Die Erfindung betrifft eine Profilschelle gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Eine Profilschelle ist beispielsweise aus der EP 2635835 B1 oder der DE 202011110727 U1 be kannt. Diese als Spannschelle bezeichnete Profilschelle umfasst einen Gurt mit zwei Gurtab schnitten, die an jeweils ersten Enden eine Spannlasche aufweisen, die zum Spannen der Spannschelle mittels einer Schraube aufeinander zu gezogen werden können. An jeweils zwei ten Enden weisen die Gurtabschnitte Verbindungselemente auf, mit denen die zweiten Enden lösbar miteinander verbunden werden können. Eine derartige Spannschelle soll bei bereits an gebrachter Schraube einfach um ein zu spannendes Objekt montiert werden können. Mit Hilfe der Verbindungselemente soll dann ein einfaches Verbinden der zweiten Enden und damit ein Schließen der Spannschelle ermöglicht werden. Diese Aufgabe soll die Spannschelle durch das Vorsehen eines sogenannten Stegs lösen, das als längsschnittlich M-förmiges Spannelement ausgebildet ist und, das die ersten Enden der Gurtabschnitte verbindet und die Spannlaschen im freien, nicht gespannten Zustand der Schelle zueinander hält wenn die Schraube in eine ge wisse Tiefe eingedreht ist, wobei das Spannelement eine Annäherung der zweiten Enden er- möglicht, wobei die Ausführung des M-förmiges Spannelements beim Spannen der Schelle ver ändert wird. Das M-förmige Spannelement ist dabei an den ersten Enden der Gurtabschnitte und in deren Zwischenraum angeordnet, wo auch die Spannschraube eingebracht ist.

Nachteilig bei dieser Spannschelle ist jedoch das Anordnen des M-förmigen Spannelements im Zwischenraum der ersten Enden der Gurtabschnitte, da er dort das Einbringen der Spann schraube und deren freie Drehbarkeit erschweren oder gar verhindern kann. Zudem ist nachtei lig, dass die beiden Gurtabschnitte nicht zufriedenstellend zueinander geführt sind und sich so mit relativ zueinander Verdrehen können. Eine angebliche Führung ist nämlich erst dann gege ben, wenn das M-förmige Spannelement im Zwischenraum der ersten Enden der Gurtab schnitte eingebracht und zudem die Spannschraube bereits in eine gewisse Tiefe einge schraubt ist. Die Spannschraube muss nämlich so tief eingeschraubt sein, dass die Schenkel des M-förmigen Spannelements an beiden Seiten an den Spannlaschen anliegen. Eine Mon tage der Spannschelle an einem Flansch ist somit aufwändig und nur mittels beider Hände aus führbar.

Eine Profilschelle geht auch aus der EP 2589847 B1 hervor. Die dortige Profilschelle weist zwei Halbschalen auf, die jeweils an einem ersten Ende einen Spannkopf und an jeweils einem zwei ten Ende eine Verbindungsgeometrie zum Verbinden der zweiten Enden aufweisen. Die Spann köpfe sind mit einer als Spannelement dienenden Spannschraube verbunden, wobei mindes tens eine Halbschale gegenüber dem Spannelement verkippbar ist. Die Profilschelle weist zu dem ein als Blattfeder ausgebildetes Federelement auf, welches unter Vorspannung an einer Innenseite der Halbschalen anliegt und die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander drückt. Das Federelement ist zu dessen Fixierung am Spannelement gehalten.

Der Vorteil dieser Profilschelle angesichts der EP 2635835 B1 oder der DE 202011110727 U1 kann im führenden Einwirken des Federelements auf die beiden Halbschalen gesehen werden, was eine Vormontage vereinfacht. Jedoch ist auch dieses Federelement zumindest abschnitts weise im Zwischenraum der ersten Enden der Halbschalen oder der Spannköpfe angeordnet und am Spannelement gehalten.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Profilschelle zu schaffen, welche die Probleme des Standes der Technik überwindet, insbesondere eine zufriedenstellende Führung der beiden Halbschalen zueinander ermöglicht, ein Verdrehen der beiden Halbschalen zueinan der verhindert und eine verbesserte Lagerung des Federelements vorschlägt.

Hauptmerkmale der Erfindung sind im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 angegeben. Aus gestaltungen sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 9. Erfindungsgemäß wird daher eine Profilschelle vorgeschlagen, die zwei Halbschalen aufweist, die jeweils an einem ersten Ende mit einem Spannkopf verbunden sind und an jeweils einem zweiten Ende eine Verbindungsgeometrie zum Verbinden der zweiten Enden aufweisen, wobei die Spannköpfe mit einem Spannelement verbunden sind, wobei mindestens eine der Halb schalen gegenüber dem Spannelement verkippbar ist, und die Profilschelle ein Federelement aufweist, wobei das Federelement unter Vorspannung, die die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander drückt, an einer Innenseite der Halbschalen anliegt. Das Federelement ist über eine Haltungsverbindung an zumindest einer Halbschale außerhalb der Spannköpfe gehal ten. Das Federelement kann auch an beiden Innenseiten der Halbschalen anliegen.

Somit ist das Federelement nicht mehr an den Spannköpfen angeordnet und kann einen Zwi schenraum zwischen den beiden Spannköpfen frei lassen. In diesem Zwischenraum kann nun das Spannelement ohne Behinderung durch das Federelement eingebracht werden, da das Fe derelement nicht mehr an einem Spannkopf angeordnet ist. Zudem kann nun das Spannele ment ohne Behinderung durch das Federelement angezogen werden, da das Federelement nicht mehr an dem Spannelement gelagert ist. Die Halbschalen und die Spannköpfe können einteilig oder gar monolithisch ausgebildet sein.

Bislang dienten die beiden Halbschalen ausschließlich dem Umgreifen des Flansches eines Spannpartners, wie beispielsweise einer Rohrverbindung, in Montagestellung. Nun dienen sie zusätzlich dem Halten des Federelements. Das ist zugleich in mehrerlei Hinsicht vorteilhaft. Das Federelement soll die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander drücken, was nun un mittelbar erfolgt und zwar ohne eine Abstützung an den Spannköpfen oder dem Spannelement. Nunmehr kann sich das Federelement einends an der einen Halbschale und anderenends an der anderen Halbschale abstützen. Bisher erfolgte dieses auseinanderdrücken lediglich mittel bar über eine Abstützung an den Spannköpfen oder dem Spannelement. Zudem führt die Hal tungsverbindung dazu, dass die beiden Halbschalen bereits dann zueinander geführt oder ge halten werden können, wenn gar kein Spannelement vorhanden ist oder das Spannelement als Schraube gerade in das entsprechende Gewinde eingreift.

Weiterbildungsgemäß kann bei der Profilschelle nach der Erfindung das Federelement einen Halteabschnitt und einen Federabschnitt aufweisen. Die beiden Abschnitte können separate Abschnitte sein. Am Halteabschnitt ist die Haltungsverbindung ausgebildet. Der Halteabschnitt dient dem Festlegen des Federelements an einer der Halbschalen. Der Halteabschnitt hat keine Federwirkung. Die Haltungsverbindung kann eine unlösbare Verbindung sein. Der Federab schnitt bringt die Vorspannung auf, um die Halbschalen an ihren zweiten Enden auseinander zu drücken. Das Federelement kann mit seinem dem Halteabschnitt gegenüberliegenden freien Ende mittels Gleitlagerung an der anderen Halbschale angeordnet sein. Es ist denkbar, dass die Profilschelle nur eine Haltungsverbindung zwischen Halbschale und Federelement aufweist.

Gemäß einer Weiterbildung der Profilschelle kann das Federelement als Blattfeder ausgebildet sein, vorzugsweise weist das Federelement einen kontinuierlichen Längsschnittverlauf in zu mindest seinem Mittelbereich und/oder dem Federabschnitt auf, beispielsweise eine kontinuier liche Biegung. Der Mittelbereich kann der Abschnitt sein, der den Zwischenraum zwischen den beiden Spannköpfen passiert bzw. tangiert.

Weiterbildungsgemäß kann die Länge der Blattfeder in Umfangsrichtung ein Kreisbogenmaß im Bereich von 120° bis 60°, vorzugsweise von 100° bis 80°, weiter bevorzugt von 90° aufweisen. Diese Maße können sich auf den Vormontage- oder Montagezustand beziehen. Die Blattfeder kann alternativ oder zusätzlich mit einer gedachten Verbindungslinie zwischen ihren beiden En den ein Kreissegment definieren, das eine Kreissegmenthöhe aufweist. Das Längenverhältnis zwischen dem Radius des entsprechend gedachten Kreises durch die Blattfeder im Längs schnitt und der Kreissegmenthöhe kann im Bereich vom 5:1 bis 2:1 liegen, vorzugsweise von 4:1 bis 3:1, wobei sich diese Maße auf einen unbelasteten Zustand der Blattfeder beziehen kön nen. Die genannten Kreisbogenmaßbereiche können beispielsweise bei Profilschellen von Vor teil sein, welche im gespannten Zustand einen Durchmesser von 5 bis 12 cm haben.

Es ist alternativ oder zusätzlich bei der Profilschelle denkbar, dass das Federelement einen kreisbogenförmigen Längsschnittverlauf in zumindest seinem Mittelbereich und/oder dem Fe derabschnitt aufweist. Somit kann das Federelement bereits im unbelasteten Zustand vorge formt sein. Dieser Kreisbogenverlauf kann jedoch einen größeren Radius aufweisen als die Halbschalen im Montagezustand, um eine ausreichende Vorspannung zu erzeugen. Denkbar ist auch ein Längsschnittverlauf in zumindest dem Mittelbereich des Federelements, welcher nicht konstant gekrümmt ist.

Weiterbildungsgemäß kann die den Halbschalen zugewandte Außenseite des Federelements querschnittlich mit den dem Federelement zugewandten Innenseiten der Halbschalen korres pondieren. Die Korrespondenz kann beispielsweise durch einen formentsprechenden Eingriff des Federelements in zumindest eine der Halbschalen realisiert sein, etwa durch eine Nut-Fe- der-Führung. Dadurch werden beide Halbschalen bereits nach Vormontage sicher zueinander positioniert, was eine hohe Lieferqualität gewährleistet. Der Transport der vormontierten Profil schellen führt dann nämlich nicht zu einem ungewollten Verdrehen oder Verstellen der beiden Halbschalen zueinander.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Profilschelle nach der Erfindung nimmt die Di cke und/oder Breite des Federelements entlang seines Längsschnittverlaufs ab, vorzugsweise ausgehend von dem Halteabschnitt. Das Federelement kann als einseitig eingespannte Blattfe der aufgefasst werden. Grundsätzlich erhöht sich bei der einseitig eingespannten Blattfeder die Biegespannung mit Kraftzunahme am Krafteinleitungspunkt linear, falls sie einen konstanten Querschnitt aufweist. Dabei erfolgt bei einer Blattfeder mit gleichbleibender Dicke entlang des Längsschnittverlaufs die höchste Biegespannung jedoch nur an der Einspannstelle. Somit ent faltet die Blattfeder mit konstantem Querschnitt nur an der Einspannstelle ihre maximale Span nung. Dagegen bietet das Federelement oder die Blattfeder mit abnehmender Dicke und/oder Breite eine gleichmäßigere Biegespannung. Dadurch ist die Ausnutzung des Federmaterials bei dem Federelement mit abnehmender Dicke signifikant verbessert als bei der Blattfeder mit gleichbleibender Dicke. Vorteilhaft an einer Ausbildung der Blattfeder mit abnehmender Dicke ist eine kostengünstige und verschnittfreie Herstellung bei maximaler Materialausnutzung. Aus einem Blech können nämlich Blattfeder vereinzelt werden, wobei benachbarte Blattfedern je weils um 180° bezüglich deren Längsachse zueinander ausgerichtet vereinzelt werden können. Die Blattfedern können in Draufsicht also trapezförmig ausgebildet sein. Je nach Ausgestaltung und der Dicke kann die Breite konstant sein und umgekehrt. Es können auch Breite und Dicke konstant sein bzw. ein konstanter Querschnitt gebildet sein.

Weiterbildungemäß kann die maximale Radialerstreckung des Federelements innerhalb eines Aufnahmeraums für einen Flansch der maximalen Dicke des Federelements entsprechen. So mit ragt das Federelement nicht in den Aufnahmeraum hinein, sondern legt sich lediglich flach an die Innenseiten der Halbschalen an. Die Radialerstreckung bezieht sich auf den von den bei den Halbschalen umschlossenen Raum. Dies führt zu erheblicher Bauraumersparnis.

Bei einer weiteren Ausführungsform der Profilschelle nach der Erfindung kann die Haltungsver bindung zwischen Halbschale und Federelement eine Schweißverbindung, eine Hängverbin dung, eine Crimpverbindung, eine Klipsverbindung und/oder eine Einpressverbindung sein, vor zugsweise ist die Haltungsverbindung eine unlösbare Verbindung. Bei der Crimpverbindung kann zumindest eine am Federelement angeordnete Crimplasche durch einen Schlitz in der Halbschale ragen, die entlang der Umfangsrichtung oder quer zur Umfangsrichtung verläuft. Sind mehrere Crimplaschen vorgesehen, kann die Anzahl der Schlitze entsprechend angepasst sein. Auch bei der Hängverbindung, bei der das Federelement in die Halbschale eingehängt ist, kann das Federelement durch zumindest einen Schlitz in der Halbschale ragen, der entlang der Umfangsrichtung oder quer zur Umfangsrichtung verläuft. Bei der Einpressverbindung kann das Federelement an der Innenseite der Halbschale in diese eingepresst sein, was dort zu einer kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung führen kann. Das Federelement kann ein Übermaß im Profil bzw. im Querschnitt bezüglich der entsprechenden Halbschale aufweisen. Dadurch ist ein kosteneffizientes Fügen möglich. Zusätzlich oder alternativ ist denkbar, dass die Haltungsverbindung im Bereich des Spannkop fes der entsprechenden Halbschale angeordnet ist, beispielsweise in einem gedachten Kreis sektor des Federelements oder der Blattfeder mit einem Mittelpunktswinkel von 90°, vorzugs weise von 60°, weiter bevorzugt von 30°, bezogen auf den Spannkopf. Dadurch kann ein kurzes Federelement verwendet werden, was die Material- und Herstellungskosten senkt. Zudem durchgreift ein derart angeordnetes Federelement den Aufnahmeraum für den Flansch nicht und ermöglicht somit eine schnelle Montage.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Wortlaut der Ansprüche sowie aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1 eine Profilschelle in geöffnetem Zustand in schematischer Ansicht;

Fig. 2 eine Längsschnittansicht der Profilschelle nach Figur 1;

Fig. 3 eine Längsschnittansicht eines Federelements erster Ausführung;

Fig. 4 eine Längsschnittansicht eines Federelements zweiter Ausführung;

Fig. 5 eine Detailansicht einer Profilschelle mit verschweißtem Federelement;

Fig. 6 eine Detailansicht einer Profilschelle mit vercrimptem Federelement; und

Fig. 7 eine Detailansicht einer Profilschelle mit eingehängtem Federelement.

In den Figuren sind gleiche oder einander entsprechende Elemente jeweils mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden daher, sofern nicht zweckmäßig, nicht erneut beschrie ben. Bereits beschriebene Merkmale werden zur Vermeidung von Wiederholungen nicht erneut beschrieben und sind auf alle Elemente mit gleichen oder einander entsprechende Bezugszei chen anwendbar, sofern nicht explizit ausgeschlossen. Die in der gesamten Beschreibung ent haltenen Offenbarungen sind sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragbar. Auch sind die in der Beschreibung gewählten La geangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie darge stellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu über tragen. Weiterhin können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeig ten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfin derische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

In Fig. 1 ist eine Profilschelle 1 in Vormontagestellung dargestellt, die zwei Halbschalen 2, 3 aufweist, welche im Montagezustand einen Vollkreis ausbilden mit einem Kreiszentrum k und einem Radius r. Das Kreiszentrum k ist in Fig. 2 bezüglich der Halbschale 2 angezeichnet. Die Profilschelle 1 ist also sozusagen zweiteilig ausgebildet. Die Halbschalen 2, 3 sind an einem ersten Ende jeweils mit einem Spannkopf 4, 5 verbunden, in denen ein Spannelement 6 gehal ten ist. An einem zweiten Ende 7, 8 weisen die Halbschalen 2, 3 jeweils eine Verbindungsgeo metrie 9, 10 auf.

An der Halbschale 2 und somit nicht an einem der Spannköpfe 4, 5 ist ein als Blattfeder ausge bildetes Federelement 11 derartig über eine Haltungsverbindung 14 gehalten oder befestigt, dass es über seine Außenseite 40 an Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 der Profilschelle 1 anliegt, wie in Fig. 2 zu sehen. Die Haltungsverbindung 14 ist in den Fig. 1 , 2 und 5 als Ver schweißung dargestellt, wobei insbesondere die Fig. 2 und 5 die durch Punktschweißen ent standene Einwölbung zeigen. Dabei ist das Federelement 11 derartig vorgespannt, dass es mit seinem freien Ende 42 an der Halbschale 3 anliegt und sie gegenüber der Halbschale 2 ver kippt, wodurch die zweiten Enden 7, 8 voneinander weg gedrückt werden. Die Profilschelle 1 wird durch das Federelement 11 also in einer geöffneten Stellung gehalten, wobei die Lage der einzelnen Elemente, also der Halbschalen 2, 3 und des Spannelements 6 zueinander eindeutig definiert sind. In den Fig. 1 und 2 ist die Vormontagestellung gezeigt, also diejenige Stellung der Profilschelle, in welcher ihre Einzelteile miteinander vormontiert und ohne weitere Krafteinwir kung von außen zueinander gehalten sind. Die Länge des als Blattfeder ausgeführten Federele ments 11 beträgt bei der gezeigten Ausführungsform in Umfangsrichtung ein Kreisbogenmaß von 90°, da es sich im Montagezustand an die Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 formfol gend anlegt. Das Kreisbogenmaß kann jedoch auch kleiner oder größer sein. Das Federele ment 11 ist derart angeordnet und ausgebildet, dass es einen Aufnahmeraum 31 für einen Flansch von einem Aufnahmeraum 32 für das Spannelement 6 trennt, wobei es dabei dem längsschnittlichen Verlauf der Halbschalen 2, 3 folgt. Das Federelement legt sich im Montage zustand an die Innenseiten 12, 13 an, so dass die maximale Radialerstreckung des Federele ments 11 innerhalb des Aufnahmeraums 31 der maximalen Dicke dmax des Federelements 11 entspricht.

Als Spannelement 6 findet eine Spannschraube Verwendung. Als Spannelement ist jedoch auch ein Niet oder ein Haken denkbar. Das Spannelement 6 ist dabei durch ein Loch 15, das im Spannkopf 5 ausgebildet ist, und durch ein Loch 26, das im Spannkopf 4 ausgebildet ist, durch geführt. Das Spannelement 6 ist also einendes in einem Gewindedurchzug 27 am Loch 26 im Spannkopf 4 und anderenends in dem Loch 15 gehalten. Das Spannelement 6 weist zudem ei nen Schraubenkopf 28 auf. Das Loch ist als Gewindedurchzug 27 mit einem Innengewinde ver sehen, in welches das Gewinde 16 eingreift Beim Aufschrauben des Spannelements 6 in den Gewindedurchzug 27 bzw. Spannen des Spannelements 6 werden also die Spannköpfe 4, 5 aufeinander zu bewegt, so dass nach vorangegangenem Schließen der Profilschelle 1 , also nach Verbinden der zweiten Enden 7,8, ein Spannen der Profilschelle 1 erfolgt. Die Haltungsverbindung 14 ist im Bereich des Spannkopfes 4 der Halbschale 2 angeordnet. Dieser Bereich der Anordnung kann über das Kreiszentrum k definiert werden. An die Halb schalen 2, 3 ist ein Kreissektor 37 antragbar (hier nur bei Halbschale 2 gezeigt), wobei ein Schenkel des Kreissektors 37 zwischen Halbschale 2 und Spannkopf 4 verläuft. Die Haltungs verbindung 14 ist somit um einen Mittelpunktswinkel Q von hier abgebildeten 24° versetzt, bezo gen auf den Spannkopf 4 und das Kreiszentrum k.

Wie die Fig. 3 und 4 in schematischer Längsschnittansicht zeigen, weist das alleingestellte Fe derelement 11 einen Halteabschnitt 29 auf, an dem die Haltungsverbindung 14 ausgebildet ist. Das Federelement 11 der Fig. 3 dient zum Verschweißen, das Federelement der Fig. 4 dient zum Einhängen in quer zur Umfangsrichtung U verlaufende Schlitze 35 in der Halbschale. An den Halteabschnitt 29 schließt sich der Federabschnitt 30 an. Der Federabschnitt 30 weist ei nen kontinuierlichen und kreisbogenförmigen Längsschnittverlauf auf, hier als gleichmäßige Biegung mit Radius r2 dargestellt. Die Dicke d des Federelements 11 nimmt entlang seines Längsschnittverlaufs ab und zwar ausgehend von dem Halteabschnitt 29, der bevorzugt die ma ximale Dicke dmax aufweist, über den Federabschnitt 30.

Das als Blattfeder ausgeführte Federelement 11 kann mit einer gedachten Verbindungslinie 33 zwischen ihren beiden Enden ein Kreissegment 34 definieren, das eine Kreissegmenthöhe h aufweist. Das Längenverhältnis zwischen dem Radius r2 des entsprechend gedachten Kreises durch die Blattfeder und der Kreissegmenthöhe h kann im Bereich vom 5:1 bis 2:1 liegen, vor zugsweise von 4:1 bis 3:1, wobei sich diese Maße und Verhältnisse auf einen unbelasteten Zu stand der Blattfeder beziehen können. Die in Fig. 4 gezeigte Blattfeder 11 umfasst im Halteab schnitt 29 einen hakenähnlichen Längsschnittverlauf, welcher durch zwei Schlitze 35 in der Halbschale 2 greift, wie Fig. 7 im Detail zeigt. Das Federelement 11 ist beispielsweise durch ei nen Blechstreifen gebildet und kann eine Vorkrümmung aufweisen, die etwas geringer als die Krümmung der Halbschalen 2, 3 ist, so dass eine Vorspannung gewährleistet ist, dabei kann gelten: r1 < r2.

In den Fig. 5 bis 7 sind Detailansichten der Profilschelle 1 gezeigt. Die Profilschelle 1 ist dabei um einen nicht dargestellten Flansch derartig gelegt, dass sich der Flansch in das Profil der Profilschelle 1 hinein erstreckt. Durch einfaches Zusammendrücken der Halbschalen 2, 3 sind die Verbindungsgeometrien 9, 10 miteinander in Eingriff gebracht worden, die als Haken ausge bildete Verbindungsgeometrie 9 ist also in die als Ausformung ausgebildete Verbindungsgeo metrie 10 eingeführt worden. Die Halbschalen 2, 3 sind also miteinander verhakt. Dabei wurde das Federelement 11 elastisch verformt, wobei es bereits zuvor schon plastische Verformung erfahren haben kann. Da sich das Federelement 11 an den Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 befindet, ist das Federelement 11 nahezu unsichtbar. Nur im Bereich des Spannelements 6 zwischen den Spannköpfen 4, 5 ist das Federelement 11 sichtbar.

In diesem Zustand ist ein Auseinanderfallen der einzelnen Elemente nicht mehr möglich, wohl aber eine Korrektur des Sitzes der Profilschelle 1 am Flansch 19. Erst durch Anziehen des Spannelements 6 bzw. Einschrauben der Spannschraube wird die Profilschelle 1 gespannt und übt dann entsprechende Haltekräfte aus, wodurch die Montagestellung erreicht ist.

Fig. 5 zeigt eine verschweißte Blattfeder, wobei die Halterungsverbindung 14 als Schweißstelle 38 ausgebildet ist, die mittels Punktschweißen oder Buckelschweißen entstand. Fig. 6 zeigt eine vercrimpte Blattfeder, bei welcher zwei an der Blattfeder angeordnete Crimplaschen 39 durch zwei Schlitze 36 in der Halbschale 2 ragen, die entlang der Umfangsrichtung U verlaufen. Fig. 7 zeigt eine eingehängte Blattfeder, bei welcher sich der zuvor beschriebene hakenähnli chen Längsschnittverlauf im Bereich des Halteabschnitts 29 durch zwei Schlitze 35 in der Halb schale 2 schlängelt, die quer zur Umfangsrichtung U verlaufen.

Bei der gezeigten Profilschelle 1 sind in Profilwänden 22, 23 der Halbschalen 2, 3 jeweils eine Unterbrechung 24, 25 ausgebildet. Durch diese Unterbrechung 24, 25 weist die Profilschelle 1 eine etwas höhere Elastizität auf, so dass sie in einem größeren Toleranzbereich eingesetzt werden kann. Die Unterbrechungen 24, 25 können aber auch dazu genutzt werden, einen ent sprechenden Vorsprung des Flansches aufzunehmen und damit eine definierte Winkelposition der Profilschelle 1 gegenüber dem Flansch sicherzustellen.

In einem Anlieferzustand, also einem vormontierten Zustand, wird die Profilschelle 1 durch das Federelement 11, das auf Innenseiten 12, 13 der Halbschalen 2, 3 drückt, offen gehalten. Da das Federelement 11 innerhalb der Profilschelle 1 bzw. im Profil der Profilschelle 1 liegt, ist kein zusätzlicher Platzbedarf erforderlich. Das Spannelement 6 ist durch Öffnungen in dem Fe derelement 11 geführt und positioniert dadurch das Federelement 11 innerhalb der Profilschelle 1. Durch eine Vorspannung des Federelements 11 wird dabei sichergestellt, dass die geöffnete Profilschelle 1 den maximalen Öffnungswinkel aufweist. Die Profilschelle 1 kann dann relativ einfach auf einen Flansch aufgesetzt werden.

Anschließend werden die Halbschalen 2, 3 derartig zusammengedrückt, dass die zweiten En den 7, 8 mit ihren Verbindungsgeometrien 9, 10 miteinander verrasten oder verhaken. Die Pro filschelle 1 ist damit geschlossen und bereits unverlierbar am Flansch gehalten. Dabei erfolgt das Schließen der Halbschalen 2, 3 gegen die Kraft des Federelements 11, das dabei elastisch und/oder plastisch verformt wird. Durch anschließendes Spannen des Spannelements 6 erfolgt schließlich das Spannen der Profilschelle 1. Durch das Federelement 11 wird eine spielfreie Be festigung des Spannelements 6 innerhalb der Spannköpfe 4, 5 der Profilschelle 1 erreicht. Da her ist auch im geöffneten Zustand eine definierte Positionierung der Halbschalen 2, 3 und des Spannelements 6 zueinander gegeben. Dadurch ist eine sehr einfache Endmontage möglich, beispielsweise einhändig, wobei Montagekräfte kleiner als 40 N realisierbar sind.

Die Erfindung ist nicht auf eine der vorbeschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern in vielfältiger Weise abwandelbar. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung hervorgehenden Merkmale und Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritten, können sowohl für sich als auch in den ver schiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.

In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.

Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen vorrichtungsgemäß offenbarte Merkmale auch als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein. Ebenso sollen verfahrensgemäß offenbarte Merkmale als vorrichtungsgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein.

Bezugszeichen liste

1 Profilschelle

2 Halbschale

3 Halbschale

4 Spannkopf

5 Spannkopf

6 Spannelement

7 zweites Ende

8 zweites Ende

9 Verbindungsgeometrie

10 Verbindungsgeometrie

11 Federelement

12 Innenseite

13 Innenseite

14 Haltungsverbindung

15 Loch

16 Gewinde

22 Profil wand

23 Profil wand

24 Unterbrechung

25 Unterbrechung

26 Loch

27 Gewindedurchzug

28 Schraubenkopf

29 Halteabschnitt

30 Federabschnitt

31 Aufnahmeraum

32 Aufnahmeraum

33 Verbindungslinie

34 Kreissegment

35 Schlitz

36 Schlitz

37 Kreissektor

38 Schweißstelle

39 Crimplasche

40 Außenseite 42 freies Ende d Dicke dmax maximale Dicke r1 Radius r2 Radius h Kreissegmenthöhe k Kreiszentrum

U Umfangsrichtung

Q Mittelpunktswinkel