PROCEDE DE TRAITEMENT D'UN BOIS PREALABLEMENT TRAITE AVEC UN CORPS GRAS COMPRENANT L'APPLICATION D'UNE COMPOSITION AQUEUSE COMPRENANT UN SYSTEME RETICULANT SUR LEDIT BOIS.

La présente invention a pour objet un procédé de traitement d'un bois préalablement traité avec un corps gras comprenant l'application d'une composition aqueuse notamment une lasure, un vernis ou une peinture comprenant un liant à base d'un système réticulant sur ledit bois.

Le bois naturel est utilisé comme matériau dans la construction pour fabriquer des pièces destinées dans certains cas à être exposées aux conditions extérieures. Il sert par exemple à la fabrication de portes, de volets ou d'huisseries.

Ces pièces sont en général recouvertes d'un revêtement de surface comprenant éventuellement plusieurs couches (un primaire, une teinte, une couche de finition) dont la fonction est d'embellir et de protéger le bois contre le vieillissement dû aux conditions climatiques dont notamment à l'exposition à la pluie, aux rayonnements UV, au gel, à la neige, à la canicule etc....

Le bois peut également subir au préalable un traitement dans la masse, destiné à le rendre hydrophobe.

Ce traitement a pour but d'augmenter la durabilité du bois en limitant la quantité d'eau reprise par le bois au contact de l'humidité. L'eau est en effet néfaste car elle favorise le développement des espèces xylophages et elle conduit à une modification dimensionnelle du bois (le bois « gonfle ») ce qui induit la formation de craquelures du revêtement et/ou du bois.

Ce traitement consiste en général à tremper le bois dans une solution à base d'un corps gras.

On peut citer notamment les bois thermo-huilés développés par la société Oléobois, les bois traités selon le procédé développé par la CIRAD décrit dans le document FR 2801241 , le procédé décrit par VVO 96/038275 qui consiste à imprégner le bois au moyen d'huile végétale, d'anhydride maléique et d'alcool, ainsi que les bois traités selon les procédés de traitements décrits dans les documents WO 05/007369, WO 03/049913 ou WO 04/033171 ou les bois traités par le procédé de traitement décrit dans le document WO 03/084723 de la société Lapeyre.

En particulier, dans le document WO 03/084723 de la société Lapeyre, les corps gras utilises pour traiter le bois au préalable sont en particulier des

acides gras en Ce à C ₂₄ ; ces acides étant saturés ou insaturés, tels que par exemple l'acide hexylique, l'acide octanoïque ou l'acide oléïque.

Ces bois préalablement traités avec un corps gras présentent l'inconvénient qu'il est difficile de faire adhérer un revêtement sur leur surface, en particulier un revêtement à base d'une composition aqueuse de liant comme par exemple les liants de type acrylique.

En effet, l'eau a tendance à « perler » sur le bois traité et le film de revêtement se rétracte partiellement avant d'avoir eu le temps de sécher. C'est ce qu'on appelle le démouillage, et cela nuit aux qualités esthétiques et protectrices du revêtement. De plus, une fois que le film est sec, il faut garantir une adhésion sur un support dit de basse énergie, ce qui signifie qu'à l'échelle moléculaire, il est difficile d'établir entre le bois traité et le revêtement des liaisons autres que des liaisons de Van Der Waals qui sont peu adhésives par nature.

Or, la prise en compte des effets néfastes pour l'environnement des revêtements à base de solvants organiques fait que l'on préfère mettre en œuvre des revêtements aqueux.

De plus, le corps gras utilisé dans le traitement préalable du bois peut également exsuder et former une couche liquide non adhésive entre le revêtement et le bois. Il peut en outre migrer à travers le revêtement qu'il soit à base d'une composition de solvant organique ou à base d'une composition aqueuse de liant comme par exemple des liants de type acrylique et détériorer alors les qualités du revêtement.

En particulier le corps gras peut avoir un effet plastifiant du polymère du revêtement, ce qui le ramollit. Il devient alors collant, c'est ce qu'on appelle couramment le « tack », et cela est un gros inconvénient. En effet, le tack rend difficile l'empilage du bois pendant le stockage, car les bois ont alors tendance à se coller entre-eux, ou encore le tack nuit à une bonne conservation de la propreté de la surface du bois, car la saleté ou les poussières vont se coller sur le revêtement. Le ramollissement du revêtement peut également diminuer la résistance du revêtement à la rayure.

Ce problème de plastification du polymère du revêtement qui ramollit le film est un problème majeur.

Un des buts de la présente invention est de proposer un moyen de recouvrir un bois préalablement traité avec un corps gras par un revêtement aqueux qui ne présente pas les inconvénients indiqués ci-dessus.

En particulier, l'un des buts de la présente invention est de proposer un moyen de recouvrir un bois préalablement traité avec un corps gras par un

revêtement aqueux qui présente une bonne adhésion dudit revêtement aqueux sur ledit bois.

Un autre but de l'invention est de proposer un moyen de recouvrir un bois préalablement traité avec un corps gras par un revêtement aqueux qui empêche partiellement ou totalement l'exsudation dudit corps gras.

Un autre but de l'invention est de proposer un moyen de recouvrir un bois préalablement traité avec un corps gras par un revêtement aqueux qui présente de bonnes qualités esthétiques et protectrices et en particulier qui ne présente pas de tack.

Ces buts et d'autres sont atteints par la présente invention qui a pour objet un procédé de traitement d'un bois préalablement traité par un corps gras comprenant l'application d'une composition aqueuse de revêtement notamment une lasure, un vernis ou une peinture comprenant un liant à base d'un système réticulant sur ledit bois.

Dans la présente description le terme « revêtement » est employé au sens large pour désigner tout revêtement de nature polymérique déposé sur un substrat et pouvant avoir notamment une fonction de protection de celui-ci, et plus particulièrement pour désigner les peintures aqueuses, les vernis et les lasures.

Les termes « lasure » et « vernis » ont Ie sens habituel dans le domaine technique concerné ici. On précisera pour la lasure qu'il s'agit généralement d'une formulation ou composition transparente ou semi-transparente appliquée sur le bois et destinée à le protéger et dont la teneur en extrait sec peut être de l'ordre de 10 % en poids ou de l'ordre de 40 % à 50 % en poids selon qu'il s'agit d'une lasure primaire ou de finition. Pour le vernis, il s'agit d'une formulation ou d'une composition plus concentrée que la lasure.

Par « liant à base d'un système réticulant », on entend tout système permettant l'obtention d'un polymère réticulé, c'est-à-dire dont les chaînes sont reliées entre elles de façon bidimentionnelles ou tridimentionnelles.

Parmi les systèmes réticulants selon la présente invention, on peut citer notamment les systèmes bicomposants polyols/(poly)isocyanates, les systèmes bicomposants époxy/acides carboxyliques, les systèmes bicomposants hydrazine/carbamide, les hybrides chimiques à base acide tels que décrits dans la demande de brevet FR 05 10 525, ou les hybrides chimiques à base alcool tels que décrits dans la demande de brevet

FR 05 10 526, ou les résines alkydes dont la plus courante est dénommée glycérophtalique.

Parmi les systèmes réticulants, on préfère les systèmes bicomposants polyols/(poly)isocyanates qui permettent d'obtenir les résines polyuréthanes.

Par (poly)isocyanates, on entend des molécules porteuses de fonctions isocyanates (NCO) masquées [cf. notamment Waterborne & Solvent Based Surface Coatings and their Applications", ISBN 0471 078868, Volume III: Polyuréthanes, P.Ardaud et al, édité par P.Thomas, (1998) SITA Technology Ltd] ou non et qui dérivent par condensation ou oligomérisation de molécules plus simples qui sont en général constituées d'un squelette hydrocarboné, le plus souvent purement hydrocarboné, et de plusieurs fonctions isocyanates (NCO), en général deux. Ces composés sont souvent désignés sous l'appellation de monomère.

On procède en général à une précondensation sous l'action d'un composé présentant au moins une fonction à hydrogène mobile (Par exemple eau dans le cas du biuret, polyols ou polyamines) ou à une prépolymérisation des fonctions isocyanates sur elles-mêmes au moyen de catalyseurs judicieusement choisis (Par exemple dimérisation ou oligomérisation comme dans le cas de la formation des cycles isocyanuriques ou uretidines diones) ou à une copolymérisation des fonctions isocyanates avec d'autres hétérocumulènes tels le CO ₂ (par exemple obtention de structures oxa diazine trione).

Ces squelettes peuvent être issus aussi bien de condensation avec un seul type de monomère (en général diisocyanate) que plusieurs types de monomères.

Une sous-famille vise les isocyanates issus d'une prépolymérisation avec des poly(thiol)ols, en général des triols ou des trithiols ou des polyamines, en général des triamines, et/ou leurs mélanges avec un ou un mélange de polyisocyanates, en général diisocyanate, la quantité de fonction isocyanate étant supérieure à celle des fonctions à hydrogène mobile (comme les aminés et/ou les alcools), de manière qu'à la fin de la prépolymérisation le nombre de fonctions isocyanates résiduelles par molécule, soit en moyenne supérieur à deux, de préférence au moins égal à 2,5 ; de préférence au moins égal à trois.

Les polyisocyanates peuvent également être choisis parmi les produits d'homo- ou d'hétéro-condensation d'alcoylènediisocyanate, de préférence hexaméthylène diisocyanate, comprenant notamment des produits du type "BIURET" et du type "TRIMERES", et parmi les mélanges en contenant. Il peut s'agir, par exemple, des polyisocyanates commercialisés par la Société demanderesse sous la dénomination "TOLONATE".

D'autres polyisocyanates peuvent encore être utilisées ceux notamment contenant des fonctions acylurées, et/ou iminodimère (iminouretidine one)

et/ou imino trimère (imino triazine dione) et/ou trimère asymétrique (imino oxa diazine dione) et/ou oxa diazine trione et/ou allophanates et/ou urées, et /ou uréthanes (-R-NH- C(=0)-0 avec R différent de H) et /ou carbamates (NH ₂ - C(=O)-O).

La composition d'isocyanate ou de polyisocyanate utilisable dans le cadre de la présente invention est de préférence soluble dans l'eau, ou est dispersible dans l'eau et peut comporter après mise en dispersion ou émulsion dans une phase aqueuse, une teneur en eau de 10 à 70 % et est en général, huile dans eau.

On peut citer à titre non limitatifs notamment comme polyisocyanate dispersibles dans l'eau les (poly)isocyanates Rhodocoat commercialisés par la société Rhodia.

On peut aussi citer comme polyisocyanates dispersibles dans l'eau, les polyisocyanates comportant une chaîne poly oxyalkylène de préférence polyéthylène glycol de préférence mono alkylée de nombre d'OE compris entre 4 et 50 de préférence entre 5 et 30 ; le lien entre le polyisocyanate et la chaîne OE se faisant par l'intermédiaire d'une liaison covalente généralement comportant le lien -C(=O)-NH-.

Comme autres composés polyisocyanates pouvant être utilisés, on peut citer les composés polyuréthanes hydrodispersables ou hydrosolubles comportant des fonctions isocyanates libres ou partiellement masqués.

Il est entendu que les mélanges de ces polyisocyanates peuvent aussi être utilisés.

Des composés polyisocyanates hydrophobes peuvent aussi être utilisés à la condition que ceux-ci ne soient pas trop visqueux ou puissent être mis en émulsion par les polyols ou co réactifs utilisés.

La phase aqueuse de l'émulsion, sert en général de vecteur des co- réactifs polycondensables avec les fonctions isocyanates et comporte des composés présentant des fonctions à hydrogènes réactifs avec les fonctions isocyanates, tels que par exemple des fonctions hydroxyles primaires et/ou secondaires, aminés primaires et/ou secondaires et/ou thiols et/ou carboxyliques en général un ou plusieurs polyols, composés préférés.

Ce polyol est un polymère qui contient des groupements hydroxyles (phénol ou alcool) ayant de préférence un taux d'hydroxyle entre 0,5 et 5, plus préférentiellement entre 1 et 3 % (en masse).

Le squelette du polymère peut être de nature chimique diverse notamment acrylique, polyester, alkyde, polyuréthanne.

II peut comporter des groupements ioniques tels que carboxyliques et/ou sulfoniques et/ou phosphates ou phosphonates ou pas de groupement ionique. Il peut éventuellement comporter des chaînes polyoxyalkylènes de préférence monoalkylés et de préférence encore polyoxyéthylènes de nombre d'OE compris entre 4 et 50 de préférence entre 5 et 30 .

Le polyol peut déjà être en milieu aqueux ou hydrosoluble ou hydrodispersable.

Il peut s'agir d'une solution aqueuse (qui peut notamment être obtenue après neutralisation des groupements ioniques) ou d'une émulsion du polymère dans l'eau ou d'une dispersion de type latex.

On peut citer notamment la partie A (polyol) du Rhoximat PU 300F commercialisé par la société Rhodia.

Ce polyol est avantageusement un latex de taille nanométrique présentant les caractéristiques suivantes :

- dso compris entre 15 et 60 nm, de préférence entre 20 et 40 nm,

- fonction carboxylate de 0,5 à 8 % en masse,

- fonction ol : entre 1 et 4 % de préférence entre 2 et 3 %,

- taux de solide : entre 25 et 40 %.

Le Rhoximat PU300F est un copolymère méthacrylate de méthyle/acrylate de butyle/méthacrylate d'hydroxyéthyle/acide méthacrylique : la fonction ol est apportée par le méthacrylate d'hydroxyéthyle et la fonction carboxylate par l'acide acrylique.

Le rapport molaire entre les fonctions isocyanates libres et les fonctions hydroxyles est compris entre 0,5 et 2,5, de préférence entre 0,8 et 1 ,6, plus préférentiellement entre 1 et 1 ,4.

La composition peut comporter en outre un catalyseur capable d'accélérer la réaction des fonctions isocyanates du polyisocyanate avec ^' les fonctions à hydrogène mobiles du polymère de préférence polyol. Ce catalyseur peut être éventuellement latent (libérable par action des agents extérieurs, par exemple rayonnement visible ou U.V., oxygène).

Le mélange de polyols et d'isocyanates est préparé peu de temps avant son utilisation en raison de la prise en masse du système (pot life) qui peut varier en fonction des conditions opératoires et des constituants de la formulation. En général un système constitué d'un polyisocyanate aliphatique et d'un polyol peut être gardé entre 3 et 8 heures sans que l'application sur le support ne pose de problèmes particuliers et tout en donnant des performances satisfaisantes.

II en résulte que l'application doit être faite dans un intervalle de temps permettant une application aisée sur le support.

Il est avantageux d'effectuer l'application dans un délai de moins de 3 heures, de préférence entre 10 min et 3 heures et plus préférentiellement entre 20 min et 1 heure.

La composition aqueuse de revêtement utilisée dans la présente invention peut comprendre en outre des agents épaississants, des antimousse, des plastifiants, des agents matants, des agents anti-UV, des pigments ou tout autre additif habituellement utilisé dans ce type de formulation ou utile pour optimiser la mise en oeuvre du revêtement.

Dans les agents anti-UV utilisables dans le cas de la présente invention, on peut citer préférentiellement une dispersion colloïdale aqueuse d'un composé de cérium, cette dispersion présentant un pH d'au moins 7 et comprenant un acide organique ayant au moins trois fonctions acides et dont le troisième pK est d'au plus 10 ou un sel de cet acide, et de l'ammoniaque ou une aminé telle que décrite dans le document EP 1 517 966 qui est incorporé par référence, et dans les proportions indiqués dans ce document.

Les expressions « dispersion colloïdale aqueuse d'un composé de cérium » ou « dispersion aqueuse de cérium » ou « sol de cérium » désignent tout système constitué de fines particules solides d'un composé du cérium, de dimensions colloïdales, en suspension dans une phase liquide aqueuse. Ces particules peuvent, en outre, éventuellement contenir des quantités résiduelles d'ions liés ou adsorbés tels que par exemple des ions nitrates, acétates ou des ammoniums. Par dimensions colloïdales, on entend des dimensions comprises entre environ 1 nm et environ 500 nm. On notera que dans une telle dispersion, le cérium peut se trouver soit totalement sous la forme de colloïdes, soit simultanément sous la forme d'ions et sous la forme de colloïdes.

Le cérium est présent dans la dispersion généralement sous forme d'oxyde et/ou d'oxyde hydraté (hydroxyde) de cérium.

Les particules de la dispersion de cérium ont de préférence une taille d'au plus 200 nm, plus particulièrement d'au plus 100 nm. Cette taille peut être encore plus particulièrement d'au plus 10 nm.

On peut utiliser en particulier une dispersion colloïdale aqueuse d'un composé de cérium dont la taille des particules de la dispersion colloïdale est d'au plus 100 nm, et plus particulièrement d'au plus 10 nm.

Les tailles données ici sont déterminées par comptage photométrique à partir d'une analyse par METHR (Microscopie Electronique par Transmission à Haute Résolution) complétée si nécessaire par cryo-microscopie.

Les dispersions colloïdales d'oxyde de cérium utilisées dans le cadre de l'invention présentent des caractéristiques spécifiques. Elles comprennent d'une part un acide spécifique et d'autre part une base qui est de l'ammoniaque ou une aminé. Elles présentent enfin un pH particulier.

Comme indiqué plus haut, l'acide est un acide organique, c'est-à-dire qu'il comprend au moins une chaîne d'atomes de carbone, étant entendu qu'il peut toutefois comprendre des hétéroatomes. En outre, cet acide doit comprendre au moins trois fonctions acides et son troisième pK est d'au plus 10. Plus particulièrement, ce troisième pK peut être d'au plus 7.

La dispersion colloïdale d'oxyde de cérium peut comprendre soit un acide tel que défini ci-dessus, soit un sel de cet acide. Ce sel peut être plus particulièrement un sel alcalin.

Dans la dispersion colloïdale d'oxyde de cérium, l'acide est en interaction avec le cation cérium par tout type de liaison chimique. De ce fait, l'acide est donc présent sur les, ou au sein des particules de composés de cérium mais il peut aussi être présent dans la phase aqueuse.

Comme acide convenable, on peut citer tout particulièrement l'acide citrique.

Le taux d'acide dans la dispersion exprimé par le rapport moles d'acide/moles de cérium peut être compris par exemple entre 0,01 environ et 1 ,5 environ, plus particulièrement entre 0,2 et 0,5. Il faut noter ici que ce taux dépend de la taille des particules de la dispersion, ce taux étant d'autant plus plus faible que la taille des particules augmente. On notera ici que la limite basse de ce taux est celle en deçà de laquelle on n'a plus de stabilité de la dispersion. La limite haute dépend en fait de la solubilité de l'acide utilisé et aussi de la quantité d'acide maximale au-delà de laquelle on risque de voir la dispersion se transformer en gel.

Comme indiqué plus haut, la dispersion colloïdale d'oxyde de cérium comprend aussi une base qui peut être l'ammoniaque mais aussi une aminé. Tout type d'aminé peut convenir, primaire, secondaire ou tertiaire. On notera qu'il est possible d'utiliser des amino-alcools comme par exemple le 2-amino- 2-méthyl-1 -propanol.

Les dispersions colloïdales d'oyde de cérium utilisées dans le cadre de l'invention présentent un pH d'au moins 7 et qui est de préférence compris entre 7,5 et 9,5, plus particulièrement entre 7,5 et 9. Un pH de 7,5 au moins

permet d'avoir une efficacité plus grande des ingrédients utilisés classiquement dans les peintures.

Les dispersions colloïdales d'oxyde de cérium qui conviennent pour la mise en œuvre de l'invention peuvent être celles décrites dans la demande de brevet WO 01/38225.

On peut aussi préparer des dispersions colloïdales d'oxyde de cérium utilisables dans le cadre de l'invention en partant de dispersions colloïdales de cérium auxquelles on ajoute un acide (par exemple l'acide citrique) et une base (ammoniaque ou aminé) tels que définis plus haut de manière à obtenir la valeur de pH nécessaire. L'acide peut être ajouté à la dispersion de départ dans un premier temps puis la base dans un deuxième temps. Il est toutefois possible d'ajouter l'acide et la base simultanément.

La dispersion colloïdale de départ pourra avoir été obtenue par exemple par les procédés décrits dans les demandes de brevet européens EP 206906, EP 208581 , EP 316205, EP 700870 et EP 700871. On peut utiliser tout particulièrement les dispersions colloïdales obtenues par thermohydrolyse d'une solution aqueuse d'un sel de cérium IV comme un nitrate, en milieu acide notamment.

Un tel procédé est décrit dans les demandes de brevet européen EP 239477 ou EP 208580. Dans cette dernière demande, par exemple, on prépare tout d'abord une dispersion colloïdale d'un composé de cérium IV en faisant réagir une solution aqueuse de sel de cérium IV avec une base, puis on traite thermiquement cette dispersion ce par quoi on obtient un précipité. Ce précipité peut être remis en suspension dans l'eau et donner ainsi une dispersion colloïdale qui peut être utilisée dans la présente invention après addition de l'acide et de la base comme indiqué ci-dessus.

La quantité de dispersion colloïdale utilisée est fonction de la teneur finale souhaitée en oxyde de cérium dans la composition. Cette teneur peut être quelconque.

On peut noter qu'il est possible de travailler avec des teneurs élevées en cérium sans pour autant nuire à la résistance à l'eau ou à la résistance mécanique de la peinture, de la lasure ou du vernis.

Généralement, on utilise une dispersion colloïdale d'oxyde de cérium en quantité telle que la teneur en oxyde de cérium est d'au plus 25 % en poids, de préférence d'au plus 10 % en poids et encore plus préférentiellement d'au plus 3 % en poids par rapport à l'ensemble de la composition. Cette quantité est suffisante pour permettre d'avoir en même temps une peinture, une làsure ou un vernis qui assure une protection efficace du

substrat, notamment du bois, contre les UV et qui présente une durabilité renforcée.

La composition aqueuse de revêtement utilisée dans la présente invention peut être utilisée en primaire.

Elle peut également être utilisée en teinte ou en finition.

Il est possible également d'appliquer sur une première couche de revêtement comprenant un liant à base d'un système féticulant tel que défini dans la présente demande une deuxième couche de revêtement comprenant une quantité suffisante d'anti UV.

L'invention a donc également pour objet un procédé de traitement d'un bois préalablement traité par un corps gras comprenant :

- une première étape d"application d'une composition aqueuse notamment une lasure, un vernis ou une peinture comprenant un liant à base d'un système réticulant sur ledit bois, et

- une deuxième étape d'application d'un revêtement à base de résines en émulsion comprenant un agent anti UV dans une quantité suffisante.

Les résines en émulsion peuvent être choisies parmi les résines alkydes dont la plus courante est dénommée glycérophtalique; les résines modifiées à l'huile longue ou courte; les résines acryliques dérivées des esters de l'acide acrylique (méthylique ou éthylique) et méthacrylique éventuellement copolymérisés avec l'acrylate d'éthyle, d'éthyl-2 hexyle ou de butyle ainsi que les résines acryliques-isocyanates; les résines vinyliques comme par exemple l'acétate de polyvinyle, le chlorure de polyvinyle, le butyralpolyvinylique, le formalpolyvinylique, et les copolymères chlorure de vinyle et acétate de vinyle ou chlorure de vinylidène; les résines aminoplastes ou phénoliques le plus souvent modifiées; les résines polyesters; les résines polyuréthannes; les résines époxy; les résines silicones; les résines cellulosiques ou nitrocellulosiques.

Comme anti UV, on peut utiliser en particulier une dispersion colloïdale aqueuse d'un composé de cérium telle que définie précédemment dans des quantités telles que définies précédemment également.

Ceci permet de favoriser une meilleure tenue dans le temps du revêtement et du bois protégé par le revêtement.

Le bois préalablement traité par un corps gras peut être un bois naturel brut ou encore du bois aggloméré.

On peut citer notamment comme bois brut ou aggloméré un bois choisi parmi le hêtre, le pin, le sipo, le chêne, le para-para, le méranti, le curupixa, l'eucalyptus ou le tauari.

L'homme du métier sait définir et rajouter dans la composition de revêtement utilisée dans la présente invention tous les ingrédients et additifs nécessaires à sa réalisation, et ceci selon l'application et le bois choisis.

Les exemples suivants illustrent l'invention sans en limiter la portée.

EXEMPLES :

Exemple 1 :

Préparation du traitement à base de Rhodocoat X EZ-M5Q2 et de Rhoximat PU300F commercialisés par la société Rhodia.

Dans cet exemple, on met en oeuvre :

- à titre de polyisocyanate, du Rhodocoat X EZ-M502 qui est le trimère HDT (hexamethylenediisocyanate trimer) hydrodispersable,

- et à titre de polyol, du Rhoximat PU300F, dispersion aqueuse acrylique hydroxylée (ES = 30 %), copolymère méthacrylate de méthyle/acrylate de butyle/méthacrylate d'hydroxyéthyle/acide méthacrylique.

Primaire :

- Préparation de la composition isocyanate : o On mélange à l'aide d'une spatule 10 g de Rhodocoat X EZ- M502, commercialisé par la société Rhodia et 10 g d'eau.

- Préparation de la composition polyol : o On mélange sous agitation très lente 100 g de la partie A du Rhoximat PU300F et 0,91 g d'acrysol RM8W (épaississant PU associatif), commercialisé par la société Rohm & Haas.

- On mélange les deux préparations précédentes à l'aide d'une spatule.

- On laisse 20 minutes d'attente avant utilisation.

- On applique ensuite au pistolet ou à la brosse, sur un support en bois préalablement traité avec un corps gras.

- On laisse sécher 15 minutes à température ambiante, puis 30 minutes dans une étuve à 55°C.

- Le bois recouvert du primaire précité doit être conditionné au moins 15 minutes à température ambiante avant l'application de la finition.

Finition 1 à base de Rhoximat PU300F :

- On ajoute 3 % (sec/sec) de Rhodigard W200 dans la préparation précisée dans l'exemple 1. Le Rhodigard W200 est une dispersion aqueuse d'oxyde de cérium sous forme de nanoparticules ayant un diamètre médian de l'ordre de 10 nm.

- Puis on applique le mélange, sur le bois déjà recouvert du primaire, à l'aide d'un pistolet ou d'une brosse.

- On laisse sécher 15 minutes à température ambiante, puis 30 minutes dans une étuve à 55°C.

ou

Finition 2 à base de la dispersion acrylique Rhodopas D2500 ;

- On applique une couche de la préparation suivante, sur le bois déjà recouvert du primaire, à l'aide d'un pistolet ou d'une brosse.

Tableau I

On laisse sécher 15 minutes à température ambiante, puis 30 minutes dans une étuve à 55°C

Exemple 2 :

Préparation du traitement à base du polvol Macrvnal 6299. commercialisé par la société Solutia (ES = 37%) :

Primaire :

- Préparation de la composition isocyanate : o On mélange à l'aide d'une spatule 15,9 g de Rhodocoat X EZ- M502 et 33,9 g d'eau.

- On ajoute à la composition isocyanate, sous agitation lente (éviter la formation de bulles), 50,18 g de polyol Macrynal 6299 (émulsion acrylique hydroxylée).

- Puis on ajoute 1 ,04 g d'acrysol RM8W sous agitation.

- On laisse 20 minutes d'attente avant utilisation.

- On applique ensuite le mélange au pistolet ou à la brosse.

- On laisse sécher 15 minutes à température ambiante, puis 30 minutes dans une étuve à 55 ⁰ C.

- Le bois recouvert du primaire précité doit être conditionné au moins 15 minutes à température ambiante avant l'application de la finition.

Finition 1 à base de Macrynal 6299 :

On ajoute 3 % (sec/sec) de Rhodigard W200 dans la préparation précisée dans l'exemple 2.

Puis, on applique le mélange, sur le bois déjà recouvert du primaire, à l'aide d'un pistolet ou d'une brosse.

On laisse sécher 15 minutes à température ambiante, puis 30 minutes dans une étuve à 55 ⁰ C.

ou

Finition 2 à base de la dispersion acrylique Rhodopas D2500 :

On applique une couche de la préparation suivante, sur le bois déjà recouvert du primaire, à l'aide d'un pistolet ou d'une brosse.

Tableau II

On laisse sécher 15 minutes à température ambiante, puis 30 minutes dans une étuve à 55 ⁰ C

Exemple 3

Test de mesure du tack.

On met en contact deux pièces de bois de dimensions : longueur : 20 cm, largeur : 6 cm et épaisseur : 2 cm, préalablement vernies par les préparations décrites dans les exemples 1 et 2, sur la grande face.

On applique un poids de 125g/cm ² durant environ 2 heures.

On sépare ensuite manuellement les deux pièces de bois.

Il n'y a aucune adhésion entre les deux pièces de bois.

Par comparaison, la finition 2 de l'exemple 1 (à base de latex acrylique), est appliquée en temps que primaire sur le bois hydrofugé, dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1.

Une couche de finition est ensuite appliquée, avec la même formulation.

On réalise l'essai de mesure de tack avec deux pièces de bois ; les pièces de bois adhèrent entre elles et il est difficile de les séparer manuellement.

Exemple 4

Test de mesure d'adhésion.

L'adhésion est évaluée à l'aide du test de quadrillage : le film est fendu selon un quadrillage à l'aide d'un cutter.

Un ruban de scotch, appliqué puis retiré, permet d'enlever les parties du revêtement non adhésives.

Le résultat est évalué selon la norme ISO 2409 de Novembre 1994.

Le test est réalisé sur les pièces de bois préalablement vernies par les préparations décrites dans les exemples 1 et 2.

L'adhésion est considérée comme excellente, avec aucune partie de vernis arrachée par l'adhésif.