Die Erfindung betrifft einen Profilverbund mit einem ersten Profil und mit einem längsseitig mit dem ersten Profil verbundenen zweiten Profil, welche beiden Profile jeweils eine längsseitig angeformte Hakenleiste aufweisen, wobei der Hakenvorsprung der Hakenleiste des ersten Profils in die eine Richtung und der Hakenvorsprung der Hakenleiste des zweiten Profils in die entgegengesetzte Richtung weisen und die Hakenleisten klauenartig miteinander in Eingriff gestellt sind, wobei das erste Profil einen seiner Längserstreckung folgenden Verankerungskanal und die Hakenleiste des zweiten Profils eine daran angeformte Klemmleiste aufweist, welche Ha- kenleiste mit ihrem Hakenvorsprung und ihrer Klemmleiste in dem Veran- kerungskanal des anderen Profils durch eine Kaltfügeverbindung festgelegt ist, wobei zum Erstellen der Kaltfügeverbindung einer der beiden Haken- leisten eine durch den Kaltfügeprozess umgeformte Stellleiste umfasst, die in dem erstellten Profilverbund mit ihrer freien Stirnfläche unter Vorspan- nung stehend abgestützt ist.

Ein solcher Profilverbund ist aus DE 20 2005 008 016 U1 bekannt. Bei die sem vorbekannten Profilverbund sind zwei Profile längsseitig in Richtung der Längsersteckung des Profils formschlüssig miteinander in der Ebene des Profilverbundes miteinander verbunden. Zu diesem Zweck ist an einen Gurt eines solchen Profils längsseitig jeweils eine Hakenleiste angeformt. Die durch die Hakenvorsprünge bewirkte Hakenausbildung der beiden mit- einander in Eingriff zu stellenden Hakenleisten ist jeweils in die entgegen- gesetzte Richtung weisend, so dass die beiden Hakenleisten klauenartig mit ihren Hakenvorsprüngen miteinander in Eingriff gestellt werden können und in dem erstellten Profilverbund in dieser Art und Weise miteinander in Eingriff gestellt sind. Auf diese Weise sind die beiden Profile in der Profil- ebene quer zu ihrer Längserstreckung formschlüssig miteinander verbun- den. Der Hakenvorsprung der Hakenleiste des ersten Profils ist durch einen Verankerungskanal bereitgestellt, in den durch einen Kaltfügeprozess der Hakenvorsprung der Hakenleiste des zweiten Profils in den durch den Ver- ankerungskanal bereitgestellten Hinterschnitt eingreifend eingebogen wird. Bei diesem vorbekannten Profilverbund ist an die Hakenleiste zweiten Pro- fils eine Stellleiste angeformt. Die Stellleiste ist rückseitig an die Hakenleiste bezüglich des Hakenvorsprunges angeformt. Vor Erstellen des Profilver- bundes befindet sich diese in einer Stellung, damit durch eine Kraftbeauf- schlagung quer zur Höhe der Profile diese zusammen mit dem Hakenvor- sprung in den Hinterschnitt des Verankerungskanals des ersten Profils ein- gepresst werden kann. Die Stellleiste selbst ist in dem erstellten Profilver- bund an einer dem Hakenvorsprung gegenüberliegenden Seitenwand des Verankerungskanals abgestützt, um die Stellleiste an dieser Stelle ihrer Längserstreckung folgend festzulegen. Damit stellt bei diesem Stand der Technik die Stellleiste zugleich die Klemmleiste des Profilverbundes dar.

Bei diesem vorbekannten Profilverbund greift der Hakenvorsprung der Ha- kenleiste, an den die Stellleiste angeformt ist, in den Hinterschnitt des Ver- ankerungskanals des ersten Profils ein. Der Hakenvorsprung ist innerhalb des Verankerungskanals an diesem nicht abgestützt. Das Widerlager zu der Abstützung der Stellleiste an der Seitenwand des Verankerungskanals be- findet sich an der Außenseite des Hakenvorsprungs des ersten Profils. Zwi- schen der Außenfläche der Stellleiste und dem Boden des Verankerungs- kanals verbleibt ein Spalt. Dieser kann, wenn eine Wasserdichtigkeit oder eine dämpfende Wirkung in dem Profilverbund erzielt werden soll, zum Ein- bringen einer Füllmasse genutzt werden.

Auch wenn sich ein solcher Profilverbund über Jahre bewährt hat, wäre es wünschenswert, diesen dahingehend zu verbessern, dass der Profilver- bund nicht nur wasser- und gasdicht, ohne eine zusätzliche Dichtmasse in Profilverbund einbringen zu müssen, sondern dass dieser auch ein verbes- sertes Querfestigkeitsverhalten aufweist. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen solchen Profilver- bund bereitzustellen.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch einen eingangs genann- ten, gattungsgemäßen Profilverbund, bei dem die in dem Verankerungska- nal festgelegte Hakenleiste innerhalb des Verankerungskanals an zwei einander in Richtung der Höhe des Profilverbundes sich gegenüberliegen- den Stellen in Folge der Kaltfügeverbindung unter Vorspannung gegen die daran angrenzenden Abschnitte des ersten Profils gestellt ist. Bei diesem Profilverbund ist der in den Verankerungskanal des ersten Pro- fils eingedrückte Hakenleistenabschnitt mit dem Hakenvorsprung und der Klemmleiste an zwei zueinander weisenden Wänden des ersten Profils ab- gestützt. Diese Zwei-Punkt-Abstützung unter Vorspannung innerhalb des Verankerungskanals erlaubt die Aufbringung einer besonders hohen Vor- Spannkraft zwischen den beiden miteinander in Eingriff gestellten Profiltei- len. Auch wenn im Rahmen dieser Ausführungen die Abstützung der in dem Verankerungskanal eingebrachten Teile der Hakenleiste des anderen Pro- fils mit Zwei-Punkt-Abstützung angesprochen ist, versteht es sich, dass an den zueinander weisenden Wänden des ersten Profils eine flächige Abstüt- zung erfolgt, wenn auch zum Teil mit nur geringer Breite in Querrichtung der Profillängserstreckung gesehen. Mit dieser hohen Vorspannkraft wird die Ausbildung einer metallischen Dichtung erreicht, sodass ein solcher Profil verbund, ohne zusätzliche Dichtmaßen oder Dichtmaterialien zu benötigen, gas- und/oder wasserdicht ausgeführt werden kann. Vorteilhaft bei diesem Profilverbund ist, dass der Hakenvorsprung des den Verankerungskanal be- reitstellenden ersten Profils in die von dem zweiten Profil mit ihrer Haken- leiste bereitgestellten Hakenaufnahme eingreift, jedoch in der Hakenauf- nahme nicht, jedenfalls nicht unter nennenswerter Vorspannung stehend abgestützt ist. Infolgedessen ist eine in Querrichtung zur Längserstreckung der Profile des Profilverbundes wirkende Zone geschaffen, in der in diese Richtung auf den Profilverbund wirkende Zug- oder auch Drucklasten, so- lange diese eine bestimmte Größe nicht überschreiten, elastisch aufgenom- men werden können. Bei einer Zuglast kann diese Zone durch eine gewisse Dehnung reagieren, ohne den Profilverbund zu beeinträchtigen und ohne die Gefahr einer Rissbildung. Insofern wird bei diesem Profilverbund, in Qu- errichtung desselben gesehen, der Haken des zweiten Profils zusammen mit seiner rückseitig angeformten Klemmleiste starr fixiert, während der Ein- griff des Hakenvorsprunges der Hakenleiste des ersten Profils in die Ha- kenaufnahme des zweiten Profils eine gewisse Dehnbeweglichkeit, insbe- sondere auch im elastischen Bereich zulässt. Insofern wird bei diesem Pro- filverbund das klauenartige Ineinandergreifen der Hakenleisten für die Aus- bildung einer solchen potentiellen Ausgleichszone zur Verbesserung des Querfestigkeitsverhaltens benutzt. Belastungen der vorgenannten Art kön- nen beispielsweise bei einer dynamischen Beanspruchung des Profilver- bundes auftreten.

Gemäß einer ersten Ausführung des erfindungsgemäßen Profilverbundes ist vorgesehen, dass die Stellleiste rückseitig bezüglich des Hakenvorsprun- ges an die Hakenleiste des zweiten Profils angeformt ist und in dem erstell- ten Profilverbund die Klemmleiste bildet und dass der Abstand der Seiten- wände des Verankerungskanals, gegen die die darin eingreifende Haken- leiste unter Vorspannung gestellt ist, kleiner als der Abstand der freien Stirn- fläche der Stellleiste vor ihrem Umformen über die Außenseite der Haken- leiste bis zu der im Profilverbund der freien Stirnfläche der Stellleiste gegen- überliegenden Stelle im Hakenvorsprung ist.

Die hohen Stütz- bzw. Vorspannungskräfte können bei dieser Ausgestal- tung der Erfindung bereitgestellt werden, ohne dass die Hakenleiste des den Verankerungskanal tragenden ersten Profils gegenüber der Material- stärke herkömmlicher Profile mit Hakenleisten der in Rede stehenden Art stabiler ausgebildet werden müsste. In geschickter weise macht man sich bei diesem Profilverbund den Umstand zunutze, dass das Widerlager zu der Abstützung der Stellleiste an der einen Wand des Verankerungskanals mit einem besonders kleinen Hebel auf die Hakenleiste des den Veranke- rungskanal bereitstellenden ersten Profils wirkt, und zwar typischerweise im Bereich der Wurzel der Anformung dieser Hakenleiste an einen Gurt dieses Profils. Durch das Eindrücken des Hakenvorsprunges mit der rückseitig an seine Hakenleiste angeformten Stellleiste in den Verankerungskanal durch den Kaltfügeprozess wird die Fügekraft, die quer zur Höhe des Profilver- bundes aufgebracht wird, in eine Vorspannungs- bzw. Haltekraft in Richtung der Höhe des Profilverbundes umgesetzt. Das durch die Zwei-Punkt Abstüt- zung verhinderte, sich an den Fügeprozess anschließende Relaxationsbe- streben hält die Vorspannung aufrecht, mit der die beiden einander bezüg- lich der Seitenwände des Verankerungskanals gegenüberliegenden Ab- Stützflächen der Hakenleiste des zweiten Profils unter Vorspannung gegen die Seitenwände des Verankerungskanals wirken. Dabei hintergreift der Ha- kenvorsprung der in den Verankerungskanal eingebrachten Hakenleiste den Hakenvorsprung der Hakenleiste des ersten Profils, so dass beide Ha- kenleisten bezüglich ihrer Hakenvorsprünge klauenartig miteinander in Ein- griff gestellt sind. Durch die Festlegung der in den Verankerungskanal ein- gebrachten Hakenleiste an ihrem Hakenvorsprung und ihrer Stellleiste, wo- bei beide Stützflächen unter Vorspannung sich an der jeweiligen Seiten- wand des Verankerungskanals abstützen, ist zugleich die Stellleiste festge- legt. Bei einer solchen Ausgestaltung ist die festgelegte Stellleiste zugleich die Klemmleiste.

In einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Außenseite der Stellleiste des zweiten Profils, wenn in den Verankerungskanal des ersten Profils durch den Kaltfügeprozess eingebracht, gegen den Boden des Veranke- rungskanals wirkt. Der durch das Kaltfügewerkzeug auf die Rückseite der Stellleiste ausgeübte Druck wird sodann über den Boden des Veranke- rungskanals in das den Verankerungskanal einfassende Material des zwei- ten Profils eingebracht, was wiederum dazu führt, dass die Hakenleiste die ses Profils bestrebt ist, in die Hakenaufnahme der die Stellleiste tragenden Hakenleiste eingedrückt zu werden. Dieses Kraftmoment wirkt dem durch Eindrücken der Hakenleiste mit ihrem Hakenvorsprung und ihrer Stell- bzw. Klemmleiste in den Verankerungskanal dem dadurch bewirkten Spreizmo- ment bezüglich der Weite des Verankerungskanals entgegen. Bei einer sol- chen Ausgestaltung kann die auf die Stützflächen des Hakenvorsprunges und der Stellleiste des zweiten Profils wirkende Vorspannung noch größer vorgesehen sein, ohne ein Aufbiegen der Hakenleiste des ersten Profils be- fürchten zu müssen. Durch die zusätzliche Krafteinleitung in den Boden des Verankerungskanals werden die miteinander in Eingriff gestellten Haken- vorsprünge gegeneinander unter Vorspannung gestellt, sodass auf diese Weise ein besonders belastbarer spielfreier Profilverbund bereitgestellt ist. Geräusche, wie diese bei herkömmlichen Profilverbünden eintreten kön- nen, sind somit wirksam vermieden.

Der in den Hinterschnitt des Verankerungskanals einzubringende Haken- vorsprung weist vorzugsweise eine durch eine konvexe Krümmung mit ei- nem Scheitel ausgebildete Stützfläche auf. Durch diese Maßnahme erfolgt eine Kraftkonzentration für den dann bezüglich seiner Breite kleinere Kon- taktfläche mit der Seitenwand des Verankerungskanals. Die das Widerlager bildende Seitenwand ist entweder gerade ausgeführt oder mit einem grö- ßeren Radius gleichsinnig gekrümmt wie die Krümmung des Hakenvor- Sprunges, der daran unter Vorspannung zur Anlage gebracht ist bzw. wer- den soll.

Diejenige Seitenwand des Verankerungskanals, an der die Stellleiste abge- stützt ist, ist gemäß einem Ausführungsbeispiel in Richtung zum Boden des Verankerungskanals geneigt. Dieses erleichtert ein Eindrücken der Steil- leiste in den Verankerungskanal. Zudem kann die Neigung so ausgelegt sein, dass die zum Eindrücken der Stellleiste in den Verankerungskanal be- nötigte Kraft mit zunehmender Tiefe ansteigt. Gemäß einer anderen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Stellleiste an das erste Profil benachbart zu der seiner Hakenleiste gegen- überliegenden Wand des Verankerungskanals angeformt ist und einen in Richtung zu dem Verankerungskanal weisenden, ihrer Längserstreckung folgenden Vorspannwulst trägt und der am Boden des Verankerungskanals in seinem dem Vorspannwulst gegenüberliegenden Abschnitt einen Spann- vorsprung aufweist und das die Hakenleiste des zweiten Profils rückseitig bezüglich ihres Hakenvorsprunges die Klemmleiste trägt, auf die im erstell- ten Profilverbund der Vorspannwulst der Stellleiste und der Spannvor- sprung des Bodens des Verankerungskanals unter Vorspannung stehend wirken, während die freie Stirnfläche der Stellleiste an der Außenseite der Hakenleiste des zweiten Profils in dem erstellten Profilverbund unter Vor- spannung stehend abgestützt ist.

Bei dieser Ausführung wird die Zwei-Punkt-Abstützung unter Vorspannung innerhalb des Verankerungskanals des ersten Profils durch Aufbringen der in Richtung der Höhe des Profilverbundes wirkenden Vorspannkraft durch die Stellleiste bereitgestellt, wobei bei dieser Ausgestaltung die Hakenleiste des ersten Profils neben ihrem Hakenvorsprung eine rückseitig daran an- geformte Klemmleiste aufweist. Diese ist zwischen der verankerungska- nalsseitigen Seite der Stellleiste und dem Boden des Verankerungskanals unter Vorspannung stehend eingeklemmt. Die benötigte Vorspannung wird durch Vorsehen eines Vorspannwulstes auf Seiten der Stellleiste und eines Spannvorsprunges an der dem Vorspannungswulst gegenüberliegenden Seite des Bodens des Verankerungskanals erzielt. Durch die Geometrie des Vorspannwulstes und des Spannvorsprunges wird die Zwei-Punkt-Ab- Stützung gebildet und innerhalb des Verankerungskanals definiert. Bei die- ser Ausgestaltung stützt sich die Stellleiste mit ihrer freien Stirnfläche im Profilverbund an der Außenseite der Hakenleiste des zweiten Profils ab, und zwar ebenfalls unter Vorspannung stehend. Das Widerlager zum Auf- bringen dieser Vorspannung wird durch den Hakenvorsprung des den Ver- ankerungskanal tragenden ersten Profils bereitgestellt, der bezüglich der Hakenleiste des zweiten Profils der freien Stirnfläche der Stellleiste gegen- überliegt. Auf diese Weise wird bei dieser Ausgestaltung des Profilverbun- des an einer zweiten Stelle außerhalb des Verankerungskanals eine unter Vorspannung stehende Abstützanordnung geschaffen, die die Anforderun- gen an eine metallische Dichtung erfüllt. Auch bei dieser Ausgestaltung sind die miteinander klauenartig in Eingriff gestellten Hakenleisten nur in Bezug auf den in den Verankerungskanal eingreifenden Abschnitt der Hakenleiste des zweiten Profils starr miteinander verbunden, sodass die bereits zu der ersten Ausführung beschriebene Längenausgleichszone in Querrichtung zur Längserstreckung der Profile vorhanden ist.

Um möglichst viel Kraft durch das Kaltfügen in die gewünschte Vorspann- kraft umzusetzen, kann bei beiden der vorbeschriebenen Ausführungen vorgesehen sein, dass die die Stellleiste tragende Hakenleiste eine Taillie- rung im Bereich der Anbindung derselben an das Profil aufweist. Diese Tail- lierung ist in einem Ausführungsbeispiel als außenseitig in den Anbindungs- bereich der Stellleiste eingebrachte Nut, bereitgestellt. Durch die Lage der Taillierung wird der Drehpunkt der Stellleiste definiert. Zugleich braucht dann weniger Kraft in die Umformarbeit der Stellleiste eingebracht zu wer- den.

Der Vorgang des Kaltfügens, bei dem die Stellleiste mittels eines Ziehdorns oder einer Rolle umgeformt wird, kann so ausgeführt werden, dass benach- bart zu der freien Stirnfläche der Stellleiste Material des anderen Profils zu einem Verriegelungswulst geformt wird, der an der Rückseite der Stellleiste abgestützt ist. Auf diese Weise ist eine zusätzliche formschlüssige Verrie- gelung der Stellleiste bereitgestellt.

Bei den Profilen eines solchen Profilverbundes handelt es sich typischer- weise um Strangpressprofile, hergestellt aus einer Leichtmetalllegierung, etwa einer Aluminiumlegierung. Ein derartiger Profilverbund kann aus einer Vielzahl von einzelnen, in der vorbeschriebenen Art und Weise miteinander verbundenen Profilen bereitgestellt sein. Ein Profilverbund lässt sich mit Profilen ausbilden, die nur einen Gurt aufweisen, ebenso wie mit solchen, die als Hohlkammerprofile ausgeführt sind und einen Obergurt und einen Untergurt aufweisen. Im letzteren Fall befinden sich Hakenleisten in der vor- beschriebenen Art sowohl angeformt an den Obergurt als auch an den Un- tergurt. Selbstverständlich sind auch Kombinationen der vorbeschriebenen Profile miteinander möglich.

Aufgrund des gas- und wasserdichten Profilverbundes können aus Profilen dieser Art Bauteile hergestellt werden, an die derartige Anforderungen ge- stellt sind, wie beispielsweise Batteriegehäuse, wie diese bei Elektrofahr- zeugen zur Aufnahme der benötigten Batteriemodule eingesetzt werden.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Be- zugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 : E in erstes Profil und ein zweites Profil gemäß einer ersten Aus- gestaltung der Erfindung zur Ausbildung eines Profilverbundes,

Fig. 2: der aus den Profilen der Figur 1 hergestellte Profilverbund

Fig. 3: eine vergrößerte Darstellung der miteinander in Eingriff zu stel- lenden Verbindungsglieder der beiden Profile vor dem Ausbilden des Profilverbundes in dem zu Figur 2 gestrichelt gekennzeich- neten Ausschnitt,

Fig. 4: die miteinander in Eingriff gestellten Profile in dem in Figur 2 ge- zeigten Ausschnitt vor dem Erstellen einer Kaltfügeverbindung, Fig. 5: der Profilverbund der Figur 2 in dem gekennzeichneten Aus- schnitt in einer vergrößerten Darstellung,

Fig. 6: einen Schnitt durch einen Profilverbund, der demjenigen der Fi- gur 5 entspricht, jedoch als Fotografie eines Musters, dessen

Profile Aluminiumstrangpressprofile sind,

Fig. 7: in einem Ausschnitt ein aus zwei weiteren Profilen zu erstellen- der Profilverbund, bei dem die beiden Profile mit ihren Verbin- dungsgliedern bereits miteinander in Eingriff gestellt sind, und

Fig. 8: der aus der Anordnung der Profile der Figur 7 erstellte Profilver- bund nach Erstellen einer Kaltfügeverbindung.

Figur 1 zeigt ein erstes Profil 1 und ein zweites Profil 2. Beide Profile 1 , 2 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel identisch. Bei den Profilen 1 , 2 handelt es sich um stranggepresste Flohlkammerprofile aus einer Alu- miniumlegierung. Die Profile 1 , 2 verfügen jeweils über einen Untergurt 3 und einen Obergurt 4. An den längsseitigen Enden der Gurte 3, 4 befinden sich jeweils zueinander weisend komplementäre Verbindungsglieder. Da es sich bei diesem Ausführungsbeispiel um Profile 1 , 2 mit einem Untergurt 3 und einem Obergurt 4 handelt, befinden sich an jeder Längsseite zwei Ver- bindungsglieder, die jeweils mit den komplementären Verbindungsgliedern des anderen Profils zum Zwecke des Flerstellens eines Profilverbundes in Eingriff gestellt und mittels eines Kaltfügeprozesses dauerhaft miteinander verbunden werden. Das erste Profil 1 trägt an seiner zu dem zweiten Profil 2 weisenden längsseitigen Begrenzung des Untergurtes 3 eine Flakenleiste 5. In einen den Untergurt 3 mit dem Obergurt 4 verbindenden Steg 6 ist außenseitig ein Verankerungskanal 7 eingebracht. Als komplementäres Verbindungsmittel trägt das zweite Profil 2 an ihrem zu dem ersten Profil 1 weisenden längsseitigen Ende ebenfalls eine Flakenleiste 8, dessen Flaken- vorsprung jedoch in die entgegengesetzte Richtung weist wie der Flaken- vorsprung der Flakenleiste 5. Diese Auslegung der Flakenleisten 5, 8 dient dem Zweck, dass diese im Profilverbund klauenartig mit einander in Eingriff gestellt sind (siehe Figur 2). An die Rückseite der Flakenleiste 8 ist eine Stellleiste 9 angeformt. Das Zusammenwirken dieser Verbindungsglieder ist nachstehend beschrieben.

An dem Obergurt 4 der beiden Profile 1 , 2 sind mit einer umgekehrten An- Ordnung dieselben Verbindungsglieder angeordnet, die in Querrichtung der beiden Profile 1 , 2 versetzt zu einander angeordnet sind.

Figur 2 zeigt die beiden zu einem Profilverbund 10 verbundenen Profile 1 , 2. In den Figuren 1 und 2 ist beispielhaft ein Profilverbund 10 unter Verwen- düng von zwei Profilen 1 , 2 gezeigt. Es versteht sich, dass eine Vielzahl derartiger Profile in derselben Art und Weise zu einem Profilverbund mitei- nander verbunden werden können. In dem dargestellten Ausführungsbei- spiel sind als Profile 1 , 2 Flohlkammerprofile gezeigt. Wie sich aus den nach- stehenden Ausführungen ergibt, kann die nachstehend geschilderte Verbin- dungstechnologie auch zum Verbinden von Profilen eingesetzt werden, die nur einen Gurt aufweisen.

Die Ausbildung der noch nicht in Eingriff gestellten Verbindungsgliedern der beiden Profile 1 , 2 der Untergurte 3 ist der vergrößerten Darstellung der Figur 3 zu entnehmen. Der Verankerungskanal 7 des ersten Profils 1 ist durch eine erste Seitenwand 11 und eine zweite Seitenwand 12, welche beiden Seitenwände 11 , 12 durch einen Boden 13 miteinander verbunden sind, eingefasst. Die Seitenwand 12 des Verankerungskanals 7 ist durch den Flakenvorsprung 14 der Flakenleiste 5 in Querrichtung zur Längserstre- ckung des Profils 1 hinterschnitten. Die Seitenwand 11 ist in Richtung zum Boden 13 des Verankerungskanals 7 geneigt und wird für die Erstellung des Profilverbundes als Stellfläche genutzt.

An die Flakenleiste 8 des zweiten Profils 2 ist in Richtung zur Außenseite des Untergurtes 3 hin ein Flakenvorsprung 15 angeformt. Bezüglich des FHa- kenvorsprunges 15 ist die Stellleiste 9 rückseitig an die Flakenleiste 8 an- geformt. Im Bereich der Anbindung der Stellleiste 9 an die Flakenleiste 8 ist in die in Richtung zu dem ersten Profil 1 weisende Außenseite eine der Längserstreckung der Flakenleiste 8 folgende Nut 16 eingebracht. Durch die Nut 16 ist im Anbindungsbereich der Stellleiste 9 an die Flakenleiste 8 eine Taillierung gebildet. Durch den Flakenvorsprung 15 ist in Richtung zum Untergurt 3 hin eine Hakenaufnahme 17 bereitgestellt, in die der Hakenvor- sprung 14 des ersten Profils zum Ausbilden des Profilverbundes 10 ein- g reift. Zur Ausbildung des Profilverbundes 10 werden in einem ersten Schritt die Hakenleisten 5, 8 mit ihren Hakenvorsprüngen 14, 15 miteinander in Eingriff gestellt. Dabei wird der Hakenvorsprung 15 des zweiten Profils 2 in den hinterschnittenen Teil des Verankerungskanals 7 und der Hakenvorsprung 14 in die Hakenaufnahme 17 der Hakenleiste 8 eingesetzt. Diese Stellung ist in Figur 4 gezeigt. Die Stellleiste 9 ist in dieser Vor-Fügestellung mit ihrer freien Stirnseite 18 von dem Verankerungskanal 7 des ersten Profils 1 weg- weisend angeordnet.

In derselben Weise, wie dieses in Figur 4 zu den an den Untergurten 3 an- geformten Verbindungsgliedern beschrieben ist, sind ebenfalls die Verbin- dungsglieder der Obergurte 4 der beiden Profile 1 , 2 in Eingriff gestellt. In dieser Stellung weisen die Stellleisten 9 mit ihren freien Stirnflächen 18 in Richtung zu einander. Zum Herstellen des Profilverbundes wird ein Kaltfü- geschritt durchgeführt, damit die beiden Profile 1 , 2 anschließend durch eine Kaltfügeverbindung dauerhaft miteinander verbunden sind. Zu diesem Zweck wird durch die durch Zusammenstecken der beiden Profile 1 , 2 ge- schlossene Kammer 19 ein Umformwerkzeug in Richtung der Längserstre- ckung der beiden Profile 1 , 2 hindurch gezogen. Durch diesen Kaltumform- schritt wird jede Stellleiste 9 in den Verankerungskanal 7 des jeweilig ande- ren Profils eingepresst. Das Einpressen wird durch die geneigte ausge- führte Seitenwand 11 des Verankerungskanals 7 unterstützt.

Figur 5 zeigt den unter Verwendung eines Ziehdorns oder zwei einander gegenüberliegender Rollen als Umformwerkzeug hergestellten Profilver- bund 10. Durch die Umformung der Stellleiste 9 ist diese insgesamt in den Verankerungskanal 7 eingepresst worden. Somit bildet bei diesem Ausfüh- rungsbeispiel die Stellleiste 9 zugleich die Klemmleiste, da diese in dem Profilverbund 10 in dem Verankerungskanal 7 des ersten Profils 1 unter Vorspannung stehend festgesetzt ist. Die freie Stirnfläche 18 der Stellleiste 9 stützt sich in dem Profilverbund 10 (siehe Figur 5) an der Seitenwand 11 ab. In Folge des Umform prozesses ist der umgeformten freien Stirnfläche 18 gegenüberliegende Abschnitt des Kopfes des Hakenvorsprunges 15 ge- gen die der Seitenwand 11 gegenüberliegende Seitenwand 12 des Veran- kerungskanals 7 gepresst worden. Da der Abstand zwischen der freien Stellfläche 18 zu derjenigen Stelle, an der der Kopf des Hakenvorsprunges 15 an der Seitenwand 12 anliegt, im nicht umgeformten Zustand der Steil- leiste 9 größer ist als nach der Umformung, ist die Hakenleiste 8 mit der freien Stirnfläche 18 ihrer Stellleiste 9 und dem Kopf des Hakenvorsprunges 15 in einer Zwei-Punkt-Abstützung in dem Verankerungskanal 7 unter Vor- spannung festgelegt, wobei sich die beiden Stützflächen - freie Stirnseite 18 der Stellleiste 9 (einerseits) und Außenseite des Hakenvorsprunges 15 (andererseits) - in Bezug auf die Wirkrichtung der Vorspannung einander in Richtung der Höhe des Profilverbundes 10 gegenüber liegen. Durch die Umformung der Stellleiste 9 ist die eingebrachte Kraft in eine in Querrich- tung zu der aufgebrachten Kraft verlaufende Richtung umgesetzt worden. Eine Relaxation ist wirksam durch die Seitenwände 11 , 12 des Veranke- rungskanals verhindert, sodass die Vorspannung dauerhaft erhalten bleibt. Durch die Nut 16 ist der Drehpunkt der Stellleiste 9 definiert. Dies dient dem Zweck, dass die aufgebrachte Kraft über die freie Stirnfläche 18 der Steil- leiste 9 und die gegenüberliegende Außenseite des Hakenvorsprunges 15 in das erste Profil 1 eingeleitet wird. Durch den Umformvorgang werden die zueinander weisenden Klauenflächen der Hakenvorsprünge 14, 15 bis zu ihrer gegenseitigen Anlage aneinander zueinander geführt, sodass in Quererstreckung der Profilverbund 10 spielfrei ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist an der freien Stirnfläche 18 der Stellleiste 9 sowie an der gegenüberliegenden Außenseite des Haken- vorsprunges 15 mit den Seitenwänden 11 bzw. 12 des Verankerungskanals 7 jeweils eine metallische Dichtung ausgebildet. Diese Verbindung ist gas- dicht.

Zur zusätzlichen Sicherung der Stellleiste 9 ist bei diesem Ausführungsbei- spiel der Umformprozess mittels des eingesetzten Umformwerkzeuges der- art ausgeführt worden, dass aus dem Material des ersten Profils 1 ein Ver- riegelungswulst 20 geformt ist, der die Rückseite der Stellleiste 9 benach- bart zu ihrer umgeformten freien Stirnfläche hintergreift. Hierdurch erfolgt eine zusätzliche formschlüssige Sicherung der in den Verankerungskanal 7 eingepressten Stellleiste 9.

Schematisiert ist in Figur 5 die Kontur eines Umformwerkzeuges 21 ange- deutet, welches einen Versatz seiner Formfläche aufweist, um den Verrie- gelungswulst 20 auszubilden.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist diejenige Außenseite des Flakenvorsprunges 15, die in Kontakt mit der Seitenwand 12 gelangt, kon- vex ausgeführt. Dies hat zum Vorteil, dass eine Kraftkonzentration der Vor- spannkraft auf den Abschnitt der Wölbung erfolgt, der an der bei dem dar- gestellten Ausführungsbeispiel mit einem größeren Krümmungsradius aus- geführten Seitenwand 12 anliegt. Auf diese Weise wird die Vorspannkraft und die Ausbildung der gewünschten metallischen Dichtung weiter verbes- sert.

Von Besonderheit bei dem Profilverbund 10 ist, dass keine kraftschlüssige Verbindung zwischen der Außenseite des Flakenvorsprunges 14 und der Flakenaufnahme 17 gegeben ist. Vielmehr kann an dieser Stelle ein kleiner Spalt verbleiben. Im Falle einer Querbelastung dient somit dieser ge- krümmte Spalt und die Krümmung der Flakenleiste 8, durch welche Krüm- mung die Flakenaufnahme 17 bereitgestellt ist, als Längenausgleichszone, in der in Querrichtung zur Längserstreckung des Profilverbundes 10 angrei- fende Zugkräfte, insbesondere Zugkräfte jedenfalls bis zu einem gewissen Maße elastisch aufgefangen werden können. Sollen auch Schubkräfte elas- tisch aufgenommen werden, wird man den vorbeschriebenen Spalt mit ei- ner gewissen Spaltbreite ausbilden. Erwähnenswert ist, dass ein solcher Längenausgleich erfolgt, ohne dass hierdurch die Kaltfügeverbindung zwi- schen den beiden Profilen 1 , 2 beeinträchtigt ist.

Während in den vorbeschriebenen Figuren der erstellte Profilverbund 10 schematisiert beschrieben ist, zeigt Figur 6 eine Anschlifffotografie eines Schnittes durch zwei Profile, deren Geometrie der vorbeschriebenen Geo- metrie der Profile 1 , 2 entspricht. Die einander gegenüberliegenden Ab- Stützpunkte, die unter Vorspannung stehend in Richtung der Flöhe des Pro- filverbundes wirken, sind darin mit Blockpfeilen 22, 22.1 kenntlich gemacht. Bei diesem Muster - gleiches gilt für das in den Figuren 1 bis 5 beschrie- bene Ausführungsbeispiel - ist die Stellleiste 9 mit ihrer Außenseite gegen den Boden 13 des Verankerungskanals 7 gepresst. Dieses bewirkt die In- duzierung eines einer Aufweitbewegung des Verankerungskanals 7 entge- genwirkenden Momentes. Infolge dessen lässt sich dieser Profilverbund 10 mit besonders hohen Vorspannkräften ausbilden. Die diesbezüglichen Ab- stützpunkte sind in der Figur 6 mit den Bezugszeichen 23, 23.1 kenntlich gemacht, wobei als Widerlager für die Krafteinbringung in den Boden 13 des Verankerungskanals 7 die klauenartig miteinander in Eingriff gestellten Flakenvorsprünge 14, 15 dienen. Deutlich erkennbar ist zudem der vorhan- dene Spalt zwischen der Außenseite des benachbart zu der durch den Blockpfeil 22.1 gekennzeichneten Abstützfläche angeordneten Flakenvor- sprunges 14 und der komplementären Flakenaufnahme des zweiten Profils. Durch die Festlegung der freien Stirnseite der Stellleiste in dem Veranke- rungskanal bleibt auch die auf den Boden des Verankerungskanals 7 wir- kende Vorspannung dauerhaft erhalten.

Figuren 7 und 8 zeigen einen weiteren Profilverbund 24, ebenfalls erstellt aus zwei durch eine Kaltfügeverbindung miteinander dauerhaft verbunde- nen Profilen 25, 26. Bei diesem Ausführungsbeispiel stellt das Profil 25 das erste Profil und das Profil 26 das zweite Profil dar. Bei den Profilen 25, 26 handelt es sich um solche mit nur einem Gurt. Die Profile 1 , 2 unterscheiden sich bezüglich der Auslegung ihrer miteinander in Eingriff gestellten Verbin- dungsglieder von dem zuvor aus beschriebenen Ausführungsbeispiel. Das erste Profil 25 verfügt über einen seiner Längserstreckung folgenden Ver- ankerungskanal 27. Dessen Seitenflächen 28, 29 sind im Unterschied zu der Ausgestaltung des ersten Profils 1 der vorstehend beschriebenen Figu- ren einander nicht bezüglich der Flöhe des ersten Profils 25, sondern in Querrichtung zur Profillängserstreckung gegenüberliegend angeordnet. Von der Seitenwand 28 ist eine Stellleiste 30 abragend angeformt. Eine durch eine Nut 31 außenseitig eingebrachte Taillierung definiert die Schwenkachse der in Figur 7 vor dem Umformvorgang gezeigten Stellleiste 30. Die Stellleiste 30 trägt an ihrer in den Verankerungskanal 27 weisenden Seite einen Vorspannwulst 32. Der Boden 33 des Verankerungskanals 27 weist in seinem den Vorspannwulst 32 der Stellleiste 30 gegenüberliegen- den Abschnitt einen Spannvorsprung 34 auf. Durch den Vorspannwulst 32 und den Spannvorsprung 34 sind diejenigen Flächen definiert, an denen eine metallische Dichtung ausgebildet werden soll. Die freie Stirnfläche 35 der Stellleiste 30 ist gerundet ausgeführt.

Die Hakenleiste des ersten Profils 25 ist mit dem Bezugszeichen 36 ge- kennzeichnet; der daran angeformte Hakenvorsprung mit dem Bezugszei- chen 37. Bei diesem Ausführungsbeispiel trägt der Hakenvorsprung 37 zum Ausbilden eines im Bereich der Seitenwand 29 des Verankerungskanals 27 vorgesehenen Hinterschnittes einen zusätzlichen Hinterschnittvorsprung 38.

An die Hakenleiste 39 des zweiten Profils 26 ist der Hakenvorsprung 40 mit einem in den durch den Hinterschnittvorsprung 38 gebildeten Hinterschnitt des Verankerungskanals 27 eingreifenden Hinterschnittvorsprung 41 aus- gerüstet. Rückseitig ist an die Hakenleiste 39 bzw. den Hakenvorsprung 40 eine Klemmleiste 42 angeformt, die sich in Richtung zu der Seitenwand 28 erstreckt und zwischen den Vorspannwulst 32 und den Spannvorsprung 34 reicht.

Zum Erstellen des Profilverbundes 24 wird die Stellleiste 30 aus ihrer in Fi- gur 7 gezeigten Vor-Spannstellung mittels einer Rolle als Umformwerkzeug und einem entsprechenden Widerlager in ihre in Figur 8 gezeigte Stellung umgeformt. Durch diesen Umformprozess wird die Stellleiste 30 um den durch die Nut 31 definierten Drehpunkt in Richtung zur Klemmleiste 42 ver- stellt. Dabei wird der Vorspannwulst 32 umgeformt, um an dieser Stelle in Zusammenwirkung mit dem durch den Spannvorsprung 34 bereitgestellten Widerlager eine Zwei-Punkt-Vorspannabstützung bereit zu stellen, und zwar als metallische Dichtung zwischen den beiden ebenfalls aus einer Alu- miniumlegierung hergestellten Profilen 25, 26. Durch den Umformvorgang der Stellleiste 30 wird ebenfalls die zunächst gerundet ausgeführte freie Stirnfläche 35 gegenüber der Außenseite der Hakenleiste 39 umgeformt und wirkt unter Vorspannung gegen diese Außenseite, wobei der Hinter- schnittvorsprung 38 mit seiner zu der Stellleiste 30 weisenden Seite als Wi- derlager wirkt. Somit ist die Stellleiste 30 auch bei diesem Ausführungsbei- spiel durch einen Verriegelungswulst gesichert. Somit sind bei diesem Pro- filverbund 24 an jeweils zwei einander gegenüberliegenden Positionen me- tallische Dichtungen ausgebildet.

Zugleich wird durch das Einpressen des Hakenvorsprunges 40 zwischen der Stellleiste 30 und den Hinterschnittvorsprung 38 der Profilverbund 24 in der Richtung der Profile 25, 26 spielfrei gehalten. Auch bei diesem Ausfüh- rungsbeispiel schließt sich an die Klemmzone des Hakenvorsprunges 41 in Richtung zu dem zweiten Profil 26 hin eine Längenausgleichszone an, wie diese bereits zu dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 6 beschrieben ist. Auch der Profilverbund 24 ist gas- und wasserdicht.

Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben worden. Ohne den Umfang der geltenden Ansprüche zu verlassen, ergeben sich für einen Fachmann zahlreiche weitere Ausgestaltungen, die Erfindung umzu- setzen, ohne dass diese im Rahmen dieser Ausführungen im Einzelnen dar- gelegt werden müssten.

Bezugszeichenliste

erstes Profil 31 Nut

zweites Profil 32 Vorspannwulst Untergurt 33 Boden

Obergurt 34 Spannvorsprung Hakenleiste 35 freie Stirnfläche Steg 36 Hakenleiste

Verankerungskanal 37 Hakenvorsprung Hakenleiste 38 Hinterschnittvorsprung Stellleiste 39 Hakenleiste

Profilverbund 40 Hakenvorsprung Seitenwand 41 Hinterschnittvorsprung Seitenwand 42 Klemmleiste

Boden

Hakenvorsprung

Hakenvorsprung

Nut

Hakenaufnahme

Freie Stirnfläche

Kammer

Verriegelungswulst

Umformwerkzeug

Blockpfeil

Blockpfeil

Profilverbund

erstes Profil

zweites Profil

Verankerungskanal

Seitenfläche

Seitenfläche

Stellleiste