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Patent Searching and Data


Title:
PRODUCTION CELL HAVING HIGH YIELD RATE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2020/239154
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a production cell comprising at least one machining station which has a support apparatus and a movable tool unit, and comprising a workpiece transport apparatus having a transport track. The production cell comprises at least one second machining station having a second support apparatus and a second movable tool unit. In addition, the transport track rigidly couples the first machining station and the second machining station. The productivity of a production cell of high flexibility is increased by the present invention.

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Inventors:
ZIMMER MARTIN (DE)
ZIMMER GÜNTHER (DE)
Application Number:
DE2020/000107
Publication Date:
December 03, 2020
Filing Date:
May 25, 2020
Export Citation:
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Assignee:
ZIMMER MARTIN (DE)
International Classes:
B23Q39/04; B23Q7/14; B27M1/08
Foreign References:
EP3315270A12018-05-02
EP1759808A12007-03-07
DE102017012077A12018-07-05
DE102017012078A12018-07-05
DE102017012077A12018-07-05
Attorney, Agent or Firm:
ZÜRN & THÄMER (DE)
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Claims:
Patentansprüche :

1. Fertigungszelle (10) mit mindestens einer, eine Stützvor richtung (41; 61) und eine bewegliche Werkzeugeinheit (53; 73) aufweisenden Bearbeitungsstation (40; 60) und mit einer, ein Transportgleis (81) aufweisenden Werkstücktransportvorrich tung (80) , dadurch gekennzeichnet,

- dass sie mindestens eine zweite, eine zweite Stützvorrich tung (61; 41) und eine zweite bewegliche Werkzeugein heit (73; 53) aufweisende Bearbeitungsstation (60; 40) um fasst und

- dass das Transportgleis (81) die erste Bearbeitungssta

tion (40) und die zweite Bearbeitungsstation (60) starr koppelt .

2. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass die Werkstücktransportvorrichtung (80) mindestens einen gleisgebundenen Werkstückwagen (91) aufweist.

3. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich net, dass die Werkstücktransportvorrichtung (80) ein Rückführ gleis (82) hat.

4. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass die Bearbeitungsstationen (40, 60) pufferlos mitei nander gekoppelt sind. 5. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass jede Werkzeugeinheit (53; 73) Teil eines Bearbei tungsroboters (51; 71) ist.

6. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass jede Stützvorrichtung (41; 61) zumindest eine normal zur Längsrichtung (15) verfahrbare Fixiereinheit (46) auf- weist .

7. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass der ersten Bearbeitungsstation (40) im Materialfluss ein Beschickungsroboter (123) vorgeschaltet ist.

8. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass der letzten Bearbeitungsstation (60) im Material fluss ein Entnahmeroboter (131) nachgeschaltet ist.

9. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass der ersten Bearbeitungsstation (40) im Materialfluss eine Messstation (24) vorgeschaltet ist.

10. Fertigungszelle (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass sie eine Werkstückrückführung (32) umfasst.

Description:
Fertigungszelle mit hoher Ausbringungsrate

Beschreibung :

Die Erfindung betrifft eine Fertigungszelle mit mindestens ei ner, eine Stützvorrichtung und eine bewegliche Werkzeugeinheit aufweisenden Bearbeitungsstation und mit einer, ein Transport gleis aufweisenden Werkstücktransportvorrichtung.

Aus der DE 10 2017 012 077 Al ist eine derartige Fertigungs zelle bekannt. Diese umfasst zwei Bearbeitungsroboter, die gleichzeitig ein Werkstück bearbeiten.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, die Produktivität einer Fertigungszelle hoher Flexibilität zu erhöhen .

Bestätigungskopie Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspru ches gelöst. Dazu umfasst sie mindestens eine zweite, eine zweite Stützvorrichtung und eine zweite bewegliche Werkzeugei- nheit aufweisende Bearbeitungsstation. Außerdem koppelt das Transportgleis die erste Bearbeitungsstation und die zweite Bearbeitungsstation starr.

Die Fertigungszelle hat mindestens zwei, im Materialfluss in Reihe angeordnete Bearbeitungsstationen. Ein gemeinsames

Transportgleis verbindet beide Bearbeitungsstationen. Somit können zeitlich parallel zueinander - je nach Anzahl der Bear beitungsstationen - zwei oder mehr Werkstücke bearbeitet wer den. Hierbei können, beispielsweise bei einer mehrstufigen Fertigung, an den einzelnen Bearbeitungsstationen unterschied liche, z.B. nacheinander folgende Bearbeitungsgänge durchge führt werden. An jeder Bearbeitungsstation können an den ein zelnen Werkstücken auftragsspezifische Bearbeitungen durchge führt werden. Das an einer Bearbeitungsstation bearbeitete Werkstück wird dann z.B. getaktet an die nächste Bearbeitungs station gefördert. Dort erfolgen die nächsten Bearbeitungs schritte .

Es ist auch denkbar, in einer einzelnen Bearbeitungsstation ein Werkstück komplett zu bearbeiten oder im Materialfluss für das einzelne Werkstück eine oder mehrere Bearbeitungsstationen auszulassen.

Bei einem Werkstück, das beispielsweise eine lange Bearbei- tungszeit erfordert, kann beispielsweise mittels einer Werk stückrückführung erneut in den Materialfluss eingeschleust werden. Anschließend können weitere werkstückspezifische Ar beitsgänge an diesem Werkstück durchgeführt werden. Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unter ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung schematisch dar gestellter Ausführungsformen .

Figur 1 : Isometrische Ansicht einer Fertigungszelle;

Figur 2 : Stirnansicht einer Fertigungszelle ohne Roboter; Figur 3 : Querschnitt der Fertigungszelle im Bereich der

Stützvorrichtung;

Figur 4 : Werkstückwagen;

Figur 5 : Rückseite der Fertigungszelle ohne Roboter;

Figur 6 : Beispiel einer Werkstückentnahme;

Figur 7 : Ansicht einer Fertigungszelle mit Werkstückumlauf; Figur 8 : Isometrische Darstellung der Figur 7 ohne Roboter ; Figur 9 : Isometrische Teil-Rückansicht der Fertigungszelle aus Figur 8 ;

Figur 10: Detail der Figur 9.

Die Figuren 1 bis 5 zeigen eine Fertigungszelle (10) und Ein zelteile hiervon. Die Fertigungszelle (10) ist z.B. Teil eines flexiblen Fertigungssystems. Im flexiblen Fertigungssystem werden beispielsweise Werkstücke (111, 112) zur mehrstufigen Bearbeitung verschiedenen, nicht miteinander verketteten Sta tionen zugeführt. Nach Beendigung eines Arbeitsganges wird das einzelne Werkstück (111; 112) abhängig von der Reihenfolge und Art der werkstückspezifisch zur Bearbeitung erforderlichen Ar beitsgänge zur nächsten Fertigungszelle (10) oder Fertigungs- Station gefördert. In einer Fertigungszelle (10) kann jedoch auch eine Komplettbearbeitung eines Werkstücks (111; 112) durchgeführt werden. Der einzelne Bearbeitungsvorgang kann z.B. ein Umformen, ein Trennen und/oder ein Fügen sein. Die in der dargestellten Fertigungszelle (10) bearbeiteten Werkstücke (111, 112) sind platten- oder bretterartig ausge bildet. Der Werkstoff des Werkstücks (111, 112) kann Holz, Me tall, ein Verbundwerkstoff, Glas, Kunststoff, etc. sein. Er kann über seine in der Längsrichtung (15) orientierte Länge einen konstanten Querschnitt haben. Es ist aber auch denkbar, ein z.B. vorbearbeitetes Werkstück, eine bereits gefügte Teil baugruppe, etc. als Werkstück (111, 112) einzusetzen. Im Fol genden wird die Fertigungszelle (10) mit einer Holzplatte als Werkstück (111; 112) beschrieben. Diese Platte (111; 112) hat beispielsweise eine Länge von drei Metern, eine Breite von 600 Millimetern und eine Dicke von 25 Millimetern.

Die dargestellte Fertigungszelle (10) umfasst eine erste Bear- beitungsstation (40), eine zweite Bearbeitungsstation (60) und eine Werkstücktransportvorrichtung (80). Die beiden Bearbei tungsstationen (40, 60) sind im Materialfluss hintereinander geschaltet. Mittels der Werkstücktransportvorrichtung (80) kann ein Werkstück (111; 112) von einem Einsetzbereich (31) zur ersten Bearbeitungsstation (40), zur zweiten Bearbeitungs bereich (60) und in einen Entnahmebereich (101) gefördert wer den. Das Werkstück (111; 112) wird hierfür in gleisgebundene Werkstückwagen (91) der Werkstücktransportvorrichtung (80) eingesetzt, die das Werkstück (111; 112) durch die Fertigungs- zelle (10) fördern. Die Fertigungszelle (10) kann auch mehr als zwei Bearbeitungsstationen (40, 60) aufweisen.

Die Fertigungszelle (10) hat einen in der Längsrichtung (15) orientierten Schienentragkörper (11), auf dem ein Leitgit- ter (12), ein Transportgleis (81) und ein Rückführgleis (82) angeordnet sind. Der Schienentragkörper (11) ist im Ausfüh rungsbeispiel eine aus Stahlblechen gefügte Konstruktion. Er weist zwei Längsträger (13) auf, die mittels einer Vielzahl von Querblechen (14) verbunden sind. Ein erster, auf den Quer blechen (14) angeordneter Längssteg (17) trägt das Transport gleis (81). Auf einem zweiten Längssteg (18) ist das Rückführ gleis (82) angeordnet. Die beiden Längsstege (17, 18) sind pa- rallel zueinander an den einander abgewandten Längsseiten des Schienentragkörpers (11) angeordnet.

Sowohl das Transportgleis (81), als auch das Rückführ

gleis (82) sind in der Längsrichtung (15) orientierte, gerade Schienen (81; 82) für Kugelumlaufschuhe (92). Sie haben ein identisches Querschnittsprofil. Unterhalb der Längsstege (17, 18) sind jeweils eine Zahnstange (19) und elektrische Leiter bahnen (21) angeordnet. An beiden Enden des Schienentragkör pers (11) sind Drehscheiben (22, 23) zur Überführung der Werk- stückwagen (91) von der Transportschiene (81) auf die Rück führschiene (82) bzw. von der Rückführschiene (82) auf die Transportschiene (81) angeordnet. Anstatt der Drehschei ben (22, 23) ist auch eine Parallelverschiebung der Werkstück wagen (91) zwischen den Tragschienen (81, 82) denkbar. Auch eine umlaufende Schiene (81; 82) ist bei entsprechender Ge staltung der Schienenlagerungen der Werkstückwagen (91) denk bar .

Das Leitgitter (12) ist beispielsweise um einen Winkel von 10 Grad geneigt zu einer vertikalen Ebene angeordnet. Es kann aber auch vertikal angeordnet sein. Das Leitgitter (12) hat einen konstanten Abstand zur Transportschiene (81). In der Längsrichtung (15) ist es im Bereich von zwei Stützvorrichtun gen (41, 61) unterbrochen. Beispielsweis begrenzt es den Ar- beitsraum der Bearbeitungsstationen (40, 60) in einer Quer richtung ( 16 ) . Die einzelnen Werkstückwagen (91) sind beispielsweise iden tisch zueinander ausgebildet. Sie haben jeweils einen Kugelum laufschuh (92), der die jeweilige Tragschiene (81; 82) um greift. Unterhalb der Tragschiene (81; 82) haben die Werk- stückwagen (91) jeweils ein motorgetriebenes Antriebsrit zel (93), das mit der Zahnstange (19) kämmt. Für die Energie zufuhr hat der Werkstückwagen (91) beispielsweise Schleifkon takte (94) , die die elektrischen Leiterbahnen (21) kontaktie ren. Die Werkstückwagen (91) sind selbstfahrend ausgebildet

Oberhalb der Tragschiene (81; 82) hat der einzelne Werkstück wagen (91) eine Werkstückaufnahme (95). Die Werkstückauf nahme (95) ist eine gerade Nut, in die ein Werkstück (111;

112) einsetzbar ist. In der Werkstückaufnahme (95) ist das einzelne Werkstück (111; 112) z.B. mittels einer Klemmvorrich tung (96) sicherbar.

Am Schienentragkörper (11) ist weiterhin eine Messstation (24) angeordnet. Beim Verfahren der mit einem Werkstück (111; 112) beladenen Werkstückwagen (91) wird beispielsweise mittels ei ner Lichtschranke und dem Weg- oder Geschwindigkeitssignal der Werkstückwagen (91) die Länge eines zu bearbeitenden Werk stücks (111; 112) ermittelt. An der Messstation (24) kann auch eine Werkstückfreigabe erfolgen.

Die einzelne Bearbeitungsstation (40; 60) umfasst jeweils eine am Schienentragkörper (11) angeordnete Stützvorrichtung (41; 61) und einen Bearbeitungsroboter (51; 71) . Die einzelne

Stützvorrichtung (41; 61) hat ein Gestell (42) und einen Quer- schlitten (43). Das Gestell (42) ist im Ausführungsbeispiel am Schienentragkörper (11) befestigt. Beispielsweise ist es mit diesem verschweißt. Der Querschlitten (43) sitzt auf dem Gestell (42) . Im Ausfüh rungsbeispiel ist er mittels Kugelumlaufschuhen (44) entlang gestellseitiger Führungsschienen (45) geführt. Diese Führungs schienen (45) sind in der Querrichtung (16) geführt. Der Quer- schlitten (43) trägt eine Fixiereinheit (46) . Diese ist mit tels des Querschlittens (43) zwischen einer Bereitschaftsposi tion, bei der der Querschlitten (43) beispielsweise in einer Betriebsendlage steht, in eine Arbeitslage (47) und zurück verfahrbar. In der Arbeitslage (47), vgl. Figur 3, liegt die Fixiereinheit (46) flächig haftend am Werkstück (111; 112) an. Anstatt eines Querschlittens (43) kann die Stützvorrich tung (41; 61) auch ein nichtumlaufendes Gelenkviereck, z.B. ein Parallelogramm, einen Schwenkarm, etc. zum Bewegen der Fi xiereinheit (46) zwischen der Bereitschaftsposition und der Arbeitslage (47) haben.

Die Fixiereinheit (46) hat beispielsweise zwei normal zur Längsrichtung (15) und parallel zum Leitgitter (12) orien tierte Anschlagleisten (48). Diese begrenzen die der Trans- portschiene (81) zugewandte Seite der Fixiereinheit (46) be grenzen. Die beiden Anschlagleisten (48) sind Teil eines Haft bereichs (62). In diesem Haftbereich (62) sind im Ausführungs beispiel eine Vielzahl von z.B. ausfahrbaren Saugnäpfen (49) angeordnet. Die Saugnäpfe (49) können hierbei alle gemeinsam, zeilenweise oder einzeln verfahrbar angesteuert sein. Sind alle Saugnäpfe (49) eingefahren oder sind alle Saugnäpfe (49) ausgefahren, ist ihre Hüllkontur beispielsweise jeweils eine Ebene . Die Saugnäpfe (49) sind z.B. pneumatisch mit einer Pumpe ver bunden, die den anliegenden Druck vermindert, sodass in der Arbeitslage (47) der Fixiereinheit (46) der Druck zwischen dem einzelnen Saugnapf (49) und dem Werkstück (111; 112) geringer ist als der Umgebungsdruck . Ein an den Anschlagleisten (48) anliegendes Werkstück (111; 112) wird angezogen und fixiert.

Um das Werkstück (111; 112) z.B. nach einer Bearbeitung wieder freizugeben, wird der Druck in den Saugnäpfen (49) z.B. auf den Umgebungsdruck erhöht .

Anstatt der Saugnäpfe (49) können beispielsweise bei der Bear beitung magnetisierbarer Werkstoffe Elektromagnete eingesetzt werden. Zum Halten des Werkstücks (111; 112) werden diese bestromt. Zum Lösen des Werkstücks (111; 112) von der Fixie- reinheit (46) werden die Elektromagnete abgeschaltet.

Der einzelne Bearbeitungsroboter (51; 71) steht mit einem So ckel (52) auf dem Hallenboden. Er trägt eine Werkzeugein heit (53; 73), die relativ zu der Transportschiene (81) mehr- achsig schwenkbar und verfahrbar ist. Die einzelne Werkzeugei nheit (53; 73) hat mehrere angetriebene Werkzeuge (54; 74). Dies sind z.B. Fräs-, Bohr- und Sägewerkzeuge. Die Werkzeugei nheit (53) des ersten Bearbeitungsroboters (51) kann andere Werkzeuge (54) aufweisen als die Werkzeugeinheit (73) des zweiten Bearbeitungsroboters (71) . Auch die Kinematik der Be arbeitungsroboter (51; 71) kann unterschiedlich ausgebildet sein .

In der Darstellung der Figur 1 umfasst die Fertigungs- zelle (10) eine Werkstückbeschickung (120). Das einzelne Werk stück (111; 112) wird beispielsweise in einem Stapelmaga zin (121) bereitgestellt. Das einzelne Werkstück (111; 112) liegt hierbei z.B. flach auf dem Stapel zu bearbeitender Werk stücke (111; 112). Es ist auch denkbar, dass die zu bearbei- tenden Werkstücke (111; 112) senkrecht im Magazin stehen. Das Stapelmagazin (121) ist im Ausführungsbeispiel auf einem Ge stell (122) gelagert. Dieses kann auf dem Hallenboden festste hend sein oder transportabel ausgebildet sein. Es ist aber auch denkbar, die Werkstücke (111; 112) auf einem Transportwa gen bereitzustellen.

Neben dem Stapelmagazin (121) und neben dem Schienentragkör- per (11) steht ein Beschickungsroboter (123) auf dem Hallenbo den. Der Beschickungsroboter (123) hat eine Werkstück-Greif- Vorrichtung (124) . Diese ist relativ zur Transportschiene (81) schwenkbar und verfahrbar ausgebildet. Die Werkstück-Greifvor richtung (124) kann das zu bearbeitende Werkstück (111; 112) pneumatisch und/oder mechanisch greifen. Beispielsweise vor dem Greifen oder beim Greifen werden zwei Referenzkanten des Werkstücks (111; 112) ermittelt. Dies kann optisch und/oder mittels mechanischer Anlage erfolgen. Die in der Figur 1 dargestellte Fertigungszelle (10) hat au ßerdem eine Werkstückentnahmevorrichtung (130). Diese umfasst im Ausführungsbeispiel einen Entnahmeroboter (131). Der Ent nahmeroboter (131) ist ähnlich aufgebaut wie der Beschickungs roboter (123). Die in der Fertigungszelle (10) bearbeiteten Werkstücke (111; 112) werden mittels des Entnahmerobo

ters (131) aus dem Arbeitsraum entnommen und z.B. auf einem Stapel (133) abgelegt. Zum Greifen des Werkstücks (111; 112) verfügt der Entnahmeroboter (131) beispielsweise über eine Greifvorrichtung (132), z.B. einen Zwei-Backen-Parallelgrei- fer. Dieser hat beispielsweise zwei Stahlbacken mit Kunststof feinsätzen, die jeweils einen Hub von 13 Millimetern haben.

Die Schließkraft beträgt z.B. 1920 Newton.

Das oberste im Stapelmagazin (121) zur Bearbeitung bereitge- stellte Werkstück (111; 112) wird mittels der Werkstück-Greif- vorrichtung (124) des Beschickungsroboters (123) aufgenommen. Das Werkstück (111; 112) wird zumindest zweiachsig geschwenkt und im Einsetzbereich (31) im vorgegebenen Winkel zu einer Vertikalebene in z.B. zwei bereitstehende Werkstückwagen (91) eingesetzt .

Es ist auch denkbar, die zu bearbeitenden Werkstücke (111; 112) getaktet einzeln oder in kleinen Losen in den Aufnahmebe reich des Beschickungsroboters (123) zu fördern. Damit kann die Kopplung der Fertigungszelle (10) mit den im Materialfluss vorhergehenden Fertigungsstationen beeinflusst werden. Die Fertigungszelle (10) kann auch mittels Gleisen mit einer vo- rangehenden Fertigungsstation verbunden sein. Die Werkstü cke (111; 112) können dann z.B. bereits auf Werkstückwa gen (91) an die Fertigungszelle (10) gefördert werden.

Nach dem Einsetzen in die Werkstückaufnehmen (95) wird das Werkstück (111; 112) z.B. durch automatisches Betätigen der Klemmvorrichtung (96) gesichert. Die selbstfahrenden Werk stückwagen (91) verfahren zusammen mit dem Werkstück (111;

112) zu der der Beschickung im Materialfluss nachgeschalteten Messstation (24) . Hier kann außer der oben beschriebenen Län- genmessung auch eine Höhen- und/oder eine Dickenmessung des Werkstücks (111; 112) durchgeführt werden.

Sobald die der Messstation (24) im Materialfluss nachgeschal tete erste Bearbeitungsstation (40) frei ist, wird das erste Werkstück (111) mittels der Werkstückwagen (91) in den Ar beitsbereich des ersten Bearbeitungsroboters (51) verfahren. Die Fixiereinheit (46) der ersten Stützvorrichtung (41) wird zur Anlage an das erste Werkstück (111) verschoben und am ers ten Werkstück (111) fixiert. Die Fixiereinheit (46) steht jetzt in der Arbeitslage (47). Die Stützvorrichtung (41) stützt nun während der nachfolgenden Bearbeitung an der ersten Bearbeitungsstation (40) das erste Werkstück (111) ab. Zur Bearbeitung dieses ersten Werkstücks (111) schwenkt und/o der verfährt der erste Bearbeitungsroboter (51) die werkzeug bestückte Werkzeugeinheit (53) an das erste Werkstück (111). Falls im Werkstück (111) Durchgangsbohrungen vorgesehen sind, können die dahinterllegenden Saugnäpfe (49) zurückgefahren werden. Nach Beendigung der Bearbeitung des ersten Werk stücks (111) an der ersten Bearbeitungsstation (40) werden die Werkzeugeinheit (53) und die Stützvorrichtung (41) in ihre je weiligen Ausgangslagen zurückgefahren. Beispielsweise wird die erste Stützvorrichtung (41) in ihre Bereitschaftslage zurück verfahren. Die Werkstückwagen (91) verfahren das Werk

stück (111) an die zweite Bearbeitungsstation (60).

Die Bearbeitung des ersten Werkstücks (111) an der zweiten Be- arbeitungsstation (60) erfolgt analog zur Bearbeitung dieses Werkstücks (111) an der ersten Bearbeitungsstation (40) . An dieser zweiten Bearbeitungsposition (60) werden z.B. weitere Einsenkungen in das erste Werkstück (111) eingebracht, Be schläge gefügt, etc. Die Durchführzeit der Arbeitsgänge an der der zweiten Bearbeitungsstation (60) entspricht beispielsweise weitgehend der Durchführzeit der Arbeitsgänge an diesem Werk stück (111) an der ersten Bearbeitungsstation (40) . Als Durch führzeit an der einzelnen Bearbeitungsstation (40; 60) ist hier das Zeitintervall zwischen dem Beginn des ersten Werk- zeugeinsatzes des Bearbeitungsroboters (51; 71) bis zur Been digung des letzten Werkzeugeinsatzes dieses Bearbeitungsrobo ters (51; 71) am einzelnen Werkstück (111; 112) bezeichnet.

Während der Bearbeitung des ersten Werkstücks (111) an der ersten Bearbeitungsstation (40) wird z.B. mittels des Beschi ckungsroboters (123) ein zweites Werkstück (112) im Einsetzbe reich (31) bereitgestellt. Sobald das erste Werkstück (111) aus der ersten Bearbeitungsstation (40) in die mit dieser z.B. pufferlos gekoppelten zweiten Bearbeitungsstation (60) verfah ren wird, wird das zweite Werkstück (112) zur Bearbeitung freigegeben und an die erste Bearbeitungsstation (40) geför dert .

Die Bearbeitung des zweiten Werkstücks (112) an der ersten Be arbeitungsstation (40) erfolgt analog zur Bearbeitung des ers ten Werkstücks (111) an dieser Bearbeitungsstation (40) . Hier bei können die bei beiden Werkstücken (111; 112) angewendeten Arbeitsgänge und Werkzeuge (54; 74) unterschiedlich sein. Bei spielsweise ist die Durchführzeit der am zweiten Werk

stück (112) durchgeführten Arbeitsgänge an der ersten Bearbei tungsstation (40) zumindest annähernd gleich der Durchführzeit der am ersten Werkstück (111) an der zweiten Bearbeitungssta- tion (60) durchgeführten Arbeitsgänge. Zumindest annähernd be deutet hier, dass die Durchführzeiten sich um maximal 10 % un terscheiden.

Nach Beendigung der Bearbeitung des ersten Werkstücks (111) an der zweiten Bearbeitungsstation (60) wird das erste Werk stück (111) mittels der Werkstückwagen (91) in den Entnahmebe reich (101) gefördert. Das zweite Werkstück (112) wird zur zweiten Bearbeitungsstation (60) gefördert. Die Bearbeitung des zweiten Werkstücks (112) an der zweiten Bearbeitungssta- tion (60) erfolgt, wie oben beschrieben. Die für die Bearbei tung des zweiten Werkstücks (112) eingesetzten Werkzeuge (74) der zweiten Werkzeugeinheit (73) können sich von den für das erste Werkstück (111) eingesetzten Werkzeugen (74) dieser Werkzeugeinheit (73) unterscheiden. Beispielsweise entspricht die Durchführzeit der zweiten Bearbeitungsstation (60) zur Be arbeitung des zweiten Werkstücks (112) zumindest annähernd der für das erste Werkstück (111) eingesetzten Durchführzeit. Damit werden im Ausführungsbeispiel die Werkstücke (111; 112) getaktet bearbeitet und mit weitgehend gleichbleibender Fre quenz ausgegeben. Die Ausbringungsrate, das ist die Anzahl fertiggestellter Werkstücke (111; 112) pro Zeiteinheit, unter liegt damit weitgehend einer Gleichverteilung, z.B. einer DIRAC-Verteilung .

Es ist auch denkbar, Durchführzeiten unterschiedlicher Länge an den einzelnen Bearbeitungsstationen (40; 60) vorzusehen. Beispielsweise hat dann abwechselnd die erste Bearbeitungssta tion (40) oder die zweite Bearbeitungsstation (60) eine län gere Durchführzeit als die jeweilige andere Bearbeitungssta tion (60; 40). Die Ausbringungsrate kann z.B. geringfügig ge genüber dem oben genannten Ausführungsbeispiel verändert sein. Die Schwankungsbreite der Ausbringungsrate ist erhöht.

Das einzelne Werkstück (111; 112) kann auch an einer der Bear beitungsstationen (40; 60) vollständig bearbeitet werden. In diesem Fall werden jeweils zwei Werkstücke (111; 112) bereit gestellt. Die Durchführzeit für das einzelne Werkstück (111; 112) ist beispielsweise an beiden Bearbeitungsstationen (40, 60) gleich. Die Ausbringungsrate entspricht in diesem Fall der im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschriebe nen Ausbringungsrate.

Nach abgeschlossener Bearbeitung wird das einzelne Werk stück (111; 112) mittels des Entnahmeroboters (131) entnommen. Dieser greift mittels der Greifvorrichtung (132) das Werk stück (111; 112) am oberen Rand (113), schwenkt es und legt es z.B. auf einen Transportwagen (134) ab. Die fertigbearbeiteten Werkstücke (111; 112) können entweder einzeln oder losweise weitergefördert werden. Die leeren Werkstückwagen (91) verfahren vom Entnahmebe reich (101) weiter entlang der Transportschiene (81) und ge langen beispielsweise einzeln auf eine erste Drehscheibe (22). Hier werden sie z.B. angehalten. Die Drehscheibe (22) schwenkt um 180 Grad, sodass der einzelne Werkstückwagen (91) auf die rückseitige Rückführschiene (82) fahren kann. Der gleiche Vor gang erfolgt für die nachfolgenden Werkstückwagen (91). Die Werkstückwagen (91) verfahren nun entlang der Rückführ

schiene (82) bis zur zweiten Drehscheibe (23), die sich in der Nähe des Einsetzbereichs (31) befindet. Hier werden die Werk stückwagen (91) wieder auf die Transportschiene (81) umge lenkt. Im Einsetzbereich (31) können sie dann mit neuen zu be arbeitenden Werkstücken (111; 112) bestückt werden. Beispiels weise sind in der Fertigungszelle (10) bis zu 18 Werkstückwa- gen (91) im Umlauf.

Die Figur 6 zeigt eine Variante des Entnahmebereichs (101) mit einer Werkstückentnahmevorrichtung (130). Das einzelne Werk stück (111; 112) steht senkrecht in den Werkstückwagen (91), die auf der Transportschiene (81) stehen. Oberhalb der Werk stückwagen (91) ist das Werkstück (111; 112) in zwei einander gegenüberliegenden Rollenbahnen (102, 103) geführt. Die Rück führschiene (82) verläuft unter einer Abdeckung (104). Die Entnahmeroboter (131) steht hinter der Rückführ

schiene (82) . Ein Roboterarm (135) übergreift die Abde

ckung (104) . Er trägt eine an seinem Roboterarm (135) angeord nete Greifvorrichtung (132). Diese Greifvorrichtung (132) hat beispielsweise zwei hintereinander angeordnete Klemmbacken- paare (136) . Diese sind beispielsweise so ausgebildet, wie oben beschrieben. Weiterhin kann der Entnahmeroboter (131) eine Werkzeugeinheit zur Werkstückbearbeitung aufweisen. Die im Entnahmebereich (101) entnommenen Werkstücke (111; 112) werden an einem Haltegestell (137) abgelegt. Dieses hat eine schräg angeordnete Haltefläche (138) mit einer Vielzahl von Saugnäpfen (139). Das einzelne, am Haltegestell (137) zwi- schengelagerte Werkstück (111; 112) kann dann mittels eines weiteren Fördermittels an die nächste Fertigungsstelle geför dert werden.

Die Figuren 7 bis 10 zeigen eine Fertigungszelle (10) mit ei- ner Werkstückrückführung (32). Die Fertigungszelle (10) ist weitgehend so aufgebaut, wie die im Zusammenhang mit dem ers ten Ausführungsbeispiel dargestellte Fertigungszelle (10) .

Auch die in den Figuren 7 bis 10 dargestellte Fertigungs zelle (10) hat zwei in Reihe angeordnete, starr und pufferlos miteinander gekoppelte Bearbeitungsstationen (40, 60). Der ersten Bearbeitungsstation (40) ist im Materialfluss eine Messstation (24) und eine Werkstückbeschickung (120) vorge schaltet. Der zweiten Bearbeitungsstation (60) ist im Materi alfluss eine Werkstückentnahmevorrichtung (130) nachgeschal- tet . Die Werkstückbeschickung (120) und die Entnahmevorrich tung (130) sind beispielsweise so aufgebaut, wie im Zusammen hang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Auch der Materialfluss der einzelnen Werkstücke (111; 112) kann wie oben beschrieben erfolgen.

Ist an einem Werkstück (111; 112) ein erhöhter Bearbeitungs aufwand erforderlich - dies kann z.B. eine Bearbeitung der Vorderseite (114) und der Rückseite (115) des Werkstücks (111; 112) sein, wird der Materialfluss abgeändert.

Das beidseitig zu bearbeitende Werkstück (111; 112) wird auch in diesem Ausführungsbeispiel mittels des Beschickungsrobo ters (123) z.B. von einem Transportwagen (122) entnommen und im Einsetzbereich (31) auf die Werkstückwagen (91) aufgesetzt. Nach dem Passieren der Messstation (24) gelangt nach der Frei gabe das Werkstück (111; 112) zur ersten Bearbeitungssta tion (40) und/oder zur zweiten Bearbeitungsstation (60) . Nach dem Verlassen der zweiten Bearbeitungsstation (60) fördern die Werkstückwagen (91) das Werkstück (111; 112) durch den Entnah mebereich (101) hindurch auf eine Drehscheibe (22). Diese Drehscheibe (22) hat z.B. zwei zueinander parallele, gerade Drehscheibenschienen (25). Die Drehscheibe (22) kann auch eine einzige Drehscheibenschiene (25) aufweisen. Die Länge dieser Drehscheibenschienen (25) ist länger als die Gesamtlänge aller ein Werkstück (111; 112) tragender Werkstückwagen (91). Im Ausführungsbeispiel beträgt die Länge der Drehscheiben

schiene (25) zwischen 600 Millimetern und 2500 Millimetern. Unterhalb der Drehscheibenschienen (25) hat die Dreh- scheibe (22) jeweils ein Zahnstangensegment (26) und elektri sche Leiterbahnen (27). Die Versorgung der elektrischen Lei terbahnen (27) erfolgt beispielsweise durch eine zentrale Drehdurchführung. Für den Drehantrieb ist ein Elektromo tor (28) vorgesehen.

Sobald alle das Werkstück (111; 112) tragende Werkstückwa gen (91) auf die Drehscheibe (22) aufgefahren sind und z.B. angehalten haben, schwenkt die Drehscheibe (22) mit dem Werk stück (111; 112) um 180 Grad. Anstatt einer Drehscheibe (22) kann auch in diesem Ausführungsbeispiel eine Schiebevorrich tung eingesetzt werden. Die Schwenk- oder Verfahrbewegung ist beendet, wenn die Drehscheibenschiene (25) mit der Rückführ schiene (82) fluchtet. Nach dem Schwenken verfahren die Werkstückwagen (91) das Werk stück (111; 112) von der Drehscheibe (22) auf die Rückführ schiene (82) und weiter entlang der Rückführschiene (82). Ge gebenenfalls kann entlang der Rückführschiene (82) eine oder es können mehrere zusätzliche Bearbeitungsstationen (40; 60) angeordnet sein. Am Ende der Rückführschiene (82) ist eine zweite Drehscheibe (23) angeordnet. Diese ist beispielsweise so aufgebaut wie die erste Drehscheibe (22). Das Werk

stück (111; 112) wird mittels der Drehscheibe (23) um 180 Grad geschwenkt und mittels der Werkstückwagen (91) in den Einsetz bereich (31) gefördert. Hier kann das Werkstück (111; 112) z.B. wieder in den Materialfluss zur ersten Bearbeitungssta tion (40) eingeschleust werden. Es kann aber auch mittels des Beschickungsroboters (123) aus den Werkstückwagen (91) entnom- men werden und geschwenkt werden. Danach wird es wieder in die Werkstückwagen (91) eingesetzt, sodass nun die Vorder

seite (114) zum Leitgitter (12) zeigt. Das Werkstück (111;

112) kann jetzt z.B. auf der Rückseite (115) bearbeitet wer den, wie oben beschrieben. Die Entnahme des beidseitig bear- beiteten Werkstücks (111; 112) erfolgt dann beispielsweise mittels des Entnahmeroboters (131).

Es ist auch denkbar, das Umdrehen des Werkstücks (111; 112) mittels des Entnahmeroboters (131) durchzuführen. Damit ge- langt das Werkstück (111; 112) dann bereits seitenrichtig in den Einsetzbereich (31) . Bei einem Umsetzen mittels des Ent nahmeroboters (131) und einer oder mehrerer Bearbeitungsstati onen (40; 60) entlang der Rückführschiene (82) kann der Be schickungsroboter (123) das beidseitig bearbeitete Werk- stück (111; 112) entnehmen und der Weiterverarbeitung zufüh ren .

Es ist auch denkbar, den Entnahmeroboter (131) z.B. für die beidseitig bearbeiteten Teile am Ende der Rückführschiene (82) anzuordnen. In diesem Fall kann die zweite Drehscheibe (23) so ausgebildet sein, wie im Zusammenhang mit dem ersten Ausfüh rungsbeispiel beschrieben. Die Transportmittel (91) verfahren auch in diesem Fall im Rundverkehr. Auch Kombinationen der einzelnen Ausführungsbeispiele sind denkbar .

Bezugszeichenliste :

10 Fertigungszelle

11 Schienentragkörper

12 Leitgitter

13 Längsträger

14 Querbleche

15 Längsrichtung

16 Querrichtung

17 Längsstege, erster Längssteg

18 Längsstege, zweiter Längsstege

19 Zahnstange

21 elektrische Leiterbahnen

22 Drehscheibe, erste Drehscheibe

23 Drehscheibe, zweite Drehscheibe

24 Messstation

25 Drehscheibenschienen

26 Zahnstangensegment

27 elektrische Leiterbahnen

28 Elektromotor

31 Einsetzbereich

32 Werkstückrückführung

40 Bearbeitungsstation, erste Bearbeitungsstation

41 Stützvorrichtung

42 Gestell

43 Querschlitten

44 Kugelumlaufschuhe

45 Führungsschienen

46 Fixiereinheit

47 Arbeitslage

48 Anschlagleisten 49 Saugnäpfe

51 Bearbeitungsroboter, erster Bearbeitungsroboter

52 Sockel

53 Werkzeugeinheit

54 Werkzeuge

60 Bearbeitungsstation, zweite Bearbeitungsstation

61 Stützvorrichtung

62 Haftbereich

71 Bearbeitungsroboter

73 Werkzeugeinheit

74 Werkzeuge

80 Werkstücktransportvorrichtung

81 Transportgleis, Transportschiene, Tragschiene

82 Rückführgleis, Rückführschiene, Tragschiene

91 Werkstückwagen, Transportmittel

92 Kugelumlaufschuhe

93 Antriebsritzel

94 Schleifkontakte

95 Werkstückaufnahme

96 Klemmvorrichtung

101 Entnahmebereich

102 Rollenbahn

103 Rollenbahn

104 Abdeckung

111 Werkstück, erstes Werkstück, Platte

112 Werkstück, zweites Werkstück, Platte

113 oberer Rand von (111; 112) 114 Vorderseite

115 Rückseite

120 Werkstückbeschickung

121 Stapelmagazin

122 Gestell, Transportwagen

123 Beschickungsroboter

124 Werkstück-Greifvorrichtung 130 Werkstückentnahmevorrichtung

131 Entnahmeroboter

132 GreifVorrichtung

133 Stapel

134 Transportwagen

135 Roboterarm

136 Klemmbackenpaare

137 Haltegestell

138 Haltefläche

139 Saugnäpfe