge der Oberflächenbearbeitung nach Maßgabe einer der aktuellen Position des Fahrgestells innerhalb des Abstellfeldes zugeordneten Folge von vorgegebenen Gelenkkoordinatensätzen, die der Ablaufsteuerung entsprechen, angesteuert, und das Werkzeug wird dabei entlang einem vorgegebenen Bearbeitungsweg über die Objektoberfläche bewegt.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht dabei vor, daß das Abstellfeld durch ein begrenztes zweidimensionales Entfernungsraster unterteilt wird, daß zu jedem Rasterpunkt des Entfernungsrasters eine Folge von Stützpunkten eines Bearbeitungswegs des Werkzeugs definierenden Gelenkkoordinatensätzen vorgegeben und als Gelenkkoordinatendatei in einer Datenbank einer Datenverarbeitungsanlage abgespeichert wird, und daß die positionsbezogenen Gelenkkoordinatensätze durch Interpolation aus den in der Datenbank abgespeicherten Gelenkkoordinatendateien nach Maßgabe der aktuellen Position des Fahrgestells innerhalb des Entfernungsrasters berechnet und als Arbeitsdatei abgespeichert werden, bevor die Oberflächenverarbeitung unter Verwendung der aus der Arbeitsdatei ausgelesenen Gelenkkoordinatensätze und gegebenenfalls zusätzlicher bewegungsbezogener Parameter ausgelöst wird. Die aus der Arbeitsdatei ausgelesenen Gelenkkoordinatensätze können nach Maßgabe von vorzugsweise an jedem Stützpunkt des Bearbeitungsweges abgefragten Sensorsignalen nachgeführt werden. Zu diesem Zweck kann beispielsweise der an dem Werkzeug angreifende Reibungs¬ oder Torsionswiderstand oder der Anpreßdruck gemessen und als Sensorsignal zur Nachführung der Gelenkkoordinaten abgegriffen werden. Entsprechend können auch andere pyhsikalische Gröpen, z.B. der Abstand des Werkzeugs vom Objekt oder eine sich aufgrund von Deformationen des Unterbaus ergebende variable Neigung des Großmanipulators, gemessen und als Sensorsignal abgegriffen werden. Um auch

beim Nachführen der Gelenkkoordinaten unerwünschte Kollisionen zu vermeiden, ist es zweckmäßig, die nachgeführten Gelenkkoordinatensätze durch Vergleich mit zu benachbarten Rasterpunkten des Entfernungsrasters abgespeicherten Gelenkkoordinaten unter Berücksichtigung vorgegebener Toleranzgrenzen hinsichtlich Kollisionsfreiheit zu überprüfen.

Bei einer bevorzugten Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welcher der Großmanipulator einen aus mehreren an Drehgelenken mittels hydraulischer oder motorischer Antriebsaggregate gegeneinander verschwenkbaren Auslegern bestehenden, auf einem Drehlagerbock eines motorgetriebenen Fahrgestells mit seinem Grundausleger um eine Hochachse drehbar gelagerten Knickmast und ein am Endausleger des Knickmasts oder am freien Ende eines am Endausleger aungeordneten, mehrere Schub- und/oder Drehgelenke aufweisenden Multigelenks angeordnetes, vorzugsweise als rotierender Bürstenkopf ausgebildetes Werkzeug aufweist, wird zur Lösung der vorstehend angegebenen Aufgabe vorgeschlagen, daß am Fahrgestell eine gegen das zu bearbeitende Großobjekt ausrichtbare optoelekronische Entfernungsbildkamera angeordnet und eine mit den Entfernungsbildsignalen der Entfernungsbildkamera beaufschlagte, rechnergestützte Auswerteelektronik als Anfahr- und Positionierhilfe und zur Einmessung des Großmanipulators relativ zu dem zu bearbeitenden Großobjekt vorgesehen ist. Die Entfernungsbildkamera ist dabei zweckmäßig in der Nähe des Drehlagerbocks starr oder beweglich, insbesondere um eine Hochachse schwenkbar und/oder um mindestens eine Horizontalachse neigbar am Großmanipulator angeordnet.

Um eine Zuordnung zwischen den durch die Entfernungsbildkamera ermittelten Koordinaten und den Werkzeugkoordinaten des Knickmastes herzustellen, weist die

ERSA1 BLArT (REGEL 26)

Auswerteelektronik gemäß der Erfindung ein Programmteil zur Normalisierung der Gelenkkoordinaten des Knickmasts nach Maßgabe der unmittelbar und über die Elektronenbildkamera relativ zu einem ortsfesten, vorzugsweise kubischen Eichkörper gemessenen Werkzeugkoordinaten auf. Bei dieser Normalisierung werden Positionsfehler des Großroboters bedingt durch Deformationen der Ausleger, Nullagen-Offset der Winkel- und Wegaufnehmer und Verwindungen im Unterbau des Knickauslegers und des Fahrgestells ermittelt.

Dei Auswerteelektronik weist ferner zweckmäßig eine Speicheranordnung zur Abspeicherung von Entfernungsbilddaten markanter Ausschnitte des Großobjekts aus der Sicht eines vorgegebenen Abstellfeldes sowie eine Softwareroutine zum Vergleich der bei in Reichweite des Knickmasts vor dem Großobjekt positionierten Großmanipulator von der Entfernungsbildkamera aufgenommenen Entfernungsbilddaten mit den gespeicherten Entfernungsbilddaten und koordinatenmäßiger Zuordnung der Großmanipulatorposition innerhalb des vorgebenen begrenzten Abstellfeldes auf. Vorteilhafterweise ist das Abstellfeld durch ein zweidimensionales Entfernungsraster unterteilt, wobei jedem Rasterpunkt des Entfernungsrasters eine

Gelenkkoordinatendatei bzw. ein Bewegungsprogramm innerhabl einer Datenbank zugeordnet ist, worin eine Folge von Gelenkkoordinatensätzen des Knickmasts entlang einem vom Werkzeug auf der Objektoberfläche zu durchlaufenden Bearbeitungsweg abgespeichert ist.

Zur Messung der Gelenkkoordinaten ist jedem Gelenk des Knickmasts und gegebenenfalls des Multigelenks ein Koordinatenaufnehmer, vorzugsweise in Form eines Winkel¬ oder Wegaufnehmers zugeordnet, an dessen Ausgang die betreffende Gelenkkoordinate abgreifbar ist.

ERSAΓZBLAΓT (REGEL 26)

Vorteilhafterweise weist die Auswerteelektronik ein Programm zur Berechnung und Abspeicherung einer für den Bearbeitungsvorgang bestimmten Folgen von positionsbezogenen Gelenkkoordinatensätzen durch Interpolation aus den abgespeicherten Gelenkkoordinatensätzen nach Maßgabe der Abweichung der aktuellen Position des Großmanipulators von den nächstliegenden Rasterpunkten innerhalb des vorgebenen Entfernungsrasters auf.

Für die Durchführung des Bearbeitungsvorgangs weist die Auswerteelektronik einen rechnergestützten Schaltungsteil zur Ansteuerung der Antriebsaggregate der Knickmastgelenke nach Maßgabe der Abweichung der an den Koordinatenaufnehmern augenblicklich abgegriffenen Gelenkkoordinaten von den zugehörigen Werten der abgespeicherten Gelenkkoordinatensätze auf. Um Toleranzabweichungen kompensieren zu können, weist das Werkzeug einen auf den Abstand von der zu bearbeitenden Oberfläche, seinen Bearbeitungswiderstand oder seine Eindringtiefe in die zu bearbeitende Oberfläche ansprechenden Sensor auf, wobei von dem Sensorsignal Korrektursignale zur Nachführung der Antriebsaggregate der Knickmastgelenke ableitbar sind.

Um dazuhin Deformationen des Unterbaus des Großmanipulators während des Waschvorgangs kompensieren zu können, ist den Schwenk- und/oder Neigungsachsen der Entfernungsbildkamera mindestens ein Neigungsheber zugeordnet, von dessen Ausgangssignalen Korrektursignale zur Nachführung der Antriebsaggregate ableitbar sind.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine Seitenansicht eines fahrbaren

Großmanipulators mit einem Bürstenkopf

zum Waschen von Flugzeugen in eingeklappter Stellung;

Figur 2a und 2b zwei schaubildliche Darstellungen des

Großmanipulators in Bearbeitungsposition vor einem Flugzeug;

Figur 3 eine Draufsicht auf das aufgerasterte

Abstellfeld für den Großmanipulator nach Figur 2a und 2b.

Der in der Figur 1 dargestellte mobile Großmanipulator 6 stellt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Bearbeitungsgeräts 2 dar und besteht im wesentlichen aus einem auf einem Drehlagerbock 11 eines motorgetriebenen Fahrgestells 8 mit seinem Grundausleger 12 um eine vertikale Achse drehbar gelagerten Knickmast 13, einem am Endausleger 14 des Knickmasts 13 angeordneten Multigelenk 16 und einem am freien Ende des Multigelenks lösbar befestigten Bürstenkopf 18 als Bearbeitungseinheit 4. Die fünf Ausleger 12, 12', 12", 12'" und 14 des Knickmasts 13 sind an ihren einander zugewandten Enden an Gelenken 20, 22, 24, 26 um horizontale Achsen begrenzt verschwenkbar miteinander verbunden. Das Verschwenken erfolgt mittels HydroZylindern 27, die an geeigneten Stellen zwischen den Auslegern angeordnet sind. Der Grundausleger 12 ist an einem horizontalen Lager 28 ώittels eines Hydroantriebs 30 schwenkbar am Drehlagerbock 11 gelagert. Diese Anordnung ermöglicht es, mit dem Bürstenkopf 18 beliebige Oberflächenkonturen innerhalb der von den Auslegern aufgespannten Ebene abzufahren. Mit Hilfe des motorisch verstellbaren Multigelenks 16 ist es zudem möglich, den Bürstenkopf 18 um mehrere Dreh- und Schubachsen gegenüber dem Endausleger 14 in sechs Freiheitsgraden zu bewegen.

ERSÄTZBLATT(REGEL26)

Im Bereich des Drehlagerbocks 9 ist eine optoelektronische Entfernungsbildkamera 40 in Form eines 3-D-Laserscanners angeordnet, die einen dreidimensionalen Raum innerhalb des Blickfensters 42 erfaßt und bezüglich der Entfernung von einem Meßobjekt 44 digitalisiert. Die Entfernungsbildkamera 40 ist in ausreichender Höhe über dem Fahrgestell 8 angeordnet, um vom Blickfenster 42 signifikante Stellen des Meßobjekts 44 einmessen zu können. Die Entfernungsbildkamera 40 arbeitet mit einem Laserstrahl, der mit einer bestimmten Taktfrequenz über den Öffnungswinkel des Blickfensters 42 durchgefahren wird. Die Auswertung der Entfernungssignale, die sich aus einer Zeitdifferenzmessung ergeben, läßt erkennen, ob und in welcher Entfernung eine reflektierende Fläche vorhanden ist.

Um die Entfernungsmessung mit der Entfernungεbildkamera 40 und die Auslenkung des Knickmasts 13 unter Berücksichtigung verschiedener Knickmastkonfigurationen aufeinander abzustimmen, ist eine Normalisierung des Manipulators bezüglich der Entfernungsbildkamera 40 notwendig. Bei der Normalisierung werden die Nullagen der Manipulatorachsen 20, 22, 24, 26, 28 festgelegt. Diese Nullagen werden über eine geschlossene kinematische Kette bestimmt, die unter Verwendung eines Meßwürfels die Meßergebnisse der Entfernungsbildkamera zu den Auslenkungen des Knickmasts in Beziehung setzt. Der Meßwürfel wird dabei so orientiert, daß über die Entfernungsbildkamera 40 eine Ecke angepeilt wird und diese Ecke als Referenzpunkt für die Positionierung des Endauslegers 14 des Knickmasts 13 verwendet wird. Hierbei werden die Winkellagen der Gelenke bei einer Mehrzahl Knickmast-Konfigurationen bestimmt. Dadurch ergeben sich Parameter für ein Gleichungssystem, aufgrund dessen die Koordinatentransformation zwischen der Elektronenbildkamera 40 und dem Manipulator 13 festgelegt werden kann. Mit diesen Messungen werden die Nullagen der einzelnen Gelenke ermittelt, unter Berücksichtigung der Deformationen in den

ERSAΓZBLAΓΓ (REGEL 26)

einzelnen Auslegern (12, 12', 12' ', 12"', 14), die von vornherein nicht exakt definierbar sind. Die Messungen werden bei verschiedenen Abständen des Meßwürfels von der Entfernungsbildkamera 40 druchgeführt, um die verschiedenen Konstellationen des Manipulators unter Berücksichtigung der Nullagenfehler und der Deformationen sowie der Orientierung der Entfernungsbildkamera 40 bezüglich des Manipulatorsystems zu berücksichtigen.

Um den Großmanipulator 6 in eine Waschposition vor dem Flugzeug 44 zu bringen, muß dieser im Zuge des Anfahrvorganges definiert abgestellt werden, damit alle bei einem Waschprogramm zu durchfahrenden Oberflächenstellen in der Reichtweite des Knickmasts 13 mit der Waschbürste 18 liegen. Um unnötige Komplikationen beim Anfahren und Positionieren des Großmanipulators zu vermeiden, wird in jeder Waschposition ein gegebenenfalls virtuelles Abstandsfeld 46 mit einem Durchmesser von etwa 4 m definiert, das seinerseits in ein rechtwinkliges Raster mit einem Rasterabstand zwischen den einzelnen Rasterpunkten 48 und 40 cm unterteilt ist (Figur 3). Der Rasterabstand braucht dabei nicht genauer sein als die Genauigkeit des zu vermessenden Objekts. Dabei ist zu berücksichtigen, daß bei Flugzeugen schon aufgrund von Toleranzen zwischen den einzelnen Exemplaren eines bestimmten Typs und aufgrund unterschiedlicher Betankung, Beladung und Temperaturzustände sich Maßdifferenzen von 50 cm und mehr ergeben können. Anstelle eines kreisrunden Abstellfeldes 46 sind auch Felder denkbar, die die Form eines Polygons, insbesondere eines Rechtsecks oder eines Quadrats, aufweist. Es ist dem Fachmann ohne weiteres ersichtlich, daß die geometrische Form des Abstellfeldes 46 konstellationsabhängig in weiten Grenzen frei gewählt werden kann, und daß die vorliegend beschriebene kreisrunde Ausgestaltung nur exemplarischen Charakter besitzt und das beschriebene Verfahren keinesfalls darauf beschränkt ist. Desweiteren beschränkt das in Figur 3

ERSATZBLAIT (REGEL 26)

dargestellte äquidistante Raster die Allgemeinheit der folgenden Ausführungen nicht, da diese in entsprechender Art und Weise für ein nicht-äquidistantes Raster und sogar für eine chaotisch verteilte Menge von Rasterpunkten Gültigkeit haben.

Die über die Entfernungsbildkamera 40 erzeugten Bilddaten werden in einer Auswerteschaltung und einem Bordrechner ausgewertet. In einem Speichermedium des Bordrechners ist für jeden zu bearbeitenden Flugzeugtyp und für jedes anzufahrende Abstellfeld 46 entweder das komplette Flugzeug 44 oder ein signifikanter Ausschnitt des Flugzeugs 44 bezogen auf das Blickfenster 42 der Entfernungsbildkamera 40 als Referenzbild abgespeichert. Als Anfahrhilfe wird beim Anfahren des Abstellfeldes 46 von der Entfernungsbildkamera 40 laufend ein Entfernungsbild des betreffenden Flugzeugausschnitts erzeugt und mit dem abgespeicherten Referenzbild verglichen. Daraus lassen sich Richtungs- und Positionsdaten ableiten, die dem Fahrer Anweisungen für die Fahrtrichtung und die Entfernung geben. Grundsätzlich können die sich hieraus ergebenden Abweichungssignale auch unmittelbar in Fahr- und Lenksignale für das Fahrgestell 8 umgesetzt werden. Ziel der Anfahrhilfe ist es, den Großmanipulator 6 auf dem Abstellfeld 46 in Reichweite des Flugzeugs 44 zu positionieren und hinsichtlich des Kurswinkels zu orientieren. Nach Erreichen des Abstellfeldes 46 wird das Fahrgestell 8 durch Ausschwenken und Absenken der Stützbeine 50 auf dem Untergrund abgestützt und dadurch relativ zum Flugzeug 44 positioniert.

Sodann kann die Einmessung des Großmanipulators 6, d.h. die Bestimmung der Position innerhalb des Rasterfeldes 46 und die Orientierung relativ zum Flugzeug 44 durchgeführt werden. Dies erfolgt ebenfalls mit Hilfe der Entfernungsbildkamera 40 durch Vergleich mit einem abgespeicherten Referenzmuster. Da die Entfernungsbildkamera

40 am Knickmast 13 angeordnet ist, muß sichergestellt sein, daß dessen Lage bei der Bestimmung des Kurswinkels mit berücksichtigt wird. Nach erfolgter Einmessung werden die Neigungsgeber an der Entfernungsbildkamera 40 erfaßt und zu Null gesetzt. Bei einer Bewegung des Knickmastes 13 wird dann der Relativwinkel aufgrund der Neigung der Standfläche im Bewegungsprogramm berücksichtigt.

Durch das Rasterfeld 46 werden fiktive Aufstellungsorte 1 bis 109 (Figur 3) festgelegt, für die jeweils ein offline (also auf einem externen Rechner) erstelltes komplettes Waschprogramm abgelegt ist. Als Waschprogrammdaten sind eine Vielzahl von Datensätzen, die die Winkellagen eines jeden Gelenks definieren, abgespeichert (Gelenkkoordinatensätze). Mehrere derartiger Gelenkkoordinatensätze bilden einen Bearbeitungsweg 52 entlang der Flugzeugoberfläche, die den geometrischen Ort des Bürstenkopfes 18 beim Waschvorgang definieren. Das Waschprogramm wird auf dem externen Rechner so überprüft, daß keine Kollision mit dem Objekt 1 und mit eventuell vorhandenen Docks und Hallenteilen stattfinden kann. Der Abstand zwischen den einzelnen

Koordinatenstützpunkten beträgt auf der Flugzeugoberfläche im Mittel 30 cm. Bei der Einmessung wird nun die genaue Position der Entfernungsbildkamera 40 bezüglich des Flugzeugs 44 bestimmt und damit der exakte Platz innerhalb des Rasterfelds 46. Vom nächstliegenden Rasterpunkt 11a aus werden dann die Gelenkkoordinaten durch Interpolation auf die aktuelle Position P umgerechnet. Diese Daten werden in einer Datei im Arbeitsspeicher der Manipulatorsteuerung als aktuelles Waschprogramm abgelegt, bevor das Waschprogramm über die Manipulatorsteuerung ausgelöst wird. Durch die vier Nachbarpunkte 48 innerhalb des Rasterfeldes 46 und die zugelassenen Toleranzen von beispielsweise +/- 50 cm wird außerdem der Kollisionsraum der einzelnen Gelenke festgelegt. Dieser vier Nachparpunkte, umgesetzt in

Gelenkkoordinaten, beschreiben also den Raum, in dem sich die Enden der Knickmastausleger bewegen dürfen.

Ein alternatives Verfahren sieht vor, daß das dem Referenzpunkt A vorgegebene Programm durch ein Programm ersetzt wird, welches für den der aktuellen Position P nächstgelegenen Rasterpunkt 11a abgelegt worden ist. Bei diesem Verfahren wird also das der aktuellen Position P nächstliegende Programm verwendet, wodurch der Vorteil erzielt wird, daß eine on-line Anpassung des Programms an die noch bestehende Abweichung nicht erforderlich ist, wodurch eine deutliche Verminderung der Rüstzeit erreicht wird.

Die oben beschriebene Verfahrensvariante erlaubt die Korrektur eines Positionierungsfehlers bei der Aufstellung des Großmanipulators 6 relativ zu dem zu bearbeitenden Objekt 1 bis auf einen Rest-Positionsfehler, welcher kleiner oder gleich dem halben Abstand zwischen zwei einander diagonal gegenüberliegenden Rasterpunkten 11 des Abstellfeldes 46 ist. Für eine Vielzahl von Anwendungen ist eine derartige Genauigkeit ausreichend. Es versteht sich hier von selbst, daß dieser Rest-Positionsfehler noch weiter verkleinert werden kann, indem ein engmaschigeres Gitternetz, also ein Raster mit einem verminderten Abstand zwischen zwei Rasterpunkten 11, verwendet wird.

Wenn diese Vorbereitungen getroffen sind, kann der eigentliche Waschvorgang beginnen. Hierzu wird der Knickmast zunächst über ein Ausfaltprogramm entfaltet. Durch sukzessiven Abruf der Gelenkkoordinaten aus der Arbeitsdatei erhält man Sollwerte, die durch die Waschbürste angefahren werden, wobei der Ist- und Sollwertvergleich an jedem einzelnen Gelenk durch zugeordnete Koordinatengeber erfolgt. Wegen Deformationen des Flugzeugs 44 und des Unterbaus, Ungenauigkeiten des Verfahrens und dynamische Fehler des

ERSATZBUTT(REGEL26)

Geräts muß eine Feinkompensation durchgeführt werden. Um das geforderte Waschergebnis zu erzielen, muß der Manipulator 6 mit einer Genauigkeit von ca. 10 mm hinsichtlich der vorgeschriebenen Eindringtiefe der Waschbürste in die Oberfläche verfahren werden. Dies ist nur durch eine zusätzliche Sensorik zu erreichen, die die genannten Fehler durch Messung des Anpreßdruckes und durch Zustellung der Hilfsachsen des Multigelenks 16 kompensiert. Bei den Hilfsachsen handelt es sich um eine Schwenkachse, die Orientierungsfehler des Bürstenkopfs 18 ausgleicht.

Grundsätzlich ist es möglich, die Entfernungsbildkamera 40 auch während des Ablaufs eines Waschprogramms mitlaufen zu lassen und zur Kollisionsüberwachung einzusetzen. Die Entfernungsbildkamera 40 kann hierbei einzelne Gelenke und das Flugzeug 44 vermessen und hinsichtlich Kollisionen kontrollieren. Dies könnte wichtig sein, wenn beispielsweise ein Meßwertaufnehmer an einem der Gelenke ausfällt und falsche Meßwerte liefert, die vom Bediener und vom Rechner nicht erkannt werden.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, daß Lage- und Abmessungstoleranzen sowie Deformationstoleranzen des Flugszeugs 44 und/oder Toleranzen des Großmanipulators 6 kompensiert werden. Als Beispiel für derartige Toleranzen des Flugzeugs 44 sollen exemplarisch die

Dimensionsabweichungen, die auch bei Flugzeugen der gleichen Baureihe und des gleichen Bautyps auftreten von den der Ablaufsteuerung zugrunde gelegten Normabmessungen, die von Luftlinie zu Luftlinie eventuell leicht unterschiedlich sein können, z.B. in der Anordnung von Antennen, Sensorik, Triebwerken, Fairings und Landeklappen etc., sowie die Deformationstoleranzen, welche durch unterschiedliche Beladungszustände des Flugzeugs 44 und Umwelteinflüsse, z.B. Temperatur, hervorgerufen werden, erwähnt werden. Diese

rasterpunktspezifischen Programme werden on-line an diese Rahmenbedingungen angepaßt.

Zusammenfassend ist folgendes festzustellen: Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anordnung insbesondere zur Oberflächenreinigung von Flugzeugen 44, bei welchem ein auf einem Fahrgestell 8 angeordneter Großmanipulator 6 in eine vorgegebene Position innerhalb der Reichweite zum Flugzeug 44 verfahren und dort abgestellt wird und bei welchem ein rotierender Bürstenkopf 18 mittels eines aus mehreren an Dreh- und/oder Schubgelenken gegeneinander verschwenk- oder verschiebbaren Auslegern 12, 12', 12", 12"', 14 und einem am Endausleger 14 angeordneten Multigelenk 16 bestehenden, auf dem Fahrgestell 10 angeordneten Knickmasts 13 über die Objektoberfläche bewegt wird. Um auch bei ungenauer Positionierung des Großmanipulators 6 vor dem Flugzeug 44 einen zuverlässigen und kollisionsfreien Waschvorgang zu gewährleisten, wird der Großmanipulator 6 innerhalb eines begrenzten zweidimensionalen gegebenenfalls virtuellen Abstellfeldes 46 im Abstand vom Flugzeug 44 stationiert, während die Gelenke 20 bis 28 des Knickmastes 13 und/oder des Multigelenks 16 im Zuge der Oberflächenbearbeitung nach Maßangabe einer der aktuellen Position des Großmanipulators 6 innerhalb des Abstellfeldes 46 zugeordneten Folge von Gelenkkoordiantensätzen angesteuert werden und der Bürstenkopf 18 dabei entlang einem vorgegebenen Bearbeitungsweg über die Objektoberfläche bewegt wird.