Gebiet der Erfindung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoffprofil für ein Metall-Kunststoff-

Verbundprofil. Weitere Ansprüche sind auf ein Metall-Kunststoff- Verbundprofil mit dem Kunststoffprofil und auf einen Rahmen mit dem Metall-Kunststoff-Verbundprofil gerichtet.

Technologischer Hintergrund

Das Kunststoffprofil dient insbesondere als elementares Element (z.B. als Bestandteil in Rahmenprofilen) zur Herstellung von thermisch isolierten Fenstern, Fensterwänden, Türen oder Fassadenelementen und ist typischerweise fest mit zwei Metallprofilen - üblicherweise stranggepresste Aluminiumprofile - verbunden, wobei das Kunststoffprofil bezüglich seiner Längsrichtung zwischen den Metallprofilen angeordnet ist, wodurch ein Metall-Kunststoff- Verbundprofil gebildet wird. Das Kunststoffprofil bildet dabei zwischen den zwei

Metallprofilen eine thermische Trennebene, welche einen Wärmefluss von dem einen Metallprofil zu dem anderen Metallprofil, in der Regel einem außenliegendem und einem innenliegendem Metallprofil, verringert.

Sofern, z.B. aufgrund unterschiedlicher einwirkender Temperaturen, die zwei Metallprofile eine unterschiedliche Längenausdehnung erfahren, können Schubspannungen zwischen den Metallprofilen und dem Kunststoffprofil entstehen, was zu unerwünschten Durchbiegungen des Metall-Kunststoff-Verbundprofils führen kann. Gerade bei groß öffnenden Fenster- oder Türsystemen kann dies zu Funktionseinschränkungen („Klemmen",„Quietschen") oder zu Funktionsversagen durch zu starken Verzug der Profilteile führen.

Zur Lösung dieses Problems schlägt die EP 0 829 609 Bl ein wärmegedämmtes

Verbundprofil für Türen, Fenster oder Fassaden vor, welches aus Metallprofilen und mindestens einer zwischen den Metallprofilen angeordneten und mit den Metallprofilen an den Längskanten verbundenen, vorzugsweise aus Kunststoff gefertigten Isolierleiste besteht. Die Isolierleiste oder die parallel zueinander angeordneten Isolierleisten sind zweiteilig ausgebildet, wobei jedes Isolierleistenteil mit dem zugeordneten Metallprofil schubfest verbunden und die mittige Verbindung zwischen den zwei Isolierleistenteilen als Gleitführung ausgebildet ist. Bei dem durch die EP 0 829 609 B l gezeigten Verbundprofil kann das Problem auftreten, dass die mittige Verbindung nur eingeschränkt Querkräfte aufnehmen kann, da sie wie eine Art Kugel-Pfanne-Gelenk wirkt. Im Extremfall kann aufgrund der geringen Überlappung dabei die Kugel aus der Pfanne gezogen werden, z.B. durch elastische Deformation der Pfanne, Werkstoffermüdung oder extreme Umgebungsbedingungen.

Zusammenfassung der Erfindung Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein alternatives zweiteiliges Kunststoffprofil bereitzustellen, welches ein Auftreten von Schubspannungen zwischen den Metallprofilen und dem Kunststoffprofil verhindert und eine besonders hohe Stabilität und Sicherheit - insbesondere bei Einwirkung hoher Querzugkräfte - aufweist. Die Aufgabe wird gelöst durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind Bestandteil der Unteransprüche, der folgenden

Beschreibung sowie der Figuren.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein schubfreies Kunststoffprofil für ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil bereitgestellt. Das Kunststoffprofil ist in seiner

Längsrichtung schubfrei ausgeführt und kann dazu dienen, eine thermische Trennung zwischen zwei mit dem Kunststoffprofil verbindbaren Metallprofilen, insbesondere aus Aluminium, innerhalb des Metall-Kunststoff-Verbundprofils zu bewirken. Das

Kunststoffprofil umfasst ein erstes Profilelement, insbesondere aus einem ersten

Polymerwerkstoff, und mindestens ein separates zweites Profilelement, insbesondere aus einem zweiten Polymerwerkstoff. Das Kunststoffprofil ist somit zweiteilig ausgeführt (erstes Profilelement und zweites Profilelement).

Durch die Werkstoffauswahl lassen sich einfach die Isolations- und Dämmeigenschaften (Wärme, Schall, Schwingung) des Kunststoffprofils steuern. Der erste Polymerwerkstoff kann der Gleiche sein wie der zweite Polymerwerkstoff. Es ist jedoch nicht zwangsläufig notwendig, dass das Kunststoffprofil aus einem einzigen Werkstoff aufgebaut ist. Ebenso können die Profilelemente aus unterschiedlichen Polymerwerkstoffen bestehen, wobei bevorzugt thermoplastische oder duroplastische Polymere verwendet werden. Zum Einsatz kommen können Polyamid, u.a. Polyamid 66, welches eine besonders hohe Wärmestabilität aufweist, oder Polyamid 6, teilaromatische Polyamide, Polyester, Polyether,

Polyphenylenether, Styrolpolymere, Styrolcopolymere, Vinylpolymere, Polyolefine, aromatische oder aliphatische Polyketone, Polyphenylensulfide und/oder Blends der vorgenannten Polymere. Weiter lassen sich Phenol-, Melamin-, Polyester- oder

Vinylesterharze nutzen. In der Regel wird der Polymerwerkstoff faserverstärkt (durch z.B. Glas-, Mineral-, Polymer-, Carbon-, Keramik- oder Metallfasern), um die mechanischen Werte oder physikalischen Eigenschaften des Werkstoffes für die Anwendung

maßzuschneidern und zu verbessern. Die Werkstoffe können insbesondere auch durch bestimmte Herstellungsprozesse porös (z.B. geschlossenporig) ausgeführt werden.

Das erste Profilelement und das zweite Profilelement bilden weiterhin gemeinsam einen Rastmechanismus aus, mittels welchem eine Verbindung, bevorzugt mittels eines

Formschlusses, zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement erzeugt werden kann, wobei die Verbindung, insbesondere der Formschluss, nur in einer

Breitenrichtung und in einer Höhenrichtung des Kunststoffprofils wirkt, nicht jedoch in einer Längsrichtung des Kunststoffprofils. Ferner überlappen sich das erste Profilelement und das zweite Profilelement in ihrer

Breitenrichtung, wenn die Verbindung, insbesondere durch Formschluss, zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement erzeugt ist, bzw. wenn die Profilelemente verschränkt sind. Die Überlappung kann insbesondere großflächig ausgeführt sein, z.B. mehr als 25%, bevorzugt mehr als 30%, besonders bevorzugt mehr als 40% der Gesamtbreite des Kunststoffprofils ausmachen, wobei bevorzugt die Abstände der nicht überlappenden

Bereiche jeweils 1,0 mm oder mehr, besonders bevorzugt jeweils 2,5 mm oder mehr, betragen können.

Außerdem kann die Verbindung, insbesondere der Formschluss, zwischen dem ersten und dem zweiten Profilelement durch eine Bewegung der Profilelemente bevorzugt durch ein erstes Einsetzen in Breitenrichtung, und dann ein Einrasten durch Bewegung in einer

Höhenrichtung des Kunststoffprofils hergestellt werden. Ferner ist die Verbindung, insbesondere der Formschluss, zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement derart ausgestaltet, dass eine unabhängige und freie

Bewegung des ersten Profilelements und des zweiten Profilelements in einer Längsrichtung des verschränkten Kunststoffprofiles zugelassen wird (schubfreie Verbindung in der

Längsrichtung des Kunststoffprofils), wenn ein erstes Metallbauteil bevorzugt schubfest oder schubweich mit dem ersten Profilelement verbunden ist, und wenn ein zweites Metallbauteil bevorzugt schubfest oder schubweich mit dem zweiten Profilelement verbunden ist. Mit anderen Worten ist keines der Profilelemente für sich betrachtet dazu vorgesehen und eingerichtet, gleichzeitig mit dem ersten und dem zweiten Metallbauteil schubfest oder schubweich verbunden zu werden. Unter„schubweich" kann in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass eine begrenzte Aufnahme von Schubkräften durch die Werkstoffe des betreffenden Kunststoffprofils und des Metallbauteils sowie die Verbindung zwischen den genannten Elementen möglich ist. Das erste Profilelement kann insbesondere an einer ersten Längskante des Kunststoffprofils eine erste Anschlussleiste ausbilden, und das zweite Profilelement kann insbesondere an einer zweiten Längskante des Kunststoffprofils eine zweite Anschlussleiste ausbilden. Mittels der Anschlussleisten kann das zusammengesetzte Kunststoffprofil z.B. in entsprechenden Aufnahmen von Metallprofilen eingeführt werden und dort z.B. schubfest mittels eines Kraft- oder Formschlusses gehalten werden. Üblicherweise werden die Anschlussleisten in passende Nuten der Metallprofile eingeschoben und durch sogenanntes Einrollen mechanisch verbunden. Wichtig ist dabei, dass eine unabhängige Bewegung der Profilelemente und somit auch der innen- und außenliegenden Metallprofile zueinander in der Längsrichtung des Kunststoffprofils weiterhin möglich ist. Die erste und die zweite Anschlussleiste können insbesondere einteilig ausgebildet sein. Das erste Profilelement und das zweite Profilelement werden insbesondere durch den Formschluss in ihrer Relativposition in der Breitenrichtung und in der Höhenrichtung zueinander fixiert.

Ein kompletter Kunststoff-Metallprofilverbund kann durch zwei Kunststoffprofile und zwei Metallprofile bzw. Metallbauteile aufgebaut werden. In diesem Fall können auch zwei erfindungsgemäße Kunststoffprofile eingesetzt werden, wodurch insgesamt vier

Kunststoffprofilelemente zum Einsatz kommen. Man kann aber ebenso die Erfindung auf höhere (in Höhenrichtung) Profile anwenden, um somit z.B. ein Kunststoffprofil herzustellen, welches ein erstes Profilelement, ein breit ausgelegtes zweites Profilelement und ein drittes Profilelement umfasst.

Die Profilgeometrien können bzw. müssen für verschiedene Anwendungsfälle angepasst werden. Daher gibt es eine Vielzahl möglicher Profilvarianten. Insbesondere können

Wandstärken, Anschlussleisten (Einrollvorsprünge), Konturverläufe und eine Verwendung von Funktionszonen wie Fahnen, Haken, Nasen, Nuten, T-förmigen Vorsprüngen, Kanälen, Hohlkammern, Kröpfungen sowie die Verwendung von Werkstoffen und

Werkstoffkombinationen sowie Herstellungsverfahren zur Beeinflussung von

Produkteigenschaften (z.B. Faserorientierung, Faserlänge oder Porosität) dem

Anwendungszweck und ggf. Kundevorgaben entsprechend ausgewählt werden.

Das Kunststoffprofil weist im zusammengesetzten Zustand eine Erstreckung in einer

Längsrichtung, in einer Breitenrichtung und in einer Höhenrichtung auf. Mit anderen Worten hat das Kunststoffprofil eine Länge (in der Längenrichtung), eine Breite (in der

Breitenrichtung) und eine Höhe (in der Höhenrichtung). Die genannten Richtungen verlaufen im Sinne eines kartesischen Koordinatensystems senkrecht zueinander. Typischerweise erstreckt sich das Kunststoffprofil in seinem zusammengesetzten Zustand in seiner

Längsrichtung wesentlich weiter als in seiner Breitenrichtung und in seiner Höhenrichtung. Durch die bevorzugt großflächige Überlappung der Profilelemente in der Breitenrichtung und deren Fixierung durch den Rastmechanismus, ggfs. ein Gelenk bzw. ein Gleitelement und weitere Querstege sind der Zusammenhalt des zusammengesetzten Kunststoffprofils und dessen Stabilität besonders hoch. Somit können Querkräfte, insbesondere Querzugkräfte, welche auf das zusammengesetzte Kunststoffprofil in Breitenrichtung oder parallel dazu wirken, in besonders hohem Maße aufgenommen werden. Dadurch, dass der Formschluss Bewegungen oder Verschiebungen zwischen den Profilelementen zulässt, können

Schub Spannungen zwischen den Metallprofilen über das schubfreie Kunststoffprofil abgebaut werden und dadurch resultierende, unerwünschte Durchbiegungen der Metall- Kunststoffverbunde vermieden werden, welche aufgrund von den weiter oben beschriebenen Temperaturdifferenzen im Endprodukt z.B. in Fenstern und Türen entstehen.

Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement gemeinsam eine Gleitanordnung zur Ausrichtung der Profilelemente zueinander ausbilden. Die Gleitanordnung erlaubt eine Grobausrichtung der Profilelemente zueinander und eine Verschiebung der Profilelemente zueinander in der Längsrichtung des

Kunststoffprofils. Aus ihrer grob ausgerichteten Ausrichtung zueinander können die

Profilelemente besonders einfach miteinander verrastet werden. Die Gleitanordnung kann dazu eine Gleitnase und eine korrespondierende Nut umfassen. Insbesondere können die

Gleitnase und die Nut derart korrespondierend zueinander geformt sein, dass die Gleitnase im Wesentlichen in der Breitenrichtung in die Nut eingeführt werden kann. Nach dem Einführen der Gleitnase in die Nut kann die Verbindung zwischen den Profilelementen mittels des Rastmechanismus' hergestellt werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement gemeinsam eine Gleitanordnung in Form eines losen Scharniers bzw. in Form eines losen Gelenks ausbilden, wobei das erste Profilelement und das zweite Profilelement derart um eine Drehachse des losen Scharniers bzw. losen Gelenks drehbar sind, dass die Verbindung der Profilelemente mittels des Rastmechanismus, insbesondere durch Formschluss, erzeugt wird, wodurch das Kunststoffprofil fixiert und ein unerwünschtes Auseinanderfallen verhindert wird. Die Längsrichtung des zusammengesetzten Kunststoffprofils kann insbesondere parallel zur Drehachse des losen Scharniers bzw. losen Gelenks verlaufen. Das lose Scharnier bzw. lose Gelenk kann derart ausgestaltet sein, dass es in Kombination mit einem oder mehreren Rastmechanismen oder überlappenden Querstegen eine formschlüssige Verbindung zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement in der Breitenrichtung und in der Höhenrichtung des Profilelements erzeugt. Mit anderen Worten sorgt das lose Scharnier bzw. das lose Gelenk allein noch für keinen Zusammenhalt zwischen den Profilelementen, sondern erleichtert vor allem deren Ausrichtung zu Beginn des Zusammensetzens des

Kunststoffprofils und erleichtert ferner durch das mögliche Eindrehen der Profilelemente ineinander die Montage des Kunststoffprofils. Die Verbindung, insbesondere durch

Formschluss, zwischen den Profilelementen erfolgt jedoch entweder durch den

Rastmechanismus (ggfs. im Zusammenwirken mit optionalen Querstegen) oder kann im Zusammenwirken des Rastmechanismus' und ggfs. zusätzlicher Querstege mit dem losen Scharnier bzw. mit dem losen Gelenk erfolgen, nicht jedoch durch das lose Scharnier bzw. das lose Gelenk allein. Die Kombination aus dem Rastmechanismus, z.B. mit einem Hakenpaar, und der Gleitanordnung, z.B. in Form eines losen Scharniers bzw. eines losen Gelenks oder mit einer Gleitnase und mit einer Nut, ermöglicht eine besonders einfache und präzise Montage der zwei Profilelemente zu dem Kunststoffprofil. Typischerweise erfolgt eine Herstellung zweiteiliger Kunststoffprofile in großen Längen, wobei die Profilelemente z.B. Längen im Bereich von typischerweise 6-7m aufweisen können. Ein Zusammensetzen zweier Profile zu einem Kunststoffprofil ist mit aus dem Stand der Technik bekannten Montageverfahren mit einem hohen Aufwand im Zusammenhang mit einer genauen Ausrichtung und einem

Einführen miteinander korrespondierender Bereiche der Profilelemente verbunden. Das Kunststoffprofil gemäß dieser Ausführungsform ermöglicht durch die Gleitanordnung, dass die Profilelemente leicht und genau zueinander ausgerichtet werden können. Beispielsweise kann das erste Profilelement ein weibliches Element, z.B. eine Nut, und das zweite

Profilelement ein mit dem weiblichen Element korrespondierendes männliches Element, z.B. eine Gleitnase, der Gleitanordnung ausbilden. Das männliche Element kann in das weibliche Element eingeführt werden, wodurch die Profilelemente im Wesentlichen wie vorgesehen zueinander ausgerichtet sind und anschließend derart relativ zueinander verkippt bzw.

verdreht werden können, dass die Profilelemente durch den Rastmechanismus zumindest formschlüssig miteinander verbunden sind. Weiterhin kann die Gleitanordnung eine beispielsweise rinnenförmige, rillenförmige oder kerbenförmige Nut (als weibliches Element) des ersten Profilelements und eine mit der Form der Nut korrespondierende Gleitnase (als männliches Element) des zweiten Profilelements umfassen. Alternativ kann auch das zweite Profilelement die Nut und das erste Profilelement die Gleitnase aufweisen. Weiterhin ist für die Gleitnase eine Vielzahl eckiger, spitz zulaufender, abgerundeter, verdickter, eingeschnürter, gerader, schräger und/oder

abgewinkelter Geometrien möglich. Die Gleitnase oder ein ähnliches Element kann als Rast- und Zentrierhilfe fungieren und im ersten Schritt in die korrespondierend vertiefte Nut eingeführt werden, wodurch die Profilelemente grob wie vorgesehen zueinander ausgerichtet sind und anschließend derart relativ zueinander verdreht, verbogen oder verkippt werden können, dass die Profilelemente durch den Rastmechanismus zumindest formschlüssig miteinander verbunden sind. Dabei können die Profilelemente in Teilen auch reversibel bzw. elastisch deformiert werden, um das Einrasten zu ermöglichen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst der Rastmechanismus einen ersten Haken des ersten Profilelements, einen zweiten Haken des zweiten Profilelements, wenigstens einen ersten Quersteg des ersten Profilelements und wenigstens einen zweiten Quersteg des zweiten Profilelements, wobei der erste Haken und der zweite Haken dazu eingerichtet sind, in einander zu greifen, und wobei der erste Quersteg und der zweite Quersteg dazu eingerichtet sind, den ersten Haken und den zweiten Haken in ihrer in einander greifenden Stellung zu fixieren.

Die Haken sind dabei derart zueinander angeordnet und von den Querstegen beabstandet, dass im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils die in einander greifenden Haken in ihrer Position bezüglich der Breitenrichtung des Kunststoffprofils formschlüssig gehalten werden, wodurch das Profilelement im zusammengesetzten Zustand insbesondere

Normalkräfte aufnehmen kann. Weiterhin bewirken die Querstege, dass relative

Verschiebebewegungen der Profilelemente in der Breitenrichtung unterbunden werden können. Die Querstege dienen somit als Gegenlager zu den Haken in der Breitenrichtung des Kunststoffprofils in dessen zusammengesetzten Zustand. Weiterhin bewirken die in einander greifenden Haken und das durch die Profilelemente gemeinsam ausgebildete Gleitelement, dass die in einander greifenden Haken in ihrer Position bezüglich der Höhenrichtung des Kunststoffprofils formschlüssig zusammengehalten werden, wobei die Höhenrichtung senkrecht zur Breitenrichtung und senkrecht zur Längsrichtung des Profil elements verläuft, wodurch das Profilelement im zusammengesetzten Zustand insbesondere Querkräfte in Breitenrichtung aufnehmen kann. Insbesondere können die Haken derart zueinander angeordnet und von den Querstegen beabstandet sein, dass im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils die in einander greifenden Haken gegeneinander verklemmt werden, also auch kraftschlüssig fixiert werden, wodurch ein besonders sicherer Halt des

zusammengesetzten Kunststoffprofils ermöglicht wird. Weiterhin können die Haken und Querstege bewirken, dass im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils zwischen den Profil elementen wenigstens eine Hohlkammer entsteht. Der erste Haken und der zweite Haken bilden ein erstes zusammenwirkendes Haken-Paar.

Der erste Quersteg und der zweite Quersteg bilden ein zweites zusammenwirkendes Quersteg- Paar. Das Haken-Paar und das Quersteg-Paar können insbesondere von einer Oberfläche des ersten Profilelements bzw. des zweiten Profilelements derart abstehen, dass sie im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils zusammenwirken. Das Haken-Paar und das Quersteg-Paar verlaufen bevorzugt in der Breitenrichtung beabstandet voneinander und parallel zueinander. Besonders bevorzugt ist ein weiteres Quersteg-Paar (ein weiterer erster bzw. ein dritter Quersteg und ein weiterer zweiter bzw. ein vierter Quersteg) vorgesehen, welches benachbart beabstandet von dem ersten Quersteg-Paar bevorzugt in der

Breitenrichtung beabstandet zu dem ersten Quersteg-Paar und parallel zu dem ersten

Quersteg-Paar verläuft. Ebenfalls bevorzugt verlaufen die Haken und Querstege bezüglich der Längsachse der Profileelemente jeweils entlang des gesamten ersten Profilelements und des zweiten Profilelements und somit im zusammengesetzten Zustand entlang des gesamten Kunststoffprofils.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Profilelement und das zweite Profilelement derart um die Drehachse des Gelenks drehbar sind, dass der erste Haken den zweiten Haken berührt und der erste Quersteg den zweiten Quersteg berührt, wobei sich die Haken und/oder Querstege elastisch verformen, wenn das erste Profilelement und das zweite Profilelement zur Erzeugung des Formschlusses aus einer anfänglichen Verkippung in die endgültige verschränkte Position geführt werden, sodass die Haken in einander greifen und in dieser Stellung von den Querstegen fixiert werden. Diese Ausführungsform

ermöglicht, dass die Querstege im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils die Haken in ihrer in einander greifenden Stellung verspannen sowie für einen Kraft- und

Formschluss zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement sorgen.

Weiterhin können die Haken und/oder die Querstege derart angefast sein, dass der

Formschluss durch Verkippen/Drehen des ersten Profilelements und des zweiten

Profilelements beim Zusammensetzen erleichtert wird.

Weiterhin kann das Kunststoffprofil im zusammengesetzten Zustand kastenförmig sein. Unter „kastenförmig" kann in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Profilelemente gemeinsam mindestens eine Hohlkammer ausbilden. Das zusammengesetzte Kunststoffprofil kann im Wesentlichen quaderförmig sein, dies ist allerdings nicht notwendig. Alternativ kann das Kunststoffprofil auch beispielsweise schräge Seitenwände oder einen im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt aufweisen. Weiterhin muss das Kunststoffprofil in seiner Längsrichtung nicht geschlossen sein. Die Kastenform wird zum einen bereits durch die bevorzugt großflächige Überlappung des ersten Profilelements und des zweiten

Profilelements ermöglicht. Weiterhin kann z.B. das erste Profilelement einen im

Wesentlichen L-förmigen Querschnitt aufweisen und das zweite Profilelement kann gekröpft ausgeführt sein. Das Kunststoffprofil weist durch seinen kastenförmigen Aufbau eine besonders hohe Steifigkeit und Stabilität auf. Der Kastenaufbau wird noch stärker ausgeprägt, wenn ein Profilelement nicht nur eine, sondern mehrere Anschlussleisten aufweist, die in nur ein Metallbauteil eingreifen. Ebenso verstärkt sich die kastenförmige Ausprägung durch den Aufbau des Kunststoffprofils durch mehrere als nur zwei Profilelemente, wobei jedes der Profilelemente dann mindestens eine Anschlussleiste aufweist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass durch das erste Profilelement und durch das zweite Profilelement wenigstens eine Hohlkammer ausgebildet wird. Die wenigstens eine Hohlkammer kann insbesondere zwischen dem Haken-Paar und dem

Quersteg-Paar im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils entstehen. Weiterhin können dadurch im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils Hohlkammern zwischen dem ersten Haken-Paar und sich berührenden Endabschnitten der Profilelemente sowie zwischen dem (weiteren) Quersteg-Paar und dem Gelenk entstehen. Ebenfalls kann zwischen dem Quersteg-Paar und dem weiteren Quersteg-Paar im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils eine Hohlkammer entstehen.

Der Begriff Quersteg-Paar impliziert zwar, dass nur zwei Querstege korrespondieren, es lassen sich aber auch Anwendungsfälle darstellen, bei denen drei oder mehrere Querstege korrespondieren, diese Mehrzahl an Querstegen erfüllt dann ebenfalls die Funktion der Verschränkung in Breitenrichtung.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann ein Profilelement für sich bereits integral mit einer oder mehreren Hohlkammern ausgeführt sein.

Vor dem Zusammensetzen der Profilelemente zu dem Kunststoffprofil können in die zugänglichen Bereiche zwischen den Profilelementen Dämmmittel, z.B. Dämmschaum, insbesondere aus meso- oder makroporösen, geschlossen- oder offenzelligen Werkstoffen, z.B. Aerogel, Polyurethan-, Polyester-, Poly olefin- , Polyamidschäumen, oder geschäumten Vinylpolymeren eingebracht werden. Alternativ oder zusätzlich können entsprechende innere Oberflächen der Profilelemente, vor allem der Querstege mit einer Beschichtung bzw. einer Folie versehen werden, welche einen besonders niedrigen Emissionsgrad ε aufweist. Dadurch lässt sich der Wärmeübertrag durch Wärmestrahlung innerhalb des Kunststoffprofils deutlich reduzieren. Die entstehenden Hohlkammern teilen außerdem einen zwischen den

Profilelementen befindlichen größeren Hohlraum in mehrere kleine Hohlkammern auf. Die mehreren kleineren Hohlkammern haben im Vergleich zu dem größeren Hohlraum zwischen den Profilelementen den Vorteil, dass eine Konvektion innerhalb der Hohlkammern besonders niedrig gehalten werden kann. Auf die Größe und Anordnung der einzelnen Hohlkammern und somit auch auf die Konvektion innerhalb der Hohlkammern kann leicht und flexibel über die Anordnung der Haken und Querstege Einfluss genommen werden. Weder die Haken noch die Querstege müssen sich dabei in einer geometrischen Mitte zwischen Längskanten des jeweiligen Profilelements befinden.

An den Außenseiten des Kunststoffprofils können ebenfalls für die Anwendung optimierte Funktionszonen (Fahnen, Haken, Kanäle, etc.) aufgesetzt werden, diese sind im Stand der Technik vielfach beschrieben und genutzt.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorteilhaft vorgesehen, dass das erste

Profilelement und das zweite Profilelement eine Vielzahl von Profilvorsprüngen ausbilden, welche zur Befestigung der Profilelemente aneinander in der Höhenrichtung und/oder der Breitenrichtung miteinander korrespondierende Konturen mit sägezahn- oder zick-zack- förmigem Verlauf, Hakenelemente- Pilz- oder Kugelelemente aufweisen. Diese

Ausführungsform ermöglicht einen besonders sicheren Zusammenhalt der Profilelemente aneinander in der Höhenrichtung des Kunststoffprofils. Derartige Profile stellen einen erfindungsgemäßen Extremfall dar, bei dem die Vielzahl von Vorsprüngen die Funktionen von Rastelementen, Querstegen und Gleitelementen übernehmen oder diese Elemente zumindest in ihrer Funktion unterstützen.

Weiterhin können die Haken hinterschnitten ausgeführt sein, wodurch sie sich besonders fest ineinander verhaken können und somit ein besonders sicherer Zusammenhalt zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelements in der Höhenrichtung des

Kunststoffprofiles gewährleistet werden kann. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Profilelement und/oder das zweite Profilelement jeweils für sich gesehen wenigstens eine weitere Hohlkammer ausbildet, wodurch die thermischen Eigenschaften des Kunststoffprofils weiter verbessert werden können.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens einer der Querstege zumindest partiell mit einer Infrarot-reflekti er enden Beschichtung versehen ist. Bevorzugt umfasst die Beschichtung eine metallisierte Folie oder ein metallisiertes Schaumband.

Besonders bevorzugt ist die Verwendung einer aluminiumhaltigen Folie. Derartige

Beschichtungen ermöglichen einen besonders niedrigen Grad von Emissivität ε.

Ferner kann vorteilhaft vorgesehen sein, dass das Kunststoffprofil weiterhin wenigstens ein drittes Profilelement umfasst, welches dazu eingerichtet ist, mit einem Metallbauteil fest verbunden zu werden, wobei das zweite Profilelement in der Längsrichtung des

Kunststoffprofils schubfrei mit dem ersten Profilelement und mit dem dritten Profilelement verbunden ist. Beispielsweise kann das zweite Profilelement zwischen dem ersten

Profilelement und dem dritten Profilelement angeordnet sein, wobei die drei Profilelemente jeweils für sich schubfest mit einem Metallprofil verbunden sein können. Das zweite

Profilelement kann dabei in Längsrichtung des Kunststoffprofils schubfrei mit dem ersten Profilelement und mit dem dritten Profilelement verbunden sein, d.h. das zweite Profilelement kann in der Längsrichtung des Kunststoffprofils relativ zu dem ersten Profilelement und relativ zu dem dritten Profilelement bewegt werden, wenn die drei Profilelemente für sich betrachtet in der Längsrichtung schubfest mit den Metallprofilen verbunden sind. Das Vorsehen von drei oder mehr Profilelementen ermöglicht eine besonders hohe Ausführung des Profils in Höhenrichtung, wobei das zusammengesetzte Kunststoffprofil die Funktion von zwei einzelnen Kunststoffprofilen in einem Kunststoff-Metall-Verbundprofil übernehmen kann und zusätzliche statische Vorteile durch optionale Verstrebungen ermöglicht.

Beispielsweise kann ein zwischen dem ersten Profilelement und dem zweiten Profilelement angeordnetes zweites Profilelement zwei Anschlussleisten aufweisen und die anderen beiden Profil elemente jeweils eine Anschlussleiste. Das Kunststoffprofil gemäß dieser

Ausführungsform ist einfacher handhabbar als zwei einzelne Kunststoffprofile. Ebenso ist die Profilstatik vorteilhaft für mechanisch fordernde Endanwendungen. Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung umfasst ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil ein im Zusammenhang mit dem ersten Aspekt der Erfindung beschriebenes Kunststoffprofil, ein erstes Metallbauteil und ein zweites Metallbauteil, wobei das erste Metallbauteil bevorzugt schubfest mit dem ersten Profilelement verbunden ist und wobei das zweite Metallbauteil bevorzugt schubfest mit dem zweiten Profilelement verbunden ist. Zur Vermeidung von

Wiederholungen wird bezüglich vorteilhafter Ausführungsformen, Effekten und Vorteilen des Metall-Kunststoff-Verbundprofils auf die Ausführungen im Zusammenhang mit dem

Kunststoffprofil gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung verwiesen. Ebenso können weitere Profilelemente vorliegen, die mit anderen Profilelementen schubfrei zu einem kastenförmigen Kunststoffprofil verbunden sind und jeweils mit einem der beiden Metallbauteile schubfest verbunden sind.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung umfasst ein Rahmen für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement, ein Metall-Kunststoff- Verbundprofil gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung.

Kurze Beschreibung der Figuren

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils während eines ersten Schritts einer Montage des Kunststoffprofils, Fig. 2 eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 1 während eines zweiten Schritts der Montage,

Fig. 3 eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 1 während eines dritten Schritts der Montage, eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 1 während eines vierten Schritts der Montage, Fig. 5 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils in zusammengesetztem Zustand mit alternativer Hakenorientierung,

Fig. 6 eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 5 ohne Querstege,

Fig. 7 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit einer Vielzahl von sich gegenseitig verschränkenden Querstegen in

zusammengesetztem Zustand, Fig. 8 eine erste Detail Variante des Kunststoffprofils nach Fig. 7,

Fig. 9 eine zweite Detailvariante des Kunststoffprofils nach Fig. 7,

Fig. 10 eine dritte Detailvariante des Kunststoffprofils nach Fig. 7,

Fig. 11 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit rückseitig verstärkten Querstegen während eines ersten Schritts einer Montage des Kunststoffprofil s, Fig. 12 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit hinterschnittenen Haken in einem zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils,

Fig. 13 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit hinterschnittenen Haken in einem zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils,

Fig. 14 eine vergrößerte Ansicht des Details A aus Fig. 12 und 13,

Fig. 15 eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 13 mit drei Hohlkammern, Fig. 16 eine Seitenansicht des Kunststoffprofils nach Fig. 13 mit vier Hohlkammern,

Fig. 17 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit drei Hakenpaaren, Fig. 18 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Kunststoffprofils mit drei Hakenpaaren,

Fig. 19a eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils mit sich verändernden Wandstärken und einem leistenförmigen Gleitelement mit Nut im ersten Profilelement, wobei zwei Profilelemente des Kunststoffprofils voneinander getrennt dargestellt sind,

Fig. 19b das Kunststoffprofil nach Fig. 19a im zusammengefügten Zustand,

Fig. 20a eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen

Kunststoffprofils mit sich verändernden Wandstärken und einem selbst zentrierenden Gleitelement mit Nut im zweiten Profilelement, wobei zwei Profilelemente des Kunststoffprofils voneinander getrennt dargestellt sind,

Fig. 20b das Kunststoffprofil nach Fig. 20a im zusammengefügten Zustand,

Fig. 21a eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines unsymmetrischen

Kunststoffprofils mit größerer Höhe (in y-Achse) bestehend aus drei Profilelementen mit insgesamt vier Anschlussleisten und unterschiedlich angeordneten Nuten, wobei die drei Profilelemente des Kunststoffprofils voneinander getrennt dargestellt sind,

Fig. 21b das Kunststoffprofil nach Fig. 21a im zusammengefügten Zustand,

Fig. 22 eine Seitenansicht weiterer Ausführungsbeispiele zweier Profilelemente eines

Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils im noch nicht zusammengefügten Zustand, mit unterschiedlicher Auslegung von Komponenten einer Gleitelanordnung in Varianten a) bis e),

Fig. 23a eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen symmetrischen Kunststoffprofils mit insgesamt drei Anschlussleisten im getrennten Zustand, . 23b das Kunststoffprofil nach Fig. 23a im zusammengefügten Zustand,

Fig. 24 ein Schema zur Berechnung einer Überlappung zweier Profil elemente an einem

Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kunststoffprofils mit zwei

Anschlussleisten und

Fig. 25 eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Metall- Kunststoff-Verbundprofils.

Detaillierte Beschreibung von Ausführungsbeispielen

Fig. 1 zeigt ein Kunststoffprofil 1, welches ein erstes in Fig. 1 oben dargestelltes

Profilelement 2 und ein zweites in Fig. 1 unten dargestelltes Profilelement 3 umfasst. Die Profilelemente 2, 3 sind insgesamt von länglicher Gestalt, d.h. sie erstrecken sich in ihrer Längsrichtung z (welche in Fig. 1 bis 4 senkrecht zur Zeichenebene verläuft) oder Tiefe wesentlich weiter, üblicherweise um ein Vielfaches weiter, als in ihrer Breite x und als in ihrer Höhe y. Um die Geometrie des Kunststoffprofils 1 zu beschreiben, wird im Folgenden auf ein kartesisches Koordinatensystem Bezug genommen, welches eine Breitenachse x, eine Höhenachse y und eine Längsachse z umfasst, wobei die Achsen x, y und z jeweils senkrecht aufeinander stehen, die Breitenachse x und die Höhenachse y in der Zeichenebene liegen und die Längsachse z senkrecht zur Zeichenebene verläuft.

Das erste Profilelement 2 umfasst einen ersten Haken 4, einen ersten Quersteg 5, einen zweiten Quersteg 6 sowie eine Nut 8, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine

rinnenförmige Nut 8. Das zweite Profilelement 3 umfasst einen zweiten Haken 9, einen dritten Quersteg 10, einen vierten Quersteg 11 sowie eine Gleitnase 12, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine abgerundete Gleitnase 12. Die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 6 sowie 10, 11 stehen senkrecht voneinander zugewandten Innenflächen der Profilelemente 2, 3 ab und verlaufen im Wesentlichen parallel zu der Höhenachse y, wenn das Kunststoffprofil 1 zusammengesetzt ist. Das Kunststoffprofil 1 bzw. dessen Profilelemente 2, 3 können beispielsweise aus dem Werkstoff„TECATHERM® 66 GF" der Anmelderin hergestellt sein, einem Kunststoff, welcher auf einem schwarzen Polyamid basiert und 25 Gew.% Glasfasern umfasst. Dieser Werkstoff zeichnet sich insbesondere durch seine gute Eignung für den Anwendungszweck aus. Er ist weiterhin perfekt geeignet für die Herstellung von Hohlkammerprofilen mit dünnen Wandungen, für Pulverbeschichtungen und Anodisieren im Verbund.

Die Nut 8 und der Gleitnase 12 bilden gemeinsam eine Gleitanordnung in Form eines losen Scharniers bzw. eines losen Drehgelenks 13 mit einer Drehachse 14 aus. Wie durch Fig. 1 bis 4 gezeigt, können das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 relativ zueinander um die Drehachse 14 des Drehgelenks 13 verdreht bzw. verkippt werden. Die Drehachse 14 verläuft in dem gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zu der Längsachse z. Ein

Winkelbereich, um welchen das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 dabei relativ zueinander verdreht werden können, ist begrenzt, wobei Fig. 1 eine maximale geöffnete Verdrehstellung bzw. Kippstellung der Profilelemente 2, 3 zueinander zeigt, wohingegen Fig. 3 und 4 eine maximal geschlossene Verdrehstellung der Profilelemente 2 relativ zueinander zeigen.

In der durch Fig. 1 gezeigten Verdrehstellung der Profilelemente 2, 3 zueinander liegt eine erste Anschlagfläche 15 der Nut 8 an einer korrespondierenden zweiten Anschlagfläche 16 des zweiten Profilelements 3 an. In dieser Stellung bilden das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 einen spitzen Winkel zueinander aus, wobei der erste Haken 4 nicht den zweiten Haken 9 berührt, der erste Quersteg 5 nicht den zweiten Quersteg 10 berührt und der dritte Quersteg 6 nicht den vierten Quersteg 11 berührt.

Fig. 2 zeigt das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 in einer weiteren Verdrehstellung zueinander, wobei der erste Haken 4 den zweiten Haken 9 berührt, der erste Quersteg 5 den zweiten Quersteg 10 berührt und der dritte Quersteg 6 den vierten Quersteg 11 berührt. Die durch Fig. 2 gezeigte relative Stellung der Profilelemente 2, 3 zueinander wurde erreicht, indem die Profilelemente 2, 3 um die Drehachse 14 aus der durch Fig. 1 gezeigten Relativstellung heraus zueinander verdreht worden sind. Dabei kann das erste Profilelement 2 bezogen auf die Darstellung nach Fig. 1 bis 4 entgegen des Uhrzeigersinns (Drehpfeil 7, Fig. 2) und/oder das zweite Profilelement 3 bezogen auf die Darstellung nach Fig. 1 bis 4 in Richtung des Uhrzeigersinns verdreht werden.

Wie aus Fig. 1 bis 4 ersichtlich, weisen die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 jeweils eine Fase auf. Die Fasen sind derart angeordnet und orientiert, dass sie sich in der durch Fig. 2 gezeigten Drehstellung des ersten Profilelements 2 und des zweiten

Profilelements 3 zueinander berühren. Bei einer weiteren Verdrehung der Profilelemente 2, 3 zueinander wirken die Fasen als Führung, um das erste Profilelement 2 mit dem zweiten Profilelement 3 durch einen Formschluss (Fig. 3 und 4) miteinander zu verbinden. In Fig. 1 ist zur Verdeutlichung jede der Fasen mit einem Bezugszeichen 17 bis 22 versehen, wobei in der Fig. 2 gezeigten Stellung eine erste Fase 17 des ersten Hakens 4 an einer zweiten Fase 18 des zweiten Hakens 9 anliegt, eine dritte Fase 19 des ersten Querstegs 5 an einer vierten Fase 20 des zweiten Querstegs 10 anliegt, und wobei eine fünfte Fase 21 des dritten Querstegs 6 an einer sechsten Fase 22 des vierten Querstegs 11 anliegt.

Fig. 3 zeigt die Profilelemente 2, 3 in einer dritten Verdrehstellung zueinander, wobei der erste Haken 4 in den zweiten Haken 9 eingerastet ist. Ausgehend von der durch Fig. 2 gezeigten Stellung wurden die Profilelemente 2, 3 um die Drehachse 14 weiter zueinander verdreht, sodass sich ein erster Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 und ein zweiter Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 unter elastischer Verformung aneinander vorbei bewegt haben. Der Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 zeigt gemäß Fig. 3 und 4 nach links und der Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 zeigt gemäß Fig. 3 und 4 nach rechts. Auf ähnliche Weise haben sich der erste Quersteg 5 und der zweite Quersteg 10 sowie der dritte Quersteg 6 und der vierte Quersteg 11 ein Stück weit unter elastische Verformung aneinander vorbei bewegt und liegen nunmehr großflächig aneinander an, wie durch Fig. 3 und 4 gezeigt. Die Querstege 5, 10 und 6, 11 verspannen dabei die Haken 4, 9 in ihrer in einander greifenden Stellung und sorgen für einen Kraftschluss und für einen Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3. Der durch die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 erzeugte Formschluss wirkt parallel zur Breitenachse x und ermöglicht, dass das zusammengesetzte Kunststoffprofil 1 Zug- und Druckkräfte parallel zur Breitenachse x aufnehmen kann. Weiterhin erzeugen die Haken 4, 9 und das Drehgelenk 13 bzw. deren Nut 8 und Gleitnase 12 einen weiteren Formschluss, welcher parallel zur Höhenrichtung y wirkt und ermöglicht, dass das zusammengesetzte Kunststoffprofil 1 Zug und Druckkräfte parallel zur Höhenachse y aufnehmen kann. Der durch die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 erzeugte Kraftschluss wird dadurch erzeugt, dass die Haken 4, 9 und die Querstege 5, 10 im zusammengebauten Zustand des Kunststoffprofils 1 derart voneinander - sozusagen mit„Untermaß" - beabstandet sind, dass sie sich gegeneinander verspannen. Mit anderen Worten dienen die Querstege 5, 10 als verspannendes Gegenlager für die Haken 4, 9 und umgekehrt. Der Kraftschluss wirkt insbesondere parallel zur Höhenachse y als Reibschluss, sodass die Profilelemente 2, 3 daran gehindert werden sich aus ihrer durch Fig. 3 und 4 gezeigten Verdrehstellung relativ zueinander wieder heraus zu bewegen.

Um die elastische Verformung der Haken 4, 9 und Querstege 5, 6 und 10, 11 zu erzeugen, ist ein erhöhter Kraftaufwand beziehungsweise ein erhöhtes Drehmoment notwendig, welches beispielsweise dadurch bereitgestellt werden kann, dass eine Druckkraft Fi, welche z.B. senkrecht zu einer äußeren Oberfläche 43 des ersten Profilelements 2 und gemäß Fig. 3 annähernd parallel zur Höhenachse y wirkt, auf das erste Profilelement 2 an der Position 25 ausgeübt wird, wobei das zweite Profilelement 3 feststeht oder festgehalten ist und somit als Gegenlager für das erste Profilelement 2 dient. Die Position 25 befindet sich in einem der Nut 8 gegenüberliegenden Endbereich 26 des ersten Profil Elements 2, wodurch ein besonders langer Hebelarm ausgebildet wird, welcher ein besonders großes Drehmoment zur Erzeugung der elastischen Verformung der Haken 4, 9 und der Querstege 5, 10 und 6, 11 bereitstellen kann.

In der durch Fig. 3 und 4 gezeigten Stellung sind somit das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 durch einen Formschluss miteinander verbunden. Das Kunststoffprofil 1 ist damit zusammengesetzt. Der Formschluss kann insbesondere lösbar bzw. reversibel ausgeführt sein, d.h. das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 können zerstörungsfrei wieder voneinander gelöst werden. Dies kann dadurch geschehen, indem die Haken 4 und 9 voneinander getrennt werden, z.B. indem auf das erste Profilelement 2 an der Position 23 nunmehr eine Zugkraft F ₂ anstatt einer Druckkraft ausgeübt wird, wobei das zweite Profilelement 3 feststeht oder festgehalten ist und somit als Gegenlager dient. Durch die Zugkraft F2 können sich die Hakenköpfe 23, 24 und die Querstege 5, 10 und 6, 11 unter elastischer Verformung aneinander vorbeibewegen und wieder in die durch Fig. 1 und 2 gezeigte Stellung gebracht werden. Weiterhin können die Profilelemente 2 und 3 auch in entgegengesetzte Richtungen bezüglich der Längsachse z bewegt werden, sodass sie in Längsrichtung z auseinandergezogen werden.

Das erste Profilelement 2 bildet weiterhin an seiner in Fig. 1 bis 4 rechts dargestellten Längskante eine erste einteilige Anschlussleiste 27 aus, und das zweite Profilelement 3 bildet an seiner in Fig. 1 bis 4 links dargestellten Längskante eine zweite einteilige Anschlussleiste 28 aus. Mittels der einteiligen Anschlussleisten 27, 28 kann das zusammengesetzte

Kunststoffprofil 1 in entsprechenden Aufnahmen von Metallprofilen 29, 30 (Fig. 4), z.B. aus Aluminium, eingeführt werden und dort schubfest z.B. mittels eines Reib-, Kraft-, oder Formschlusses gehalten werden. Fig. 4 zeigt in diesem Zusammenhang ein links dargestelltes erstes Metallbauteil in Form eines ersten Metallprofils 29 und ein rechts dargestelltes zweites Metallbauteil in Form eines zweiten Metallprofils 30. Die entsprechenden Aufnahmen der Metallprofile 29, 30 korrespondieren mit den im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitten der Anschlussleisten 27, 28. Das erste Metallprofil 29 ist schubfest mit dem ersten

Profilelement 2 des Kunststoffprofils 1 verbunden, und das zweite Metallbauteil 30 ist schubfest mit dem zweiten Profilelement 3 des Kunststoffprofils 1 verbunden, wodurch ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil 31 gebildet wird. Das Metall-Kunststoff- Verbundprofil 31 kann einen Bestandteil eines nicht gezeigten Rahmens für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement bilden.

Die Anschlussleisten 27, 28 weisen gemäß dem durch Fig. 1 bis 4 gezeigten

Ausführungsbeispiel optionale stirnseitige Ausnehmungen auf, in welche Dichtdrähte 32, 33 eingesetzt sind. Die Schubfestigkeit des Verbundes zwischen dem Kunststoffprofil 1 und den Metallprofilen 29, 30 kann durch eine Aktivierung der Dichtdrähte 32, 33 zusätzlich gesichert werden. Eine Aktivierungstemperatur oder Schmelzpunkt der Dichtdrähte 32, 33 kann beispielsweise im Bereich von ca. 95° bis 100° C liegen. Ferner weist das zweite

Profilelement 3 auf seiner dem ersten Profilelement 2 abgewandten Oberfläche 34 zwei parallel zueinander verlaufende und voneinander beabstandete Fahnen 35, 36 auf, welche insbesondere einen Beitrag leisten, konvektive Wärmeübergänge innerhalb des Metall- Kunststoff-Verbundprofil 31 zu reduzieren. In der durch Fig. 3 und 4 gezeigten Stellung überlappen sich das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 großflächig. Das erste Profilelement 2 weist einen im Wesentlichen L- förmigen Querschnitt auf und das zweite Profilelement 3 ist gekröpft ausgeführt. Die

Geometrien und Dimensionen der Profilelemente 2, 3 sind dabei derart aufeinander abgestimmt, dass das Kunststoffprofil 1 im zusammengesetzten Zustand eine im

Wesentlichen kastenförmige Form mit mehreren Hohlkammern 37 bis 40 aufweist. Der „Kasten" wird an einem ersten Ende bezogen auf die Breitenachse x durch die Nut 8 und die Gleitnase 12 geschlossen. An einem zweiten Ende, welches dem ersten Ende bezogen auf die Breitenachse x gegenüberliegt, wird der Kasten durch eine erste Anlagefläche 41 des ersten Profilelements 2 und eine mit der ersten Anlagefläche 41 korrespondiere zweite Anlagefläche 42 des zweiten Profilelements 3 geschlossen.

Das Kunststoffprofil 2 weist durch seinen kastenförmigen Aufbau eine hohe Steifigkeit und Stabilität auf. Weiterhin können isolierende Schäume in die Hohlkammern 37 bis 40 eingebracht werden, um einen besonders geringen Wärmedurchgangskoeffizienten Uf des

Metall-Kunststoff-Verbundprofils 31 zu ermöglichen. Alternativ zum Einbringen isolierender Schäume kann bevorzugt auf die Profilelemente 2, 3 insbesondere im Bereich der

Hohlkammern 37 bis 40 auf die Seitenwände der Querstege oder der Hakenelemente eine Infrarotstrahlung-reflektierende sogenannten„Low-E-Folie" aufgebracht werden, z.B. eine „insulbar® LEF"-Folie der Anmelderin wobei„Low-E" für einen besonders niedrigen Grad der Emissivität ε steht.

Der Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 bewirkt, dass die Profilelemente 2, 3 parallel zur Breitenachse x und parallel zur Höhenachse y nicht relativ zueinander beweglich sind. Somit können insbesondere Kräfte, welche parallel zur Breitenachse x auf das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 wirken, in besonders hohem Maße durch das Kunststoffprofil 1 aufgenommen werden. Durch die großflächige Überlappung der Profilelemente 2, 3, deren Verhakung mittels der Haken 4, 9 sowie die Verspannung durch die Querstege 5, 10 und 6, 1 1 wird der Zusammenhalt des Kunststoffprofils 1 weiter gesteigert und dessen Stabilität erhöht. Somit können insbesondere auch Kräfte, welche parallel zur Höhenachse y auf das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 wirken, in besonders hohem Maße durch das Kunststoffprofil 1 aufgenommen werden. Dahingegen sind die Profilelemente 2, 3 parallel zur Längsachse z relativ zueinander beweglich. Insbesondere können die Anlageflächen 41, 42, die Haken 4, 9, die Querstege 5, 10 und 6, 11 sowie die Nut 8 und die Gleitnase 12 der Profilelemente 2, 3 parallel zur Längsachse aneinander entlang gleiten. Dadurch können unterschiedliche

Längenausdehnungen des ersten Profilelements 2 und des zweiten Profilelements 3 bzw.

Längenausdehnungen der mit den Profilelementen 2, 3 schubfest verbundenen Metallprofilen 29, 30 durch eine Relativbewegung der Profilelemente 2, 3 in der Längsrichtung z ausgeglichen werden. Fig. 5 und 6 zeigen jeweils ein weiteres Kunststoffprofil 1, welches dem Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 bis 4 ähnlich ist und sich durch die Ausgestaltung der Haken 4, 9 und der Querstege 5, 10 unterscheidet. Im Folgenden wird zur Vermeidung von Wiederholungen lediglich auf Unterschiede zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 4 eingegangen. So weist das Kunststoffprofil 1 nach Fig. 5 lediglich zwei Querstege 5, 10 anstatt vier Querstege - wie durch Fig. 1 bis 4 gezeigt - auf. Die Haken 4, 9 sind dabei an derselben Stelle angeordnet wie durch Fig. 1 bis 4 gezeigt, können jedoch dicker ausgeführt sein, um eine optimierte Querkraftabtragung zu ermöglichen. Der erste Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 zeigt gemäß Fig. 5 nach rechts und der zweite Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 zeigt gemäß Fig. 5 nach links. Durch diese Anordnung der Hakenköpfe 23 und 24 kann mittels des ersten Hakens 4, des zweiten Hakens 9, der Nut 8 sowie des Gelenkzapfens 12 ein

Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelemente 3 hergestellt werden, welcher parallel zur Breitenachse x und parallel zur Höhenachse y wirkt, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 1 bis 4 beschrieben ist. Anstatt der Nut 8 und des Gelenkzapfens 12 kann ferner alternativ eine lineare Verbindungsmöglichkeit zwischen den Profilelementen 2 und 3 bereitgestellt werden.

Die Querstege 5, 10 bewirken - wie im Zusammenhang mit Fig. 1 bis 4 beschrieben - einen Kraftschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3. Für einen sicheren Zusammenhalt des Profilelements 1 bzw. dessen ersten Profilelements 2 und zweiten Profil elements 3 sind lediglich die Haken 4, 9 und das Gelenk 13 erforderlich.

Wie durch Fig. 6 gezeigt, können die Querstege 5, 10 für die Erzeugung des Formschlusses weggelassen werden. Durch Weglassen der Querstege 6, 11 (vgl. Fig. 1 bis 4) werden im zusammengesetzten Zustand des Kunststoffprofils 1 lediglich drei Hohlkammern 37, 38 und 39 gebildet (Fig. 5) anstatt vier Hohlkammern 37 bis 40. Durch weiteres Weglassen der Querstege 5, 10 (vgl. Fig. 1 bis 4) werden im zusammengesetzten Zustand des

Kunststoffprofils 1 lediglich zwei Hohlkammern 37, 39 gebildet (Fig. 6) anstatt vier

Hohlkammern 37 bis 40.

Fig. 7 bis 10 zeigen ein weiteres Kunststoffprofil 1 für ein Metall-Kunststoff-Verbundprofil. Das Kunststoffprofil 1 umfasst ein erstes Profilelement 2 und ein zweites Profilelement 3, wobei das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 gemeinsam einen

Rastmechanismus 44 (vgl. insbesondere Fig. 8 bis 10) ausbilden, mittels welchem ein

Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 erzeugt werden kann. Das erste Profilelement 2 und das zweite Profilelement 3 überlappen sich in ihrer Breitenrichtung x großflächig, wenn der Formschluss zwischen dem ersten

Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 - wie durch Fig. 7 dargestellt - erzeugt ist, wobei der Formschluss zwischen dem ersten Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 durch eine Bewegung der Profilelemente 2, 3 in einer Höhenrichtung y des

Kunststoffprofils 1 hergestellt werden kann. Der Formschluss zwischen dem ersten

Profilelement 2 und dem zweiten Profilelement 3 ist dabei derart ausgestaltet, dass eine Bewegung des ersten Profilelements 2 und des zweiten Profilelements 3 in einer

Längsrichtung z des Kunststoffprofils 1 zugelassen wird, wenn ein erstes Metallbauteil (vgl. Fig. 4) schubfest mit dem ersten Profilelement 2 verbunden ist, und ein zweites Metallbauteil (vgl. Fig. 4) schubfest mit dem zweiten Profilelement 3 verbunden ist.

Fig. 7 zeigt, dass die Profilelemente 2, 3 zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt aufweisen, welcher in seinem Verlauf in der Breitenrichtung x einer Rechteckspannung gleicht. Dabei greifen eine Vielzahl gleicher, parallel zueinander verlaufender und voneinander beabstandeter Vorsprünge 45 des ersten Profilelements 2 in korrespondierende Ausnehmungen 46 des zweiten Profilelements 3, und eine Vielzahl gleicher, parallel zueinander verlaufender und voneinander beabstandeter Vorsprünge 47 des zweiten Profilelements 3 greifen in korrespondierende Ausnehmungen 48 des ersten

Profilelements 2. Fig. 8 zeigt, dass in Höhenrichtung y verlaufende Flanken der Vorsprünge 45/47 des ersten/zweiten Profilelements 2/3 jeweils eine einem Tannenzapfen ähnelnde Kontur mit zick- zack-förmigem Verlauf aufweisen können. Die Konturen sind derart geformt und zueinander orientiert, dass sich die Vorsprünge 45 und 47 in einander verhaken können und somit ein besonders sicherer Halt der Profilelemente 2, 3 aneinander in Höhenrichtung y ermöglicht wird.

Fig. 9 zeigt, dass an bezogen auf die Höhenrichtung y distalen Enden der Vorsprünge 45/47 des ersten/zweiten Profilelements 2/3 jeweils ein einer Pfeilspitze ähnelndes Hakenelement 50 ausgebildet sein kann. Die Hakenelemente 50 sind derart geformt und zueinander orientiert, dass sich die Vorsprünge 45 und 47 in einander verhaken können und somit ein besonders sicherer Halt der Profilelemente 2, 3 aneinander in Höhenrichtung y ermöglicht wird.

Fig. 10 zeigt, dass an bezogen auf die Höhenrichtung y distalen Enden der Vorsprünge 45/47 des ersten/zweiten Profilelements 2/3 jeweils ein Kugelelement 51 ausgebildet sein kann. Die Kugel elemente 51 sind derart geformt und zueinander orientiert, dass sich die Vorsprünge 45 und 47 in einander verhaken können und somit ein besonders sicherer Halt der Profilelemente 2, 3 aneinander in Höhenrichtung y ermöglicht wird. Fig. 11 zeigt ein weiteres Kunststoffprofil 1, welches dem Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 sehr ähnlich ist und sich durch seine rückseitig verstärkten Bereiche der Querstege 5, 10 und 6, 11 auszeichnet. Unter„rückseitig" ist in diesem Zusammenhang jeweils diejenige Seite der Querstege 5 und 6 zu verstehen welche nicht in Kontakt mit einem jeweils

gegenüberliegenden Quersteg 6 bzw. 11 gelangt und umgekehrt. Die miteinander in Kontakt gelangenden Oberflächen der Querstege 5, 10 und 6, 11 können weiterhin eine

Oberflächenkontur aufweisen, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 8 gezeigt und beschrieben ist, wobei eine Oberflächenstruktur besonders fein ausgestaltet sein kann. Dadurch kann ein besonders fester Zusammenhalt der Profil elemente 2 und 3 in der Höhenrichtung y des Kunststoffprofils erreicht werden.

Fig. 12 und 13 zeigen weitere Kunststoffprofile 1, welche dem Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 ähnlich sind. Die Ausführungsbeispiele nach Fig. 12 und 13 weisen jedoch bifunktionale Rast-und Gleitelemente auf, die aus mehreren hakenähnlichen Elementen, bzw. Querstegen 5, 10, 6 und 11 bestehen. Diese werden zusätzlich durch ein Hakenpaar 4, 9 gesichert. Gemäß den Ausführungsbeispielen nach Fig. 12 und 13 ist jeweils der erste Hakenkopf 23 des ersten Hakens 4 nach rechts orientiert, und der zweite Hakenkopf 24 des zweiten Hakens 9 ist nach links orientiert. Wie aus Fig. 14 ersichtlich, können die Hakenköpfe 23 und 24 der Haken 4, 9 hinterschnitten ausgeführt sein. Die Hinterschneidung ermöglicht ein besonders festes Ineinandergreifen der Hakenköpfe 23 und 24 ineinander und somit einen besonders festen Zusammenhalt der Profilelemente 2 und 3 in der Höhenrichtung y des zusammengesetzten Kunststoffprofils 1. Die Querstege 5, 10 und 6, 11 umgeben die Haken 4, 9 beidseitig und sind derartig geformt und zueinander angeordnet, dass sie die Haken 4, 9 in ihrer durch Fig. 12 und 13 gezeigten ineinander verhakten Stellung fixieren und einem Auseinanderdriften der Profilelemente 2 und 3 in der Höhenrichtung y entgegenwirken.

Gemäß den Ausführungsbeispielen nach Fig. 12 und 13 wird zwischen den Querstegen 5, 10 und den Haken 4, 9 eine erste Hohlkammer 52 ausgebildet, und zwischen den Haken 4, 9 und den Querstege 6, 11 wird eine zweite Hohlkammer 53 ausgebildet. Dies ist auch bei den

Ausführungsbeispielen von Kunststoffprofilen 1 nach Fig. 15 und 16 der Fall, welche jeweils dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 ähnlich sind. Die Ausführungsbeispiele nach Fig. 15 und 16 zeichnen sich dadurch aus, dass in einem in Fig. 15 und 16 rechts dargestellten Endbereich des Kunststoffprofils 1 durch das erste Profilelement 2 eine weitere Hohlkammer 54 (Fig. 15) bzw. zwei weitere Hohlkammern 54 und 55 (Fig. 16) ausgebildet sind. Auch die Haken 4, 9 nach Fig. 15 und 16 können hinterschnitten ausgeführt sein, wie dies durch Fig. 14 dargestellt ist. Die durch Fig. 15 und 16 gezeigten Haken 4, 9 bzw. deren Hakenenden können alternativ auch wie durch Fig. 12 bis 14 gezeigt orientiert sein. Fig. 17 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Kunststoffprofils 1, welches dem

Kunststoffprofil 1 nach Fig. 1 ähnlich ist. Gemäß Fig. 17 weist das Kunststoffprofil 1 drei Hakenpaare auf, welche jeweils einen ersten Haken 4 und einen zweiten Haken 9 umfassen und in der Breitenrichtung x des Kunststoffprofils 1 nebeneinander und beabstandet zueinander angeordnet sind. Die gemäß Fig. 17 zwei rechten Hakenpaare ersetzen dabei die Querstege 5, 10 und 6, 11 gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und sorgen für einen besonders sicheren Zusammenhalt der Profilelemente 2, 3 in der Höhenrichtung y des Kunststoffprofils 1. Ferner sorgen die drei Hakenpaare für eine Stabilisierung des

Kunststoffprofils 1 in seinem mittleren Bereich und verhindern ein Ausbauchen des Kunststoffprofils 1 in dem mittleren Bereich. Außerdem sind - verglichen mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 - die Nut 8 und die Gleitnase 12 spiegel verkehrt angeordnet. Durch diese Anordnung ist eine besonders hohe Lastabtragung in Zugrichtung möglich. Fig. 18 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Kunststoffprofils 1, welches sich von dem Kunststoffprofil nach Fig. 17 dadurch unterscheidet, dass die Nut 8 und die Gleitnase 12 so orientiert sind wie in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1. Auch die Haken 4, 9 nach Fig. 17 und 18 können hinterschnitten ausgeführt sein, wie dies durch Fig. 14 dargestellt ist. Fig. 19a zeigt vereinzelte Profilelemente 2 und 3 die in Fig. 19b als zusammengefügtes

Kunststoffprofil 1 vorliegen. Die Profilelemente 2 und 3 weisen zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt auf. In diesem Schema wird eine stark überzeichnete Wandstärkenveränderung in Breitenrichtung x gezeigt, die derart ausgelegt werden kann, um ein ideales Verhältnis von Kraftübertragung, Wärmeübertragung und Materialeinsatz zu erreichen. Der Zusammenbau einer Gleitanordnung bzw. einer

Gleitschiene 13 erfolgt durch ein Einführen einer Gleitnase 12 in eine Nut 8. Dies wird unter anderem auch durch geringfügige elastische Deformation der Profilelemente 2 und 3 vereinfacht. Die Höhe der Gleitnase 12 und die Tiefe der korrespondierenden Nut 8 kann dem Zweck entsprechend angepasst werden. Nach dem Einfügen der Gleitnase 12 in die Nut 8 können die Profilelemente 2 und 3 zusammengeklappt werden, wobei zuerst zwei Querstege 5 und 10 überlappen und danach eine Rastverbindung gebildet durch zwei Haken 4 und 9 einrastet und das Profil 1 in den Querrichtungen x, y formschlüssig verbindet. D.h. eine unabhängig voneinander, gegenläufige Bewegung der Profilelemente 2 und 3 innerhalb der Querschnittsebene x-y ist nicht mehr möglich. Gleichzeitig ist aber eine unabhängig voneinander, gegenläufige Bewegung der Profilelemente 2 und 3 in Richtung der z-Achse, die orthogonal zur x-y-Ebene verläuft, möglich. Dies wird als schubfreie Verbindung bezeichnet.

Fig. 20a zeigt wie Fig. 19 vereinzelte Profilelemente 2 und 3, die in Fig. 20b als

zusammengefügtes Kunststoffprofil 1 vorliegen. Die Profilelemente 2 und 3 weisen zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt auf. In diesem Schema wird eine stark überzeichnete Wandstärkenveränderung in Breitenrichtung (x-Achse) gezeigt, die derart ausgelegt werden kann, dass ein ideales Verhältnis von Kraftübertragung,

Wärmeübertragung und Materialeinsatz ermöglicht wird. Der Zusammenbau einer Gleitanordnung bzw. einer Gleitschiene 13 erfolgt durch ein Einführen einer spitz ausgeführten Gleitnase 12 des ersten Profilelements 2 in eine passende Nut 8 des zweiten Profilelements 3. Der Zusammenbau erfolgt ähnlich wie im Zusammenhang mit Fig. 19 beschrieben. Gezeigt sind hier ebenfalls: korrespondierende Querstege 5 und 10 sowie eine Rastverbindung gebildet durch zwei Haken 4 und 9. Die Funktion des Kunststoffprofils 1 in Fig. 20b entspricht der Funktion des Kunststoffprofils 1 nach Fig. 19b weitgehend.

Fig. 21a zeigt drei vereinzelte Profilelemente 2, 3 und 3a, die in Fig. 21b als

zusammengefügtes komplexes Kunststoffprofil 1 vorliegen. Besonders an diesem Beispiel ist die höhere Ausführung des Kunststoffprofils 1 in y-Richtung, wobei das zusammengesetzte Kunststoffprofil 1 die Funktion von zwei einzelnen Kunststoffprofilen, z.B. die Funktionen der Kunststoffprofile 1 nach Fig. 19 und 20 in einem Kunststoff-Metall- Verbundprofil (nicht durch Fig. 21 gezeigt, vgl. hierzu die Kunststoff-Metall-Verbundprofile 31 und 60 aus Fig. 4 bzw. 25) übernehmen kann und zusätzliche statische Vorteile durch Verstrebungen 295a und 295b ermöglicht. Die Profilelemente 2, 3 und 3a weisen zu ihrer Verbindung jeweils einen miteinander korrespondierenden Querschnitt auf. In diesem Schema wird die aus Fig. 19 und 20 bekannte stark überzeichnete Wandstärkenveränderung in Breitenrichtung x gezeigt, diese ist aber nicht zwingend notwendig. Der Zusammenbau des Kunststoffprofils 1 erfolgt analog wie bereits im Zusammenhang mit Fig. 19 und 20 beschrieben. Gezeigt sind hier ebenfalls: korrespondierende Querstege 5 und 10, zwei Rastverbindungen jeweils gebildet durch zwei Haken 4 und 9 sowie in diesem Beispiel zwei unterschiedlich ausgeführte Gleitanordnungen bzw. Gleitschienen 13a und 13b, wobei die erste Gleitanordnung 13a durch eine Gleitnase 12a des zweiten Profilelements 3 und eine korrespondierende Nut 8a im ersten Profilelement 2 gebildet wird.

Weiterhin weist das zweite Profilelement 3 eine weitere Gleitnase 12b auf, die abgewinkelt angeordnet ist, in Richtung der Höhenrichtung y verläuft und in eine weitere

korrespondierende Nut 8b des dritten Profilelements 3b eingefügt werden kann (Fig. 21b). Die Funktion des Kunststoffprofils 1 in Fig. 21b erweitert die Funktion der einfachen

Kunststoffprofile, wie z.B. in Fig. 19b oder 20b gezeigt. Das Kunststoffprofil 1 wird somit einfacher handhabbar als zwei einzelne Kunststoffprofile (wie z.B. die Kunststoffprofile 1 gemäß Fig. 19 bzw. 20), ebenso ist die Profilstatik vorteilhaft für mechanisch fordernde Endanwendungen. Das zweite Profilelement 2 weist zwei Anschlussleisten 290a und 290b zur in z-Richtung jeweils schubfesten Verbindung mit einem nicht gezeigten zweiten Metallbauteil auf. Das erste Profilelement 2 und das dritte Profilelement 3b weisen jeweils eine Anschlussleiste 290c bzw. 290d auf, die jeweils für sich in z-Richtung schubfest mit einem nicht gezeigten ersten Metallbauteil verbunden werden kann. Das zweite Profilelement 3 ist in z-Richtung schubfrei mit dem ersten Profilelement 2 und mit dem dritten

Profilelement 3a verbunden, d.h. das zweite Profilelement 3 kann in der Längsrichtung z des Kunststoffprofils 1 relativ zu dem ersten Profilelement 2 und relativ zu dem dritten

Profilelement 3 a bewegt werden, wenn die Profil elemente 2, 3 und 3 a für sich betrachtet in z- Richtung schubfest mit Metallprofilen verbunden sind.

Die Profilelemente 2 und 3 nach Fig. 22a entsprechen - jeweils um 90° gedreht - den

Profilelementen 2 und 3 nach Fig. 19a. Fig. 22b bis 22e zeigen alternative Formgebungen und Anordnungsmöglichkeiten für die Gleitnase 12 und die Nut 8 der jeweiligen Gleitanordnung 13. Fig. 22b zeigt eine in y-Richtung verlaufende Gleitnase 12 des ersten Profilelements 2, welche in eine korrespondierende Nut 8 des zweiten Profilelements 3 einführbar ist. Fig. 22c zeigt eine in Breitenrichtung x spitz zulaufende Gleitnase 12 des zweiten Profilelements 3, wobei die Gleitnase 12 in eine korrespondierende Nut 8 des ersten Profilelements 2 einführbar ist. Fig. 22d zeigt eine an ihrem distalen Ende abgerundete Gleitnase 12 des ersten Profilelements 2, wobei die Gleitnase 12 in eine korrespondierende Nut 8 des zweiten Profilelements 3 einführbar ist. Fig. 22e zeigt ferner eine in Breitenrichtung x spitz zulaufende, keilförmige Gleitnase 12 des ersten Profilelements 3, wobei die Gleitnase 12 in eine korrespondierende Nut 8 des zweiten Profilelements 3 einführbar ist.

Fig. 23a und Fig. 23b zeigen eine Variation des Kunststoffprofils 1 nach Fig. 21a und Fig. 21b, wobei hier das zweite Profilelement 3 mit nur einer Anschlussleiste 390b ausgeführt ist. Zusätzlich weist das zweite Profilelement 2 zwei Querstege 5 und die beiden anderen

Profilelemente 2, 3a jeweils zwei korrespondierende Querstege 10 auf, wobei die sich besonders stark überlappenden, in sich greifenden Querstege 5 und 10 im verschränkten Kunststoffprofil 1 sowohl Zug- als auch Druckkräfte in Breitenrichtung x aufnehmen können. In Summe liegen im Kunststoffprofil 1 insgesamt drei Anschlussleisten 390a, 390b und 390c vor, wobei das Kunststoffprofil 1 selbst drei Profilelemente 2, 3 und 3a umfasst, und wobei die äußeren Profileelemente 2 und 3a identisch sind. Fig. 23a stellt lose Profilelemente 2, 3 und 3a dar, also das erste Profilelement 2, das zweite Profilelement 3 und das dritte Profilelement 3a. Fig. 23b stellt den verschränkten Zustand, also das zusammengefügte, symmetrische Kunststoffprofil 1 dar (Symmetrieachse C2, dargestellt in der Mitte des Kunststoffprofils 1). Ebenfalls gezeigt sind korrespondierende Hakenpaare 4 und 9 und zwei Gleitanordnungen 13, jeweils gebildet durch eine Gleitnase 12 auf dem zweiten Profilelement 3 mit passender Nut 8 auf den jeweils zugehörigen Profilelementen 2 und 3a.

Fig. 24 verdeutlicht die in Breitenrichtung (x- Achse) verlaufende großflächige Überlappung LD der Profilelemente 2 und 3 aus Fig. 19. Dazu ist das Kunststoffprofil 1 nach Fig. 19 zur weiteren Verdeutlichung mit den zwei in y-Richtung gegeneinander verschobenen

Profilelementen 2 und 3 gezeigt. Die gesamte Breite L _ges des Kunststoffprofils 1 setzt sich dabei aus den Breiten Li und L ₂ der beiden Profilelemente 2 und 3 abzüglich der Überlappung LD zusammen. Da die Überlappung nicht den Bereich der Anschlusselemente LEI und LE ₂ umfasst, kann die Breite des Kunststoffprofils L _ges auch folgendermaßen ausgedrückt werden:

Lges = LEI + LE2 + LD.

Fig. 25 zeigt zwei in Höhenrichtung y übereinander angeordnete, identische Kunststoffprofile 1, bei denen es sich jeweils um ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen

Kunststoffprofils 1 handelt. Die Kunststoffprofile 1 sind bezüglich der Breitenrichtung x und der Höhenrichtung y gespiegelt zueinander angeordnet. Die Kunststoffprofile 1 weisen - ähnlich wie beispielsweise durch Fig. 1 bis 4 gezeigt - jeweils zwei Anschlussleisten 27 und 28 auf, welche in korrespondierenden Aufnahmen 56 und 57 eines in Fig. 25 links

dargestellten ersten Metallprofils 58 und eines in Fig. 25 rechts dargestellten zweiten

Metallprofils 59 insbesondere schubfest aufgenommen sind. Bei den Metallprofilen 58 und 59 kann es sich um Gleichteile handeln, welche aus Aluminium gefertigt sein können. Die Kunststoffprofile 1 und die Metallprofile 58, 59 bilden gemeinsam ein Metall-Kunststoff- Verbundprofil 60 aus. Das Metall-Kunststoff-Verbundprofil 60 kann einen Bestandteil eines nicht gezeigten Rahmens für ein Fenster, eine Tür oder ein Fassadenelement bilden.