[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Profilstrang für ein Kraftfahrzeug, insbesondere für eine Dichtungsanordnung in einem Fenster- oder Türbereich eines Kraftfahrzeuges, mit einem Befestigungsprofilabschnitt, der an einem ersten Teil des Kraftfahrzeugs festleg bar ist, und mit einem Dichtungsprofilabschnitt, der mit dem Befestigungsprofilabschnitt verbunden ist, der aus einer vulkanisierten Kautschuk-Matrix hergestellt ist und der dazu ausgebildet ist, Relativbewegungen mit geringer Reibung zwischen dem Profil sträng und einem zweiten Teil des Kraftfahrzeugs zu ermöglichen, wobei eine mit dem zweiten Teil in Berührung tretbare Kontaktfläche des Dichtungsprofilabschnittes mit einer Gleitbe- schichtung versehen ist, die eine Gleitbeschichtungs- atrix und in die Gleitbeschich- tungs-Matrix eingebettete Gleitpartikel aufweist, die aus UHWM-PE (ultrahochmolekulares Polyethylen) hergestellt sind.

[0002] Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Profilstranges für ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zum Herstellung einer Dichtungsanordnung für ein Kraftfahrzeug, die einen solchen Profilstrang verwendet. [0003] Profilstränge der oben bezeichneten Art werden insbesondere zur Abdichtung von

Fenstern, von Türen oder von Deckeln oder Hauben eines Kraftfahrzeuges verwendet. Der Befestigungsprofilabschnitt wird dabei in der Regel an einem karosseriefesten Teil des Kraftfahrzeuges festgelegt. Der Profilstrang ist dazu ausgelegt, dass dessen Dichtungsprofilabschnitt mit einer Kontaktfläche an einem in Bezug auf die Karosserie beweglichen Teil des Kraftfahrzeuges anliegen kann. Dieses Teil des Kraftfahrzeuges kann beispielsweise ein Seitenfenster sein, das in einen Fensterschacht eingefahren werden kann, es kann jedoch auch eine Tür sein, die an ihrem Außenumfang gegenüber einer Türöffnung abgedichtet wird. Ferner kann das bewegliche Teil ein Kofferraumdeckel sein, eine Motorhaube oder dergleichen. Diese Anwendungsfälle für Profilstränge sind jedoch rein bespielhaft zu verstehen. Der Profilstrang kann auch für andere Dichtungsaufgaben zwischen zwei gegeneinander beweglichen Teilen verwendet werden.

[0004] Auf dem Gebiet der Dichtungsanordnungen für Kraftfahrzeuge wird generell zwischen solchen Profilsträngen unterschieden, die auf einem elastisch verformbaren thermoplastischen Material basieren, das nicht vernetzt also wiederaufschmelzbar ist. Derartige Materialien sind vergleichsweise kostengünstig und unempfindlich. Alternativ basieren derartige Profilstränge auf vernetztem Kautschuk, insbesondere auf EPDM (Ethylen- Propylen-Dien-Monomer). Die elastischen Eigenschaften von EPDM sind jenen von thermoplastischen Elastomeren (TPE) überlegen. EPDM ist ein hochwertiger synthetischer Kautschuktyp mit hoher Resistenz gegen Chemikalien, gegen UV-Strahlung und auch gegen Wettereinflüsse.

Die Herstellungsverfahren für TPE einerseits und für EPDM (oder andere vernetzte Kautschukmaterialien) unterscheiden sich erheblich.

[0006] Das EPDM-Material wird in der Regel zunächst bei etwa 90° C bis 110° C extrudiert.

Anschließend erfolgt eine Erhöhung der Temperatur auf bis zu 200° C, um das EPDM- Material zu vernetzen (beispielsweise durch eine Schwefelvernetzung). Das thermoplastische Material von thermoplastischen Elastomeren ist hingegen bei 100° C in der Regel noch nicht aufgeschmolzen und schmilzt bei Temperaturen im Bereich von 200° C.

Trotz dieser grundlegenden Unterschiede hinsichtlich der Verarbeitbarkeit ist es möglich, auf einen vernetzten Dichtungsprofilabschnitt aus EPDM eine Gleitbeschich tung aufzubringen, die auf einem thermoplastischen Material basiert, in das Gleitpartikel eingebettet sind.

Die Gleitpartikel sorgen dabei an der Kontaktfläche des Dichtungsprofilabschnittes dafür, dass zwischen der Kontaktfläche und dem diese berührenden Teil des Kraftfahrzeuges ein sehr niedriger Reibungskoeffizient vorhanden sein kann, der beispielsweise kleiner sein kann als 0,5 und niedrige Werte bis hin zu 0,15 erreichen kann.

In manchen Fällen werden die Profilstränge nach ihrer Herstellung in eine Spritzgussform eingelegt, um an dem Profilstrang noch weitere Dichtungsmerkmale anzuspritzen, und zwar aus thermoplastischen Kunststoffen oder aus EPDM.

Bei einem Profilstrang aus EPDM, auf den eine Gleitbeschichtung auf der Grundlage eines thermoplastischen Kunststoffes aufgebracht worden ist, müssen diese zusätzlichen Dichtungsmerkmale dann ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoffmaterial hergestellt sein.

Problematisch ist es hierbei, dass in den Spritzgussformen hohe Temperaturen auftreten können, die dazu führen können, dass die TP-Gleitbeschichtung an der Oberfläche aufschmilzt, was optische und/oder funktionale Nachteile mit sich bringen kann.

Weitere Möglichkeiten, einen Reibungswiderstand im Bereich einer Kontaktfläche eines Dichtungsprofilabschnittes niedrig zu halten, sind Folgende.

Zum einen kann auf einen Dichtungsprofilabschnitt im Bereich einer Kontaktfläche ein Gleitlack aufgebracht werden. Dessen Formstabilität in heißen Formen wie Spritzguss- formen ist sehr gut. Es sind jedoch separate Prozessschritte erforderlich. Die Anfriereigenschaften sind gut bis sehr gut, und auch das Geräuschverhalten und die Langlebigkeit im Dauerlauf sind gut bis befriedigend. Die Haftung auf dem Dichtungsprofilabschnitt ist jedoch in der Regel nicht befriedigend.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Kontaktfläche zu beflocken. Hier ist die Formstabilität in heißen Formen relativ schlecht. Zudem sind die Produkteigenschaften in vieler Hinsicht nicht befriedigend, insbesondere hinsichtlich Anfriereigenschaften und Geräuschverhalten bei feuchtwarmem Klima. Auch die Haftung auf dem Untergrund ist in der Regel allenfalls befriedigend bis schlecht.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, eine Folie auf den Dichtungsprofilabschnitt aufzubringen, die insbesondere aus ultrahochmolekularem PE (UHMW-PE) hergestellt sein kann. Die Produkteigenschaften sind hierbei sehr gut. Es ist jedoch ein aufwendiger separater Prozessschritt erforderlich, bei dem hohe Ausschusskosten zu erwarten sind.

Eine Gleitbeschichtung der oben beschriebenen Art, mit in einer thermoplastischen Matrix eingebetteten Gleitpartikeln weist ebenfalls sehr gute Produkteigenschaften auf, beinhaltet jedoch die oben beschriebenen Probleme hinsichtlich der Formstabilität in heißen Formen und hinsichtlich der Ausformung im Werkzeug.

Das Dokument DE 10 2013 109 567 B4 offenbart einen Profilstrang für ein Kraftfahrzeug, mit einem Befestigungsabschnitt, einem Dekorabschnitt und einem Dichtungsabschnitt. Der Dekorabschnitt ist durch eine elastomere EPDM-Matrix (Ethylen-Propylen-Dien- Monomer) und darin eingebettete Flockfasern gebildet, die abschnittsweise gegenüber der EPDM-Matrix vorstehen, um eine textilähnliche Haptik zu realisieren. Der Dichtungsabschnitt kann ebenfalls aus EPDM gebildet sein und weist eine Dichtungsfläche mit einer Beflockungsschicht aus Flock auf, wobei die Befiockungsschicht zudem mit einer Gleitlackschicht versehen sein kann.

Aus dem Dokument WO2006/041362 A1 ist ein Verfahren zum Bereitstellen eines Fensterdichtungs-Profilstranges bekannt, bei dem zunächst ein Basisprofilstrang aus einem Polymermaterial extrudiert wird, das EPDM und/oder TPE (thermoplastisches Elastomer) enthält, und wobei vor einem Vernetzungsschritt eine nicht-kontinuierliche Beschichtung aus UHMW-PE (Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht) oder aus VHMW-PE (sehr hochmolekulares PE, very high molecular weight PE) auf den extrudier- ten Basisprofilstrang aufgebracht wird, und zwar durch eine thermochemische Behandlung wie Besprühen oder dergleichen in einer Behandlungskammer, mit dem Zweck, einen aufwändigen Laminierungsprozess zu vermeiden.

[0020] Ferner sind aus dem Dokument EP 1 342 751 B1 Zusammensetzungen bekannt, die als

Dichtungen verwendet werden können und die eine EPDM-Matrix und Partikel aus HMW- PE (Polyethylen mit hohem Molekulargewicht) oder aus UHMW-PE (high molecular weight PE) enthalten, wobei die Partikel eine irreguläre Gestalt mit einer porösen Struktur und einer Schüttdichte von kleiner 0,35 g/cm ³ aufweisen.

[0021] Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen verbesserten

Profilstrang für ein Kraftfahrzeug sowie ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines solchen Profilstranges und ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsanordnung für ein Kraftfahrzeug herzustellen.

[0022] Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Profilstrang dadurch gelöst, dass die

Gleitbeschichtungs-Matrix eine vulkanisierte EPDM-Matrix ist.

[0023] Ferner wird die obige Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines

Profilstranges für ein Kraftfahrzeug, insbesondere eines erfindungsgemäßen Profilstranges, mit den Schritten, ein Kautschukmaterial aus einer ersten Mischung bereitzustellen, und zwar für einen Dichtungsprofilabschnitt des Profilstranges, ein EPDM-Material aus einer zweiten Mischung bereitzustellen, wobei das EPDM-Material eine EPDM-Matrix und Gleitpartikel aus UHMW-PE beinhaltet, und zwar für eine Gleitbeschichtung des Dichtungsprofilabschnittes, und das Kautschuk- und das EPDM-Material zu co-extrudieren, so dass ein Profilstrang mit einem Dichtungsprofilabschnitt aus dem Kautschukmaterial und einer Gleitbeschichtung an einer Kontaktfläche des Dichtungsprofilabschnittes gebildet wird. Schließlich wird die obige Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsanordnung für ein Kraftfahrzeug, mit den Schritten, einen erfindungsgemäßen Profilstrang bereitzustellen oder einen Profilstrang gemäß dem erfindungsgemäßen Profilstrang-Herstellungsverfahren herzustellen, wobei das Kautschukmaterial des Dichtungsprofilabschnittes ein weiteres EPDM-Material ist, das nach dem Co-Extrusionsschritt gemeinsam mit dem EPDM-Material der Gleitbeschichtung vulkanisiert worden ist, wobei das Verfahren zum Herstellen einer Dichtungsanordnung die weiteren Schritte beinhaltet, den Profilstrang in eine Spritzgussform einzulegen und an den Profilstrang wenigstens ein Dichtungsmerkmal aus einem EPDM-Spritzgussmaterial anzuspritzen.

Ein Profilstrang mit einer Gleitbeschichtungs-Matrix aus einer vulkanisierten EPDM-Matrix hat zum einen sehr gute Produkteigenschaften. Sowohl die Anfriereigenschaften, das Geräuschverhalten, die Langlebigkeit im Dauerlauf als auch die Haftung auf dem Untergrund (vulkanisierte Kautschuk-Matrix des Dichtungsprofilabschnittes) sind jeweils sehr gut.

Es ist ferner kein separater in-line-Prozessschritt erforderlich. Auch ergibt sich eine sehr gute Formstabilität in heißen Formen, wobei Dichtungsmerkmale an den Profi Istrang aus einem EPDM-Spritzgussmaterial angespritzt werden können. Ferner kann eine Aufbringung der Gleitbeschichtung im Werkzeug erfolgen, insbesondere durch Co-Extrudieren des Kautschuk-Materials des Dichtungsprofilabschnittes und des EPDM-Materials der Gleitbeschichtung. Der Profilstrang kann insgesamt aus vernetztem Matrix-Material zusammengesetzt sein, so dass der Profilstrang insgesamt thermisch stabil ist.

Die Gleitpartikel aus UHMW-PE stellen einen niedrigen Reibkoeffizienten zwischen der Kontaktfläche und dem zweiten Teil des Kraftfahrzeuges (zum Beispiel Fenster) zur Verfügung. Die Gleitpartikel aus UHMW-PE haben ferner hydrophobe Eigenschaften. Die Gleitpartikel sind insbesondere Gleitpartikel mit einer im Wesentlichen sphärischen Form.

Bei dem Anspritzen von Dichtungsmerkmalen aus dem EPDM-Spritzgussmaterial kann es zwar vorkommen, dass die Gleitpartikel schmelzen bzw. anschmelzen. Aufgrund des Materials mit ultrahohem Molekulargewicht findet jedoch hierbei allenfalls eine Umfor- mung von kristallin auf amorph statt, so dass die generelle Form aufgrund der hohen Oberflächungenspannung auch bei einem Aufschmelzen erhalten bleibt. Mit anderen Worten werden die für die Gleitbeschichtung wesentlichen Eigenschaften der Gleitpartikel bei dem Anspritzen von Dichtungsmerkmalen aus einem EPDM-Spritzgussmaterial nicht wesentlich oder gar nicht verschlechtert. Die Schüttdichte der verwendeten Gleitpartikel ist in der Regel > 0,4 g/cm ³ .

[0029] Bei dem Co-Extrudieren findet in der Regel keine bzw. nur eine vernachlässigbare

chemische Bindung zwischen dem Kautschuk- und dem EPDM-Material der Gleitbeschichtung statt. Die Verbindung zwischen diesen Materialien ist eine technische Verbindung, die sich im Schnittbild als Trennschicht zeigt.

[0030] Die Produkteigenschaften der Gleitpartikel aus UHMW-PE ergeben sich aus einer

Boschüre "Spezialprodukte-GUR ^® UHMW-PE Produkte als Gummiadditive - Produktin- formation" mit dem Copyrightvermerk 2013 des Herstellers Celanese, oder aus der zugehörigen EP 1 342 751 B1.

[0031] Die Aufgabe wird insgesamt vollkommen gelöst.

[0032] Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Profilstranges ist die Gleitbeschichtungs- Matrix aus einer EPDM-Mischung hergestellt, die folgende Bestandteile aufweist: 20 Gew.-% bis 40 Gew.-% EPDM und 5 Gew.-% bis 50 Gew.-% Gleitpartikel sowie als Rest Zuschlagstoffe und/oder Vernetzungsmittel.

[0033] Besonders bevorzugt ist es, wenn die EPDM-Mischung EPDM in einem Anteil von 20

Gew.-% bis 30 Gew.-% beinhaltet, insbesondere in einem Bereich von 20 Gew.-% bis 26 Gew.-%. Ferner ist es bevorzugt, wenn die EPDM-Mischung der Gleitbeschichtung 4 Gew.-% bis 40 Gew.-% Gleitpartikel beinhaltet, insbesondere 4 Gew.-% bis 38 Gew.-% und besonders bevorzugt 25 Gew.-% bis 35 Gew.-%, jeweils einschließlich der genannten Werte. Der Zuschlagstoff bzw. die Zuschlagstoffe können ausgewählt sein aus einem oder mehreren der folgenden Bestandteile: Carbon Black, PE Wachs, Paraffinöl, Stearinsäure, Polyethylenglykol (PEG) mit hoher Molekülmasse, Zinkoxid, ein Beschleunigungssystem, das schwefeltypisch und frei von NO ist, Calciumoxid (CaO).

Von besonderem Vorzug ist es, wenn die EPDM-Mischung 20 Gew.-% bis 50 Gew.-% Carbon Black, 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% thermoplastisches olefinisches Kunstharz und/oder 2 Gew.-% bis 15 Gew.-% Öl als Zuschlagstoff(e) aufweist, und/oder wobei die EPDM-Mischung als Rest Vernetzungsmittel aufweist.

Besonders bevorzugt ist es hierbei, wenn der Anteil an thermoplastischem olefinischem Kunstharz in einem Bereich von 3 Gew.-% bis 20 Gew.-%, insbesondere von 4 Gew.-% bis 15 Gew.-% liegt, wobei das Kunstharz vorzugsweise ein PE-Wachs ist, und zwar insbesondere in Form eines PE-Homopolymers mit einem Tropfpunkt ("drop point") von 106° C.

Zudem ist es bevorzugt, wenn die EPDM-Mischung Öl in einem Anteil von 5 Gew.-% bis 12 Gew.-% beinhaltet, insbesondere in einem Anteil von 6 Gew.-% bis 10 Gew.-%.

Das Öl kann insbesondere ein Paraffinöl sein.

Stearinsäure liegt in der EPDM-Mischung vorzugsweise in einem Anteil von weniger als 2 Gew.-% vor. Gleiches gilt für das Polyethylenglykol, das Zinkoxid, das Beschleunigungssystem und das Calciumoxid.

Ferner ist es bevorzugt, wenn als Rest ein Vernetzungsmittel wie Schwefel vorhanden ist, das in einem Gew.-%-Anteil von weniger als 2 Gew.-% in der EPDM-Mischung vorhanden ist. Der Schwefel kann in einem Anteil von 0,5 bis 2 phr (parts per hundred rubber) zugefügt sein. Insgesamt ist es ferner bevorzugt, wenn die vulkanisierte Gleitbeschichtungs-EPDM- Matrix eine höhere Festigkeit und/oder Steifigkeit und/oder Härte und/oder ein höheres Modul aufweist als die vulkanisierte Kautschuk-Matrix des Dichtungsprofilabschnittes.

Hierdurch kann erreicht werden, dass die Gleitpartikel der Gleitbeschichtung sich sicher in der Gleitbeschichtungs-EPDM-Matrix verankern lassen, diese also nicht ausreißt oder auf sonstige Art und Weise Gleitpartikel verliert.

Von besonderem Vorzug ist es hierbei, wenn die Gleitbeschichtungs-EPDM-Matrix eine Shore A Härte in einem Bereich von 75 bis 98 aufweist, insbesondere in einem Bereich von 85 bis 97, und/oder eine Zugfestigkeit in einem Bereich von 5 N/mm ² bis 8 N/mm ² , insbesondere in einem Bereich von 6 N/mm ² bis 7,5 N/mm ² .

Die Kautschuk-Matrix des Dichtungsprofilabschnittes weist vorzugsweise eine Shore A Härte in einem Bereich von 45 bis 74 auf, insbesondere eine Shore A Härte in einem Bereich von 50 bis 70.

Das Verhältnis der Shore A Härten von Gleitbeschichtungs-EPDM-Matrix zu Kautschuk- Matrix des Dichtungsprofilabschnittes liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1 ,2 bis 1 ,5, insbesondere von 1 ,3 bis 1 ,4.

Ferner ist es insgesamt vorteilhaft, wenn die Gleitbeschichtung eine Dicke in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,5 mm aufweist.

Zudem ist es vorteilhaft, wenn die Gleitpartikel einen mittleren Durchmesser in einem Bereich von 20 pm bis 200 pm aufweisen, insbesondere in einem Bereich von 50 pm bis 150 pm, insbesondere in einem Bereich von 80 pm bis 120 pm. Wie erwähnt, weisen die Gleitpartikel vorzugsweise eine zumindest annähernd sphärische Form auf.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Dichtungsprofilabschnitt aus einer vulkanisierten EPDM-Matrix hergestellt ist, die vorzugsweise gleichzeitig mit der Gleitbeschichtungs- EPDM-Matrix urgeformt und/oder vulkanisiert worden ist. Hierdurch kann der Profilstrang zum einen günstig hergestellt werden, da die gleiche Werkzeugart zur Urformung und/oder die gleiche Behandlungsart zur Vulkanisierung verwenden werden können.

Von besonderem Vorzug ist es, wenn der Dichtungsprofilabschnitt und die

Gleitbeschichtung co-extrudiert sind.

Insgesamt wird mit der Erfindung wenigstens einer der folgenden Vorteile und/oder wenigstens eines der folgenden Merkmale realisiert.

Die Gleitbeschichtung ist vorzugsweise eine co-extrudierbare Gleitschicht mit niedrigem Reibkoeffizienten gegen Glas (zum Beispiel in einem Bereich von kleiner 0,4 und vorzugsweise kleiner 0,25).

Die Gleitbeschichtung weist ferner eine hohe Abriebbeständigkeit auf, die durch

Vernetzung thermisch fixiert ist. Auch an heißen Oberflächen wie Spritzgieß-Werkzeugen schmilzt die Gleitschicht folglich nicht auf oder verändert ihre Form. Aufgrund der EPDM- Matrix der Gleitbeschichtung weist die Gleitbeschichtung eine sehr gute Haftung zu EPDM-Untergründen an Profilen oder Formteilen auf. Sehr gute Gleiteigenschaften werden durch eine hohe Füllung mit Gleitpartikeln aus UHMW-PE in einer geeignet harten EPDM-Mischungsmatrix erreicht.

Die Gleitbeschichtung hat ferner den Vorteil, dass eine hohe Dichtigkeit erzielt werden kann und niedrige Geräusche bei Relativbewegungen zu dem zweiten Teil Kraftfahrzeugs. Zudem ist der Profilstrang insgesamt kostengünstig herstellbar.

Insgesamt wird die Gleitbeschichtung folglich hergestellt durch die Kombination einer vernetzten EPDM-Matrix, die folglich thermisch stabil ist, mit Füllstoffen in Form von Gleitpartikeln, die einen niedrigen Reibkoeffizienten aufweisen und/oder hydrophobe Eigenschaften besitzen. Die Gleitpartikel sind in der Gleitbeschichtungsmatrix mit einem sehr hohen Füllgrad enthalten, und zwar vorzugsweise wenigstens 25 Gew.-% bis zu 50 Gew.-%, wie oben erläutert.

Ferner ist die EPDM-Matrix der Gleitbeschichtung mit einem hohen Modul bzw. einer hohen Härte ausgestattet. Durch die Verwendung von EPDM mit einer Dien-Komponente ist eine Schwefelvernetzung möglich. Es ergibt sich eine Gleitbeschichtungs- Materialklasse, die nach der Vernetzung geometrisch stabil ist, und zwar auch bei thermischen Einwirkungen. Ferner ergeben sich bei Zuschlagstoffen, die ein Öl beinhalten, wie beispielsweise ein Paraffinöl bzw. Silikon-Öl, sehr gute Eigenschaften hinsichtlich der Abriebbeständigkeit.

Das EPDM-Material weist insbesondere ein EPDM-Material mit hohem C2-Wert auf. Von besonderem Vorzug ist ferner, dass der Profilstrang auf einer Herstellungslinie für EPDM herstellbar ist und hiermit vollständig kompatibel sein kann. Eine Vermischung von EPDM mit thermoplastischen Abschnitten in Form einer Co-Extrusion wird vermieden, so dass die Prozesskosten insgesamt verringert werden können. Zudem kann der Profilstrang ein hohes Maß an Elastizität im Bereich des Dichtungsprofilabschnittes aufweisen.

Die EPDM-Matrix der Gleitbeschichtung weist neben den oben genannten Angaben hinsichtlich Härte und Zugfestigkeit vorzugsweise eine spezifische Dichte in einem Bereich von 0,9 bis 1 ,2 g/cm ³ auf. Die Längung ("elongation") beträgt vorzugsweise 100 bis 120 %.

Der Reibungskoeffizient gegen Glas liegt statisch vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 bis 0,3, und dynamisch vorzugsweise in einem Bereich von 0,18 bis 0,25.

Die Mooney-Viskosität (bei 12 C) liegt vorzugsweise in einem Bereich von 7 MU bis 11 MU. Der Druckverformungsrest nach XY liegt nach 22 Stunden bei 70° C in einem Bereich von 80 % bis 90 %. [0062] Sämtliche Bereichsangaben beinhalten vorliegend auch die jeweils genannten

Grenzwerte.

[0063] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu

erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

[0064] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Kraftfahrzeuges, an dem eine oder mehrere Dichtungsanordnungen mit erfindungsgemäßen Profilsträngen eingebaut sind;

Fig. 2 zeigt eine schematische Querschnittsansicht einer Dichtungsanordnung mit einem erfindungsgemäßen Profilstrang;

Fig. 3 ist eine schematische vergrößerte Ansicht eines Abschnittes III der Fig. 2;

Fig. 4 ist eine schematische vergrößerte Ansicht eines Abschnittes IV der Fig. 3;

Fig. 5 ist eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Profilstranges in einer Schnittansicht entlang der Linie V-V der Fig. 1 ;

Fig. 6 ist eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Profilstranges in einer Schnittansicht entlang der Linie Vl-Vl der Fig. 1 ; und Fig. 7 ist eine schematische Darstellung einer Spritzgussform mit einem darin eingelegten Profilstrang und daran angespritzten weiteren Dichtungsmerkmalen.

[0065] In Fig. 1 ist ein Kraftfahrzeug in Form eines Personenkraftwagens schematisch dargestellt und generell mit 10 bezeichnet. [0066] Das Kraftfahrzeug 10 beinhaltet eine Karosserie, die in an sich bekannter Weise im

Bereich eines Fahrgastraumes eine A-Säule 12 und eine B-Säule 14 beinhaltet, sowie eine nicht näher bezeichnete C-Säule. Im Bereich dieser Säulen sind an dem Fahrzeug vertikal verschiebliche Fenster 16 vorgesehen, die beispielsweise in einen schematisch angedeuteten Fensterschacht 18 in einer Tür versenkbar sind.

[0067] Ferner beinhaltet die Karosserie die Kraftfahrzeuges 10 Karosserieteile 20 wie

beispielsweise eine B-Säulenabdeckung oder eine Tür oder dergleichen, zwischen denen und einem Fenster 16 eine Abdichtung zu erfolgen hat, in Form schematisch angedeuteter Dichtungsanordnungen 24, 24'. [0068] In Fig. 1 ist ferner angedeutet, dass derartige Dichtungsanordnungen auch im Bereich zwischen einer Tür und einem feststehenden Teil der Karosserie vorgesehen sein können (24 ^IV ₎ , sowie zwischen feststehenden Teilen der Karosserie und einer Motorhaube (24") und/oder einem Gepäckraumdeckel oder einer Heckklappe (24"').

[0069] In Fig. 2 ist eine erste derartige Dichtungsanordnung 24 dargestellt, die beispielhaft

zwischen einem Karosserieteil, wie einer B-Säulenabdeckung 20 einer Tür, und einem relativ hierzu verschieblichen Fenster 16 angeordnet ist.

[0070] Fig. 3 zeigt eine Detailansicht dieser Dichtungsanordnung 24. [0071] Es ist zu erkennen, dass die Dichtungsanordnung 24 im Wesentlichen durch einen

Profilstrang 26 gebildet sein kann, der in den Figuren 2 und 3 im Querschnitt gezeigt ist. Der Profilstrang 26 beinhaltet einen Befestig ungsprofi labschn itt 28, der an dem feststehenden Teil der Karosserie (z.B. B-Säulenabdeckung) 20 festgelegt ist. Die Art der Festlegung spielt im vorliegenden Zusammenhang keine Rolle. Dies kann eine Klebeverbindung sein, eine Pressverbindung oder dergleichen.

Der Profilstrang 26 beinhaltet ferner einen Dichtungsprofilabschnitt 30, der auf einer dem Karosserieteil 20 gegenüberliegenden Seite des Befestigungsprofilabschnittes 28 angeordnet ist, und zwar auf der dem Fenster 16 zugewandten Seite. Der Dichtungsprofilabschnitt 30 und der Befestigungsprofilabschnitt 28 sind jeweils aus einem vulkanisierten Kautschuk-Material hergestellt, insbesondere aus vulkanisiertem EPDM-Material. Der Dichtungsprofilabschnitt 30 und der Befestigungsprofilabschnitt 28 können aus identischen EPDM-Materialien hergestellt sein, sind jedoch vorzugsweise aus unterschiedlichen EPDM-Materialien hergestellt. Der Dichtungsprofilabschnitt 30 und der Befestigungsprofilabschnitt 28 können vorzugsweise gleichzeitig urgeformt und/oder vulkanisiert worden sein, insbesondere durch Co-Extrusion.

Der Dichtungsprofilabschnitt 30 weist eine Kontaktfläche 32 auf, die an dem Fenster 16 anliegt.

Der Dichtungsprofilabschnitt 30 ist im Bereich der Kontaktfläche 32 zumindest abschnittsweise mit einer Gleitbeschichtung 34 beschichtet.

Die Gleitbeschichtung 34 beinhaltet, wie es der vergrößerten schematischen Darstellung der Fig. 4 zu entnehmen ist, eine Gleitbeschichtungs-Matrix in Form einer vulkanisierten EPDM-Matrix 36 sowie Gleitpartikel 38.

Die Gleitbeschichtung 34 weist eine mittlere Materialstärke bzw. Dicke D ₃₄ in einem Bereich von 0,05 mm bis 0,5 mm auf. Die in die EPDM-Matrix 36 eingebetteten Gleitpartikel 38 weisen vorzugsweise einen Durchmesser d ₃₈ auf, der in einem Bereich von 20 μιτι bis 200 [im liegt. [0078] Die Gieitbeschichtungs-Matrix 36 ist vorzugsweise aus einer EPDM-Mischung hergestellt, die folgende Bestandteile aufweist: 20 Gew.-% bis 40 Gew.-% EPDM und 3 Gew.-% bis 50 Gew.-% Gleitpartikel sowie als Rest Zuschlagstoff(e) und/oder Vernetzungsmittel.

[0079] Ferner ist es vorteilhaft, wenn die EPDM-Mischung 20 Gew.-% bis 50 Gew.-% Carbon

Black, 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% thermoplastisches olefinisches Kunstharz und/oder 2 Gew.-% bis 15 Gew.-% Öl als Zuschlagstoff(e) aufweist, und/oder wobei die EPDM- Mischung als Rest Vemetzungsmittel aufweist.

[0080] Das Vernetzungsmittel ist vorzugsweise Schwefel. Das Carbon Black kann jedes

beliebige Carbon Black sein, das als Füllmaterial in Kautschuk-Komponenten verwendbar ist, vorzugsweise vom Typ FEF.

[0081] Das thermoplastische olefinische Kunstharz kann durch sämtliche Arten von PP

(Polypropylen) und PE (Polyethylen)-Harzen gebildet sein, vorzugsweise durch LDPE- und/oder PE-Wachse.

[0082] Die Gleitbeschichtungs-EPDM-Matrix 36 weist vorzugsweise eine höhere Festigkeit

und/oder Härte bzw. Steifigkeit und/oder ein höheres Modul auf als die EPDM-Matrix des Dichtungsprofilabschnittes 30.

[0083] Die Gleitbeschichtungs-EPDM-Matrix weist vorzugsweise eine Shore A Härte in einem

Bereich von 75 bis 98 auf, und/oder eine Zugfestigkeit in einem Bereich von 5 N/mm ² bis 8 N/mm ² .

[0084] Besonders bevorzugt ist es, wenn die Gleitbeschichtung einen relativ hohen Füllgrad an

Gleitpartikeln aufweist, der vorzugsweise größer ist als 25 %, insbesondere größer als 30 %.

[0085] Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Profilstranges 26 einer

Dichtungsanordnung 24 zur Abdichtung im Bereich einer B-Säule 14. Der Profilstrang 26 beinhaltet einen Befestigungsprofilabschnitt 28, der an einem Verbundblech der B-Säule 14 festgelegt ist, beispielsweise durch Einschieben oder Einklemmen, und andererseits im Bereich einer B-Säulenabdeckung 20 anliegt.

Der Profilstrang 26 beinhaltet einen Dichtungsprofilabschnitt 30, der sich nach der Art einer Lippe von dem Befestigungsprofilabschnitt 28 erstreckt und eine Kontaktfläche 32 aufweist, die in Kontakt mit dem Fenster 16 steht, wobei die Kontaktfläche 32 zumindest abschnittsweise mit einer nicht näher bezeichneten Gleitbeschichtung beschichtet ist.

Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Profilstranges 26' einer

Dichtungsanordnung 24' zur Abdichtung eines Fensterschachtes. Der Befestigungsprofilabschnitt 28' ist hierbei dazu ausgebildet, auf eine Kante eines Karosserietürbleches 40 aufgeschoben zu werden.

Ferner weist der Profilstrang 26' zwei Dichtungsprofilabschnitte 30a', 30b' auf, die sich jeweils als Lippen von dem Befestigungsprofilabschnitt 28' erstrecken, und zwar im Wesentlichen parallel zueinander. Jeder der Dichtungsprofilabschnitte 30a', 30b' weist eine zugeordnete Kontaktfläche 32a', 32b' auf, die mit einer nicht näher bezeichneten Gleitbeschichtung versehen ist, die identisch aufgebaut sein kann wie die oben beschriebene Gleitbeschichtung 34.

Fig. 7 zeigt in schematischer Form eine Spritzgussform 44, in die ein fertiggestellter Profilstrang oder, wie vorliegend dargestellt, zwei Profilstränge 26a, 26b eingelegt ist bzw. sind. Jeder der Profilstränge beinhaltet einen vernetzten Befestigungsprofilabschnitt, einen vernetzten Dichtungsprofilabschnitt sowie eine vernetzte bzw. vulkanisierte Gleitbe- schichtungs-EPDM-Matrix. Genauer gesagt weisen die Profilabschnitte 26a, 26b vorliegend jeweils parallele Dichtungsprofilabschnitte 30a", 30b" auf, die wie bei der Ausführungsform der Fig. 6, als parallele Lippen ausgebildet sein können.

Zwischen den Profilsträngen 26a, 26b, die beispielsweise für einen Eckbereich eines Fenster ausgebildet sind, ist ein weiteres Dichtungsmerkmal 46 angespritzt. Das weitere Dichtungsmerkmal 46 stellt einen Eckbereich dieser Dichtungsanordnung dar und ist vorzugsweise ebenfalls aus einem EPDM-Material hergestellt, das nach dem Anspritzen vorzugsweise ebenfalls vulkanisiert wird.

[0091] In Fig. 7 ist ferner dargestellt, dass die Profilabschnitte 26a, 26b innerhalb der

Spritzgussform 44 in schematisch angedeuteten Klemmbereichen 48 gehalten werden. Aufgrund der Eigenschaften der erfindungsgemäß aufgebrachten Gleitbeschichtung und der Tatsache, dass der Profilstrang aufgrund seiner Vernetzung insgesamt thermisch stabil ist, kann das Dichtungsmerkmal 46 bzw. ggf. weitere Dichtungsmerkmale 46 im Wesentlichen ohne Beeinträchtigung der Oberflächenbeschaffenheit der Profilstränge 26a, 26b angespritzt werden.

[0092] Die angespritzten Dichtungsmerkmale 46 weisen vorzugsweise eine geringere Festigkeit bzw. Härte und ein geringeres Modul auf als die vulkanisierte Gleitbeschichtungs-EPDM- Matrix.

[0093] Die Gleitbeschichtung ist vorzugsweise mit Bestandteilen hergestellt, wie sie oben

ausgeführt worden sind. Zur ergänzenden Offenbarung werden im Folgenden zwei Ausführungsbeispiele offenbart:

Ausführungsbispiel 1

Bestandteile phr Gew.-%

EPD 100,0 24

Carbon Black vom Typ FEF N-550 200,0 48

PE-Wachs (PE Homopolymer, Tropfpunkt 106° C) 50,0 12

UHMW PE-Partikel, fest, sphärisch, mittlerer Durchmesser 100pm 20,0 5

Paraffinisches Ol vom Typ SN 550 30,0 7

Stearinsäure 1 ,0 0

Polyethylenglykol (PEG 4000) 1 ,0 0

ZnC iv 4,0 1

Schwefel 1 ,0 0

Beschleunigungssystem, S-typisch, NO-frei 6,0 1

CaO 3,5 1

phr _gesamt 416,5 100,0 Ausführungsbeispiel 2

Bestandteile phr Gew.-%

EPD 100,0 23

Carbon Black vom Typ FEF N-550 100,0 23

PE-Wachs (PE Homopolymer, Tropfenpunkt 106° C) 20,0 5

UHMW PE-Partikel, fest, sphärisch, mittlerer Durchmesser 100pm 150,0 35

Paraffinisches Ol vom Typ SN 550 40,0 9

Stearinsäure 1 ,0 0

Polyethylenglykol (PEG 4000) 1 ,0 0

ZnO _aMiv 4,0 1

Schwefel 1 ,0 0

Beschleunigungssystem, S-typisch, NO-frei 6,0 1

CaO 3,5 1 hrgasamt 426,5 100,0