Herkömmliche Hohlprofile mit einem Flansch werden im Allge- meinen durch das Strangpressen hergestellt. Insbesondere im Automobilbau wird der Flansch benötigt, um das beispielsweise mittels Strangpressen hergestellte Hohlprofil an weiteren Fahrzeugkarosserieteilen zu befestigen.

Ein Strangpressprofil ist beispielsweise aus der DE 10130794 Al bekannt, welches einen Flansch aufweist und anschließend einem Innenhochdruckumformen unterzogen wird, wobei der Ver- lauf und die Richtung des Flansches über die Länge des Struk- turteils erst bei der Verformung nach dem Innenhochdruckver- fahren maßhaltig festgelegt werden.

Ein stranggepresstes Hohlprofil mit Flansch weist jedoch im Allgemeinen den Nachteil auf, dass das Hohlprofil nur schlecht gebogen und/oder aufgeweitet werden kann. Dies hat seine Ursache darin, dass die Verbindungsstelle des Flansches an dem Hohlprofil wie ein Zuganker entgegen der Umformkraft wirkt. Darüber hinaus lässt sich aufgrund der Materialanhäu- fung an dieser Verbindungsstelle der Flansch nicht ausrei- chend dehnen und daher das Hohlprofil nicht prozesssicher um- formen.

Aus der DE 19905365 AI ist es bekannt, ein Hohlprofil mit ei- nem Flansch durch Rollformen aus einer Blechplatine herzu- stellen, wobei das Hohlprofil dann anschließend einem Innen- hochdruckumformen unterzogen wird. Hierbei ist der Flansch vorab so festgelegt, dass er seine Lage und Abmessung erst während des Innenhochdruckumformens ausbildet. Ein solches Verfahren ist jedoch aus Gründen der Verfahrensdurchführung insoweit aufwendig, als dass der während des Innenhochdruck- umformens zu verformende Anteil des Flansches an dem Aus- gangshohlprofil in Abhängigkeit der Niederhaltekraft für den Flansch einerseits und den aufzubringenden Innenhochdruck an- dererseits genau festgelegt bzw. berechnet werden muss. Dar- über hinaus ist das in dieser Druckschrift gezeigte Hohlpro- fil mit dem Nachteil behaftet, dass scharfe Kanten des Aus- gangshohlprofils vorhanden sind, die aufgrund der starken Verfestigung während des Profilherstellungsprozesses am ab- schließenden, durch den IHU-Prozess hergestellten Endhohlpro- fil unter Umständen als sichtbare Restkanten oder Welligkei- ten zurückbleiben. Das Zurückbiegen oder Ausstrecken solcher stark verfestigen Profilkanten kann im IHU-Prozess nicht vollständig bewerkstelligt werden.

Ausgehend davon ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfin- dung, ein Verfahren zum Herstellen eines Hohlprofils bereit- zustellen, mittels welchem in einfacher Weise ein Hohlprofil mit zumindest einem Flansch prozesssicher hergestellt werden kann.

Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Verfahren nach den Merk- malen gemäß Patentanspruch 1.

Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass ein Ausgangs- hohlprofil aus einem einzigen Blech ist, wobei zumindest ein Flansch in Längsrichtung des Ausgangshohlprofils ebenfalls durch entsprechendes Falten oder Rollprofilieren des Blechs ausgebildet wird. Das Blech kann insbesondere aus einer Blechplatine und/oder einem rollprofilierten, vom Coil abge- wickelten Blech hergestellt sein.

Anschließend wird zur Ausbildung eines geschlossenen Aus- gangshohlprofils die Stoßstelle des Blechs verschweißt und das geschlossene Ausgangshohlprofil in ein Innenhoch- <BR> <BR> druckumform (IHU) -Werkzeug eingelegt. Beim Einlegen wird der zumindest eine Flansch in einen entsprechenden Hohlraum in dem IHU-Werkzeug positioniert und beim Innenhochdruckumformen mit einer definierten Niederhaltekraft eingeklemmt.

Gemäß der Erfindung sind die Innenkontur des IHU-Werkzeugs einerseits und die dann beim Innenhochdruckumformen aufzu- bringende Niederhaltekraft auf den Flansch andererseits so gewählt, dass die Position des Flansches gegenüber dem dann ausgebildeten Endhohlprofil immer unverändert bleibt.

Hierbei ist es gemäß der Erfindung möglich, die Niederhalte- kraft in einer solchen Größenordnung festzulegen, dass beim Innenhochdruckumformen keinesfalls ein Nachfließen von Mate- rial in das Endhohlprofil auftritt.

Unter gewissen Umständen kann es jedoch auch gewünscht sein, dass ein solches Nachfließen von Material aus dem Flansch in das Endhohlprofil gestattet wird, sodass eine entsprechende Niederhaltekraft auszuwählen ist.

Gemäß der Erfindung kann der Flansch beim Falten oder Roll- profilieren des Blechs auf unterschiedliche Art und Weise hergestellt werden.

So ist es einerseits möglich, dass der Flansch beim Falten oder Rollprofilieren durch eine Materialdopplung des Blechs ausgebildet wird, das heißt, dass das Blech unter Ausbildung des Flansches umgefalzt bzw. rollprofiliert wird.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass das Blech so ge- faltet oder rollprofiliert wird, dass die beiden Enden des Blechs einen überlappenden Stoß zur Ausbildung des Flansches bilden.

Es ist jedoch auch möglich, dass das Blech an einem Ende un- ter Ausbildung des Flansches gefaltet oder rollprofiliert wird und das andere Ende beim Falten oder Rollprofilieren so umgeformt wird, dass es am Übergangsbereich zwischen dem Flansch und dem Ausgangshohlprofil anstößt.

Um ein geschlossenes Ausgangshohlprofil auszubilden, wird das Blech im Bereich ihrer freien Enden miteinander verschweißt.

Da diese freien Enden im Bereich des Flansches liegen können oder außerhalb dieses Bereiches liegen können, wird dort je- weils eine Verschweißung vorgenommen.

Für den Fall, dass ein Nachfließen von Material aus dem Flansch beim Innenhochdruckumformen gewünscht ist, befindet sich die Schweißnaht auf alle Fälle außerhalb des Flanschbe- reichs im Ausgangshohlprofil.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Hohlprofile eignen sich beispielsweise für den Einsatz im Karosseriebau als Dachrahmen, Schweller, Querträger oder Längs-und Quer- träger in der Karosseriebodengruppe, wobei an den Flansch dann die benachbarten Karosseriebauteile durch klassische Fü- geverfahren, wie beispielsweise Widerstandspunktschweißen, angebunden werden können.

Weitere Vorteile und Merkmale des erfindungsgemäßen Verfah- rens ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen. Diese zeigen : Fig. 1 schematisch ein IHU-Werkzeug mit einem eingeklemm- ten Flansch ; Fig. 2a und 2b ein Ausgangshohlprofil mit unterschiedlichen Posi- tionierungen der Schweißnaht ; Fig. 3 ein weiteres Ausgangshohlprofil mit einem einfachen Flansch ; und Fig. 4a und 4b je ein Ausgangshohlprofil mit einer Schweißnaht au- ßerhalb des Flanschbereichs.

In Fig. 1 ist schematisch ein IHU-Werkzeug 1 gezeigt, welches aus einem Oberteil 2 und einem Unterteil 3 besteht. Beide Teile 2 und 3 bilden einen Hohlraum 4 aus, der der Kontur des abschließenden Endhohlprofils entspricht.

In diesen Hohlraum 4 wird eine zu einem Ausgangshohlprofil 5 umgeformte Blechplatine eingelegt. Das Ausgangshohlprofil 5 weist einen Flansch 6 auf, welcher in einem entsprechenden Abschnitt 7 des Hohlraums 4 eingeklemmt wird.

Das Einklemmen kann entweder mit einer solchen Niederhalte- kraft erfolgen, dass kein Materialnachfließen aus dem Bereich des Flansches 6 in das Endhohlprofil erfolgen kann, oder dass ein solches Nachfließen von Material gestattet wird.

Die Fig. 2a und 2b zeigen exemplarisch ein Ausgangshohlprofil 5, bei welchem ein Flansch 8 durch einen überlappenden Stoß der freien Enden des Blechs ausgebildet wird. Der Flansch 8 kann dann verschweißt werden, indem entweder im Stoßbereich des Flansches 8 eine Schweißnaht 9 (Fig. 2a) oder im Verlauf des Flansches 8, quer zu diesem, eine Schweißnaht 9 (Fig. 2b) vorgesehen wird.

Fig. 3 zeigt des Weiteren exemplarisch ein Ausgangshohlprofil 5, bei welchem der Flansch 10 dadurch ausgebildet wird, dass ein freies Ende des Blechs entsprechend umgebogen wird und das andere freie Ende im Übergangsbereich zwischen dem Flansch 10 und dem Ausgangshohlprofil 5 angeschweißt wird.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, einen Flansch 11 des Ausgangshohlprofils 5 derart auszubilden, dass das Blech um- gefalzt wird und so in dem für den Flansch 11 vorgesehenen Bereich sich überlappt. Dies zeigen die Fig. 4a exemplarisch für einen einzigen Flansch 11 und die Fig. 4b für zwei Flan- sche 11. In beiden Fällen befindet sich die Schweißnaht 9 au- ßerhalb des Flansches im Bereich des Ausgangshohlprofils 5.

Ein derartiges Ausgangshohlprofil mit einer außerhalb des Flanschbereichs angesiedelten Schweißnaht 9 ist bevorzugt dann zu verwenden, wenn ein Nachfließen von Material aus dem Bereich des Flansches 11 beim Innenhochdruckumformen ermög- licht werden soll.