Schutzvorrichtung, Böschungssicherung sowie Verwendung und Verfahren zu einer Herstellung der Schutzvorrichtung

Stand der Technik Die Erfindung betrifft eine Schutzvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , eine Böschungssicherung nach dem Anspruch 22 sowie eine Verwendung der Schutzvorrichtung nach Anspruch 23 und ein Verfahren zu einer Herstellung der Schutzvorrichtung nach Anspruch 24.

Es ist bereits eine Schutzvorrichtung, insbesondere Erosionsschutzvorrichtung, vorzugsweise Geotextilie, welche zumindest dazu vorgesehen ist, flächig über eine zu schützende Oberfläche, insbesondere Erdoberfläche, ausgebreitet zu werden und welche zumindest zu einem Großteil aus einer Vielzahl von miteinander kraft- und/oder stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern ausgebildet ist, die derart angeordnet sind, dass sie eine wesentliche

dreidimensionale Strukturierung ausbilden, vorgeschlagen worden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, eine gattungsgemäße Vorrichtung mit vorteilhaften Verwitterungseigenschaften bereitzustellen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Patentansprüche 1 sowie 22 bis 24 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.

Vorteile der Erfindung

Die Erfindung geht aus von einer Schutzvorrichtung, insbesondere einer

Erosionsschutzvorrichtung, vorzugsweise einer Geotextilie, welche zumindest dazu vorgesehen ist, flächig über eine zu schützende Oberfläche, insbesondere eine Erdoberfläche, ausgebreitet zu werden und welche zumindest zu einem Großteil aus einer Vielzahl von miteinander kraft- und/oder stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern ausgebildet ist, die derart angeordnet sind, dass sie eine wesentliche dreidimensionale Strukturierung ausbilden.

Es wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Großteil der Kunststofffasern zumindest zu einem Großteil biodegradabel sind. Dadurch können insbesondere vorteilhafte Verwitterungseigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft verwittert die Schutzvorrichtung rückstandsfrei, insbesondere frei von Plastikrückständen, insbesondere Makro-, Mikro- und/oder Nanoplastikrückständen, und/oder frei von (schwer-)metallischen Rückständen. Dadurch kann vorteilhaft eine gute

Umweltverträglichkeit erreicht werden, wodurch vorteilhaft eine besonders gute Eignung für einen Einsatz in ökologisch sensiblen Regionen erreicht werden kann. Zudem kann vorteilhaft eine hohe Biokompatibilität erreicht werden, insbesondere mit der die Schutzvorrichtung umgebenden Vegetation und/oder Fauna.

Beispielsweise kann eine Schädigung von Lebewesen, welche Fasern der

Schutzvorrichtung inkorporieren, vorteilhaft gering gehalten werden. Insbesondere ist zumindest ein Großteil der zu der Vielzahl an Kunststofffasern zugehörigen Kunststofffasern zumindest zu einem Großteil biodegradabel.

Die Schutzvorrichtung ist insbesondere zu einem Schutz eines abfallenden Geländes, insbesondere zu einer Böschungs- und/oder Flangsicherung, beispielsweise im Tiefbau, im Wasserbau und/oder im Straßenbau und/oder vorzugsweise im Rahmen von geotechnischen Sicherungsbauten, vorgesehen. Insbesondere ist die Schutzvorrichtung zu einem Einsatz im Rahmen

ingenieurbiologischer Baumaßnahmen vorgesehen. Alternativ oder zusätzlich ist die Schutzvorrichtung dazu vorgesehen, eine Neu- und/oder Wiederbegrünung eines Geländes, insbesondere eines abfallenden Geländes, zu erleichtern und/oder zu ermöglichen. Insbesondere ist die Schutzvorrichtung, vorzugsweise zumindest der Großteil der Vielzahl an Kunststoffasern der Schutzvorrichtung, dazu vorgesehen, nach einer, insbesondere in Abhängigkeit von einer chemischen Zusammensetzung der Kunststofffasern vorgebbaren, Zeitdauer, beispielsweise nach einer, zwei, drei oder mehr Vegetationsperioden, vollständig verschwunden, insbesondere verrottet, zu sein. Beispielsweise weist eine für eine rasche

Wiederbegrünung eines Geländes mit einer fertilen obersten Bodenschicht vorgesehene Schutzvorrichtung schnellverrottende Kunststofffasern auf, welche insbesondere bereits nach einer oder zwei Wachstumsperioden bereits nahezu vollständig zersetzt sind. Alternativ ist beispielsweis eine für ein Gelände mit kargen, unfruchtbaren, z.B. steinigen oder sehr steil abfallenden, Böden vorgesehene Schutzvorrichtung langsam verrottend ausgebildet und zersetzt sich erst nach mehreren, beispielsweise vier, fünf, sechs oder mehr

Wachstumsperioden. Vorteilhaft ist eine Verrottungsdauer der Kunststofffasern mittels einer Einstellung der chemischen Zusammensetzung des Fasermaterials, insbesondere des Kunststoffs oder der Kunststoffmischung, einstellbar und/oder auf zu erwartende Witterungsbedingungen abstimmbar. Die Schutzvorrichtung, insbesondere die Geotextilie, ist insbesondere als eine Böschungsmatte und/oder als eine Krallmatte ausgebildet.

Darunter, dass die Schutzvorrichtung zu einem Großteil aus einer Vielzahl an miteinander kraft- und/oder stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern ausgebildet ist, soll insbesondere verstanden werden, dass ein Großteil einer Anzahl aller Einzelteile der Schutzvorrichtung, insbesondere abgesehen von Drahtfilamenten eines Drahtgitters der Schutzvorrichtung, Kunststofffasern sind. Unter einem„Großteil“ soll insbesondere 51 %, vorzugsweise 66 %, vorteilhaft 75 %, besonders vorteilhaft 85 %, bevorzugt 95 % und besonders bevorzugt 99 % verstanden werden. Vorzugsweise ist die Schutzvorrichtung, abgesehen von dem Drahtgitter, vollständig aus der Vielzahl von miteinander kraft- und/oder stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern ausgebildet. Unter„stoffschlüssig verbunden“ soll insbesondere verstanden werden, dass die Masseteile durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten werden, wie beispielsweise beim Löten, Schweißen, Kleben, Verschmelzen und/oder Vulkanisieren. Unter „kraftschlüssig verbunden“ soll dabei insbesondere eine lösbare Verbindung verstanden werden, wobei eine Haltekraft zwischen zwei Bauteilen vorzugsweise durch einen geometrischen Eingriff der Bauteile ineinander und/oder eine

Reibkraft zwischen den Bauteilen übertragen wird.

Unter einer„Kunststofffaser“ soll insbesondere eine aus Makromolekülen bestehende Faser verstanden werden, deren chemischer Haupt- und/oder

Grundbestandteil zumindest ein synthetisch oder halbsynthetisch erzeugter Polymer mit organischen Gruppen und/oder regenerierte Cellulose ist.

Vorzugsweise ist die Kunststofffaser eine Polymerfaser, bevorzugt eine

Synthesefaser und/oder eine Regeneratfaser, bevorzugt eine Viskosefaser.

Insbesondere bildet eine Kunststofffaser ein extrudiertes Monofilament aus.

Insbesondere im Vergleich zu Geotextilien aus Naturfaser, beispielsweise Jute-, Schilf- und/oder Kokosfasern, kann eine Biodegradabilität, d.h. eine

Geschwindigkeit der biologischen Zersetzbarkeit, mittels einer Wahl der

chemischen Zusammensetzung der biodegradablen Kunststofffaser vorteilhaft einstellbar sein. Außerdem können bei biodegradablen Kunststofffasern über die Wahl der chemischen Zusammensetzung vorteilhaft weitere Materialeigenschaften eingestellt werden, z.B. Dehnbarkeit, Reißfestigkeit, Elastizität, Verformbarkeit oder dergleichen. Zudem sind Kunststofffasern vorteilhaft weniger anfällig gegen einen Befall mit Schimmelpilzen, welcher eine Begrünung beeinträchtigen kann. Vorteilhaft weisen die Kunststofffasern eine geringe Saugfähigkeit für Wasser auf, was ebenfalls insbesondere ein Risiko eines Befalls mit Schimmelpilzen verringert. Insbesondere weisen die Kunststofffasern zumindest im Wesentlichen identische Querschnitte und/oder Durchmesser auf. Alternativ können die Kunststofffasern variierende Querschnitte und/oder Durchmesser aufweisen. Vorzugsweise weist eine Kunststofffaser der Vielzahl an Kunststofffasern einen runden Querschnitt und/oder einen Durchmesser von zumindest 0,1 mm, vorzugsweise zumindest 0,2 mm, vorteilhaft zumindest 0,3 mm, besonders vorteilhaft zumindest 0,4 mm, bevorzugt zumindest 0,6 mm und besonders bevorzugt höchstens 1 ,5 mm auf. Vorzugsweise beträgt der Durchmesser der biodegradablen Kunststofffaser 0,4 mm. Insbesondere ist zumindest ein Teil der Kunststofffasern als Endlosfasern ausgebildet, vorzugsweise sind alle Kunststofffasern als Endlosfasern ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich ist insbesondere ein Teil der Kunststofffasern als

Stapelfasern ausgebildet, vorzugsweise sind alle Kunststofffasern als Stapelfasern ausgebildet.

Darunter, dass die Kunststofffasern eine„wesentliche dreidimensionale

Strukturierung“ ausbilden, soll insbesondere verstanden werden, dass einzelne Kunststofffasern der Vielzahl an Kunststofffasern in unterschiedliche, alle drei Raumrichtungen umfassende Richtungen ausgerichtet sind / sein können und/oder dass die Kunststofffasern insbesondere zumindest teil- und/oder abschnittsweise eine Ausrichtung in eine Richtung senkrecht zu der flächigen Ausbreitungsrichtung der Schutzvorrichtung aufweisen. Insbesondere ist die Schutzvorrichtung dreidimensional strukturiert. Insbesondere ist die

Schutzvorrichtung eine flächig ausbreitbare und dreidimensionale Textilie.

Vorzugsweise weist die Schutzvorrichtung durch die dreidimensionale

Strukturierung eine Erstreckung senkrecht zu der flächigen Ausbreitungsrichtung, insbesondere eine Dicke, auf, welche größer ist als ein 10-faches, vorzugsweise als ein 15-faches, vorteilhaft als ein 20-faches, besonders vorteilhaft als ein 30- faches, bevorzugt als ein 50-faches und besonders bevorzugt kleiner ist als ein 500-faches eines mittleren Durchmessers der Kunststofffasern. Insbesondere weist die dreidimensionale Strukturierung Hohlräume auf. Insbesondere ist die Schutzvorrichtung nicht blickdicht. Alternativ ist jedoch auch vorstellbar, dass die dreidimensionale Strukturierung frei ist von Hohlräumen und/oder blickdicht ausgebildet ist. Insbesondere weist die dreidimensionale Struktur aus

Kunststofffasern eine pyramidenartige Überstruktur auf. Insbesondere bildet die pyramidenartige Überstruktur eine rasterartige Anordnung von zumindest im Wesentlichen pyramidenförmigen Erhebungen und zumindest im Wesentlichen pyramidenförmigen Vertiefungen aus. Dadurch kann bei einer Auflage der dreidimensionalen Struktur aus Kunststofffasern auf einer Oberfläche vorteilhaft eine Oberflächenreibung mit der Oberfläche erhöht werden. Vorzugsweise ist die Schutzvorrichtung wasserdurchlässig. Insbesondere sind einzelne Kunststofffasern als Vollkörper ausgebildet, welche vorzugsweise frei sind von weiteren Materialien außer dem (den) biodegradablen Kunststoff(en) und möglichen Zusatzstoffen zu einer Steuerung der Biodegradabilität. Alternativ kann zumindest ein Teil der Kunststoffasern eine Kern-Mantel-Struktur ausbilden, bei der ein aus zumindest einem abweichenden Material, beispielsweise einer Naturfaser wie einer Kokos- oder Jutefaser, ausgebildeter Kern durch einen Mantel aus biodegradablen Kunststoff umgeben ist. Mittels einer derartigen Kern- Mantel-Struktur kann vorteilhaft eine Saugfähigkeit für Flüssigkeiten der

Naturfasern kontrolliert werden.

Die dreidimensionale Strukturierung ist insbesondere dazu vorgesehen, dass sich bei einer Besamung Pflanzensamen in der Strukturierung verfangen und somit auch auf einem abfallenden Gelände liegenbleiben und insbesondere nicht durch Regen oder dergleichen davongeschwemmt werden. Zudem sind Samen, die sich in der dreidimensionalen Strukturierung verfangen, vorteilhaft guten

Keimbedingungen ausgesetzt, insbesondere indem sie geschützt sind von zu feuchten und/oder zu trockenen Bedingungen für eine erfolgreiche Keimung, beispielweise indem die Samen von zu feuchtem Untergrund wie Pfützen ferngehalten werden können (verhindert Faulen) und gleichzeitig durch Taubildung an den großen Oberflächen der Kunststofffasern mit ausreichend Feuchtigkeit versorgt werden können (begünstigt Keimen). Außerdem unterstützt die

dreidimensionale Strukturierung vorteilhaft eine Sohlstabilisierung, insbesondere indem die dreidimensionale Strukturierung der Schutzvorrichtung eine vorteilhaft hohe Gleitreibung verleiht.

Darunter, dass zumindest ein Großteil der Kunststofffasern biodegradabel ist, soll insbesondere verstanden werden, dass ein Großteil der Kunststofffasern aus einem biodegradablen Kunststoff ausgebildet ist. Vorzugsweise sind alle

Kunststofffasern biodegradabel. Darunter, dass eine Kunststofffaser zu einem Großteil biodegradabel ist, soll insbesondere verstanden werden, dass ein

Großteil des Materials der Kunststofffaser biodegradabel ist. Vorzugsweise sind die Kunststofffasern vollständig biodegradabel. Insbesondere sind die biodegradablen Kunststofffasern frei von Oxo-abbaubaren Kunststoffen.

Insbesondere sind die biodegradablen Kunststofffasern frei von Polyethylen, Polyvinylchlorid und/oder Polypropylen.

Unter„biodegradabel“ soll insbesondere biologisch abbaubar und/oder biologisch zersetzbar verstanden werden. Insbesondere ist eine biodegradable

Kunststofffaser dazu vorgesehen, sich innerhalb eines ökologisch verträglichen Zeitraums zu einem Großteil zu Kohlenstoffdioxid (C0 ₂ ) und siebbaren

Rückständen geringer, vorzugsweise verschwindender, Ökotoxizität zu zersetzen. Vorzugsweise zersetzen sich die organischen Anteile der Kunststofffaser innerhalb des ökologisch verträglichen Zeitraums zumindest zu 90 % in C0 ₂ .

Insbesondere erfolgt eine Zersetzung der biodegradablen Kunststofffasern zumindest zu einem Großteil durch Mikroorganismen. Insbesondere führt eine Zersetzung der biodegradablen Kunststofffaser zu einer vorzugsweise

vollständigen Umwandlung der biodegradablen Kunststofffaser zu C0 ₂ und/oder Biomasse. Vorzugsweise ist 90 % des nicht zu C0 ₂ umgewandelten Rests der Kunststofffaser nach einem Verstreichen des ökologisch verträglichen Zeitraums durch ein Sieb mit einem maximalen Sieblochdurchmesser von 2 mm siebbar. Der ökologisch verträgliche Zeitraum beträgt insbesondere zumindest 6 Monate, vorzugsweise zumindest 12 Monate, vorteilhaft zumindest 2 Jahre, bevorzugt zumindest 3 Jahre und besonders bevorzugt zumindest 5 Jahre. Außerdem beträgt der ökologisch verträgliche Zeitraum insbesondere höchstens 35 Jahre, vorzugsweise höchsten 25 Jahre, vorteilhaft höchstens 15 Jahre, bevorzugt höchstens 10 Jahre und besonders bevorzugt 5 Jahre. Insbesondere weisen die Rückstände der Kunststofffaser keine Konzentrationen der Elemente Zink, Kupfer, Nickel, Cadmium, Blei, Quecksilber, Chrom, Molybdän, Selen, Arsen und Fluor oder nur geringe Konzentrationen der genannten Elemente auf, welche die in der Norm DIN EN 13432:2000 genannten Grenzwerte nicht überschreiten.

Vorzugsweise weisen Rückstände der Kunststofffaser, insbesondere im

Gegensatz zu Rückständen von Polyvinylchlorid, keine Konzentrationen von Chlorwasserstoff auf. Insbesondere erzeugen die Kunststofffasern keine negativen Effekte auf einen natürlichen Kompostierungsprozess. Insbesondere erfüllen zu den Kunststofffasern identisch ausgebildete Testfasern zumindest die

vorgenannten Bedingungen an Ökotoxizität, Siebbarkeit und Umwandlung in C0 ₂ innerhalb des ökologisch verträglichen Zeitraums, wenn die Testfasern einem Testversuch unter den in der Norm DIN EN ISO 14855:2004-10 aufgeführten Kompostierbedingungen unterzogen wird. Vorzugsweise sind die biodegradablen Kunststofffasern zumindest zu einem Großteil, vorzugsweise vollständig, aus biobasierten, insbesondere nicht-fossilen, Rohstoffen hergestellt. Insbesondere sind die biodegradablen Kunststofffasern vollständig von Organismen,

insbesondere Mikroorganismen, zu Biomasse verstoffwechselbar.

Unter„vorgesehen“ soll insbesondere speziell programmiert, ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder

Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt.

Wenn zumindest ein Teil der Kunststofffasern zumindest zu einem Teil aus einem Polylactid-Kunststoff (PLA) ausgebildet sind, kann vorteilhaft eine

Schutzvorrichtung mit vorteilhaften Verwitterungseigenschaften erreicht werden. Insbesondere weist der PLA- Kunststoff vorteilhaft eine zumindest im Wesentlichen neutrale C0 ₂ -Bilanz auf, da er vorteilhaft aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen werden kann, wodurch insbesondere negative Auswirkungen auf das Klima und damit auf die Häufigkeit von Wetterextremen vermieden werden können. Des Weiteren weisen Fasern aus PLA- Kunststoff vorteilhaft eine besonders stabile, insbesondere gleichbleibende, Zugfestigkeit auch nach signifikanter Bewitterung auf. Fasern aus PLA- Kunststoff sind vorteilhaft hydrophob. Fasern aus PLA- Kunststoff sind vorteilhaft spinnbar und/oder extrudierbar. Fasern aus PLA- Kunststoff sind vorteilhaft schwer entflammbar. Fasern aus PLA- Kunststoff weisen mit einer Dichte von 72,06 gmol ^-1 ein vorteilhaft niedriges Gewicht auf, wodurch sich ein Gesamtgewicht der

Schutzvorrichtung vorteilhaft gering halten lässt. Vorzugsweise sind alle Kunststoffasern zumindest zu einem Teil aus einem P LA- Kunststoff ausgebildet.

Es ist denkbar, dass zumindest ein Teil der Kunststofffasern oder alle

Kunststofffasern vollständig aus P LA- Kunststoff ausgebildet sind.

Wenn außerdem zumindest ein Teil der Kunststofffasern zumindest zu einem Teil, insbesondere vollständig, aus einem biodegradablen Kunststoff, welcher verschieden von einem Polylactid-Kunststoff ist, ausgebildet ist, insbesondere aus einer Polyhydroxybuttersäure (PHBV), einem Polycaprolacton (PCL), einem

Polybutylensuccinat (PBS) und/oder einem Polybutylenadipat-terephthalat

(PBAT), kann vorteilhaft eine Schutzvorrichtung mit vorteilhaften

Verwitterungseigenschaften erreicht werden, insbesondere indem zumindest eine Eigenschaft der Schutzvorrichtung, beispielsweise die Zugfestigkeit, die

Dehnbarkeit und/oder die Kompostierbarkeit, und/oder ein Veränderungsgrad bzw. eine Veränderungsgeschwindigkeit der Eigenschaft im Zuge der Bewitterung, eingestellt, an zu erwartende Bedingungen angepasst und/oder optimiert werden kann. Beispielsweise kann ein Teil der Kunststofffasern aus P LA- Kunststoff und ein weiterer Teil der Kunststofffasern aus dem von dem P LA- Kunststoff

verschiedenen biodegradablen Kunststoff ausgebildet sein. Die resultierende Schutzvorrichtung ist insbesondere als eine Mischung kraft- und/oder

stoffschlüssig miteinander verbundener Kunststofffasern aus zumindest zwei verschiedenen biodegradablen Kunststoffen ausgebildet. Dadurch können insbesondere Eigenschaften verschiedener biodegradabler Kunststoffe vorteilhaft kombiniert werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teil, vorzugsweise ein Großteil, der Kunststofffasern zumindest zu einem Teil, vorzugsweise vollständig, aus einem spinnbaren Blend zumindest zweier, insbesondere genau zweier, biodegradabler Kunststoffe ausgebildet ist. Dadurch kann insbesondere eine Schutzvorrichtung mit vorteilhaften Verwitterungseigenschaften erreicht werden. Insbesondere kann dadurch zumindest eine Eigenschaft der Schutzvorrichtung, insbesondere eine Materialeigenschaft der Kunststofffasern der

Schutzvorrichtung, beispielsweise die Zugfestigkeit, die Dehnbarkeit und/oder die Kompostierbarkeit, und/oder ein Veränderungsgrad bzw. eine

Veränderungsgeschwindigkeit der Eigenschaft, insbesondere der

Materialeigenschaft, im Zuge der Bewitterung, eingestellt, an zu erwartende Bedingungen angepasst und/oder optimiert werden. Dadurch können

insbesondere Eigenschaften verschiedener biodegradabler Kunststoffe in einer Kunststofffaser vorteilhaft kombiniert werden, wodurch insbesondere eine optimierte Schutzvorrichtung mit den neuen Eigenschaften erreicht werden kann. Unter der Wendung„spinnbar“ soll insbesondere extrudierbar verstanden werden. Ein spinnbarer Kunststoff und/oder ein spinnbarer Blend ist insbesondere in eine Form eines Longitudinalelements, vorzugsweise eines Monofilaments,

verbringbar, welches eine Längserstreckung aufweist, die zumindest 10-mal, vorzugsweise zumindest 50-mal und bevorzugt zumindest 100-mal so groß ist wie eine maximale zu der Längserstreckung senkrecht verlaufende Quererstreckung. Unter einem„Blend“ soll insbesondere ein Polymerblend, vorzugsweise ein mischbarer Polymerblend oder ein kompatibler Polymerblend, verstanden werden, welcher insbesondere eine rein physikalische Mischung zumindest zweier

Kunststoffe, insbesondere biodegradabler Kunststoffe, darstellt. Insbesondere ist der Blend als ein PLA+PCL Blend, ein PLA+PBAT Blend, ein PLA+PHBV Blend oder vorzugsweise als ein PLA+PBS Blend ausgebildet.

Wenn zumindest ein Bestandteil des spinnbaren Blends als ein Polylactid- Kunststoff ausgebildet ist, wobei ein Volumenanteil des Polylactid-Kunststoffs an den aus dem spinnbaren Blend ausgebildeten Kunststofffasern zumindest 40 %, vorzugsweise zumindest 50 %, vorteilhaft zumindest 60 %, besonders vorteilhaft zumindest 70 % und bevorzugt höchstens 80 % beträgt, können vorteilhafte Materialeigenschaften erreicht werden. Besonders bevorzugt beträgt der

Volumenanteil des P LA- Kunststoffs an den Kunststofffasern zwischen 50 % und 60 %. Insbesondere kann vorteilhaft eine relativ hohe Zugfestigkeit des PLA- Kunststoffs mit einer relativ hohen Dehnbarkeit eines P BAT- Kunststoffs oder eines PBS-Kunststoffs kombiniert werden. Dadurch kann vorteilhaft eine biodegradable Kunststofffaser erreicht werden, welche eine höhere Zugfestigkeit als reine PBAT- Kunststofffasern, als reine PBS-Kunststofffasern oder als reine PCL- Kunststofffasern aufweist und welche insbesondere eine höhere Dehnbarkeit als reine PLA-Kunststofffasern aufweist. Insbesondere ist der Blend als ein PLA+PCL Blend mit einem Mischungsverhältnis von 80:20, als ein PLA+PBAT Blend mit einem Mischungsverhältnis 50:50, als ein PLA+PBAT Blend mit einem

Mischungsverhältnis 60:40, als ein PLA+PBS Blend mit einem

Mischungsverhältnis 50:50 oder vorzugsweise als ein PLA+PBS Blend mit einem Mischungsverhältnis 60:40 ausgebildet. Alternativ sind weitere

Mischungsverhältnisse und/oder weitere Kombinationen biodegradabler

Kunststoffe denkbar.

Zudem wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Großteil der Kunststofffasern, insbesondere zumindest die biodegradablen Kunststofffasern, thermoplastisch verformbar sind. Dadurch kann vorteilhaft eine einfache Modellierbarkeit der Kunststofffasern, insbesondere der Schutzvorrichtung ermöglicht werden, wodurch vorteilhaft eine besonders komplexe dreidimensionale Strukturierung der miteinander kraft- und/oder stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern

ermöglicht werden kann. Zudem kann insbesondere auf vorteilhaft einfache Weise ein Stoffschluss zwischen einzelnen Kunststofffasern zur Herstellung der

Schutzvorrichtung erreicht werden. Insbesondere sind die Kunststofffasern bei Temperaturen über 150°C, vorzugsweise über 160°C, vorteilhaft über 180°C bevorzugt über 200°C und besonders bevorzugt unterhalb 220°C thermoplastisch verformbar. Insbesondere ist eine thermoplastische Verformbarkeit eine

hinreichende Bedingung für eine gute Extrudierbarkeit.

Wenn zumindest ein Teil der Kunststofffasern als Viskosefasern und/oder als regenerierte Cellulosefasern ausgebildet sind, kann vorteilhaft eine

Schutzvorrichtung mit vorteilhaften Verwitterungseigenschaften erreicht werden. Insbesondere weisen die Viskosefasern und/oder die regenerierten

Cellulosefasern vorteilhaft eine zumindest im Wesentlichen neutrale C0 ₂ -Bilanz auf, da sie vorteilhaft aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen werden können, wodurch insbesondere negative Auswirkungen auf das Klima und damit auf die Häufigkeit von Wetterextremen vermieden werden können. Zudem kann dadurch vorteilhaft ein besonders guter Halt von über die Schutzvorrichtung, insbesondere die Schutzvorrichtung mit der vliesartigen Struktur, ausgestreuten Pflanzensamen erreicht werden, indem insbesondere die Regeneratfasern, vorzugsweise die Viskosefasern, mit Wasser aufquellen können und dabei vorteilhaft eine Art Klebstoff ausbilden, welcher dazu vorgesehen ist, die Pflanzensamen

festzuhalten. Insbesondere kann die Viskosefaser auch als eine Modalfaser, als eine Lyocellfaser oder als eine Cuprofaser ausgebildet sein.

Außerdem wird vorgeschlagen, dass die Kunststofffasern ein, insbesondere dreidimensionales, vorzugsweise monofiles, Wirrgelege, vorzugsweise mit

Hohlräumen zwischen einem Großteil der Kunststofffasern, ausbilden. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders gute Besambarkeit erreicht werden, insbesondere indem in den Hohlräumen des monofilen Wirrgeleges Pflanzensamen gute

Bedingungen, insbesondere Feuchtigkeitsbedingungen, für eine Keimung vorherrschen. Vorteilhaft verfangen sich Pflanzensamen einfach in dem monofilen Wirrgelege. Das monofile Wirrgelege bildet insbesondere ein dreidimensionales Wirrvlies aus. Das monofile Wirrgelege weist insbesondere eine Monofilament- Wirrgelege-Struktur auf. Die Monofilament-Wirrgelege-Struktur ermöglicht insbesondere eine einfache dreidimensionale Strukturierung. Des Weiteren kann durch die Monofilament-Wirrgelege-Struktur mit der Vielzahl an Hohlräumen vorteilhaft eine gute Wasser- und Lichtdurchlässigkeit der Schutzvorrichtung sowie insbesondere ein niedriges Gesamtgewicht der Schutzvorrichtung erreicht werden. Außerdem können durch die Monofilament-Wirrgelege-Struktur vorteilhaft bereits Feinanteile eines Böschungsmaterials, beispielsweise kleine Steine und/oder kleine Erdklumpen, die Schutzvorrichtung nicht passieren und werden

insbesondere zurückgehalten. Die Feinanteile verkeilen sich vorteilhaft in der Monofilament-Wirrgelege-Struktur. Dadurch kann ein Rückhalteeffekt vorteilhaft weiter verbessert werden. Die Monofilament-Wirrgelege-Struktur besteht insbesondere aus einer Vielzahl an Kunststofffasern, welche Monofilamente ausbilden, die sich ungeordnet, insbesondere zufällig, in alle Richtungen erstrecken. Die Kunststofffasern der Monofilament-Wirrgelege-Struktur sind mehrfach gebogen und/oder geknickt. Die Monofilament-Wirrgelege-Struktur erinnert insbesondere an getrocknete asiatische Instantnudeln. Insbesondere sind einzelne Monofilamente des monofilen Wirrgeleges an Kreuzungsstellen der Monofilament-Wirrgelege-Struktur miteinander (thermoplastisch) verbunden, insbesondere miteinander verschmolzen.

Zusätzlich oder alternativ wird vorgeschlagen, dass die Kunststofffasern, insbesondere die Regeneratfasern, vorzugsweise die Viskosefasern, eine vliesartige Struktur ausbilden, welche eine dreidimensional strukturierte, geschlossene, insbesondere flexible, Oberflächenebene bildet. Dadurch kann vorteilhaft eine Geotextilie mit einer Trenn- und/oder Filterfunktion zwischen Ober und Unterseite der Geotextilie erreicht werden. Insbesondere weist die

geschlossene Oberflächenebene eine zumindest im Wesentlichen eierkartonartige dreidimensionale Strukturierung auf. Insbesondere umfasst die eierkartonartige dreidimensionale Strukturierung regelmäßig oder unregelmäßig zueinander angeordnete Vertiefungen und Erhöhungen. Vorzugsweise bilden die Vertiefungen und Erhöhungen die pyramidenartige Überstruktur aus.

Wenn die Schutzvorrichtung ein Drahtgeflecht aufweist, kann vorteilhaft eine gute Schutzwirkung, insbesondere eine gute Erosionsschutzwirkung, erreicht werden. Vorteilhaft weist die Schutzvorrichtung mit dem Drahtgitter eine hohe Festigkeit und/oder Stabilität auf. Vorteilhaft ist das Drahtgitter dazu vorgesehen, den Boden und/oder das Gestein des zu schützenden Geländes zurückzuhalten. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Sicherheit erreicht werden. Insbesondere weist das Drahtgeflecht eine regelmäßige Maschenform auf. Alternativ kann die

Maschenform einzelner Maschen von anderen Maschen abweichen und/oder das Drahtgeflecht eine unregelmäßige Maschenform aufweisen. Insbesondere weist das Drahtgeflecht eine, insbesondere regelmäßige, rhomboide Maschenform auf. Dadurch können vorteilhaft auch kleinere Gesteinsbrocken sicher aufgehalten werden. Alternativ kann das Drahtgeflecht auch eine andere Maschenform aufweisen, beispielsweise eine quadratische Maschenform, eine hexagonale Maschenform und/oder eine runde Maschenform. Insbesondere weist der Draht des Drahtgeflechts eine Dicke von beispielsweise etwa 1 mm, etwa 2 mm, etwa 3 mm, etwa 4 mm, etwa 5 mm, etwa 6 mm, etwa 7 mm oder noch mehr oder noch weniger oder auch einen Durchmesser eines dazwischenliegenden Werts auf. Größere, insbesondere erheblich größere, Durchmesser sind ferner denkbar, falls das Längselement mehrere Komponenten, insbesondere mehrere Drähte, umfasst, wie beispielsweise im Fall eines Drahtseils oder einer Litze oder eines Drahtbündels oder dergleichen. Insbesondere weist der Draht des Drahtgeflechts eine Korrosionsschutzschicht auf, beispielsweise eine mittels eines

Feuerverzinkens aufgebrachte Zinkschicht, eine Al/Zn Korrosionsschutzschicht, eine Al/Zn/Mg Korrosionsschutzschicht oder dergleichen. Alternativ ist der Draht aus rostträgem und/oder nicht rostendem Stahl ausgebildet. Insbesondere weist die Korrosionsschutzschicht eine flächenbezogene Masse von zumindest

110 g/m ² , vorzugsweise zumindest 150 g/m ² , bevorzugt von zumindest 200 g/m ² und besonders bevorzugt von zumindest 250 g/m ² auf. Insbesondere ist das Drahtgeflecht flächig ausgebildet. Insbesondere weist das Drahtgeflecht eine Haupterstreckungsebene auf, welche zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Haupterstreckungsebene des Wirrgeleges und/oder der vliesartigen Struktur verläuft. Vorzugsweise erstreckt sich das Drahtgeflecht zumindest über einen Großteil einer flächigen Gesamterstreckung der Schutzvorrichtung. Bevorzugt erstreckt sich das Drahtgeflecht vollständig über die flächige Gesamterstreckung der Schutzvorrichtung. Unter einer„Haupterstreckungsebene“ einer Baueinheit soll insbesondere eine Ebene verstanden werden, welche parallel zu einer größten Seitenfläche eines kleinsten gedachten Quaders ist, welcher die

Baueinheit gerade noch vollständig umschließt, und insbesondere durch den Mittelpunkt des Quaders verläuft. Unter„im Wesentlichen parallel“ soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist. Ferner wird vorgeschlagen, dass das Drahtgeflecht zumindest aus miteinander verflochtenen wendelförmigen Längselementen ausgebildet ist. Dadurch kann insbesondere ein vorteilhaft strukturiertes Drahtgeflecht erzeugt werden.

Vorteilhaft weist ein derartiges Drahtgeflecht eine hohe Zugfestigkeit auf.

Vorteilhaft ist ein derartiges Drahtgeflecht mit der Schutzvorrichtung, insbesondere dem Wirrgelege oder der vliesartigen Struktur, aufrollbar ausgebildet. Dadurch kann vorteilhaft eine Montage und/oder ein Transport erleichtert werden.

Insbesondere weist ein Längselement eine Längserstreckung auf, welche zumindest 10-mal, vorzugsweise zumindest 50-mal und bevorzugt zumindest 100- mal so groß ist wie eine maximale zu der Längserstreckung senkrecht verlaufende Quererstreckung. Insbesondere ist wenigstens eines der wendelförmigen

Längselemente, vorzugsweise alle wendelförmigen Längselemente, zumindest aus einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze, einem Drahtseil und/oder einem anderen Längselement mit zumindest einem Draht gefertigt. Unter einem„Draht“ soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein länglicher und/oder dünner und/oder zumindest maschinell biegbarer und/oder biegsamer Körper verstanden werden. Vorteilhaft weist der Draht entlang seiner

Längsrichtung einen zumindest im Wesentlichen konstanten, insbesondere kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt auf. Besonders vorteilhaft ist der Draht als ein Runddraht ausgebildet. Es ist aber auch denkbar, dass der Draht zumindest abschnittsweise oder vollständig als ein Flachdraht, ein Vierkantdraht, ein polygonaler Draht und/oder ein Profildraht ausgebildet ist.

Insbesondere weisen die Längselemente eine Form einer flachen, insbesondere flachgedrückten, Spirale auf. Die wendelförmigen Längselemente weisen insbesondere zumindest einen ersten Schenkel, zumindest einen zweiten

Schenkel sowie zumindest eine den ersten Schenkel und den zweiten Schenkel miteinander verbindende Biegestelle auf. Vorteilhaft sind benachbarte,

miteinander verflochtene wendelförmige Längselemente über ihre Biegestellen verbunden. Besonders vorteilhaft sind jeweils zwei Biegestellen unterschiedlicher wendelförmiger Längselemente miteinander verbunden, insbesondere ineinander eingehakt. Insbesondere weisen die wendelförmigen Längselemente des

Drahtgeflechts denselben Drehsinn auf. Vorteilhaft sind jeweils zwei

wendelförmige Längselemente miteinander verknotet, insbesondere jeweils an einem ersten ihrer Enden und/oder jeweils an einem den ersten Enden

gegenüberliegenden zweiten ihrer Enden.

Insbesondere sind die miteinander verflochtenen wendelförmigen Längselemente ineinander gedreht. Vorzugsweise ist die Längsrichtung der wendelförmigen Längselemente zumindest im Wesentlichen parallel oder parallel zu einer

Haupterstreckungsrichtung der wendelförmigen Längselemente angeordnet. Vorzugsweise ist die Haupterstreckungsebene der Wendel zumindest im

Wesentlichen parallel zu einer Haupterstreckungsebene des Drahtgeflechts angeordnet, zumindest in einem planar ausgelegten und/oder planar ausgerollten Zustand des Drahtgeflechts, welcher sich insbesondere von einem installierten Zustand des Drahtgeflechts unterscheiden kann. Unter einer

„Haupterstreckungsrichtung“ eines Objekts soll dabei insbesondere eine Richtung verstanden werden, welche parallel zu einer längsten Kante eines kleinsten geometrischen Quaders verläuft, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Drahtgeflecht, insbesondere zumindest zweiseitig, von den Kunststofffasern umflochten ist. Dadurch kann insbesondere eine vorteilhafte Kombination aus Kunststofffaserstruktur, insbesondere aus dem Wirrgelege, vorzugsweise der Krallmatte und/oder der vliesartigen Struktur ermöglicht werden. Vorteilhaft kann das Drahtgeflecht und die Kunststofffaserstruktur, insbesondere das Wirrgelege, die Krallmatte und/oder die vliesartige Struktur, in einem einzelnen Arbeitsschritt verlegt werden. Dadurch kann vorteilhaft eine Montage vereinfacht werden. Zudem kann vorteilhaft eine bleibende Sicherung eines abfallenden Geländes, insbesondere einer Böschung, auch nach einer biologischen Zersetzung der Kunststofffasern erreicht werden. Insbesondere können dadurch die Vorteile einer einfachen Besamung und einer hohen Sicherheit kombiniert werden. Insbesondere sind das Drahtgeflecht und die Kunststofffaserstruktur, insbesondere das Wirrgelege, die Krallmatte und/oder die vliesartige Struktur, zerstörungsfrei untrennbar miteinander verbunden. Unter der Wendung„zerstörungsfrei untrennbar“ soll insbesondere nicht ohne eine

Beschädigung voneinander trennbar verstanden werden. Unter der Wendung„von den Kunststofffasern umflochten“ soll insbesondere verstanden werden, dass das Drahtgeflecht in die zufällige Struktur aus miteinander stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern eingearbeitet ist und/oder von den miteinander stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern auf zumindest zwei, vorzugsweise allen, Seiten umgeben ist. Insbesondere bildet das Drahtgeflecht eine Art Trägergeflecht für ein zufällig angeordnetes, aus den Kunststofffasern ausgebildetes dreidimensionales Geflecht aus, welches das Drahtgeflecht umgibt.

Außerdem wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teil der Kunststofffasern stoffschlüssig mit dem Drahtgeflecht verbunden ist. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders stabile Kombination aus Drahtgeflecht und Kunststofffasern erreicht werden.

Zudem wird vorgeschlagen, dass das Drahtgeflecht eine dreidimensionale, matratzenartige Struktur aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Flexibilität der Schutzvorrichtung, insbesondere des Drahtgeflechts, gegenüber einer Belastung in einer zu der Haupterstreckungsebene des Drahtgeflechts

senkrechten Belastungsrichtung erreicht werden. Beispielsweise ist die

Schutzvorrichtung, insbesondere bei einer Montage, dadurch vorteilhaft begehbar und/oder eingeschränkt befahrbar. Zudem kann durch die dreidimensionale, matratzenartige Struktur vorteilhaft eine Reibung, insbesondere eine Verzahnung mit einer Oberflächenstruktur des Geländes erhöht werden. Dadurch kann vorteilhaft eine Stabilisierung des Geländes verbessert und insbesondere eine Erosion weiter verringert werden. Außerdem kann durch die dreidimensionale, matratzenartige Struktur des Drahtgeflechts eine Aufspannhöhe der

dreidimensionalen Struktur aus Kunststofffasern, insbesondere des

dreidimensionalen Wirrgeleges, vorteilhaft gestützt werden, so dass insbesondere eine Abflachung der dreidimensionalen Struktur, insbesondere des Wirrgeleges, einer installierten Schutzvorrichtung im Laufe der Zeit möglichst gering gehalten werden kann. Unter einer„matratzenartigen Struktur“ soll insbesondere eine dreidimensionale flächige Struktur verstanden werden, welche eine

Federungskapazität in eine Richtung senkrecht zu der flächigen Erstreckung der Struktur aufweist.

Wenn das Drahtgeflecht zumindest einen Draht umfasst, welcher zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl, insbesondere mit einer Zugfestigkeit von zumindest 500 N/mm ² , vorzugsweise zumindest 750 N/mm ² , vorteilhaft zumindest 1000 N/mm ² , besonders vorteilhaft zumindest 1770 N/mm ² , bevorzugt zumindest 2500 N/mm ² und besonders bevorzugt höchstens 3000 N/mm ² , ausgebildet ist, kann vorteilhaft eine besonders hohe Stabilität der Schutzvorrichtung erreicht werden. Insbesondere kann dadurch eine hohe Sicherheit erreicht werden.

Zusätzlich wird vorgeschlagen, dass bei zumindest einem Testzugversuch zumindest ein Testfaserstück zumindest einer, insbesondere zumindest im

Wesentlichen unbewitterten und/oder zumindest im Wesentlichen neuwertigen, Kunststofffaser der Schutzvorrichtung, insbesondere zumindest ein

Testfaserbündelstück eines Faserbündels der Schutzvorrichtung, eine Festigkeit höher als 70 MPa, vorzugsweise höher als 80 MPa, bevorzugt höher als 90 MPa und besonders bevorzugt höher als 100 MPa aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe, insbesondere initiale, Robustheit der Schutzvorrichtung erreicht werden. Dadurch kann vorteilhaft eine einfache Montage und Besamung ermöglicht werden, insbesondere indem die Schutzvorrichtung, insbesondere bei einer Montage und/oder bei einer Besamung, begehbar und/oder eingeschränkt befahrbar ist. Außerdem kann dadurch ein besonders gutes Rückhaltevermögen erreicht werden, welches insbesondere besser ist, als das Rückhaltevermögen gewöhnlicher Erosionsschutzmatten, beispielsweise aus Jute oder Kokos.

Insbesondere ist das Testfaserstück, vorzugsweise das Testfaserbündelstück, zumindest im Wesentlichen identisch zu einer Kunststofffaser der

Schutzvorrichtung, insbesondere einem Bündel an Kunststofffasern der

Schutzvorrichtung. Vorzugsweise soll unter„im Wesentlichen identisch“ abgesehen von Fertigungstoleranzen und/oder im Rahmen fertigungstechnischer Möglichkeiten identisch verstanden werden. Insbesondere ist das Testfaserstück einteilig. Vorzugsweise umfasst das Testfaserbündelstück zumindest 10, vorzugsweise zumindest 20 Kunststofffasern, wobei in dem Fall, dass die

Schutzvorrichtung verschiedenartige Kunststofffasern umfasst, die

Zusammensetzung des Testfaserbündelstücks einer mittleren Zusammensetzung der Kunststofffasern der Schutzvorrichtung entspricht. Insbesondere ist das Testfaserstück gerade. Insbesondere ist das Testfaserstück und/oder das

Testfaserbündelstück zumindest 1 cm, vorzugsweise zumindest 2 cm, bevorzugt zumindest 10 cm und höchstens 20 cm lang. Insbesondere ist das Testfaserstück oder das Testfaserbündelstück bei dem Testzugversuch jeweils an seinen Enden mittels Klemmbacken in einer Zugtestvorrichtung eingespannt, wobei die

Klemmbacken bei dem Testzugversuch auseinanderbewegt werden.

Insbesondere werden die Klemmbacken bei dem Testzugversuch mit einer Geschwindigkeit von 20 mm/min auseinanderbewegt und die jeweiligen an den Klemmbacken entstehenden Zugkräfte gemessen bis das Testfaserstück und/oder das Testfaserbündelstück auseinanderreißt. Die resultierende Festigkeit ist insbesondere die relativ auf eine Querschnittsfläche des Testfaserstücks und/oder des Testfaserbündelstücks wirkende maximale Kraft, welche das Testfaserstück und/oder das Testfaserbündelstück ohne zu reißen aushält. Vorzugsweise ist unter der Festigkeit eine mittlere Festigkeit zu verstehen, wobei insbesondere zu einer Bestimmung der mittleren Festigkeit zumindest eine Statistik von zehn Einzelmessungen erforderlich ist. Unter„im Wesentlichen neuwertig“ soll insbesondere frei von Vorschädigungen durch UV-Licht, Feuchtigkeit und

Zugbelastung verstanden werden. Unter einer„Festigkeit“ eines Testfaserstücks oder eines Testfaserbündelstücks soll insbesondere eine Zugfestigkeit des

Testfaserstücks oder des Testfaserbündelstücks verstanden werden.

Außerdem wird vorgeschlagen, dass das Testfaserstück, insbesondere das Testfaserbündelstück, nach einem Durchlaufen eines zumindest 500-stündigen, insbesondere normierten, Bestrahlungs- und Bewitterungstests in einer Bewitterungskammer, bei welchem das Testfaserstück, insbesondere das

Testfaserbündelstück, zumindest zyklisch zumindest einer Bestrahlung mit UV- Licht und zumindest einer Bewitterung durch Sprühwasser ausgesetzt ist, bei dem Testzugversuch eine Restfestigkeit von zumindest 66 %, vorzugsweise zumindest 75 %, vorteilhaft zumindest 85 %, bevorzugt zumindest 90 % und besonders bevorzugt von höchstens 95 % einer initialen Festigkeit des Testfaserstücks, insbesondere des Testfaserbündelstücks, in einem unbewitterten, insbesondere zumindest im Wesentlichen neuwertigen, Zustand aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Sicherheit der Schutzvorrichtung, insbesondere während einer ersten Vegetationsperiode im Anschluss an eine Installation der

Schutzvorrichtung, erreicht werden. Außerdem kann dadurch vorteilhaft eine ungeschützte Lagerung für eine begrenzte Zeit an einem Installationsort vor und/oder während einer Montage erlaubt werden. Unter einer„initialen Festigkeit“ soll insbesondere eine Festigkeit nach einer Herstellung einer Kunststofffaser und/oder eine Festigkeit vor einer Bewitterung der Kunststofffaser verstanden werden.

Insbesondere umfasst der Bestrahlungs- und Bewitterungstest zumindest eine Folge von Bestrahlungs- und Bewitterungszyklen, während der das

Testfaserstück, insbesondere das Testfaserbündelstück, vorgegebenen

Umgebungsbedingungen ausgesetzt wird. Ein Bestrahlungs- und

Bewitterungszyklus dauert insbesondere 120 min. Während der Durchführung des Bestrahlungs- und Bewitterungstests wiederholen sich insbesondere die

Bestrahlungs- und Bewitterungszyklen pausenlos. Der 500-stündige Bestrahlungs und Bewitterungstest umfasst insbesondere eine Folge von 250 zumindest im Wesentlichen identischen Bestrahlungs- und Bewitterungszyklen. Ein

Bestrahlungs- und Bewitterungszyklus umfasst insbesondere eine, vorzugsweise dauerhafte, Bestrahlung mit UV-Licht in einem Wellenlängenbereich zwischen 300 nm und 400 nm mit einer Bestrahlungsstärke von 60 W/m ² ± 2 W/m ² , vorzugsweise mittels einer Xenon-Lampe mit entsprechenden Filtern zu einer Simulation von Tageslicht UV-Strahlung. Zudem umfasst jeder Bestrahlungs- und Bewitterungszyklus eine 18-minütige Sprühphase, während welcher das

Testfaserstück, insbesondere das Testfaserbündelstück, einem Besprühen mit Sprühwasser ausgesetzt ist, sowie eine 102-minütige Trockenphase während welcher das Testfaserstück, insbesondere das Testfaserbündelstück, frei ist von einer Besprühung mit Sprühwasser. Insbesondere beträgt eine

Bewitterungskammertemperatur während der Durchführung des Bestrahlungs und Bewitterungstests in der Bewitterungskammer, vorzugsweise konstante,

38°C ± 3°C. Insbesondere beträgt eine relative Luftfeuchtigkeit innerhalb der Bewitterungskammer während der Durchführung des Bestrahlungs- und

Bewitterungstests, vorzugsweise konstante, 50 % ± 10°%. Insbesondere beträgt eine Schwarzstandardtemperatur des Testfaserstücks, insbesondere des

Testfaserbündelstücks, innerhalb der Bewitterungskammer während der

Durchführung des Bestrahlungs- und Bewitterungstests, vorzugsweise konstante, 65°C ± 3°C. Bevorzugt folgt der Ablauf des Bestrahlungs- und Bewitterungstests den Vorgaben nach dem Zyklus 1 des Verfahrens A aus der Norm DIN EN ISO 4892-2:2013-06.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass bei zumindest einem Testdehnversuch zumindest ein Testfaserstück zumindest einer, insbesondere zumindest im

Wesentlichen unbewitterten und/oder zumindest im Wesentlichen neuwertigen, Kunststofffaser der Schutzvorrichtung, insbesondere zumindest ein

Testfaserbündelstück eines Faserbündels der Schutzvorrichtung, eine

Dehnbarkeit höher als 500 %, vorzugsweise höher als 600 % aufweist. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe, insbesondere initiale, Flexibilität, insbesondere

Elastizität, der Schutzvorrichtung erreicht werden. Dadurch kann vorteilhaft eine einfache Montage und Besamung ermöglicht werden, insbesondere indem die Schutzvorrichtung, insbesondere bei einer Montage und/oder bei einer Besamung, begehbar und/oder eingeschränkt befahrbar ist. Zudem kann vorteilhaft eine gute Formanpassbarkeit der Schutzvorrichtung an Bodenunebenheiten erreicht werden. Insbesondere ist das Testfaserstück oder das Testfaserbündelstück bei dem Testdehnversuch jeweils an seinen Enden mittels Klemmbacken in einer Dehntestvorrichtung eingespannt, wobei die Klemmbacken bei dem Testdehnversuch auseinanderbewegt werden. Vorzugsweise ist die

Dehntestvorrichtung identisch zu der Zugtestvorrichtung ausgebildet. Bevorzugt ist die Zugtestvorrichtung neben der Durchführung des Testzugversuchs auch zu einer Durchführung des Testdehnversuchs vorgesehen und umgekehrt.

Insbesondere werden die Klemmbacken bei dem Testdehnversuch mit einer Geschwindigkeit von 20 mm/min auseinanderbewegt und die jeweiligen

Längenänderungen des Testfaserstücks oder des Testfaserbündelstücks gemessen bis das Testfaserstück und/oder das Testfaserbündelstück

auseinanderreißt. Die resultierende Dehnbarkeit ist insbesondere die maximale Längenänderung, welche das Testfaserstück und/oder das Testfaserbündelstück ohne zu reißen aushält. Vorzugsweise ist unter der Dehnbarkeit eine mittlere Dehnbarkeit zu verstehen, wobei insbesondere zu einer Bestimmung der mittleren Dehnbarkeit zumindest eine Statistik von zehn Einzelmessungen erforderlich ist.

Wenn das Testfaserstück, insbesondere das Testfaserbündelstück, nach einem Durchlaufen eines zumindest 500-stündigen, insbesondere normierten,

Bestrahlungs- und Bewitterungstests in einer Bewitterungskammer, bei welchem das Testfaserstück, insbesondere das Testfaserbündelstück, zumindest zyklisch zumindest einer Bestrahlung mit UV-Licht und zumindest einer Bewitterung durch Wasser ausgesetzt ist, bei dem Testdehnversuch eine Restdehnbarkeit von zumindest 50 %, vorzugsweise zumindest 66 %, vorteilhaft zumindest 75 %, besonders vorteilhaft zumindest 85 %, bevorzugt zumindest 90 % und besonders bevorzugt von höchstens 95 % einer initialen Dehnbarkeit des Testfaserstücks insbesondere des Testfaserbündelstücks, in einem unbewitterten, insbesondere zumindest im Wesentlichen neuwertigen, Zustand aufweist, kann vorteilhaft eine Überarbeitbarkeit einer installierten Schutzvorrichtung, beispielsweise zu einem Nachbesamen, bei welchem ein erneutes Begehen der Schutzvorrichtung notwendig ist, ermöglicht werden. Außerdem kann dadurch vorteilhaft eine ungeschützte Lagerung für eine begrenzte Zeit an einem Installationsort vor und/oder während einer Montage erlaubt werden. Unter einer„initialen Dehnbarkeit“ soll insbesondere eine Dehnbarkeit nach einer Herstellung einer Kunststofffaser und/oder eine Dehnbarkeit vor einer Bewitterung der

Kunststofffaser verstanden werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass bei zumindest einem Kompostierversuch an zumindest einem Testfaserstück zumindest einer zumindest teilweise

biodegradablen Kunststofffaser der Schutzvorrichtung, insbesondere an zumindest einem Testfaserbündelstück eines zumindest teilweise biodegradablen Faserbündels der Schutzvorrichtung, zumindest 10 %, vorzugsweise zumindest 30 %, vorteilhaft zumindest 50 %, bevorzugt zumindest 70 % und besonders bevorzugt zumindest 90 % des Testfaserstücks, insbesondere des

Testfaserbündelstücks, nach einem Zeitraum von 2 Jahren, insbesondere von 4 Jahren, vorzugsweise von 6 Jahren und bevorzugt von 8 Jahren, biologisch abgebaut und insbesondere desintegriert ist. Dadurch können insbesondere vorteilhafte Verwitterungseigenschaften erreicht werden. Dadurch kann vorteilhaft eine gute Umweltverträglichkeit erreicht werden, wodurch vorteilhaft eine besonders gute Eignung für einen Einsatz in ökologisch sensiblen Regionen erreicht werden kann. Insbesondere ist eine Biodegradibilität an zu erwartende Umweltbedingungen an einem Installationsort und/oder an vorgesehene

Verwendungen der Schutzvorrichtung anpassbar. Insbesondere ist die

Biodegradibilität mittels einer Zugabe von kleinen Mengen an Zusatzstoffen, welche die Biodegradibilität erhöhen oder die Biodegradibilität verringern, einstellbar. Beispielsweise sind Kunststofffasern für eine Schutzvorrichtung, welche zu einer Neu- und/oder Wiederbegrünung einer Oberfläche vorgesehen sind, vorteilhaft schnell biologisch abbaubar und werden spätestens nach 2 Jahren zumindest zu einem Großteil zersetzt, wobei vorzugsweise ein Großteil einer Zersetzung in das zweite Lebensjahr der Schutzvorrichtung fällt. Alternativ sind beispielsweise Kunststofffasern für eine Schutzvorrichtung, welche hauptsächlich zu einem Erosionsschutz ohne eine Wiederbegrünung vorgesehen sind, länger haltbar und eine biologische Zersetzung setzt später ein, so dass nach 5 Jahren, insbesondere 8 Jahren, vorzugsweise 10 Jahren, die biodegradablen Kunststofffasern noch zumindest zu einem Großteil vorhanden sind. Insbesondere erfolgt der Kompostierversuch in einer Testkompostieranlage unter kontrollierten Kompostierbedingungen. Vorzugsweise erfolgt der Kompostierversuch unter den in der Norm DIN EN ISO 14855:2004-10 genannten Kompostierungsbedingungen. Die kontrollierten Kompostierbedingungen umfassen insbesondere eine

Vermischung der biodegradablen Kunststofffasern mit einem Inokulum, welcher vorzugsweise als ein gut belüfteter Kompost aus einer aeroben Kompostieranlage ausgebildet ist und zumindest im Wesentlichen frei ist von größeren inerten Objekten. Die biodegradablen Kunststofffasern werden hierbei insbesondere derart zerkleinert, dass eine gesamte Oberfläche einzelner Stückchen

Kunststofffasern kleiner ist als 2 cm x 2 cm. Ein Anteil gesamter Trockensubstanz an dem gesamten Inokulums des Kompostierversuchs ist insbesondere zwischen 5:10 und 5,5:10. Ein Anteil organischer Trockensubstanz an dem gesamten Inokulums des Kompostierversuchs ist insbesondere weniger als 1 ,5:10. Ein Anteil organischer Trockensubstanz an der gesamten Trockensubstanz des

Kompostierversuchs ist insbesondere weniger als 3:10. Ein pH-Wert einer

Mischung aus einem Teil Inokulum und fünf Teilen deionisiertem Wasser beträgt insbesondere zwischen 7,0 und 9,0. Eine Aktivität des Inokulums des

Kompostierversuchs ist insbesondere derart ausgebildet, dass ein biologisch abbaubares Referenzmaterial, beispielsweise eine TLC-Cellulose-Referenz-Folie mit einer Partikelgröße kleiner als 20 pm, innerhalb von 10 Tagen zwischen 50 mg und 150 mg C0 ₂ pro Gramm organischer Trockensubstanz ausgast. Insbesondere wird die Mischung aus Inokulum und biodegradablen Kunststofffasern in einem Gefäß der Testkompostieranlage mit einem Innenvolumen von zumindest 3 I dem Kompostierversuch unterzogen, wobei das Gefäß zumindest zu zwei Dritteln mit der Mischung aus Inokulum und biodegradablen Kunststofffasern gefüllt ist. Das gefüllte Gefäß der Testkompostieranlage wird insbesondere einer konstanten Temperatur von 58°C ± 2°C und einer wassergesättigten, zumindest im

Wesentlichen C0 ₂ -freien Atmosphäre ausgesetzt. Das Gefäß der

Testkompostieranlage wird während des Kompostierversuchs wöchentlich geschüttelt. Ein Wasseranteil der Mischung aus Inokulum und den biodegradablen Kunststofffasern beträgt insbesondere zumindest im Wesentlichen konstante 50 %. Ein pH-Wert der Mischung aus Inokulum und den biodegradablen

Kunststofffasern beträgt insbesondere während des gesamten

Kompostierversuchs zwischen 7,0 und 9,0. Zudem wird vorgeschlagen, dass bei dem Kompostierversuch an zumindest einem Testfaserstück zumindest einer zumindest teilweise biodegradablen

Kunststofffaser der Schutzvorrichtung, insbesondere an zumindest einem

Testfaserbündelstück eines zumindest teilweise biodegradablen Faserbündels der Schutzvorrichtung, höchstens 10 %, vorzugsweise höchstens 15 %, vorteilhaft höchstens 20 % und bevorzugt höchstens 30 % des Testfaserstücks,

insbesondere des Testfaserbündelstücks, nach einem Zeitraum von 0,5 Jahren, vorzugsweise von 2 Jahren, vorteilhaft von 4 Jahren, besonders vorteilhaft von 6 Jahren, bevorzugt von 8 Jahren und besonders bevorzugt von 10 Jahren, biologisch abgebaut ist. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Stabilität und/oder Sicherheit der Schutzvorrichtung während der ersten Vegetationsperiode erreicht werden. Zudem kann vorteilhaft eine gute Stützung einer anwachsenden

Vegetation während der ersten Vegetationsperiode ermöglicht werden. Außerdem kann vorteilhaft ein Erosionsschutz durch die Kunststofffasern zumindest so lange aufrechterhalten werden solange noch keine ausreichende Vegetation zu dem Erosionsschutz beitragen kann, d.h. zumindest über die erste Vegetationsperiode.

Des Weiteren wird eine Böschungssicherung mit der Schutzvorrichtung

vorgeschlagen. Dadurch kann vorteilhaft eine Böschungssicherung mit einer hohen Umweltverträglichkeit bereitgestellt werden.

Zudem wird eine Verwendung der Schutzvorrichtung bei einer Neubegrünung und/oder einer Wiederbegrünung einer, insbesondere hanglagigen und/oder erosionsgefährdeten, Oberfläche, insbesondere Erdoberfläche, vorgeschlagen. Dadurch kann insbesondere eine effiziente Neubegrünung, insbesondere durch vorteilhafte Keimbedingungen und/oder ein vorteilhaftes Verhindern eines

Ausschwemmens von verteilten Samen bei Starkregenfällen, ermöglicht werden. Ferner wird ein Verfahren zu einer Herstellung der Schutzvorrichtung

vorgeschlagen, bei welchem in zumindest einem Strukturierungsschritt ausgangs voneinander getrennt ausgebildete zumindest zu einem Großteil biodegradable Kunststofffasern, insbesondere mittels einer Erwärmung der Kunststofffasern, derart kraft- und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden werden, dass die zumindest zu einem Großteil biodegradablen Kunststofffasern eine mattenartige, insbesondere krallmattenartige, Struktur, vorzugsweise eine Monofilament- Wirrgelege-Struktur, mit einer wesentlich dreidimensionalen Strukturierung ausbilden. Dadurch kann insbesondere eine Schutzvorrichtung mit vorgenannten vorteilhaften Eigenschaften hergestellt werden.

Außerdem wird vorgeschlagen, dass die zumindest zu einem Großteil

biodegradablen und zufällig orientierten Kunststofffasern in zumindest einem weiteren Verfahrensschritt, welcher dem Strukturierungsschritt vorangeht, schichtartig oberhalb und unterhalb eines Drahtgeflechts angeordnet werden, so dass das Drahtgeflecht während dem Strukturierungsschritt von den

Kunststofffasern umflochten wird. Dadurch kann insbesondere eine

Schutzvorrichtung mit vorgenannten vorteilhaften Eigenschaften hergestellt werden, welche durch ein Drahtgeflecht vorteilhaft zusätzlich verstärkt ist.

Die erfindungsgemäße Schutzvorrichtung, die erfindungsgemäße

Böschungssicherung, die erfindungsgemäße Verwendung der Schutzvorrichtung und/oder das erfindungsgemäße Verfahren zu einer Herstellung der

Schutzvorrichtung soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Schutzvorrichtung, die erfindungsgemäße Böschungssicherung, die

erfindungsgemäße Verwendung der Schutzvorrichtung und/oder das

erfindungsgemäße Verfahren zu einer Herstellung der Schutzvorrichtung zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten

abweichende Anzahl aufweisen. Zeichnungen

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Böschungssicherung mit einer Schutzvorrichtung,

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf die Schutzvorrichtung,

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der Schutzvorrichtung,

Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf die Schutzvorrichtung mit einem

Drahtgeflecht,

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht der Schutzvorrichtung mit dem

Drahtgeflecht,

Fig. 6 eine schematische Ansicht einer Zugtestvorrichtung,

Fig. 7 ein Ablaufdiagramm eines Testzugversuchs und eines

Testdehnversuchs mittels der Zugtestvorrichtung,

Fig. 8 eine Bewitterungskammer zu einer Durchführung eines

Bestrahlungs- und Bewitterungstests,

Fig. 9 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zu einer Herstellung der

Schutzvorrichtung mit dem Drahtgeflecht,

Fig. 10 eine schematische Draufsicht auf eine alternative

Schutzvorrichtung und

Fig. 1 1 eine schematische Seitenansicht auf die alternative

Schutzvorrichtung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele Fig. 1 zeigt einen seitlichen Schnitt durch eine Böschungssicherung 32a und das darunter liegende Erdreich und/oder Gestein. Die Böschungssicherung 32a ist zu einer Sicherung einer Böschung gegen Erosion vorgesehen. Die

Böschungssicherung 32a ist zu einer Sicherung der Böschung gegen

Erdrutschungen und/oder Auswaschungen von Böschungsmaterial vorgesehen. Die Böschungssicherung 32a umfasst eine Schutzvorrichtung 34a. Die

Schutzvorrichtung 34a ist als eine Erosionsschutzvorrichtung ausgebildet. Die Schutzvorrichtung 34a ist als eine Geotextilie ausgebildet. Die Schutzvorrichtung 34a ist dazu vorgesehen, flächig über eine zu schützende Oberfläche 10a der Böschung ausgebreitet zu werden. Die Schutzvorrichtung 34a ist dazu

vorgesehen, eine Erdoberfläche der Böschung flächig zu bedecken. Die

Schutzvorrichtung 34a ist bahnenförmig und zu einem Transport aufrollbar ausgebildet. Zu einer Bedeckung der zu schützenden Oberfläche 10a werden Bahnen der Schutzvorrichtung 34a auf der Oberfläche 10a entrollt, an den Seitenrändern einzelner Bahnen miteinander verbunden und mittels Spannseilen und Verankerungselementen 42a auf der zu schützenden Oberfläche 10a ausgebreitet und befestigt. Die Schutzvorrichtung 34a bildet eine Krallmatte aus.

Die Böschungssicherung 32a umfasst zumindest ein Verankerungselement 42a. Das Verankerungselement 42a ist als ein Erd- und/oder Felsnagel ausgebildet. Das Verankerungselement 42a ist zu einer ortsfesten Befestigung der

Schutzvorrichtung 34a auf der Oberfläche 10a der Böschung vorgesehen. Das Verankerungselement 42a ist zu der Befestigung der Schutzvorrichtung 34a senkrecht oder schräg in das Erdreich und/oder in den Fels der Böschung, insbesondere durch Bohren oder Einschlagen, eingebracht. Das

Verankerungselement 42a umfasst zumindest eine Ankerplatte 44a. Die

Ankerplatte 44a kann einstückig mit dem Verankerungselement 42a,

beispielsweise als Nagelkopf, oder getrennt von dem Verankerungselement 42a, beispielsweise als eine Krallplatte, ausgebildet sein. Die Ankerplatte 44a ist dazu vorgesehen, eine Haltekraft des Verankerungselements 42a zumindest auf die Schutzvorrichtung 34a zu übertragen. Die Böschungssicherung 32a weist eine Vielzahl an Verankerungselementen 42a auf, welche mit regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen über die Gesamtfläche der Schutzvorrichtung 34a verteilt angeordnet sind, wobei die Größe der Abstände abhängig ist von einer Beschaffenheit der Böschung (Topographie und Geologie). Die Schutzvorrichtung 34a ist zumindest zu einer Verwendung bei einer

Neubegrünung und/oder einer Wiederbegrünung der hanglagigen und dadurch erosionsgefährdeten Oberfläche 10a vorgesehen.

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Draufsicht auf die Schutzvorrichtung 34a. Die Schutzvorrichtung 34a ist zumindest zu einem Großteil aus einer Vielzahl von Kunststofffasern 12a ausgebildet. Die Kunststofffasern 12a sind miteinander kraft- und/oder stoffschlüssig verbunden. Zumindest ein Großteil der Kunststofffasern 12a der Vielzahl an Kunststofffasern 12a ist zumindest zu einem Großteil biodegradabel. Die Kunststofffasern 12a sind zufällig zueinander angeordnet. Die Kunststofffasern 12a sind zumindest zu einem Teil als Endlosfasern ausgebildet. Die Kunststofffasern 12a sind zumindest zu einem Teil als Stapelfasern mit einer Maximallänge von 20 cm ausgebildet. Die Kunststofffasern 12a erstrecken sich in alle drei Raumrichtungen. Die Kunststofffasern 12a sind filamentartig ausgebildet. Die Kunststofffasern 12a bilden Monofilamente aus. Die Kunststofffasern 12a weisen Durchmesser zwischen 0,15 mm und 0,4 mm auf. Die Kunststofffasern 12a sind hydrophob.

Die biodegradable Kunststofffaser 12a und/oder ein Testfaserstück 28a (vgl. auch Fig. 6 oder Fig. 8) der biodegradablen Kunststofffaser 12a ist bei einem

Kompostierversuch nach einem Zeitraum von 2 Jahren zumindest zu 10 % biologisch abgebaut. Die biodegradable Kunststofffaser 12a und/oder das

Testfaserstück 28a der biodegradablen Kunststofffaser 12a ist bei einem

Kompostierversuch nach einem Zeitraum von 0,5 Jahren höchstens zu 10 % biologisch abgebaut oder desintegriert. Die Kunststofffasern 12a weisen zumindest in einem neuwertigen Zustand eine mittlere Festigkeit höher als 70 MPa auf. Die Kunststofffasern 12a weisen zumindest in dem neuwertigen Zustand eine mittlere Dehnbarkeit höher als 500 % auf. Die Kunststofffasern 12a sind zumindest in dem neuwertigen Zustand thermoplastisch verformbar.

Zumindest ein Teil der Kunststofffasern 12a sind zumindest zu einem Teil aus einem Polylactid-Kunststoff (PLA) ausgebildet. Zumindest ein Teil der

Kunststofffasern 12a sind zumindest zu einem Teil aus einem biodegradablen Kunststoff, welcher verschieden von einem Polylactid-Kunststoff ist, ausgebildet. Beispielsweise sind die Kunststofffasern 12a zumindest zu einem Teil aus einer Polyhydroxybuttersäure (PHBV), einem Polycaprolacton (PCL), einem

Polybutylensuccinat (PBS) und/oder einem Polybutylenadipat-terephthalat (PBAT) ausgebildet. Zumindest ein Teil der Kunststofffasern 12a sind zumindest zu einem Teil aus einem spinnbaren Blend zumindest zweier biodegradabler Kunststoffe ausgebildet. Zumindest ein Bestandteil des spinnbaren Blends ist als ein

Polylactid-Kunststoff (PLA) ausgebildet. Ein Volumenanteil des Polylactid- Kunststoffs (PLA) an den aus dem spinnbaren Blend ausgebildeten

Kunststofffasern 12a beträgt zumindest 40 %. Alternativ oder zusätzlich ist zumindest ein Teil der Kunststofffasern 12a als Viskosefasern ausgebildet.

Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht auf die Schutzvorrichtung 34a. Die

Schutzvorrichtung 34a weist eine wesentliche dreidimensionale Strukturierung 14a auf. Die Seitenansicht aus Fig. 3 zeigt die Schutzvorrichtung 34a aus einer beliebigen Blickrichtung. Die Kunststofffasern 12a sind derart zueinander angeordnet, dass sie die wesentliche dreidimensionale Strukturierung 14a ausbilden. Die Schutzvorrichtung 34a weist eine Erstreckung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene der Schutzvorrichtung 34a von mindestens 1 cm auf. Die Kunststofffasern 12a bilden ein Wirrgelege 16a aus. Das Wirrgelege 16a ist als ein dreidimensionales Wirrgelege 16a ausgebildet. Das Wirrgelege 16a ist als ein monofiles Wirrgelege 16a ausgebildet. Die Kunststofffasern 12a verleihen der Schutzvorrichtung 34a eine Monofilament-Wirrgelege-Struktur. Das Wirrgelege 16a, insbesondere die Monofilament-Wirrgelege-Struktur, weist eine Vielzahl an Hohlräumen zwischen den einzelnen Kunststofffasern 12a (Monofilamenten) auf. Das Wirrgelege 16a weist eine Porenziffer von mehr als 90 % auf. Das Wirrgelege 16a weist ein Flächengewicht von weniger als 700 g/m ² , vorzugsweise weniger als 500 g/m ² , auf. Die Hohlräume sind zumindest zu einer Aufnahme von

Pflanzensamen vorgesehen. Das Wirrgelege 1 6a ist derart ausgebildet, dass die Kunststofffasern 12a des Wirrgeleges 1 6a eine besonders große Oberfläche ausbilden. Die Oberfläche des Wirrgeleges 1 6a ist dazu vorgesehen, eine Bildung von Tautropfen zu begünstigen. Die Kunststofffasern 12a des Wirrgeleges 1 6a sind zufällig ausgerichtet. Die Kunststofffasern 12a des Wirrgeleges 1 6a sind zufällig verteilt. Die Kunststofffasern 12a des Wirrgeleges 1 6a sind unregelmäßig ausgerichtet. Die Kunststofffasern 12a des Wirrgeleges 1 6a sind unregelmäßig verteilt.

Es wird insbesondere darauf hingewiesen, dass die Figuren 2 bis 5 schematische und beispielhafte Darstellungen sind, d.h. insbesondere genaue Anordnungen von Kunststofffasern 12a innerhalb eines Wirrgeleges 1 6a oder Regelmäßigkeiten in den gezeigten Anordnungen der Kunststofffasern 12a sind daher rein zeichnerisch begründet und entsprechen nicht notwendigerweise realen Anordnungen von Kunststofffasern 12a in einem Wirrgelege 1 6a.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt einer Draufsicht auf die Schutzvorrichtung 34a mit einem in das Wirrgelege 1 6a aus Kunststofffasern 12a eingearbeiteten

Drahtgeflecht 22a. Die Schutzvorrichtung 34a weist das Drahtgeflecht 22a auf.

Das Drahtgeflecht 22a ist als ein Maschendrahtgeflecht ausgebildet. Das

Drahtgeflecht 22a ist aus miteinander verflochtenen wendelförmigen

Längselementen 24a ausgebildet. Die Längselemente 24a sind aus einem Draht 26a ausgebildet. Im vorliegenden Fall weist der Draht 26a einen Durchmesser von 2 mm auf. Es ist auch denkbar, dass ein Längselement 24a als ein Drahtbündel, eine Drahtlitze, ein Drahtseil oder dergleichen ausgebildet ist. Ferner ist denkbar, dass ein Draht 26a einen anderen Durchmesser wie beispielsweise weniger als 1 mm oder etwa 1 mm oder etwa 2 mm oder etwa 4 mm oder etwa 5 mm oder etwa 6 mm oder einen noch größeren Durchmesser aufweist. Der Draht 26a ist zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl ausgebildet. Der Draht 26a weist eine Zugfestigkeit von wenigstens 500 N mm ² auf. Im vorliegenden Fall weist der Draht 26a eine Zugfestigkeit von zumindest 1770 N mm ² auf. Selbstverständlich sind, wie oben erwähnt, jedoch auch andere Zugfestigkeiten denkbar,

insbesondere auch Zugfestigkeiten von mehr als 2200 N mm ² . Insbesondere ist denkbar, dass der Draht 26a aus höchstfestem Stahl gefertigt ist. Das

Drahtgeflecht weist eine Gesamtzugfestigkeit von zumindest 53 kN/m auf.

Die Längselemente 24a weisen eine Anti-Korrosionsbeschichtung auf. Die Anti- Korrosionsbeschichtung ist als eine Zn/Al Beschichtung ausgebildet. Der Draht 26a mit der Anti-Korrosionsbeschichtung bildet einen Klasse A Draht aus. Die Längselemente 24a weisen eine Form einer abgeflachten Spirale auf. Die

Längselemente 24a weisen eine Längserstreckungsrichtung 46a auf. Die

Längselemente 24a sind in einer Richtung senkrecht zu der

Längserstreckungsrichtung 46a ineinander verhakt. Die miteinander verhakten und/oder miteinander verflochtenen Längselemente 24a sind ineinander eingedreht. Die miteinander verflochtenen Längselemente 24a des Drahtgeflechts 22a bilden rhomboide Maschen 50a aus. Die rhomboiden Maschen 50a des Drahtgeflechts 22a weisen Abmessungen von 101 mm x 175 mm auf.

Selbstverständlich sind auch Maschen 50a mit größeren oder kleineren

Abmessungen denkbar. Das Drahtgeflecht 22a ist in eine Richtung senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung 46a aufrollbar.

Das Drahtgeflecht 22a ist von den Kunststofffasern 12a umgeben. Das

Drahtgeflecht 22a ist von den Kunststofffasern 12a umflochten. Das Drahtgeflecht 22a ist von den Kunststofffasern 12a umschlungen. Das Drahtgeflecht 22a ist in das Wirrgelege 16a eingearbeitet. Kunststofffasern 12a sind unterhalb und oberhalb des Drahtgeflechts 22a angeordnet. Das Wirrgelege 16a ist um das Drahtgeflecht 22a gelegt. Das Drahtgeflecht 22a ist nicht zerstörungsfrei aus dem Wirrgelege 16a entnehmbar. Zumindest ein Teil der Kunststofffasern 12a ist stoffschlüssig mit dem Drahtgeflecht 22a verbunden. Zu der stoffschlüssigen Verbindung der Kunststofffasern 12a mit dem Drahtgeflecht 22a sind die

Kunststofffasern 12a zumindest teilweise auf das Drahtgeflecht 22a

aufgeschmolzen und/oder aufgepresst. Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht auf die Schutzvorrichtung 34a mit dem

Drahtgeflecht 22a. Die Seitenansicht aus Fig. 5 zeigt die Schutzvorrichtung 34a aus einer Blickrichtung parallel zu der Längserstreckungsrichtung 46a des Längselements 24a des Drahtgeflechts 22a der Schutzvorrichtung 34a. Das Drahtgeflecht 22a weist eine dreidimensionale, matratzenartige Struktur 48a auf. Die matratzenartige Struktur 48a verleiht dem Drahtgeflecht 22a eine

Federkapazität in eine Richtung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene des Drahtgeflechts 22a. Eine Erstreckung des Drahtgeflechts 22a in die Richtung senkrecht zu der Haupterstreckungsebene des Drahtgeflechts 22a beträgt zumindest 70 %, vorzugsweise zumindest 90 % einer Erstreckung des

Wirrgeleges 16a in die Richtung senkrecht zu der Haupterstreckungsebene des Drahtgeflechts 22a. Die Erstreckung des Drahtgeflechts 22a in die Richtung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene des Drahtgeflechts 22a beträgt zumindest ein Vierfaches, vorzugsweise zumindest ein Sechsfaches, eines Durchmessers des Drahts 26a des Drahtgeflechts 22a.

Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht einer Zugtestvorrichtung 52a. Die

Zugtestvorrichtung 52a ist zu einer Durchführung eines Testzugversuchs vorgesehen. Die Zugtestvorrichtung 52a dient zugleich auch als eine

Dehntestvorrichtung. Die Dehntestvorrichtung ist zu einer Durchführung eines Testdehnversuchs vorgesehen. Die Zugtestvorrichtung 52a weist zumindest zwei Paare an Klemmbacken 54a auf. Die Klemmbacken 54a sind pneumatisch schließ- und/oder öffenbar. Die Klemmbacken 54a sind zu einem Klemmen und/oder Einspannen von Testfaserstücken 28a vorgesehen. Die Klemmbacken 54a sind an Halteelementen 56a, 58a der Zugtestvorrichtung 52a befestigt.

Zumindest ein oberes Halteelement 56a ist vertikal entlang eines Turms 60a der Zugtestvorrichtung 52a verfahrbar gelagert.

Das Testfaserstück 28a ist identisch zu einer Kunststofffaser 12a einer

Schutzvorrichtung 34a ausgebildet. Testfaserstücke 28a weisen einen zumindest im Wesentlichen identischen Durchmesser zu den Kunststofffasern 12a auf. Testfaserstücke 28a weisen eine zumindest im Wesentlichen identische Materialzusammensetzung wie die Kunststofffasern 12a auf. Das Testfaserstück 28a ist zumindest im Wesentlichen gerade.

Zu der Durchführung des Zugtestversuchs sind die Klemmbacken 54a

motorgesteuert auseinander bewegbar. Die Bewegung der Klemmbacken 54a erfolgt dabei linear in eine Richtung, die zumindest im Wesentlichen parallel zu einer Längsrichtung des eingespannten Testfaserstücks 28a verläuft. Die

Zugtestvorrichtung 52a weist zumindest ein Kraftsensorelement 62a auf. Das Kraftsensorelement 62a ist zu einer Sensierung der Festigkeit des Testfaserstücks 28a vorgesehen. Das Kraftsensorelement 62a ist dazu vorgesehen, eine auf das Testfaserstück 28a wirkende Zugkraft zu sensieren. Die Zugtestvorrichtung 52a weist zumindest ein Distanzsensorelement 64a auf. Das Distanzsensorelement 64a ist zu einer Sensierung einer maximalen Dehnstrecke des Testfaserstücks 28a bis zu einem Reißen des Testfaserstücks 28a vorgesehen. Das

Distanzsensorelement 64a ist in Zusammenwirkung mit dem Kraftsensorelement 62a dazu vorgesehen, eine Dehnbarkeit des Testfaserstücks 28a zu sensieren. Das Distanzsensorelement 64a ist insbesondere als ein optischer Distanzsensor, beispielsweise eine Kamera, ausgebildet. Alternativ kann das

Distanzsensorelement 64a beispielsweise als eine Messeinrichtung einer Spindel oder eines Schrittmotors ausgebildet sein, welche einen durch die Spindel oder durch den Schrittmotor zurückgelegten Verfahrweg detektiert.

Fig. 7 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Testzugversuchs und eines

Testdehnversuchs, insbesondere eines Verfahrens zu einer Messung der

Festigkeit und/oder der Dehnbarkeit eines Testfaserstücks 28a. In zumindest einem Verfahrensschritt 66a wird das Testfaserstück 28a neu hergestellt oder aus einer neu hergestellten Schutzvorrichtung 34a entnommen. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 68a wird ein Durchmesser des Testfaserstücks 28a durch Messen bestimmt. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 70a wird das Testfaserstück 28a in die Klemmbacken 54a der Zugtestvorrichtung 52a eingespannt. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 72a werden die Klemmbacken 54a kontrolliert, insbesondere mit einer Geschwindigkeit von 20 mm/min, auseinanderbewegt, wodurch das Testfaserstück 28a gedehnt wird und einer Zugbelastung ausgesetzt wird. Während dem Auseinanderziehen des Testfaserstücks 28a werden die in dem Testfaserstück 28a auftretenden Zugkräfte von dem Kraftsensorelement 62a registriert und aufgezeichnet. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 74a wird das Auseinanderbewegen der

Klemmbacken 54a gestoppt. Das Auseinanderbewegen der Klemmbacken 54a wird gestoppt sobald ein Reißen des Testfaserstücks 28a detektiert wurde, beispielsweise von dem Kraftsensorelement 62a durch einen abrupten Abfall der gemessenen Zugkraft. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 76a wird von dem Distanzsensorelement 64a die bis zu einem Reißen des Testfaserstücks 28a durch die Klemmbacken 54a zurückgelegte Distanz gemessen. Durch einen Vergleich mit einem initialen Abstand der Klemmbacken 54a wird eine

Dehnbarkeit des Testfaserstücks 28a errechnet. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 78a wird von dem Kraftsensorelement 62a die Festigkeit des Testfaserstücks 28a aus der maximalen gemessenen Zugkraft vor einem Reißen des Testfaserstücks 28a ermittelt.

Bei dem Testzugversuch weist das Testfaserstück 28a eine Festigkeit höher als 70 MPa, vorzugsweise höher als 80 MPa auf. Bei dem Testdehnversuch weist das Testfaserstück 28a eine Dehnbarkeit höher als 500 %, vorzugsweise höher als 600 % auf. Das Wirrgelege 16a ist aus Kunststofffasern 12a ausgebildet, welche zu dem Testfaserstück 28a zumindest im Wesentlichen identisch sind und somit die gleichen Festigkeiten und Dehnbarkeiten im unbewitterten Zustand aufweisen.

Fig. 8 zeigt eine Bewitterungskammer 30a. Die Bewitterungskammer 30a ist zu einer Durchführung eines Bestrahlungs- und Bewitterungstests vorgesehen. Die Bewitterungskammer 30a weist zumindest eine Haltevorrichtung 86a auf, welche zu einer Halterung, insbesondere einem Einspannen, zumindest eines

Testfaserstücks 28a und/oder zumindest eines Testfaserbündelstücks 82a vorgesehen ist. Die Bewitterungskammer 30a weist zumindest eine

Bestrahlungseinheit 80a auf. Die Bestrahlungseinheit 80a ist zu einer Bestrahlung eines in der Bewitterungskammer 30a eingelagerten, vorzugsweise in der Haltevorrichtung 86a eingespannten, Testfaserstücks 28a oder

Testfaserbündelstücks 82a mit UV-Licht vorgesehen. Das UV-Licht weist ein Spektrum auf, welches dem UV-Anteil von Tageslicht ähnelt. Die

Bestrahlungseinheit 80a umfasst zumindest eine Xenon-Leuchte. Die

Bewitterungskammer 30a weist zumindest eine Sprüheinheit 84a auf. Die

Sprüheinheit 84a ist zu einem zyklischen Besprühen des in der

Bewitterungskammer 30a eingelagerten, vorzugsweise in der Haltevorrichtung 86a eingespannten, Testfaserstücks 28a oder Testfaserbündelstücks 82a mit

Sprühwasser vorgesehen. Das Sprühwasser ist insbesondere, je nach Art der Bewitterung, deionisiertes Wasser, regenwasserähnliches Süßwasser oder meerwasserähnliches Salzwasser. Zudem weist die Bewitterungskammer 30a einen Temperatursensor 88a zu einer Bestimmung einer

Bewitterungskammertemperatur und/oder einer Schwarzstandardtemperatur des Testfaserstücks 28a und/oder des Testfaserbündelstücks 82a auf. Außerdem weist die Bewitterungskammer 30a einen Feuchtesensor 90a zu einer

Bestimmung einer relativen Feuchte innerhalb der Bewitterungskammer 30a auf. Die Bewitterungskammer 30a weist eine Steuer- und/oder Regeleinheit (nicht gezeigt) auf, welche zumindest dazu vorgesehen ist, die Sprüheinheit 84a und die Bestrahlungseinheit 80a zu steuern und/oder zu regeln sowie zumindest die Bewitterungskammertemperatur und die relative Luftfeuchte in der

Bewitterungskammer 30a einzustellen. Die Bewitterungskammer 30a ist zu einer Durchführung eines Bestrahlungs- und Bewitterungstests nach den Vorgaben des Verfahrens A, Zyklus 1 der Norm DIN EN ISO 4892-2:2013-06 vorgesehen.

Das Testfaserstück 28a und/oder das Testfaserbündelstück 82a weist nach einem Durchlaufen eines 500-stündigen Bestrahlungs- und Bewitterungstests in der Bewitterungskammer 30a, bei welchem das Testfaserstück 28a und/oder das Testfaserbündelstück 82a zumindest zyklisch zumindest einer Bestrahlung mit UV-Licht und zumindest einer Bewitterung durch Sprühwasser ausgesetzt ist, bei dem Testzugversuch mittels der Zugtestvorrichtung 52a eine Restfestigkeit von zumindest 66 % einer initialen Festigkeit des Testfaserstücks 28a und/oder das Testfaserbündelstück 82a in einem unbewitterten Zustand auf. Das Testfaserstück 28a und/oder das Testfaserbündelstück 82a weist nach einem Durchlaufen des 500-stündigen Bestrahlungs- und Bewitterungstests in der Bewitterungskammer 30a, bei welchem das Testfaserstück 28a zumindest zyklisch zumindest einer Bestrahlung mit UV-Licht und zumindest einer Bewitterung durch Wasser ausgesetzt ist, bei dem Testdehnversuch eine Restdehnbarkeit von zumindest 50 % einer initialen Dehnbarkeit des Testfaserstücks 28a und/oder das

Testfaserbündelstück 82a in einem unbewitterten Zustand auf. Das Wirrgelege 16a ist aus Kunststofffasern 12a ausgebildet, welche zu dem Testfaserstück 28a und/oder dem Testfaserbündelstück 82a zumindest im Wesentlichen identisch sind und somit die gleichen Festigkeiten und Dehnbarkeiten im bewitterten

Zustand aufweisen.

Fig. 9 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zu einer Herstellung der

Schutzvorrichtung 34a mit dem Drahtgeflecht 22a. In zumindest einem

Verfahrensschritt 38a werden biodegradable Kunststofffasern 12a mittels

Extrusion hergestellt einem weiteren Verfahrensschritt 40a werden zufällig orientierte biodegradable Kunststofffasern 12a schichtartig oberhalb und unterhalb eines Drahtgeflechts 22a angeordnet, so dass das Drahtgeflecht 22a in einem auf den Verfahrensschritt 40a folgenden Strukturierungsschritt 36a von den

Kunststofffasern 12a umflochten werden. In dem Strukturierungsschritt 36a werden ausgangs voneinander getrennt ausgebildete zumindest zu einem Großteil biodegradable Kunststofffasern 12a derart kraft- und/oder stoffschlüssig

miteinander verbunden, dass die zumindest zu einem Großteil biodegradablen Kunststofffasern 12a eine mattenartige Struktur mit einer wesentlich

dreidimensionalen Strukturierung 14a ausbilden.

In den Figuren 10 und 1 1 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 bis 9, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 9 nachgestellt. In dem Ausführungsbeispiel der Figuren 10 und 1 1 ist der Buchstabe a durch den Buchstaben b ersetzt.

Fig. 10 zeigt eine Draufsicht auf eine alternative Schutzvorrichtung 34b und Fig.

11 zeigt eine Seitenansicht auf die alternative Schutzvorrichtung 34b. Die

Seitenansicht aus Fig. 1 1 zeigt die Schutzvorrichtung 34b aus einer Blickrichtung senkrecht zu einer Längserstreckungsrichtung 46b eines Längselements 24b eines Drahtgeflechts 22b der Schutzvorrichtung 34b. Die Schutzvorrichtung 34b ist zu einem Großteil aus einer Vielzahl von miteinander kraft- und/oder stoffschlüssig verbundenen Kunststofffasern 12b ausgebildet. Die Kunststofffasern 12b sind als Regeneratfasern ausgebildet. Die Kunststofffasern 12b sind als Viskosefasern ausgebildet. Die Kunststofffasern 12b sind derart angeordnet, dass sie eine wesentliche dreidimensionale Strukturierung 14b ausbilden. Die Kunststofffasern 12b bilden eine vliesartige Struktur 18b aus. Die vliesartige Struktur 18b ist im Wesentlichen frei von Hohlräumen. Die vliesartige Struktur 18b ist blickdicht aber wasserdurchlässig. Die vliesartige Struktur 18b weist einen Filtereffekt für

Flüssigkeiten auf. Die vliesartige Struktur 18b bildet eine dreidimensional strukturierte, geschlossene Oberflächenebene 20b aus. Die vliesartige Struktur 18b ist eierkartonartig geformt. Die dreidimensional strukturierte

Oberflächenebene 20b ist dazu vorgesehen, eine Gleitreibung mit einem

Untergrund zu erhöhen. Vertiefungen in der vliesartigen Struktur 18b sind dazu vorgesehen, Pflanzensamen aufzunehmen. Bezugszeichen

10 Oberfläche

12 Kunststofffaser

14 Dreidimensionale Strukturierung

16 Wirrgelege

18 Vliesartige Struktur

20 Oberflächenebene

22 Drahtgeflecht

24 Längselement

26 Draht

28 Testfaserstück

30 Bewitterungskammer

32 Böschungssicherung

34 Schutzvorrichtung

36 Strukturierungsschritt

38 Verfahrensschritt

40 Verfahrensschritt

42 Verankerungselement

44 Ankerplatte

46 Längserstreckungsrichtung

48 Matratzenartige Struktur

50 Masche

52 Zugtestvorrichtung

54 Klemmbacken

56 Halteelement

58 Halteelement

60 Turm

62 Kraftsensorelement

64 Distanzsensorelement

66 Verfahrensschritt Verfahrensschritt

Verfahrensschritt

Verfahrensschritt

Verfahrensschritt

Verfahrensschritt

Verfahrensschritt

Bestrahlungseinheit

T estfaserbündelstück

Sprüheinheit

Haltevorrichtung

Temperatursensor

Feuchtesensor