Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet katalytisch aktiver bzw. reaktiver Einheiten bzw. Systeme, welche eine katalytisch aktive bzw. reaktive Komponente umfassen, wobei die katalytisch aktive bzw. reaktive Komponente insbesondere auf einem Träger aufgebracht ist. In diesem Zusammenhang betrifft die vorliegende Erfindung insbesondere das technische Gebiet von Schutzmaterialien mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften, wobei die Schutzmaterialien beispielsweise für Schutzbekleidung oder für Filter im zivilen oder militärischen Bereich, beispielsweise zur Herstellung von Schutzanzügen oder dergleichen, eingesetzt werden können.

In diesem Zusammenhang betrifft die vorliegende Erfindung insbesondere eine katalytische bzw. reaktive Einheit, welche vorzugsweise in Form eines Schutzmaterials mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften vorliegt und welche insbesondere eine Schutzfunktion gegenüber chemischen bzw. biologischen Schad- bzw. Giftstoffen aufweist, wobei die katalytische bzw. reaktive Einheit nach der Erfindung beispielsweise in Form eines textilen Schutzfiltermaterials ausgebildet sein kann und wobei die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit eine Vielzahl diskreter katalytischer bzw. reaktiver Partikel aufweist.

Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung der katalytischen bzw. reaktiven Einheit nach der Erfindung sowie spezielle Verwendungen der erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit, insbesondere zur Herstellung von Schutzausrüstungen bzw. Schutzgegenständen sowie zur Herstellung von Filtern und Filtermaterialien.

Die vorliegende Erfindung betrifft gleichermaßen auch Schutzausrüstungen bzw. Schutzgegenstände einerseits sowie Filter- und Filtermaterialien andererseits, welche die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit aufweisen bzw. welche unter Verwendung der erfindungsgemäßen Einheit mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften hergestellt sind. Von chemischen bzw. biologischen Schad- und/oder Giftstoffen, wie beispielsweise chemischen bzw. biologischen Kampfstoffen, geht im Allgemeinen ein hohes Gefährdungspotential für mit solchen Substanzen in Kontakt kommende Personen einher, wie beispielsweise sich im Kampfeinsatz befindende Soldaten sowie im Rahmen der Brand- bzw. Katastrophenbekämpfung tätige Personen. Chemische bzw. biologische Schad- und/oder Giftstoffe sind oftmals auch insofern äußerst problematisch, als die Exposition bzw. der Kontakt bereits mit geringen Mengen derartiger Substanzen zu einer nachhaltigen und mitunter dauerhaften gesundheit- liehen Beeinträchtigung bis hin zum Tod von mit diesen Substanzen konfrontierten Personen führen kann.

Diesbezüglich gibt es eine Reihe von Substanzen bzw. Stoffen, die bei Kontakt mit der Haut bzw. den Schleimhäuten vom Körper aufgenommen werden und bereits in geringen Mengen bzw. Konzentrationen zu schwerwiegenden körperlichen Schäden führen:

Im Bereich der chemischen Gift- bzw. Kampfstoffe können hierzu insbesondere das blasenziehende Lost (Gelbkreuz) und das Nervengift Sarin genannt werden. Per- sonen, die mit derartigen hochtoxischen Giften in Kontakt kommen können, müssen demnach eine geeignete Schutzbekleidung tragen bzw. durch geeignete Schutzmaterialien gegen diese Substanzen bzw. Gifte geschützt werden.

Dies gilt in entsprechender Weise auch für biologische Schad- bzw. Giftstoffe, wie Toxine biologischen Ursprungs, welche gleichermaßen bei Kontakt bzw. durch nachfolgende Aufnahme in den Körper, beispielsweise über Schleimhäute oder dergleichen, zu mitunter nachhaltigen gesundheitlichen Problemen führen.

Auch im Katastrophenfall, beispielsweise bei Großbränden, insbesondere von industriellen Anlagen oder dergleichen, treten oftmals hochtoxische Verbrennungsprodukte auf. Aus ursprünglich unbedenklichen Stoffen kann dabei durch chemische Reaktionen eine Vielzahl von Gefahrstoffen entstehen. Diese können sich über die Luft verbreiten, wenn sie in der heißen Brandphase zusammen mit dem Rauch von der Brandstelle ausgetragen werden. Die Zusammensetzung und Men- ge der bei Bränden entstehenden Schad- bzw. Giftstoffen hängt dabei von den Brandbedingungen und den am Brand beteiligten Materialien ab. In hoher Konzentration bilden sich neben Kohlenmonoxid oftmals auch Stickoxide, Schwefeldioxid, Schwefelwasserstoff, Chlorwasserstoff, Bromwasserstoff, Cyanwasserstoff bzw. Blausäure, Ammoniak, Phosgen und dergleichen. Außerdem können zahlreiche weitere giftige und gesundheitsschädliche Folgeprodukte, wie Dioxine bzw. Furane, auftreten, insbesondere wenn problematische Vorläuferstoffe vorhanden sind. Von daher sind auch für in der Katastrophen- bzw. Brandbekämpfung tätige Personen entsprechende Schutzmaßnahmen zwingend erforderlich, um eine Kontamination bzw. einen Kontakt mit den zugrundeliegenden toxischen Substanzen zu verhindern.

Die Anforderungen an entsprechende Schutzmaterialien mit Schutzfunktion gegen- über den vorgenannten chemischen bzw. biologischen Schad- bzw. Giftstoffen sind neben der hohen Toxizität der zugrundeliegenden Substanzen auch von daher äußerst hoch, dass die in Rede stehenden Schad- bzw. Giftstoffe in zahlreichen Formen bzw. Zuständen vorliegen können: So können diese im Allgemeinen gasförmig, in Form von fein verteilten Partikeln, wie Aerosolen oder dergleichen, oder aber in flüssiger Form als solcher vorliegen, so dass die zugrundeliegenden Schutzmaterialien auch von daher eine hohe Schutzbreite aufweisen müssen, nämlich sowohl im Hinblick auf unterschiedliche toxische Substanzen als solche mit jeweils speziellen chemischen Eigenschaften als auch in Bezug auf deren Vorliegen in Form von Gasen, Aerosolen, Flüssigkeiten oder dergleichen. Zudem ist eine hohe mechanische Stabilität der Schutzmaterialien bei gleichzeitig hohem Tragekomfort von hieraus hergestellter Schutzausrüstung bzw. -bekleidung zu gewährleisten.

Zur Bereitstellung einer gewissen Schutzfunktion gegenüber den vorgenannten Schad- bzw. Giftstoffen, insbesondere chemischen bzw. biologischen Kampfstoffen, sind im Stand der Technik beispielsweise luft- und wasserdampfundurchlässi- ge Systeme bekannt, welche zur Ausbildung von Schutzanzügen oder dergleichen eingesetzt werden können und welche im Allgemeinen mit einer gegenüber Giftbzw. Kampfstoffen, insbesondere der vorgenannten Art, undurchlässigen Gummi- schicht ausgestattet sind. Derartige Schutzsysteme bieten zwar einen gewissen Schutz gegenüber den zuvor genannten Substanzen, sind jedoch mit dem großen Nachteil verbunden, dass hieraus hergestellte Schutzausrüstungen, beispielsweise Schutzanzüge oder dergleichen, im Trage- bzw. Anwendungszustand, beispielsweise im Rahmen eines Kampf- bzw. Katastropheneinsatzes mit hoher körperlicher Belastung des Trägers, sehr schnell zu einem Hitzestau führen, da derartige Systeme aufgrund der fehlenden Luft- bzw. Wasserdampfdurchlässigkeit keine feuch- tigkeits- und thermoregulativen Eigenschaften aufweisen, insbesondere da weder eine Atmungsaktivität noch ein Luftaustausch gegeben ist. Zudem kommen im Stand der Technik beispielsweise zur Herstellung von Schutzanzügen auch solche Materialien zum Einsatz, welche mit einer luftundurchlässig, jedoch wasserdampfdurchlässig ausgebildeten Membran ausgerüstet sind, wobei die Membran in entsprechender Weise als Sperrschicht gegenüber toxischen Sub- tanzen fungieren soll. Ein derartiges Schutzmaterial ist beispielsweise in der WO 96/37365 A1 sowie in der zu derselben Patentfamilie gehörenden US 5 743 775 A bzw. der DE 195 18 683 A1 beschrieben. Derartige Schutzanzüge mit einer zwar für Wasserdampf durchlässigen, jedoch für Gifte, insbesondere Hautgifte, undurchlässigen Membran sind mit dem grundsätzlichen Nachteil behaftet, dass an undichten Stellen, welche beispielsweise durch mechanische Beschädigungen im Kampf- bzw. Katastropheneinsatz hervorgerufen werden können, Gifte in das Innere des Schutzanzugs eindringen, innerhalb des Schutzanzugs verbleiben und in der Folge über die Haut vom Träger aufgenommen werden können. Zudem ist im Allgemeinen der Tragekomfort derartiger Schutzsysteme aufgrund des insgesamt beschränkten Luftaustauschs nicht immer zufriedenstellend.

Zur Verbesserung insbesondere auch des Tragekomforts sind im Stand der Technik zudem auch luftdurchlässige, permeable Schutzmaterialien bekannt, welche im Allgemeinen eine Adsorptionsschicht auf Basis von Aktivkohle aufweisen, wobei die Aktivkohle die zugrundeliegenden Gift- bzw. Kampfstoffe, insbesondere die chemischen Gifte, dauerhaft zu binden imstande ist, so dass neben der bereitgestellten Schutzfunktion auch von stark kontaminierten Anzügen für den Träger grundsätzlich keine Gefahr ausgeht. Derartige Schutzsysteme weisen durch den hohen Austausch von Luft und Wasser bzw. Wasserdampf insgesamt auch einen hohen Tragekomfort auf, zumal ein weiterer Vorteil darin liegt, dass die eingesetzte Aktivkohle auch an der Innenseite, d. h. auf der dem Träger zugewandten Seite des Schutzmaterials, zugänglich ist, so dass eingedrungene Gift schnell adsorbiert und unschädlich gemacht werden können. Jedoch sind auch derartige Schutzsys- teme hinsichtlich ihrer Gesamtfunktion mitunter verbesserungsbedürftig. In diesem Zusammenhang sind beispielsweise luftdurchlässige, permeable Schutzanzüge bekannt, bei denen insbesondere pulverförmige Aktivkohle in einer Dispersion unter Verwendung eines Haftmittels auf eine Trägerschicht aufgebracht wird. Hierbei ist jedoch im Allgemeinen nachteilig, dass aufgrund des vollständigen Einbrin- gens der Aktivkohle in das Haftmittel die Zugänglichkeit der Aktivkohle für zu adsorbierende Substanzen beschränkt ist.

Zudem ist es im Stand der Technik in Bezug auf luftdurchlässige bzw. permeable Schutzanzüge bekannt, die diesbezüglich eingesetzte Aktivkohle durch Verwen- dung eines diskontinuierlich (diskontinuierlich-punktförmig) auf einem Träger aufgetragenen Haftmittels insbesondere auf Basis eines vorgegebenen gleichmäßigen Rasters punktförmig zu fixieren, was im Allgemeinen die Luftdurchlässigkeit solcher Systeme verbessert. In diesem Zusammenhang kann es sich jedoch so verhalten, dass die Verteilung bzw. Anordnung des Adsorptionsmaterials in dem Schutzmaterial im Hinblick auf die Gewährleistung einer Schutzfunktion gegenüber Schadbzw. Giftstoffen, insbesondere bei hoher Schadstoffbelastung, mitunter nicht optimal ist. Dies gilt beispielsweise für den Fall, dass die zugrundeliegenden Adsorpti- onsmaterialien mit einer zu geringen Belegungsdichte bzw. mit einem zu großen Abstand der Klebepunkte mit den jeweiligen Aktivkohlepartikeln aufgebracht sind. Insbesondere kann es bei einem diskontinuierlichen Auftrag des Haftmittels gegebenenfalls auch zu einer übermäßigen Lückenbildung zwischen den einzelnen Klebstoffpunkten bzw. zur Ausbildung einer stark regelmäßigen bzw. rasterförmi- gen Musterung kommen, was jedoch dazu führen kann, dass die Schutzleistung verringert wird, da toxische Substanzen mitunter zwischen den resultierenden Lücken durch das Schutzmaterial dringen können.

Ein diskontinuierlicher Auftrag von Adsorbentien ist auch insofern mitunter nachtei- lig, als relativ kleine partikuläre Strukturen des eingesetzten Adsorptionsmaterials für einen derartigen Auftrag im Allgemeinen weniger geeignet sind, insbesondere da diese zum einen vollständig in das Klebstoffmaterial einsinken können und damit der Adsorption von entsprechenden Giftstoffen nicht mehr vollständig zugänglich sind und da zum anderen für kleine Partikelgrößen die Gefahr besteht, dass die im Rahmen des rasterförmigen Auftrags resultierende Partikelbeabstan- dung zu groß ausfällt. Unter extremen Bedingungen, insbesondere wenn ein Tropfen eines eingedickten Gift- bzw. Kampfstoffs aus größerer Höhe auf das Schutzmaterial auftrifft, kann die Aktivkohleschicht zudem lokal überfordert sein. Weiterhin kann es bei solchen Materialien mitunter vorkommen, dass das punkt- bzw. raster- förmig aufgetragene Haftmittel bzw. der Klebstoff bei der Herstellung des Materials teilweise zwischen das Garnsystem des Trägers fällt, was der Fixierung der Adsorbentien abträglich ist und gleichermaßen zu Fehlstellen führen kann.

Darüber hinaus kann es bei luft- und wasserdampfdurchlässigen sowie zudem wasserdurchlässigen Schutzanzügen unter Verwendung eines Adsorptionsmaterials in Form von Aktivkohle mitunter zu einer frühzeitigen Erschöpfung der Aktivkohle für den Fall kommen, dass die Aktivkohle insbesondere bei hoher Schadstoffexposition und langen Trage- bzw. Einsatzzeiten mit den adsorbierten Schad- bzw. Giftstoffen abgesättigt wird, so dass die Adsorptionskapazität quasi erschöpft wer- den kann. Um die Adsorptionsleistung von Adsorbentien in Form von Aktivkohle weiterführend zu verbessern, kann es im Stand der Technik weiterhin vorgesehen sein, Aktivkohlepartikel als solche direkt mit einer katalytisch aktiven Komponente auszurüsten, was durch Einbringen einer Katalysatorkomponente in die Aktivkohle geschehen kann. Durch die unmittelbare und direkte Ausrüstung der Aktivkohlepartikel mit entsprechenden katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften können grundsätzlich zuvor adsorbierte Substanzen katalytisch abgebaut bzw. in nichttoxische Substanzen zersetzt werden, was dem Adsorptionsverhalten der Aktivkohle auch im Hinblick auf lange Einsatzzeiten zuträglich ist, da von der Aktivkohle aufgenommene Substanzen abgebaut und somit vormals belegte Adsorptionsstellen erneut zur Verfügung gestellt werden können.

Nachteilig bei derartigen Ansätzen des Standes der Technik ist jedoch, dass das Einbringen einer katalytisch aktiven bzw. reaktiven Substanz in das Porensystem der Aktivkohle - neben dem relativ hohen verfahrenstechnischen Aufwand - dazu führen kann, dass zum einen die Gesamtadsorptionskapazität der Aktivkohle eingeschränkt wird, da ein Teil des Porensystems der Aktivkohle durch den Katalysator belegt wird und die Poren zudem durch den Katalysator verstopft werden können. Zum anderen ist der in das Porensystem eingebrachte Katalysator mitunter selbst nicht in optimaler Weise für die zu zersetzenden Substanzen zugänglich. So betrifft die DE 29 36 362 C2 ein Verfahren zur Herstellung eines Palladium- Kohlekatalysators, wobei das Palladium durch Reduktion auf in einem organischen Mittel suspendierten Kohlenstoff als Katalysatorträger abgeschieden werden soll. Als Kohlenstoffträger wird dabei pulverförmige Aktivkohle, Ruß oder Graphit ver- wendet. Wie zuvor angeführt, weisen derartige Systeme nicht immer optimale katalytische bzw. adsorptive Eigenschaften auf, insbesondere bedingt durch eine Verringerung der Adsorptionskapazität bei gleichzeitig verschlechterter Zugänglichkeit des Katalysators. Vor diesem Hintergrund gibt es im Stand der Technik auch Ansätze, eine katalytisch aktive Substanz als solche für entsprechende Schutzsysteme, beispielsweise zur Herstellung von Schutzanzügen oder dergleichen, einzusetzen. In diesem Zusammenhang wird im Stand der Technik beispielsweise derart vorgegangen, dass zur Bereitstellung eines funktionellen Schutzmaterials eine als Sperrschicht gegenüber Schad- bzw. Giftstoffen eingesetzte Membran katalytisch bzw. reaktiv ausgerüstet wird. Hierzu kann eine katalytisch aktive Komponente beispielsweise auf eine zuvor bereitgestellte Membran aufgebracht werden, was jedoch mit dem Nachteil verbunden ist, dass mitunter keine dauerhafte Fixierung der katalytisch aktiven Komponente auf der Membran gegeben ist. Zudem kann es vorgesehen sein, eine Membran bereits während ihrer Herstellung mit der reaktiven Komponente auszurüsten, beispielsweise mittels Einpolymerisation oder dergleichen, was jedoch mit dem Nachteil verbunden ist, dass die Zugänglichkeit des Katalysators in der als Sperrschicht fungierenden Membran für abzubauende Schad- bzw. Giftstoffe wiederum verringert sein kann, was die Schutzfunktion eines solchen Systems insgesamt verringern kann. Zudem handelt es sich bei den zugrundeliegenden Membransystemen gleichermaßen um luftundurchlässige Systeme, was dem Tragekomfort einer auf dieser Basis hergestellten Schutzbekleidung jedoch abträglich ist.

Insgesamt besteht im Stand der Technik somit ein großer Bedarf an weiterführend verbesserten Schutzmaterialien bzw. Einheiten mit Schutzfunktion gegenüber den zugrundeliegenden Schad- bzw. Giftstoffen, wobei insbesondere ein hoher Trage- komfort im Fall der Verwendung dieser Materialien z. B. als Schutzbekleidung bei gleichzeitig hoher Schutzfunktion gewährleistet werden soll. Dies wird von den im Stand der Technik bekannten Systemen jedoch nicht immer in zufriedenstellender Weise gelöst. Vor diesem Hintergrund besteht damit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine spezielle Einheit, insbesondere in Form eines Schutzmaterials, bereitzustellen, welche die zuvor geschilderten Nachteile des Standes der Technik zumindest weitgehend vermeidet oder aber wenigstens abschwächt. Insbesondere soll sich die erfindungsgemäß bereitgestellte Einheit auch für die Herstellung von Schutzausrüstungen bzw. Schutzgegenständen mit Schutzfunktion gegenüber chemischen bzw. biologischen Gift- bzw. Kampfstoffen sowie von Filtern und Filtermaterialien eignen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt zudem darin, eine solche Einheit, insbesondere in Form eines Schutzmaterials, bereitzustellen, welche neben einer hohen Luftdurchlässigkeit und einer hohen Wasserdampfdurchlässigkeit auch eine effektive Schutzfunktion gegenüber chemischen sowie biologischen Schad- bzw. Giftstoffen, wie insbesondere chemischen Kampfstoffen, gewährleistet. Dabei soll insbesondere eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Schutzfunktion gegenüber den in Rede stehenden Schad- bzw. Giftstoffen bei gleichzeitiger Gewährleistung einer hohen Luftdurchlässigkeit, einhergehend mit einem hohen Tragekomfort im Fall der Verwendung für Schutzbekleidung oder dergleichen, bereitgestellt werden. In diesem Zusammenhang soll sich die erfindungsgemäß bereitgestellte Einheit insbesondere auch zur Verwendung in bzw. zur Herstellung von Schutzgegenständen, wie zum Beispiel Schutzanzügen, Schutzhandschuhen, Schutzschuhen und anderen Schutzbekleidungsstücken sowie Schutzabdeckungen, Schlafsäcken und dergleichen eignen und dabei einen hohen Tragekomfort gewährleisten.

Darüber hinaus besteht eine wiederum weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung einer entsprechenden Einheit, insbesondere in Form eines Schutzmaterials bzw. Adsorptionsfiltermaterials, vorzugsweise eines katalytischen bzw. reaktiven Schutzmaterials, welche sich insbesondere zur Verwendung in Filtern und Filtermaterialien (wie zum Beispiel zur Entfernung von Schad-, Geruchs- und Giftstoffen aller Art, insbesondere aus Luft- und/oder Gasströmen, wie Schutzmaskenfiltern, Geruchsfiltern, Flächenfiltern, Luftfiltern, adsorptionsfähigen Trägerstrukturen und Filtern für den medizinischen Bereich) eignet und dabei bei guter Durchströmbarkeit in Bezug auf das aufzureinigende Medium eine gute Filtereffizienz aufweist.

Insbesondere soll erfindungsgemäß im Rahmen einer nochmals weiterführenden Aufgabe auch eine solche Einheit bereitgestellt werden, welche aufgrund einer verbesserten Schutzfunktion gegenüber den in Rede stehenden Schad- bzw. Giftstoffen eine insgesamt erhöhte Trage- bzw. Einsatzdauer unter dauerhafter Gewährleistung der Schutzfunktion aufweist. Zudem soll die erfindungsgemäß bereitgestellte Einheit eine hohe Dauerhaftigkeit und insbesondere mechanische Stabilität und zudem ein optimiertes Flächengewicht aufweisen. Weiterhin soll auch die Schutzleistung insgesamt erhöht werden.

Schließlich besteht eines wiederum weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines entsprechenden Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einheit, wobei das erfindungsgemäß bereitgestellte Verfahren bei hoher Verfahrenseffizienz bzw. -Ökonomie zu einer insgesamt leistungsfähigen Einheit mit entsprechenden Eigenschaften führen soll.

Zur Lösung der zuvor geschilderten Aufgabe schlägt die vorliegende Erfindung somit - gemäß einem e r s t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - eine kataly- tische bzw. reaktive Einheit, insbesondere in Form eines Schutzmaterials mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften, insbesondere mit Schutzfunktion gegenüber chemischen bzw. biologischen Schad- und/oder Giftstoffen, vorzugsweise in Form eines textilen Schutzfiltermaterials, gemäß Patentanspruch 1 vor; jeweils vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen dieses Erfindungsaspekt sind Gegenstand der entsprechenden Unteransprüche.

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem z w e i t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - ist ein Verfahren zur Herstellung der katalyti- schen bzw. reaktiven Einheit nach der Erfindung gemäß den unabhängigen Verfahrensansprüchen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der diesbezüglichen Verfahrensunteransprüche. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem d r i t t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - ist zudem die Verwendung der erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit zur Herstellung von Schutzausrüstungen bzw. Schutzgegenständen aller Art bzw. zur Herstellung von Filtern und Filtermaterialien aller Art gemäß den jeweiligen unabhängigen Verwendungsansprü- chen.

Wiederum weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem v i e r t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - sind zudem die erfindungsgemäßen Schutzausrüstungen bzw. Schutzgegenstände, welche die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit enthalten bzw. unter Verwendung der Einheit nach der Erfindung hergestellt sind, gemäß dem diesbezüglichen unabhängigen, die erfindungsgemäßen Schutzausrüstungen bzw. Schutzgegenstände betreffenden Anspruch. Schließlich sind weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem f ü n f t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - Filter und Filtermaterialien, welche die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit aufweisen bzw. welche unter Verwendung der erfindungsgemäßen Einheit hergestellt sind, gemäß dem diesbezüglichen unabhängigen, die Filter bzw. Filtermaterialien nach der Erfindung betreffenden Anspruch.

Es versteht sich von selbst, dass bei der nachfolgenden Beschreibung der vorliegenden Erfindung solche Ausgestaltungen, Ausführungsformen, Vorteile, Beispiele oder dergleichen, welche nachfolgend - zu Zwecken der Vermeidung unnötiger Wiederholungen - nur zu einem einzelnen Erfindungsaspekt ausgeführt werden, selbstverständlich auch in Bezug auf die übrigen Erfindungsaspekte entsprechend gelten, ohne dass es hierzu einer ausdrücklichen Erwähnung bedarf. Weiterhin versteht es sich von selbst, dass bei nachfolgenden Angaben von Werten, Zahlen und Bereichen die diesbezüglichen Werte-, Zahlen- und Bereichsangaben nicht beschränkend zu verstehen sind; es versteht sich für den Fachmann zudem von selbst, dass einzelfallbedingt oder anwendungsbezogen von den ange- gebenen Bereichen bzw. Angaben abgewichen werden kann, ohne dass der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen ist.

Zudem gilt, dass sämtliche im Folgenden genannten Werte- bzw. Parameterangaben oder dergleichen grundsätzlich mit genormten bzw. standardisierten oder explizit angegebenen Bestimmungsverfahren oder aber anderenfalls mit dem Fachmann auf diesem Gebiet an sich geläufigen Bestimmungs- bzw. Messmethoden ermittelt bzw. bestimmt werden können. Sofern nicht anders angegeben, werden die zugrundeliegenden Werte bzw. Parameter unter Standardbedingungen (d.h. insbesondere bei einer Temperatur von 20 °C und/oder bei einem Druck von 1 .013,25 hPa bzw. 1 ,01325 bar) ermittelt.

Im Übrigen gilt, dass bei sämtlichen nachstehend aufgeführten relativen bzw. prozentualen, insbesondere gewichtsbezogenen Mengenangaben zu beachten ist, dass diese Angaben im Rahmen der vorliegenden Erfindung vom Fachmann derart auszuwählen bzw. zu kombinieren sind, dass in der Summe - gegebenenfalls unter Einbeziehung weiterer Komponenten bzw. Inhaltsstoffe, insbesondere wie nachfolgend definiert - stets 100 % bzw. 100 Gew.-% resultieren. Dies versteht sich für den Fachmann aber von selbst. Dies vorausgeschickt, wird im Folgenden die vorliegende Erfindung näher beschrieben und erläutert, und zwar auch anhand von bevorzugte Ausführungsformen bzw. Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen bzw. Figurendarstellungen. Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem e r s t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - ist somit eine katalytische und/oder reaktive Einheit, vorzugsweise in Form eines Schutzmaterials mit katalytischen und/oder reaktiven Eigenschaften, insbesondere mit Schutzfunktion gegenüber chemischen und/oder biologischen Schad- und/oder Giftstoffen, vorzugsweise in Form eines textilen Schutzfiltermaterials, wobei die Einheit einen insbesondere luftdurchlässigen Träger, insbesondere in Form eines textilen Trägers umfasst, wobei der Träger mit einer Vielzahl diskreter katalytischer und/oder reaktiver Partikel beaufschlagt und/oder ausgerüstet und/oder versehen ist, wobei die katalytischen und/oder reaktiven Partikel mit dem Träger dauerhaft verbunden sind, insbesondere mittels Verklebung, bzw. mit dem Träger verklebt sind, wobei die Verbindung bzw. Verklebung durch eine auf den Träger aufgebrachte Klebstoffschicht erfolgt bzw. bewirkt ist, wobei die Klebstoffschicht als eine luftdurchlässige und/oder diskontinuierliche Schicht auf Basis eines getrockneten bzw. ausgehärteten, insbesondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaums ausgebildet ist.

Denn die Anmelderin hat in völlig überraschender und nicht vorhersehbarer Weise gefunden, dass in Bezug die vorliegende Erfindung hervorragende Schutzeigen- schaffen bei gleichzeitig hohem Tragekomfort erreicht werden, wenn eine entsprechende Einheit insbesondere zur Bereitstellung von Schutzmaterialien in spezieller Art und Weise mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften ausgerüstet wird. Insbesondere hat die Anmelderin überraschenderweise gefunden, dass in Bezug auf die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit, welche insbesondere in Form eines Schutzmaterials mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften ausgebildet ist, bei gleichzeitiger Bereitstellung einer hohen Luftdurchlässigkeit eine effiziente Schutzfunktion gegenüber chemischen bzw. biologischen Schadbzw. Giftstoffen, insbesondere chemischen bzw. biologischen Kampfstoffen, bereitgestellt werden kann, wenn für die erfindungsgemäß bereitgestellte Einheit ein spezieller Aufbau vorgesehen ist: Erfindungsgemäß werden nämlich katalytische bzw. reaktive Partikel zur Bereitstellung entsprechender katalytischer bzw. reaktiver Eigenschaften an (d. h. auf und/oder in) einer auf einem textilen Träger aufgebrachten Klebstoffschicht fixiert bzw. befestigt, wobei die Klebstoffschicht luftdurchlässig ausgebildet ist und in spezieller Art und Weise in Form eines getrockneten bzw. ausgehärteten, insbesondere vernetzten, gebrochenen bzw. zerfallenen Kleb- stoffpolymerschaums vorliegt.

Ein zentrale Idee der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, dass zur Bereitstellung entsprechender katalytischer bzw. reaktiver Eigenschaften katalytische bzw. reaktive Partikel in Form diskreter Teilchen, welche sozusagen als Katalysator fungieren, an (d. h. auf und/oder in) einer gebrochenen Schaumstruktur in Form der zugrundeliegenden Klebstoffschicht vorliegen bzw. hieran befestig bzw. fixiert sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist dabei der Begriff "gebrochen" (synonym auch als "zerfallen" bzw. "zerstört" bezeichnet), wie er in Bezug auf den getrockneten bzw. ausgehärteten, insbesondere vernetzten, Klebstoffpolymerschaum bzw. die Klebstoffschicht als solche verwendet wird, insbesondere so zu verstehen, dass es sich bei dem gebrochenen Klebstoffpolymerschaum erfindungsgemäß um ein insgesamt luftdurchlässiges System bzw. eine luftdurchlässige Schicht handelt, welches bzw. welche - insbesondere infolge einer speziellen Verfahrensführung zur Herstellung des Materials ausgehend von einer zuvor aufgeschäumten und auf den textilen Träger aufgebrachten, nichtgetrockneten Dispersion bzw. Lösung mit 5 nachfolgender Trocknung bzw. Aushärtung zur Brechung bzw. Zerstörung der Schaumstrukturen - im getrockneten bzw. ausgehärteten Zustand und somit in Bezug auf das endfertige bzw. anwendungsfertige Material eine Vielzahl zerstörter bzw. geplatzter bzw. kollabierter Schaumblasen aufweist. Dementsprechend kann in Bezug auf den erfindungsgemäß vorliegenden getrockneten bzw. ausgehärteten, 10 insbesondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaum bzw. die Klebstoffschicht auch von einem zerfallenen bzw. zerstörten, jedoch weiterhin zusammenhängenden Schaum gesprochen werden. Der gebrochene Klebstoffpolymer- schaum weist bzw. die zugrundeliegenden zerstörten Schaumblasen weisen dabei eine Vielzahl an zerstörten bzw. gebrochenen bzw. kollabierten Wandungen, Lai s mellen bzw. Stegen aus dem zugrundeliegenden Klebstoffpolymer auf.

Auf Basis der erfindungsgemäßen Konzeption, wonach die Schaumstruktur sozusagen aufgebrochen bzw. insbesondere nach Maßgabe der obigen Ausführungen zerstört ist, resultiert - ohne sich auf diese Theorie beschränken zu wollen - bei

20 gleichzeitiger Integrität und Flexibilität der Gesamtschicht innerhalb des gebrochenen Klebstoffpolymerschaums der Klebstoffschicht ein luftdurchlässiges System, was den Durchtritt von Luft quer zur Haupterstreckungsebene der Klebstoffschicht ermöglicht, so dass auf dieser Basis ein insgesamt luftdurchlässiges Material resultiert. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es dabei vorgesehen sein, dass

25 in Bezug auf den gebrochenen Klebstoffpolymerschaum insbesondere die (Schaumblasen-)Wandungen bzw. die (Schaumblasen-)Lamellen zerstört bzw. gebrochen sind, während die grundsätzlich stabiler ausgebildeten Stege des Schaumsystems nicht bzw. weniger stark zerstört sein können, was zur Aufrechterhaltung einer stabilisierenden Matrixstruktur des zugrundeliegenden gebroche-

30 nen Klebstoffpolymerschaums führt, wobei gleichzeitig ein Luftdurchtritt durch die zerstörten Blasenwandungen entlang des gebrochenen Schaums mit den darin eingelagerten bzw. integrierten bzw. darauf aufgebrachten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln bzw. quer zur Erstreckungsebene der resultierenden Klebstoffschicht ermöglicht wird.

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Was die erfindungsgemäß vorgesehene Klebstoffschicht zudem betrifft, so kann es gemäß einer erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform vorgesehen sein, dass der gebrochene Klebstoffpolymerschaum zusammenhängend bzw. kohärent ausgebildet ist. Mit anderen Worten verhält es sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere derart, dass die Klebstoffschicht insgesamt als zusammenhängendes Material bzw. als Schicht mit insgesamt zusammenhängender Matrix- bzw. Gerüststruktur, ausgebildet ist, so dass im Rahmen der vorliegen- den Erfindung die der Schicht als solche zugrundeliegende Integrität bzw. Stabilität zumindest im Wesentlichen nicht beeinträchtigt ist. In diesem Zusammenhang bilden die gebrochenen Bestandteile des Klebstoffpolymerschaums - ohne sich auf diese Theorie beschränken zu wollen - gewissermaßen einen zusammenhängenden Verbund aus, d.h. die jeweiligen Bestandteile des gebrochenen Klebstoffpoly- merschaums stehen insgesamt zur Ausbildung einer stabilen Schicht miteinander in Verbindung. Hieraus resultiert eine hohe Festigkeit der Klebstoffschicht auf Basis des gebrochenen Klebstoffpolymerschaums, was auch einer effizienten Fixierung der auf- bzw. eingebrachten Partikel zuträglich ist. Aufgrund der erfindungsgemäßen Konzeption mit der Bereitstellung einer gebrochenen Schaumschicht, wie zuvor angeführt, kann bei gleichzeitiger Gewährleistung einer hohen Luftdurchlässigkeit, was wiederum zu einem hohen Tragekomfort im Fall der Verwendung der erfindungsgemäßen Einheit für Schutzmaterialien führt, insbesondere auch in Abhängigkeit von dem jeweiligen Anwendungszweck eine optimierte Anlagerung bzw. Fixierung der katalytischen bzw. reaktiven Partikel an der Klebstoffschicht erfolgen, und zwar sowohl was ein entsprechendes Aufbringen der katalytischen bzw. reaktiven Partikel auf der in Form eines gebrochenen Schaums vorliegenden Klebstoffschicht als auch eine weiterführende Anbringung bzw. Fixierung der in Rede stehenden katalytischen bzw. reaktiven Partikel in der Klebstoffschicht anbelangt.

Durch die optimierte Belegung der Klebstoffschicht mit den zugrundeliegenden Partikeln wird eine einheitliche und vollständige Ausrüstung des Materials mit entsprechenden katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften gewährleistet, so dass Durchbrüche von Schad- bzw. Giftstoffen vermieden werden. Zudem ist durch die Bereitstellung der Klebstoffschicht in Form eines gebrochenen Schaumsystems auch das Anströmverhalten der eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel verbessert. Aufgrund der hohen Luftdurchlässigkeit und des Vorliegens der Klebstoffschicht in Form eines gebrochenen Schaums, wie zuvor angeführt, ist zudem die Zugänglichkeit der katalytischen bzw. reaktiven Partikel für die katalytisch umzusetzenden Schad- bzw. Giftstoffe verbessert, so dass auch hierdurch die Schutzfunktion des erfindungsgemäß bereitgestellten Merkmals weiterführend verbessert wird. In der Folge können zudem die im Rahmen des katalytischen Abbaus resultierenden und insbesondere nichttoxischen Endprodukte in verbesserter Weise aus dem Material abtransportiert werden.

Ein weiterer zentraler Vorteil der erfindungsgemäßen Konzeption ist zudem darin zu sehen, dass aufgrund des zweckgerichteten Einsatzes von definierten diskreten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln (d. h. katalytisch aktiven bzw. reaktiven Partikeln bzw. Teilchen, welche insbesondere kornförmig und/oder kugelförmig ausgebildet sind) die Schutzfunktion der resultierenden erfindungsgemäßen Einheit bzw. des resultierenden Schutzmaterials für einen großen und zumindest theoretisch nicht begrenzten Zeitraum gewährleistet wird, da das Material in Form eines Katalysators bei der Umsetzung der entsprechenden Schad- bzw. Giftstoffe selbst nicht verbraucht wird bzw. selbst nicht erschöpft.

Insbesondere weist die erfindungsgemäße Einheit eine hohe Eignung für den insbesondere katalytischen bzw. reaktiven Abbau verschiedener toxischer Substanzen bzw. Gase bzw. von Schad- und/oder Giftstoffen auf. Im Allgemeinen kann es sich hierbei beispielsweise und in nicht beschränkender weise auch um sogenann- te Chemical Warfare Agents (CWAs), Toxic [ndustrial Materials (TIMs), wie größere Moleküle, beispielsweise Ethylenoxid oder dergleichen, um Toxic [ndustrial Chemicals (TICs), wie NH ₃ , S0 ₂ , H ₂ S, Cl ₂ , HCl oder dergleichen, handeln. Insbesondere eignet sich die erfindungsgemäße Einheit auch zur Unschädlichmachung von polaren Schad- bzw. Giftstoffen.

Zudem ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch den gezielten Einsatz diskreter und auch hinsichtlich der katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften individuell ausgestaltbarer Partikel möglich, vor dem jeweiligen Einsatz- bzw. Anwendungshintergrund ausgewählte bzw. optimierte katalytische Systeme bzw. Komponenten einzusetzen, so dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung maßgeschneiderte und für den jeweiligen Einsatz- bzw. Anwendungsfall optimierte katalytische bzw. reaktive Einheiten nach der Erfindung bereitgestellt werden können. In diesem Zusammenhang ist auch hervorzuheben, dass aufgrund der erfindungsgemäßen Konzeption die bereitgestellten katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften von gegebenenfalls vorliegenden anderen Maßnahmen zur Bereitstellung einer weiterführenden Schutzfunktion gegenüber Schad- bzw. Giftstoffen, wie dem zu- sätzlichen Einsatz von Aktivkohle oder dergleichen, sozusagen entkoppelt sind, so dass sich die jeweils zugrundeliegenden Systeme gegenseitig nicht negativ beeinflussen. So kann es beispielsweise im Rahmen der vorliegenden Erfindung, wie nachfolgend noch angeführt, vorgesehen sein, dass die erfindungsgemäße kataly- tische bzw. reaktive Einheit zudem mit einem Adsorptionsmaterial, beispielsweise in Form von Aktivkohle, ausgerüstet wird. Gemäß dieser Ausführungsform werden katalytische bzw. reaktive Eigenschaften einerseits und adsorptive Eigenschaften andererseits sozusagen unabhängig bzw. getrennt voneinander bereitgestellt, so dass die jeweiligen Systeme als solche und in gegenseitiger Abstimmung individu- eil ausgestaltet werden können. In diesem Zusammenhang können die erfindungsgemäß eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel hinsichtlich der Bereitstellung einer weiterführenden Schutzfunktion gegenüber Schad- bzw. Giftstoffen zudem funktional mit gegebenenfalls gleichermaßen vorhandenen adsorptiven Strukturen, beispielsweise auf Basis von Adsorberpartikeln, insbesondere auf Aktivkohlebasis, zusammenwirken, wobei erfindungsgemäß überraschend gefunden wurde, dass die Gesamtleistung der erfindungsgemäßen Einheit über die jeweilige Einzelwirkung der zugrundeliegenden Materialien hinausgeht.

Bei den erfindungsgemäß eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln handelt es sich insbesondere um solche Materialien bzw. Substanzen, welche als Katalysator fungieren und welche die Reaktionsgeschwindigkeit einer chemischen Reaktion durch Absenkung der Aktivierungsenergie zu erhöhen imstande sind, ohne dabei selbst verbraucht zu werden. Zudem können die katalytisch bzw. reaktiven Partikel auch reaktive Eigenschaften insbesondere chemische Umsetzung der Schad- bzw. Giftstoffe aufweisen, wobei die katalytischen bzw. reaktiven Partikel diesbezüglich als Reaktionspartner bzw. als Edukt fungieren können.

In diesem Zusammenhang ist der Begriff "katalytisch und/oder reaktiv", wie er beispielsweise für die erfindungsgemäß bereitgestellte Einheit bzw. für die der erfindungsgemäßen Einheit zugrundeliegenden katalytischen bzw. reaktiven Partikel verwendet wird, sehr breit zu verstehen:

Insbesondere bezieht sich der Begriff auch auf die katalytischen Eigenschaften der Einheit bzw. der Partikel insofern, als diese insbesondere die Eigenschaft besitzen, durch insbesondere chemische Reaktionen, welche durch die Partikel bzw. einen den Partikeln zugrundeliegenden katalytisch aktiven bzw. reaktiven Bestandteil bzw. einer katalytischen bzw. reaktiven (Aktiv-)Komponente induziert bzw. katalysiert werden, Schad- bzw. Giftstoffe in andere, insbesondere unschädliche bzw. nichttoxische Verbindungen bzw. Abbauprodukte zu überführen, wobei die katalytischen bzw. reaktiven Partikel bzw. der den Partikeln zugrundeliegende katalytisch aktive bzw. reaktiven Bestandteil bzw. die entsprechende (Aktiv-)Komponente in seiner bzw. ihrer ursprünglichen Form erhalten bleibt und somit während des be- stimmungsgemäßen Einsatzes nicht bzw. zumindest im Wesentlichen nicht verbraucht wird. Zudem kann sich der Begriff "katalytisch und/oder reaktiv" jedoch grundsätzlich auch auf solche Eigenschaften beziehen, wonach sowohl die katalytischen bzw. reaktiven Partikel bzw. der den Partikeln zugrundeliegende katalytisch aktive bzw. reaktive Bestandteil bzw. die entsprechende (Aktiv-)Komponente als solche(r) als auch die Schad- bzw. Giftstoffe beispielsweise durch chemische Reaktion zwischen Partikel(-bestandteil) bzw. (Aktiv-)Komponente einerseits und Schad- bzw. Giftstoff andererseits insbesondere irreversibel in im Vergleich zu dem Schad- bzw. Giftstoff weniger toxische bzw. nichttoxische Verbindungen überführt werden. Dabei können die Schad- bzw. Giftstoffe beispielsweise in Form neuer chemischer Verbindungen insbesondere als Feststoff vorzugsweise chemisch gebunden oder z. B. als Teile von Reaktionsprodukten in Form von weniger toxischen bzw. nichttoxischen Verbindungen, beispielsweise in Form von Gasen oder Dämpfen, welche entsprechend abgeführt werden können, vorliegen. Darüber hinaus ist es jedoch nicht ausgeschlossen, wenn zusätzlich adsorptive Effekte auftreten bzw. beobachtet werden können, wobei in diesem Zusammenhang auch chemisorptive Eigenschaften eine Rolle spielen können. Erfindungsgemäß stehen jedoch die katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften im Vordergrund.

Erfindungsgemäß wird zudem eine homogene, insbesondere stochastisch- homogene Ausrüstung der erfindungsgemäßen Einheit mit den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln gewährleistet. Insbesondere können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel dabei auf der Oberfläche und/oder in die inneren Strukturen der in Form eines gebrochenen Schaums vorliegenden Klebstoffschicht aufgebracht bzw. eingebracht, insbesondere integriert, werden, wobei Oberflächenbelegung einerseits und Integration der Partikel andererseits erfindungsgemäß gemeinsam, aber auch unabhängig voneinander als einzelne Maßnahmen realisiert werden können. Erfindungsgemäß liegt sowohl in Bezug auf die Oberflächenbelegung als auch die Einlagerung bzw. Integration der Partikel in die Klebstoffschicht insbesondere eine sozusagen lückenlose und vollständige Belegung der jeweiligen Ab- schnitte der Klebstoffschicht mit den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln auf Basis einer zufälligen Verteilung der Partikel vor, was zu hervorragenden Schutzeigenschaften der erfindungsgemäßen Einheit führt, da hierdurch das Auftreten von sozusagen systemisch bedingten Durchbruchstellen vermieden wird. Insbesondere weisen die einzelnen katalytischen bzw. reaktiven Partikel in der erfindungsgemäßen Einheit in ihrer Vielzahl auch optimale Abstände zueinander auf, was die Schutzfunktion gleichermaßen verbessert. Durch die gebrochenen Schaumstruktur sind die katalytischen bzw. reaktiven Partikel zudem in optimaler Weise für die zu zersetzenden Schad- bzw. Giftstoffe zugänglich. Insbesondere liegt keine Porendif- fusionslimitierung, wie sie bei mikroporösen Trägerkomponenten bzw. Trägermaterialien auftreten kann, vor, da im gebrochenen Schaum makroporöse Strukturen (Makroporen) vorliegen. Die erfindungsgemäße Konzeption ermöglich aufgrund der verbesserten Verteilung der katalytischen bzw. reaktiven Partikel mit der optimalen Partikelbeabstandung auch den Einsatz von partikulären Systemen mit relativ geringen Teilchengrößen bzw. -durchmessern. Im Gegensatz zum Stand der Technik kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine geringe Flächenbeladung, insbesondere geringe massenspezifische Flächenbeladung, im Fall kleiner katalytischer bzw. reaktiver Partikel realisiert werden, was auch zu einer verbesser- ten Wirtschaftlichkeit bzw. Kosteneffizienz führt.

Der Begriff "stochastisch-homogen", wie er im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere in Bezug auf die Verteilung bzw. Anordnung der katalytischen bzw. reaktiven Partikel bzw. der nachfolgend noch angeführten Adsorberpartikel in und auf der Klebstoffschicht bzw. dem gebrochenen Schaum verwendet wird, ist dabei insbesondere so zu verstehen, dass grundsätzlich eine zufällige bzw. stochastische Verteilung bzw. Anordnung der Partikel auf und/oder in der in Form eines gebrochenen Schaums ausgebildeten Klebstoffschicht vorliegt. Hieraus folgt, dass die Menge bzw. Konzentration an Partikeln auf und/oder in der der erfindungsgemäßen Einheit zugrundeliegenden Klebstoffschicht derart hoch sind, dass wiederum eine einheitliche bzw. gleichmäßige Belegung mit den Partikeln vorliegt, so dass das Auftreten von Durchbruchstellen bzw. Stellen mit niedrigen Partikelmengen bzw. ohne Partikel auf bzw. in der Klebstoffschicht vermieden werden. Folglich resultiert ein effektiver Schutz gegenüber Schad- bzw. Giftstoffen sozusagen über die ge- samte Fläche der Einheit bzw. des Schutzmaterials nach der Erfindung, da durch die zufällige Anordnung der in einer Vielzahl vorliegenden Partikel Durchbruchstellen oder Bereiche niedriger Partikelmengen bzw. partikelfreie Bereiche vermieden werden. Die erfindungsgemäß bereitgestellte katalytische bzw. reaktive Einheit weist zudem hervorragende haptische Eigenschaften auf, was gleichermaßen mit der Verwendung einer flächig ausgebildeten Klebstoffschicht auf Basis eines gebrochenen Schaums mit der diesbezüglichen Fixierung relativ kleiner Partikel zusammen- hängt. In diesem Zusammenhang weist das Schutzmatehai nach der Erfindung auch hervorragende Eigenschaften hinsichtlich seiner Flexibilität und seines Biegeverhaltens auf, zumal der ausgehärtete bzw. getrocknete, gebrochene Klebstoffpolymerschaum bzw. die entsprechende Klebstoffschicht als solche flexible bzw. reversibel dehnbar (elastisch) ausgebildet ist. Erfindungsgemäß ist es somit insbesondere vorgesehen, dass der ausgehärtete bzw. getrocknete, gebrochene Kleb- stoffpolymerschaum bzw. die Klebstoffschicht flexibel und/oder elastisch und/oder reversibel dehnbar ausgebildet ist. Zudem führt der zweckgerichtete Einsatzes eines gebrochenen Klebstoffpolymerschaums gleichzeitig auch zur Bereitstellung einer hohen Luftdurchlässigkeit der zugrundeliegenden Klebstoffschicht, einhergehend mit einer verbesserten Tragephysiologie infolge der resultierenden hohen Atmungsaktivität des Schutzmaterials insgesamt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es dabei auch gelungen, textile Schutzmaterialien nach der Erfindung bereitzustellen, welche gegenüber dem Stand der Technik und in Relation zu den bereitgestellten Schutzeigenschaften über ein weiterführend verringertes Flächengewicht verfügen, da auch aufgrund der hervorragenden Fixierbarkeit der eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel an (d. h. auf und in) dem gebrochenen Schaum kleinere Partikelgrößen in Bezug auf die eingesetzten Partikel und insgesamt geringere Klebstoffmengen eingesetzt werden können. Aufgrund der insbesondere stochastisch-homogenen Ausbildung kann zudem die Auftragsmenge an katalytischen bzw. reaktiven Partikeln selbst reduziert werden, und zwar ohne die Leistungsfähigkeit des Materials insgesamt zu verringern. In diesem Zusammenhang kann auch die Dicke der Kleb- stoffschicht und folglich die Dicke der resultierenden Einheit bzw. des Schutzmaterials insgesamt verringert werden.

Infolge des zerstörten bzw. gebrochenen bzw. zerfallenen Schaums resultiert zudem eine Vielzahl an Durchbrechungen, Poren, Kanälen bzw. Öffnungen in dem zerstörten bzw. gebrochenen bzw. zerfallenen Schaumsystem der Klebstoffschicht, welche sich insbesondere durch die gesamte Schicht(-dicke) ziehen, was zu der sozusagen im Rahmen der Brechung bzw. des Zerfalls des Schaums entstehenden Luftdurchlässigkeit der Klebstoffschicht somit der erfindungsgemäßen Einheit insgesamt mit der hohen Zugänglichkeit der an der Klebstoffschicht angebrachten bzw. fixierten katalytischen bzw. reaktiven Partikel führt. Wie nachfolgend noch für das erfindungsgemäße Verfahren angeführt, wird erfindungsgemäß bei der Herstellung des Schutzmaterials mit der gebrochenen Schaumstruktur insbesondere derart vorgegangen, dass ein zunächst intakter und nicht getrockneter bzw. nicht (vollständig) ausgehärteter Schaum zur Bereitstellung der Klebstoffschicht auf einen textilen Träger aufgebracht wird, wobei die erfindungsgemäß eingesetzten Partikel (d. h. insbesondere katalytisch bzw. reaktive Partikel einerseits und gegebenenfalls zusätzliche eingesetzte Adsorberpartikel andererseits) zum einen in die (Schaum-)Schicht eingelagert bzw. eingebracht (beispielsweise durch Ausbildung einer Suspension bzw. Immersion der Partikel in den insbesondere aufgeschäumten Klebstoff bzw. in das Klebstoffpolymer vor Aufbringen der Klebstoffschicht auf den Träger) und/oder zum anderen auf die (Schaum-)Schicht aufgebracht werden können (beispielsweise durch Aufstreuen bzw. Aufdrücken auf die Klebstoffschicht nach deren Aufbringen auf den Träger), wobei nachfolgend eine Trocknung bzw. Aushärtung der mit den Partikeln ausge- rüsteten Klebstoffschicht unter (Auf-)Brechung bzw. Zerstörung bzw. Verfall des Schaumsystems zum Erhalt des gebrochenen Klebstoffpolymerschaums im getrockneten bzw. ausgehärteten Zustand erfolgt, wobei der schichtartige, zusammenhängende Aufbau der Klebstoffschicht als solcher grundsätzlich erhalten bleibt. Die erfindungsgemäße Verfahrensweise ermöglichst zudem eine homogene, großflächige Beaufschlagung mit den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln bei gleichzeitig geringen Flächengewichten des aufgetragenen und zur Fixierung eingesetzten Klebstoffpolymers. Insgesamt resultiert somit ein Schutzmaterial bzw. eine erfindungsgemäße Einheit mit hoher Luftdurchlässigkeit, welches bzw. welche sich aufgrund seiner bzw. ihrer hohen Schutzfunktion gegenüber Schad- bzw. Giftstoffen der vorgenannten Art, insbesondere chemischen bzw. biologischen Kampfstoffen, auch für den Einsatz im Bereich des ABC-Schutzes bzw. NBC-Schutzes (nuclear biological, chemical) eignet, zumal die erfindungsgemäße Einheit auch über entsprechende Schutzeigenschaften in Bezug auf nukleare bzw. radioaktive Schad- bzw. Giftstoffe verfügt, insbesondere bei zusätzlicher Verwendung von Adsorberpartikeln, beispielsweise auf Basis von Aktivkohle. Bei der erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit handelt es sich insbesondere um ein funktionales Gebilde aus mehreren Komponenten. Bei den der erfindungsgemäßen Einheit zugrundeliegenden Komponenten handelt es sich insbesondere um einen vorzugsweise textilen Träger sowie einer darauf aufge- brachten und in spezieller Weise in Form eines getrockneten bzw. ausgehärteten, insbesondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaums vorliegenden Klebstoffschicht. Dabei weist die erfindungsgemäße Einheit zudem als weitere Komponente katalytische bzw. reaktive Partikel auf, welche insbesondere auf die Klebstoffschicht aufgebracht bzw. in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sind. Zudem kann - in nicht beschränkender Weise - die katalytische bzw. reaktive Einheit, wie nachfolgend noch angeführt, eine Vielzahl an Adsorberpartikeln zur zusätzlichen Bereitstellung von adsorptiven Eigenschaften sowie gegebenenfalls mindestens eine Abdeckschicht bzw. mindestens ein Abdeckmaterial aufweisen.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand erfindungsgemäßer Ausführungsformen, welche jedoch nicht beschränkend sind, weiterführend beschrieben:

Die Ausrüstung der erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit mit den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln kann, wie zuvor angeführt, in vielfältiger Weise erfolgen. Insbesondere kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel auf und/oder in der Klebstoffschicht angeordnet bzw. zumindest teilweise in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sind. Mit anderen Worten kann es somit zum einen erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel sozusagen zweidimensional insbesondere auf der dem Träger abgewandten Seite der Klebstoffschicht angeordnet sind. Gemäß dieser Anordnung können die in Rede stehenden katalytischen bzw. reaktiven Partikel sozusagen eine auf der Klebstoffschicht angeordnete katalytische bzw. reaktive Schicht ausbilden. Zudem kann es erfindungsgemäß zum anderen gleichermaßen und unabhängig hiervon vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sind, so dass hierdurch sozusagen eine dreidimensionale Anordnung der Partikel in der Klebstoffschicht vorliegt. Erfindungsgemäß können die jeweiligen Anordnungen der katalytischen bzw. reaktiven Partikel, wie zuvor beschrieben, unabhängig voneinander oder gemeinsam realisiert werden bzw. vorliegen, d. h. erfindungsgemäß können katalytische bzw. reaktive Einheiten bereitgestellt werden, bei welchen nur die Oberfläche der Klebstoffschicht oder nur die Klebstoffschicht sozusagen in ihrem Inneren oder bei welchen die Klebstoffschicht in ihrem Inneren und gleichermaßen deren Oberfläche mit den zugrundeliegenden Partikeln ausgerüstet ist bzw. sind. Folglich können solche Einheiten nach der Erfindung bereitgestellt werden, bei welchen die reaktiven Partikel in die Klebstoffschicht eingelagert (beispielsweise durch Einmischen in die der Klebstoffschicht zugrundeliegende Klebstoffmasse insbesondere vor deren Auftrag auf den Träger) und/oder auf der Oberfläche aufgebracht sind (z. B. durch Aufstreuen oder dergleichen insbesondere auf die noch nicht (vollständig) ausgehärtete Klebstoffschicht).

Erfindungsgemäß kann die Einheit nach der Erfindung einen schichtförmigen bzw. lagenförmigen Aufbau aufweisen. Dieser Aufbau wird dabei insbesondere durch den Träger einerseits und die darauf aufgebrachte Klebstoffschicht andererseits bereitgestellt bzw. ausgebildet. In diesem Zusammenhang können der Träger und die Klebstoffschicht schichtförmig bzw. lagenförmig angeordnet sein.

Gemäß dem vorliegenden Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch eine kata- lytische bzw. reaktive Einheit, insbesondere wie zuvor definiert, vorzugsweise in Form eines Schutzmaterials mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften, insbesondere mit Schutzfunktion gegenüber chemischen bzw. biologischen Schad- bzw. Giftstoffen, vorzugsweise in Form eines textilen Schutzfiltermaterials, wobei die Einheit umfasst:

(a) einen insbesondere luftdurchlässigen Träger, insbesondere in Form eines textilen Trägers;

(b) eine auf den Träger aufgebrachte Klebstoffschicht, wobei die Klebstoffschicht eine luftdurchlässige und/oder diskontinuierlich ausgebildete Schicht auf Basis eines getrockneten und/oder ausgehärteten, insbesondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaums ist; und

(c) eine Vielzahl diskreter katalytischer und/oder reaktiver Partikel, wobei die katalytischen und/oder reaktiven Partikel mit dem Träger dauerhaft verbunden sind, insbesondere mittels Verklebung, und/oder mit dem Träger verklebt sind, wobei die Verbindung und/oder Verklebung durch die auf den Träger aufgebrachte Klebstoffschicht erfolgt.

Was die katalytischen bzw. reaktiven Partikel, wie sie erfindungsgemäß eingesetzt werden, anbelangt, so können diese in vielfältiger weise ausgestaltet sein:

Insbesondere verhält es sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung derart, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel mindestens eine katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere eine katalytische bzw. reaktive Metallkomponente (Metall enthaltende Komponente), aufweisen oder hieraus bestehen. Was die Menge bzw. den Gehalt an katalytischer bzw. reaktiver Komponente in den erfindungsgemäß eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln anbelangt, so kann diese im Allgemeinen in großen Bereichen variieren: In diesem Zusammenhang können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel die katalytische bzw. reaktive Komponente in Mengen im Bereich von 0,001 Gew.-% bis 100 Gew.- %, insbesondere im Bereich von 0,01 Gew.-% bis 95 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 0,1 Gew.-% bis 80 Gew.-%, bezogen auf die katalytischen bzw. reaktiven Partikel, enthalten. Insbesondere können die Partikel die katalytische bzw. reaktive Komponente, wie nachfolgend angeführt, auch in Reinform und/oder in Masse und/oder ohne Trägerkomponente bzw. als solche enthalten bzw. hieraus bestehen. Darüber hinaus kann die katalytische bzw. reaktive Komponente in den Partikeln gemeinsam mit einer Trägerkomponente bzw. einem Bindemittel vorliegen, wie nachfolgend gleichermaßen noch ausgeführt. Insbesondere kann die katalytische und/oder reaktive Komponente, insbesondere die katalytische und/oder reaktive Metallkomponente, mindestens eine wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, insbesondere anorganische und/oder organische Metallverbindung, aufweisen oder hieraus bestehen. Erfindungsgemäß verhält es sich insbesondere derart, dass die katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere die katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, mindestens ein Metall aufweist oder hieraus besteht.

Diesbezüglich kann das Metall in elementarer Form bzw. in ionischer Form bzw. in geladener Form und/oder in kovalent oder koordinativ gebundener Form vorliegen. Insbesondere kann das Metall als eine das Metall aufweisende Metallverbindung, insbesondere eine das Metall aufweisende anorganische und/oder organische Metallverbindung, ausgebildet sein. Erfindungsgemäß werden dabei hinsichtlich der katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften der Partikel besonders gute Ergebnisse erhalten, wenn das Metall ausgewählt ist aus der Gruppe von Mg, Ca, Sr, Ba, Sc, Y, Ti, Zr, Hf, Ce, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg, AI, Ga, In, TI, Si, Ge, Sn, Pb, As, Sb und Bi, insbesondere ausgewählt ist aus der Gruppe von Fe, Ti, Zr, Mo, Mn, Ru, Co, Pt, Cu, Ag, Ni, Pd, Rh, Zn, Cd, Hg, AI, V, Sn, Pb und Bi. Wie zuvor angeführt, können die vorgenannten konkreten Metalle bzw. Metallelemente als solche (d. h. in elementarer Form bzw. in ionischer Form bzw. in geladener Form) oder insbesondere in Form einer chemischen Verbindung vorliegen, wobei die Metalle bzw. das Metallelement dann vorzugsweise in kovalent oder koordinativ gebundener Form bzw. als Metallverbindung als solche vorliegen kann. Erfindungsgemäß kann das Metall auch als Metallverbindung vorliegen. Dabei kann die die Metallverbindung im Allgemeinen ausgewählt sein aus der Gruppe von (i) Metallsalzen, insbesondere anorganischen oder organischen Metallsalzen, vorzugsweise anorganischen Metallsalzen; (ii) Metallkomplexen, insbesondere anorganischen oder organischen Metallkomplexen; (iii) Metallclustern, insbesonde- re anorganischen oder organischen Metallclustern; (iv) Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganischen, organischen und/oder anorganischorganischen Polymeren; (v) Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen Hybridpolymeren, insbesondere Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganisch-organischen Hybridpolymeren, vorzugsweise Ormoceren; (vi) Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen, insbesondere porösen Gerüstmaterialien, insbesondere Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden organischen Gerüstmaterialien und/oder metallorganischen Gerüstmaterialien, vorzugsweise MOFs (Metal Organic Framework), COFs (Cova- lent Organic Framework), ZIFs (Zeolithe [midazolate Framework), POMs (Polymer Organic Material) und OFCs, bevorzugt MOFs (Metal Organic Framework); und deren Kombinationen sowie Mischungen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die katalytische und/oder reaktive Komponente in Masse und/oder in Reinform und/oder ohne Trägerkomponente und/oder als solche eingesetzt wird bzw. dass die katalytischen und/oder reaktiven Partikel (4) aus der katalytischen und/oder reaktiven Komponente in Masse und/oder in Reinform und/oder ohne Trägerkomponente und/oder als solcher bestehen bzw. hieraus gebildet sind. Dies ist mit dem Vorteil verbunden, dass bei gleichzeitig hoher katalytischer bzw. reaktiver Leistung bzw. Aktivität für die Partikel geringe Flächenbeladungen realisiert werden können.

Gemäß einer weiterführenden Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel mindestens eine katalytische bzw. reaktive Komponenten, insbesondere eine katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, insbesondere zusammen mit einer Trägerkomponente, aufweisen oder hieraus bestehen. Diese erfindungsgemäße Ausführungsform fokussiert insbesondere auf eine An- bzw. Einlagerung bzw. Anordnung der katalytischen bzw. reaktiven Komponente an Träger- bzw. Gerüstkomponente zur Ausbildung der katalytischen bzw. reaktiven Partikel (d. h. wonach die katalytischen bzw. reaktiven Partikel aus der Trägerkom- ponente und der katalytischen bzw. reaktiven Komponente gebildet werden bzw. diese umfassen). Dabei kann die katalytische bzw. reaktive Komponente beispielsweise in eine insbesondere poröse bzw. innere Hohlräume aufweisende Trägerkomponente bzw. Trägersubstanz eingebracht vorliegen. Was die im Zusammenhang mit der katalytischen bzw. reaktiven Komponente gegebenenfalls eingesetzte Trägerkomponente anbelangt, so kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Trägerkomponente mindestens ein anorganisches, organisches oder anorganisch-organisches Bindemittel bzw. eine insbesondere poröse bzw. innere Hohlräume aufweisende Trägerkomponente bzw. Trä- gersubstanz umfasst oder hieraus besteht.

Erfindungsgemäß kann die katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere die katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, dabei an der Trägerkomponente insbesondere chemisch bzw. physikalisch fixiert bzw. hierin eingelagert sein. Zu- dem kann die Trägerkomponente mit der katalytischen bzw. reaktiven Komponente, insbesondere mit der katalytischen bzw. reaktiven Metallkomponente, dotiert bzw. imprägniert sein. Im Allgemeinen kann die katalytische bzw. reaktive Komponente somit an (d. h. auf und/oder in) der Trägerkomponente zur Ausbildung der katalytischen bzw. reaktiven Partikel angebracht sein, und zwar insbesondere auf Basis einer chemischen und/oder physikalischen Fixierung bzw. Dotierung und/oder Imprägnierung. Erfindungsgemäß kann das insbesondere organische Bindemittel bzw. die Trägerkomponente ein Polymer, insbesondere organisches Polymer, sein. Insbesondere kann das Bindemittel bzw. die Trägerkomponente ausgewählt sein aus der Gruppe von Polyestern, Polystyrolen, Poly- (meth-)acrylaten, Polyacrylaten, Cellulosen, Polyamiden, Polyolefinen, Polyalky- lenoxiden und deren Mischungen sowie Kombinationen.

Was in diesem Zusammenhang die katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere die katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, anbelangt, so kann diese gemäß der vorliegenden Ausführungsform mindestens ein Metall bzw. mindestens eine wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, insbesondere anorganische bzw. organische Metallverbindung, enthalten. Erfindungsgemäß kann es aber grundsätzlich auch vorgesehen sein, dass die katalytische bzw. reaktive Kompo- nente mindestens ein Lanthanid bzw. mindestens ein Enzym aufweist oder hieraus besteht.

Gemäß der vorliegenden erfindungsgemäßen Ausführungsform kann es insbeson- dere vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel die katalyti- sche bzw. reaktive Komponente, insbesondere die katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, in Mengen im Bereich von 0,001 Gew.-% bis 100 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 0,005 Gew.-% bis 99,5 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 0,01 Gew.-% bis 95 Gew.-%, bevorzugt im Bereich von 0,05 Gew.-% bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,1 Gew.-% bis 80 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,25 Gew.-% bis 50 Gew.-%, weiter bevorzugt im Bereich von 0,5 Gew.-% bis 30 Gew.-%, noch weiter bevorzugt im Bereich von 1 Gew.-% bis 20 Gew.-%, nochmals weiter bevorzugt im Bereich von 2 Gew.-% bis 10 Gew.-%, bezogen auf die katalytischen und/oder reaktiven Partikel, enthalten.

In diesem Zusammenhang kann es insbesondere vorgesehen sein, dass das Metall in elementarer Form bzw. in ionischer Form bzw. in geladener Form und/oder in kovalent oder koordinativ gebundener Form vorliegt. Insbesondere kann es sich zudem bei der das Metall aufweisenden Metallverbindung um eine anorganische und/oder organische Metallverbindung handeln.

Gemäß der erfindungsgemäßen Ausführungsform, wonach die katalytische bzw. reaktive Komponente insbesondere zusammen mit einer Trägerkomponente vorliegt, ist es erfindungsgemäß bevorzugt, dass die katalytische bzw. reaktive Komponente ausgewählt ist aus der Gruppe von (i) Metallsalzen, insbesondere anorganischen oder organischen Metallsalzen, vorzugsweise anorganischen Metallsalzen; (ii) Metallkomplexen, insbesondere anorganischen oder organischen Metallkomple- xen; (iii) Metallclustern, insbesondere anorganischen oder organischen Metallclus- tern; (iv) Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganischen, organischen und/oder anorganisch-organischen Polymeren; (v) Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganischen, organischen oder anorganischorganischen Hybridpolymeren, insbesondere Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganisch-organischen Hybridpolymeren, vorzugsweise Ormoce- ren; (vi) Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen, insbesondere porösen Gerüstmaterialien, insbesondere Metall und/oder Metallverbindung enthaltenden organischen Gerüst- materialien und/oder metallorganischen Gerüstmaterialien, vorzugsweise MOFs (Metal Organic Framework), COFs (Covalent Organic Framework), ZIFs (Zeolithe [midazolate Framework), POMs (Polymer Organic Material) und OFCs, bevorzugt MOFs (Metal Organic Framework); und deren Kombinationen sowie Mischungen.

Insbesondere kann das Metall auch ein Metall in einer positiven Oxidationsstufe, insbesondere in Form eines Metallkations, aufweisen oder hieraus bestehen. In diesem Zusammenhang kann die Oxidationsstufe des Metalls im Bereich von +1 bis +VII, insbesondere im Bereich von +1 bis +IV, vorzugsweise im Bereich von +1 bis +II I, liegen. Erfindungsgemäß ist es dabei bevorzugt, dass die Oxidationsstufe des Metalls +l oder +I I ist. Gleichermaßen kann das Metall auch in der Oxidationsstufe Null vorliegen.

Insbesondere kann das Metall dabei ausgewählt sein aus den Haupt- oder Neben- gruppen des Periodensystems der Elemente. Darüber hinaus kann das Metall auch ein Lanthanid sein.

Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, wenn das Metall ausgewählt ist aus Elementen der Gruppen 1 bis 15 des Periodensystems der Elemente, insbesondere aus Ele- menten der Gruppen 4, 6, 8 und 10 bis 15 des Periodensystems der Elemente. Die vorgenannten Gruppenspezifizierungen beziehen sich dabei auf die geltende lUPAC-Nomenklatur, was auch für die nachfolgenden Angaben zu weiteren Gruppenspezifizierungen gilt. Insbesondere gemäß der vorliegenden Ausführungsform kann das Metall insbesondere ausgewählt sein aus der Gruppe von Mg, Ca, Sr, Ba, Sc, Y, Ti, Zr, Hf, Ce, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg, AI, Ga, In, TI, Si, Ge, Sn, Pb, As, Sb und Bi, insbesondere ausgewählt ist aus der Gruppe von Fe, Ti, Zr, Mo, Mn, Ru, Co, Pt, Cu, Ag, Ni, Pd, Rh, Zn, Cd, Hg, AI, V, Sn, Pb und Bi.

Erfindungsgemäß kann die katalytische bzw. reaktive Komponente insbesondere zu Zwecken der Einbringung in eine Trägerkomponente zur Bereitstellung der katalytischen bzw. reaktiven Partikel beispielsweise zunächst in Form einer Disper- sion eingesetzt und in die Hohlräume der Trägerkomponente bzw. Trägersubstanz überführt werden, wobei eine chemische bzw. physikalische Fixierung bzw. Einlagerung der katalytischen bzw. reaktiven Komponente in den Hohlräumen resultieren kann. Anschließend kann das Dispergiermittel zum Erhalt der auf der Träger- komponente fixierten bzw. hierin eingelagerten katalytischen bzw. reaktiven Komponente entfernt werden, so dass entsprechende katalytische bzw. reaktive Partikel erhalten werden können. Auch zu diesem Zweck kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytische bzw. reaktive, insbesondere die katalytische bzw. reaktive Metall komponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, in einem insbesondere wässrigen bzw. insbesondere wässrig- basierten Dispergiermittel dispergierbar ist.

Erfindungsgemäß kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass die katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere die katalytische und/oder reaktive Metallkomponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, ein Metallsalz oder Metalloxid, insbesondere ein Metallsalz, aufweist oder hieraus besteht. Diesbezüglich kann die katalytische bzw. reaktive Komponente an der insbesondere zuvor genannten Trägerkomponente, insbesondere in Form einer porösen bzw. innere Hohlräume aufweisenden Trägerkomponente bzw. Trägersubstanz, insbesondere chemisch bzw. physikalisch fixiert bzw. hierin eingelagert sein.

In diesem Zusammenhang eignen sich für die katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere für die katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, vorzugsweise für das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, organische oder anorganische Metallsalze. In diesem Zusammenhang kann das Salz ausgewählt sein aus der Gruppe von Halogenidsalzen, Sulfaten, Sulfiden, Sulfiten, Nitraten, Nitriten, Phosphaten, Phosphiden, Phosphiten, Carbamaten, Alkoholaten und Carbonsäuresalzen, insbesondere Halogenidsalzen und Carbonsäuresalzen. Diesbezüglich kann die katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere die katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, ein Metallhalogenid, insbesondere ein Fluorid, Chlorid, Bromid oder lodid, vorzugsweise Chlorid, bzw. ein Metallcarbonsäuresalz, insbesondere Metall-Acetat, aufweisen oder hieraus beste- hen. Erfindungsgemäß werden dabei besonders leistungsfähige katalytische bzw. reaktive Komponenten bereitgestellt, wenn die katalytische bzw. reaktive Komponente, insbesondere die katalytische bzw. reaktive Metallkomponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, ausgewählt ist aus der Gruppe von Palladiumchlorid, Hexachloroplatinsäure, Rutheniumchlorid, Kupferchlorid, Eisenchlorid, Vanadiumchlorid und Bleichlorid, insbesondere Palladiumchlorid, Hexachloroplatinsäure und Rutheniumchlorid.

Im Allgemeinen kann es im Rahmen der vorliegenden Erfindung somit gemäß dieser Ausführungsform vorgesehen sein, dass die katalytische bzw. reaktive Komponente einerseits und die Trägerkomponente andererseits die erfindungsgemäß eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel als solche ausbilden.

Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform kann die katalytische bzw. reaktive Komponente ein spezielles Metall bzw. Metallverbindungen enthaltendes Hybridpolymer, beispielsweise auf Basis von Ormoceren, aufweisen oder hieraus bestehen

Insbesondere kann in diesem Zusammenhang die katalytische bzw. reaktive Kom- ponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, mindestens ein metallhaltiges Polymer (Metall enthaltendes Polymer), insbesondere metallhaltiges anorganisches, organisches bzw. anorganisch-organisches Polymer, bzw. ein metallhaltiges Hybridpolymer, insbesondere metallhaltiges anorganisches, organisches, anorganisch-organisches bzw. metall- organisches Hybridpolymer, vorzugsweise Ormocer, aufweisen oder hieraus bestehen. Diesbezüglich ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung von Vorteil, wenn das Metall des metallhaltigen Polymers bzw. des metallhaltigen Hybridpolymers ausgewählt ist aus der Gruppe von Cu, Ag, Cd, Pt, Pd, Rh, Zn, Hg, Zr und AI sowie deren Kombinationen.

In diesem Zusammenhang kann das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer keramische Bestandteile bzw. Bestandteile auf Silikatbasis, bzw. organische Bestandteile, insbesondere organische Quervernetzungen bzw. organische funktionelle Gruppen, aufweisen. Erfindungsgemäß kann das metallhaltige Polymer bzw. metallhaltige Hybridpolymer mittels Gel/Sol-Verfahren hergestellt sein. Zudem kann das metallhaltige Polymer bzw. metallhaltige Hybridpolymer sowohl anorganische als auch organische Struktureinheiten aufweisen.

Diesbezüglich kann das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpoly- mer ein anorganisches Silikatnetzwerk aufweisen. Insbesondere kann das anorganische Silikatnetzwerk organische Gruppen bzw. organische Quervernetzungen aufweisen. Insbesondere kann das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer Siliciumalkoxide bzw. (Si-O-Si)-Einheiten aufweisen. Insbesondere können die Siliciumalkoxide mittels Hydrolyse und Kondensation vernetzt sein. Zudem kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer organisch modifizierte Siliciumalkoxide bzw. (Si-O-Si)-Einheiten aufweist. In diesem Zusammenhang können die organisch modifizierten Siliciumalkoxide bzw. die (Si-O-Si)-Einheiten mindestens einen vorzugsweise am Siliciumatom gebundenen organischen Rest aufweisen. Diesbe- züglich kann der organische Rest ein polymerisierbarer organischer Rest, vorzugsweise ausgewählt sein aus der Gruppe von Acryl-, Vinyl-, und Epoxygruppen.

Weiterhin kann das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer mit funktionellen, vorzugsweise nichtpolymerisationsfähigen organischen Gruppen modifizierte Siliciumalkoxide bzw. (Si-O-Si)-Einheiten aufweisen. Diesbezüglich können die funktionellen, vorzugsweise nichtpolymerisationsfähigen Gruppen das Metall umfassen. Gleichermaßen kann das Metall Bestandteil der funktionellen, vorzugsweise nichtpolymerisationsfähigen Gruppen sein. Weiterhin kann das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer neben Siliciumalkoxiden außerdem Heteroatome, insbesondere in Form von bzw. zur Ausbildung von das Metall aufweisenden Metallalkoxiden, aufweisen. Hierzu kann das Metall bzw. können die Metallalkoxide, insbesondere die Metallalkoxide, mit den Siliciumalkoxiden co-kondensiert sein.

Wie zuvor angeführt, kann es sich gemäß dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform bei dem metallhaltigen Polymer bzw. dem metallhaltigen Hybridpolymer insbesondere um ein Ormocer handeln. In diesem Zusammenhang kann das metallhaltigen Polymer bzw. die katalytische bzw. reaktive Komponente ein Ormocer umfassen oder hieraus bestehen.

Ormocer ^® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Fraunhofer Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V., München. Was das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer insbesondere in Form von Ormoceren weiterhin anbelangt, so kann dieses mit dem Metall dotiert bzw. imprägniert sein. Gleichermaßen kann das Metall chemisch bzw. physikalisch an das metallhaltige Polymer und/oder metallhaltige Hybridpolymer gebunden sein. Diesbezüglich kann das Metall in ionischer Form bzw. in Form eines Metallsalzes vorliegen.

Die erfindungsgemäß eingesetzten anorganischen bzw. organischen Hybridpolymere, insbesondere in Form von Ormoceren, eignen sich auch von daher zur Ver- wendung im Rahmen der vorliegenden Erfindung, da durch die gezielte Auswahl bzw. Variation der jeweiligen Netzwerkbestandteile die physikalischen bzw. chemischen Polymereigenschaften bzw. -parameter gezielt gesteuert bzw. eingestellt werden können. Genauer gesagt, können die Eigenschaften der anorganischorganischen Hybridpolymere, insbesondere der Ormocere, beispielsweise anhand der Ausgangsmaterialien, der Reaktionsbedingungen, der anorganischen Polykon- densationsreaktion sowie durch die Kontrolle von Verknüpfungsreaktionen, die zum Aufbau des organischen Netzwerks führen, erfolgen. Hierdurch ist es möglich, spezielle anorganisch-organische Polymere gewissermaßen maßzuschneidern, beispielsweise im Hinblick auf gezielte Oberflächenvergrößerungen mit verbesser- ten katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften.

Zudem kann das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer in Form von Polymerpartikeln, insbesondere Polymer-Nanopartikeln, vorliegen. In diesem Zusammenhang können die Polymerpartikel eine Partikelgröße, insbeson- dere einen Teilchendurchmesser, im Bereich von 0,1 nm bis 1 .000 nm, insbesondere im Bereich von 5 nm bis 700 nm, vorzugsweise im Bereich von 50 nm bis 500 nm, aufweisen. Diesbezüglich sollten mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 %, vorzugsweise mindestens 95 % der Polymerpartikeln, bezogen auf die Gesamtanzahl der Polymerpartikel, Partikelgrößen, insbesondere Teilchendurch- messer, in den vorgenannten Bereichen aufweisen. Insbesondere können die Polymerpartikel eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchendurchmesser (D50), im Bereich von 0,1 nm bis 1 .000 nm, insbesondere im Bereich von 5 nm bis 700 nm, vorzugsweise im Bereich von 50 nm bis 500 nm, aufweisen.

In diesem Zusammenhang kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel die vorgenannten Polymerpartikel bzw. die katalytische und/oder reaktive Komponente in Form der vorgenannten Polymerpar- tikel bzw. das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer als solches insbesondere in Form von Ormocer(en) gemeinsam mit mindestens einer Trägerkomponente aufweisen. Diesbezüglich können die Polymerpartikel bzw. das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer an der Trägerkompo- nente chemisch bzw. physikalisch fixiert bzw. hierin eingelagert sein.

Gleichermaßen können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel auch aus den zuvor angeführten Polymerpartikeln bzw. der katalytischen und/oder reaktive Komponente in Form der vorgenannten Polymerpartikel als solche ausgebildet sein bzw. hieraus bestehen. Die vorgenannten Polymerpartikel auf Basis des metallhaltigen Polymers bzw. metallhaltigen Hybridpolymers können somit geträgert oder ungeträgert als katalytische bzw. reaktive Partikel als solche eingesetzt werden.

Im Allgemeinen kann es erfindungsgemäß somit vorgesehen sein, dass die kataly- tischen bzw. reaktiven Partikel auf Basis des metallhaltigen Polymers bzw. des metallhaltigen Hybridpolymers insbesondere in Form von Ormocer(en) ausgebildet sind. Insbesondere können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer insbesondere in Form von Ormocer(en) umfassen oder hieraus bestehen, insbesondere hieraus bestehen. Insbesondere kann es somit vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel aus der katalytisch bzw. reaktiven Komponente in Form des metallhaltigen Polymers bzw. des metallhaltigen Hybridpolymers insbesondere in Form von Ormocer(en) gebildet sind bzw. hieraus bestehen. Im Allgemeinen kann das metallhaltige Polymer bzw. das metallhaltige Hybridpolymer, insbesondere in Form des anorganisch-organischen Hybridpolymers mittels eines zweistufigen Verfahrens hergestellt sein. Hierzu können in einem ersten Schritt die anorganischen Struktureinheiten mittels Hydrolyse und Kondensation von Siliciumalkoxiden gebildet werden und in einem nachfolgenden zweiten Schritt die anorganischen Struktureinheiten zum Aufbau der organischen Struktureinheiten mittels Polymerisation bzw. Quervernetzung insbesondere der organischen Silici- umalkoxide polymerisiert bzw. quervernetzt werden.

Darüber hinaus kann zu weiterführenden Einzelheiten zu den erfindungsgemäß einsetzbaren katalytischen bzw. reaktiven Partikeln insbesondere auf Basis von Hybridpolymeren, insbesondere Ormoceren, verwiesen werden auf die europäische Patentanmeldung EP 1 738 823 A2 sowie auf die parallele deutsche Patentanmeldung DE 10 2005 040 189 A1 und auf die parallele US-Patentanmeldung gemäß der US 7 759 274 A, deren jeweilige Offenbarung hiermit durch Bezugnahme vollumfänglich eingeschlossen ist.

Gemäß einer weiteren, erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel auf Basis von Metall- bzw. Metallverbindungen enthaltenden insbesondere porösen Gerüstmaterialien, und zwar insbesondere auf Basis von MOF-Materialien (Metal Organic Framework) ausgebildet sein: In diesem Zusammenhang kann die katalytische bzw. reaktive Komponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, mindestens ein metallhaltiges anorganisches, organisches oder anorganischorganisches, insbesondere poröses Gerüstmaterial, vorzugsweise ein metallhaltiges organisches Gerüstmaterial bzw. ein metallorganisches Gerüstmaterial, be- sonders bevorzugt ein MOF-Material (Metal Organic Framework), aufweisen oder hieraus bestehen.

Im Allgemeinen weisen die erfindungsgemäß eingesetzten MOF-Materialien eine hohe katalytische bzw. reaktive Leistungsfähigkeit auf. Zudem liegt bei den erfin- dungsgemäß eingesetzten MOF-Materialien eine gute Verarbeitbarkeit in insbesondere wässrigen oder wässrig-basierten bzw. Wasser enthaltenden Medien vor.

Insbesondere kann das metallhaltige anorganische, organische oder anorganischorganische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt MOF-Material (Metal Organic Framework), sich wiederholende Struktureinheiten auf Basis jeweils mindestens eines Metalls, insbesondere Metallatoms oder Metallions, insbesondere wie vorliegend definiert, einerseits und mindestens eines wenigstens bidentaten (zweizähnigen) und/oder verbrückenden organischen Liganden, insbesondere wie nachfolgend definiert, andererseits aufweisen oder hieraus bestehen.

Zudem kann das metallhaltige anorganische, organische oder anorganischorganische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt MOF-Material (Metal Organic Framework), mindestens ein Metall, insbesondere Metallatom oder Metallion, insbesondere wie vorliegend definiert, aufweisen.

In diesem Zusammenhang kann das Metall insbesondere ausgewählt sein aus Elementen der Gruppen 1 bis 14 des Periodensystems der Elemente, insbesondere aus Elementen der Gruppen 4, 8, und 1 1 bis 13 des Periodensystems der Ele- mente. Insbesondere kann das Metall ausgewählt sein aus der Gruppe von Mg, Ca, Sr, Ba, Sc, Y, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Ru, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg, AI, Ga, In, TI, Si, Ge, Sn, Pb, As, Sb und Bi, insbesondere aus der Gruppe von Ti, Zn, Cu, Zr, Ni, Pd, Pt, Ru, Th, Fe, Mn, Ag, AI und Co, vorzugsweise aus der Gruppe von Ti, Cu, Zr, Fe, Co, Zn, Mn, AI und Ag, bevorzugt aus der Gruppe von Cu, Fe, AI und Zn. Erfindungsgemäß kommen vorzugsweise solche Metalle zum Einsatz, welche insbesondere in Kombination mit entsprechenden Liganden zu MOF-Materialien mit weiterführend erhöhter Stabilität gegen Wasserdampf bzw. Feuchte bzw. Hydrolyse bzw. mit verbesserter Verar- beitbarkeit in insbesondere wässrigen oder wässrig-basierten bzw. Wasser enthaltenden Medien führen.

Weiterhin kann das metallhaltige anorganische, organische oder anorganischorganische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt MOF-Material (Metal Organic Framework), mindestens einen wenigstens bidentaten (zweizähnigen) bzw. verbrückenden organischen Liganden aufweisen. Insbesondere kann der Ligand mindestens eine funktionelle Gruppe aufweisen, welche imstande ist, zu einem Metall, insbesondere Metallatom oder Metallion, insbesondere wie zuvor definiert, mindestens zwei koordinative Bindungen auszubilden bzw. zu zwei oder mehreren Metal- len, insbesondere Metallatomen oder Metallionen, insbesondere wie zuvor definiert, gleich oder verschieden, jeweils eine koordinative Bindung auszubilden, insbesondere wobei die funktionelle Gruppe des Liganden mindestens ein Hete- roatom, bevorzugt aus der Gruppe von N, O, S, B, P, Si und AI, besonders bevorzugt N, O und S, aufweist. In diesem Zusammenhang kann der Ligand ausgewählt sein aus mindestens zweiwertigen organischen Säuren, insbesondere Dicarbon- säuren, Tricarbonsäuren, Tetracarbonsäuren und deren Mischungen, besonders bevorzugt gegebenenfalls mindestens einfach substituierten aromatischen, insbesondere mono-, di-, tri-, tetra- oder höherkernigen aromatischen Di-, Tri- oder Tetracarbonsäuren. In diesem Zusammenhang kann jeder der Kerne mindestens ein Heteroatom, gleich oder verschieden, wie insbesondere N, O, S, B, P, Si bzw. AI, bevorzugt N, S bzw. O, enthalten.

Zudem kann das metallhaltige anorganische, organische oder anorganischorganische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt MOF-Material (Metal Organic Framework), mit mindestens einem weiteren Metall, ausgewählt aus der Gruppe der Edelmetalle, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe von Rt, Rh, Pt, Ag, Au und deren Kombinationen, ausgerüstet, insbesondere dotiert, sein. Dabei kann die Menge an dem weiteren Metall im Bereich von 0,01 Gew.-% bis 15 Gew.-%, insbe- sondere im Bereich von 0,05 Gew.-% bis 10 Gew.-%, vorzugsweise im Bereich von 0,1 Gew.-% bis 8 Gew.-%, bezogen auf das metallhaltige anorganische, organische oder anorganisch-organische Gerüstmaterial, liegen. Hierdurch können die katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften nochmals gesteigert werden.

Das metallhaltige anorganische, organische oder anorganisch-organische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt MOF-Material (Metal Organic Framework), kann zudem in kristalliner Form vorliegen. Hierbei kann der Kristallinitätsgrad mindestens 60 %, insbesondere mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 80 %, besonders bevorzugt mindestens 90 %, besonders bevorzugt mindestens 95 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 99 % oder mehr, betragen.

Erfindungsgemäß kann es zudem vorgesehen sein, dass das metallhaltige anorganische, organische oder anorganisch-organische Gerüstmaterial, besonders bevor- zugt MOF-Material (Metal Organic Framework), in aktivierter Form, vorzugsweise mittels Wärmebehandlung, insbesondere bei Temperaturen im Bereich von 90 °C bis 300 °C, vorzugsweise 100 °C bis 250 °C, bevorzugt 1 10 °C bis 220 °C, vorliegt.

Zudem können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel aus dem mindestens einen metallhaltigen anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen Gerüstmaterial, besonders bevorzugt dem MOF-Material (Metal Organic Framework), als katalytische bzw. reaktive Komponente bestehen. Mit anderen Worten können die insbesondere in partikulärer Form vorliegenden Gerüstmaterialien die Partikel als solche ausbilden. Mit anderen Worten kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel aus einer katalytischen bzw. reaktiven Komponente in Form des zuvor genannten Gerüstmaterials, insbesondere MOF-Materials, bestehen. Die vorgenannten Gerüstmaterialien, insbesondere MOF-Materialien, können somit entweder geträgert (d.h. in Kombination mit einer Trägerkomponente bzw. einem Bindemittel) oder aber bevorzugt ungeträgert (d.h. als solche bzw. ohne Trägerkomponente bzw. ohne Bindemittel) bzw. in Masse oder in Reinform bzw. als Reinstoff, vorzugsweise ungeträgert, bzw. in Form von katalytischen bzw. reaktiven Partikeln als solchen eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel auf Basis des mindestens einen metallhaltigen anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen Gerüstmaterials, besonders bevorzugt MOF-Materials (Metal Organic Framework), ausgebildet sind. Insbesondere können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel das metallhaltige anorgani- sehe, organische oder anorganisch-organische, insbesondere poröse Gerüstmaterial, besonders bevorzugt das MOF-Material (Metal Organic Framework), umfassen oder hieraus bestehen, insbesondere hieraus bestehen. Insbesondere kann es somit vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel von der katalytisch bzw. reaktiven Komponente in Form des metallhaltigen anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen, insbesondere porösen Gerüstmaterials, besonders bevorzugt des MOF- Materials (Metal Organic Framework), gebildet werden. In diesem Zusammenhang kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel das mindestens eine metallhaltige anorganische, organische oder anorganisch-organische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt das MOF-Material (Metal Organic Framework) in Masse und/oder als solches enthalten oder hieraus bestehen.

Insbesondere können die katalytischen und/oder reaktiven Partikel das mindestens eine metallhaltige anorganische, organische oder anorganisch-organische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt das MOF-Material (Metal Organic Framework), folglich in Masse und/oder in Reinform und/oder ohne Trägerkomponente und/oder als solches enthalten oder hieraus bestehen, insbesondere hieraus bestehen. In diesem Zusammenhang können die katalytischen und/oder reaktiven Partikel aus der katalytischen und/oder reaktiven Komponente in Form des mindestens einen metallhaltigen anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen Gerüstmaterials, besonders bevorzugt des MOF-Materials (Metal Organic Framework), in Masse und/oder in Reinform und/oder ohne Trägerkomponente und/oder als solchem bestehen und/oder hieraus gebildet sein. Diesbezüglich können die katalytischen und/oder reaktiven Partikel (4) eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchendurchmesser (D50), im Bereich von 0,0001 mm bis 1 mm, insbesondere im Bereich von 0,0005 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise im Be- reich von 0,001 mm bis 0,3 mm, bevorzugt im Bereich von 0,003 mm bis 0,2 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,005 mm bis 0, 1 mm, aufweisen. Derartige Partikel lassen sich besonders gut insbesondere in die Klebstoffschicht einlagern bzw. integrieren, wobei gleichzeitig hervorragende katalytische bzw. reaktive Eigenschaften bereitgestellt werden.

Zudem kann das metallhaltige anorganische, organische oder anorganischorganische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt das MOF-Material (Metal Organic Framework), grundsätzlich aber auch in einer in einer Trägerkomponente, insbe- sondere in einem anorganischen, organischen oder anorganisch-organischen Bindemittel, bzw. in einer insbesondere porösen bzw. innere Hohlräume aufweisenden Trägerkomponente bzw. Trägersubstanz eingebrachten Form vorliegen. Beispielsweise können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel das metallhaltige anorganische, organische oder anorganisch-organische Gerüstmaterial, besonders bevorzugt MOF- Material (Metal Organic Framework), einerseits und die Trägerkomponente andererseits in einem Gerüstmaterial/Trägerkomponente-Mengenverhältnis, insbesondere Gerüstmaterial/Trägerkomponente-Gewichtsverhältnis, im Bereich von 1 : 0,5 bis 15 : 1 , insbesondere im Bereich von 1 : 1 bis 10 : 1 , vorzugsweise im Bereich von 1 ,2 : 1 bis 3 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 1 ,4 : 1 bis 2,5 : 1 , enthalten und insbesondere von mehr als 1 (> 1 , d.h. unter Ausschluss von 1 ) enthalten. Die diesbezüglich eingesetzte Trägerkomponente kann mindestens ein organisches Bindemittel, insbesondere ein organisches Polymer, umfassen bzw. hieraus bestehen. In diesem Zusammenhang kann das organische Bindemittel bzw. die Trägerkomponente ausgewählt sein aus der Gruppe von Polyestern, Polystyrolen, Poly(meth-)acrylaten, Polyacrylaten, Cellulosen, Polyamiden, Polyolefinen, Polyal- kylenoxiden und deren Kombinationen und Mischungen.

Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung einsetzbaren MOF-Materialien zeichnen sich durch hervorragende katalytische bzw. reaktive Eigenschaften aus, welche vor dem jeweiligen Einsatz- bzw. Anwendungszweck maßgeschneidert werden können. Zudem besteht ein weiterer Vorteil der Verwendung von MOF-Materialien darin, dass diese als solche bzw. in Reinform und somit ohne weitere Trägerkomponente bzw. Bindemittel in Form von katalytischen bzw. reaktiven Partikeln als solche eingesetzt werden können, und zwar insbesondere was die Einarbeitung bzw. Integration der entsprechenden Partikel in die Klebstoffschicht anbelangt.

Darüber hinaus kann zu weiterführenden Einzelheiten zu den erfindungsgemäß einsetzbaren katalytischen bzw. reaktiven Partikeln insbesondere auf Basis von MOF-Materialien verwiesen werden auf die internationale Patentanmeldung WO 2009/056184 A1 sowie auf die parallele deutsche Patentanmeldung DE 10 2008 005 218 A1 und auf die parallele US-Patentanmeldung gemäß der US 201 1 010 826 A, deren jeweilige Offenbarung hiermit durch Bezugnahme vollumfänglich eingeschlossen ist. Darüber hinaus können gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung für die erfindungsgemäß eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel bzw. die den Partikeln zugrundeliegende katalytische bzw. reaktive Komponente auch katalytische bzw. reaktive Systeme auf Basis sogenannter ionischer Flüs- sigkeiten (lonic Liquids (IL)) eingesetzt werden, wie sie insbesondere in der internationalen Patentanmeldung WO 2013/023715 A1 sowie in der parallelen deutschen Patentanmeldung DE 10 201 1 1 14 133 A1 bzw. der parallelen US-Patentanmeldung gemäß der US 2014 302 981 A, deren jeweilige Offenbarung hiermit durch Bezugnahme vollumfänglich eingeschlossen ist, beschrieben sind.

Darüber hinaus können - in Ergänzung zu den obigen Ausführungen - gemäß einer wiederum weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung die katalytischen bzw. reaktiven Partikel auf Basis von speziellen Imprägnierungen, wie sogenannte ASZM-TEDA-Imprägnierungen ausgebildet sein, insbesondere wobei die katalytische bzw. reaktive Komponente wiederum an einer Trägerkomponente bzw. an einem Bindemittel zur Ausbildung der Partikel fixiert sein kann. Als diesbezügliche Trägerkomponenten kommen beispielsweise gleichermaßen anorganische, organische oder anorganisch-organische Bindemittel in Betracht, wobei die in Rede stehenden Bindemittel insbesondere porös sind bzw. innere Hohlräume aufweisen.

Die katalytische bzw. reaktive Komponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, kann dabei ein Metall, ausgewählt aus der Gruppe von Cu, Ag, Zn und Mo und/oder ihrer Verbindungen, aufweisen oder hieraus bestehen. Insbesondere kann die katalytische bzw. reaktive Komponente zudem mindestens ein vorzugsweise bizyklisches tertiäres Amin, insbesondere Triethylendiamin, aufweisen.

Zudem kann die katalytische bzw. reaktive Komponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, mindestens zwei der Metalle aus der Gruppe von Cu, Ag, Zn und Mo bzw. ihrer Verbindungen umfassen, gegebenenfalls zusammen mit Triethylendiamin (TEDA) bzw. einer organischen Säure bzw. Schwefelsäure bzw. schwefelsauren Salzen.

Insbesondere kann die katalytische bzw. reaktive Komponente, vorzugsweise das Metall bzw. die wenigstens ein Metall enthaltende Metallverbindung, auf Basis einer Kombination von (i) Kupfer, insbesondere Kupfer(ll)-carbonat (CUCO ₃ ); (ii) Silber, insbesondere elementarem Silber; (iii) Zink, insbesondere Zink(ll)-carbonat (Z1-1CO3); (iv) Molybdän, insbesondere Ammoniumdimolybdat; ausgebildet sein bzw. diese Kombination umfassen.

Erfindungsgemäß können somit auch sogenannte ASZM-TEDA-Imprägnierungen eingesetzt werden.

Was die körperliche Ausbildung bzw. Formgebung der erfindungsgemäß eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel weiterhin anbelangt, so kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel korn- förmig bzw. kugelförmig, insbesondere kugelförmig, ausgebildet sind. Hierdurch kann die Ausrüstung der erfindungsgemäßen Einheit mit den in Rede stehenden Partikeln entsprechend verbessert werden, da die korn- bzw. kugelförmigen Partikel beispielsweise ein besseres Schüttverhalten aufweisen und zudem besser (d. h. mit homogener Beladung bzw. Belegung) in das Material eingearbeitet bzw. hieran aufgebracht werden können.

Darüber hinaus kann die Partikelgröße der erfindungsgemäß eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel in großen Bereichen variieren. Erfindungsgemäß ist es jedoch von Vorteil, wenn die katalytischen bzw. reaktiven Partikel eine Partikel- große, insbesondere einen Teilchendurchmesser, im Bereich von 0,0001 mm bis 2,5 mm, insbesondere im Bereich von 0,0005 mm bis 2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,001 mm bis 1 ,5 mm, bevorzugt im Bereich von 0,003 mm bis 1 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,005 mm bis 0,8 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,01 mm bis 0,5 mm, aufweisen. In diesem Zusammenhang sollten mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 %, vorzugsweise mindestens 95 % der katalytischen bzw. reaktiven Partikel, bezogen auf die Gesamtanzahl der katalytischen bzw. reaktiven Partikel, Partikelgrößen, insbesondere Teilchendurchmesser, in den vorgenannten Bereichen aufweisen. Insbesondere können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchendurchmesser (D50), im Bereich von 0,0001 mm bis 2,5 mm, insbesondere im Bereich von 0,0005 mm bis 2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,001 mm bis 1 ,5 mm, bevorzugt im Bereich von 0,003 mm bis 1 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,005 mm bis 0,8 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,01 mm bis 0,5 mm, aufweisen. Was die erfindungsgemäße Ausführungsform anbelangt, wonach die katalytischen bzw. reaktiven Partikel in die Klebstoffschicht eingebracht bzw. integriert werden, so werden diesbezüglich besonders gute Ergebnisse erreicht, wenn die eingesetzten katalytischen bzw. reaktiven Partikel eine relativ kleine Partikelgröße bzw. einen relativ kleinen mittleren Teilchendurchmesser aufweisen. So ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung diesbezüglich von Vorteil, wenn die katalytischen bzw. reaktiven Partikel eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchendurchmesser (D50), im Bereich von 0,0001 mm bis 1 mm, insbesondere im Bereich von 0,0005 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,001 mm bis 0,1 mm, aufweisen. Die relativ kleinen Partikel lassen sich dabei besonders gut in die Schaumstruktur einarbeiten bzw. integrieren.

Für die erfindungsgemäße Ausführungsform, wonach die katalytischen bzw. reaktiven Partikel auf der Klebstoffschicht angeordnet sind, hat es sich demgegenüber insbesondere von Vorteil erwiesen, wenn die diesbezüglich eingesetzten Partikel eine relativ große mittlere Partikelgröße bzw. einen relativ großen mittleren Teilchendurchmesser aufweisen. Insbesondere ist es erfindungsgemäß von Vorteil, wenn die katalytischen bzw. reaktiven Partikel eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchendurchmesser (D50), im Bereich von 0,001 mm bis 2,5 mm, insbesondere im Bereich von 0,002 mm bis 2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,003 mm bis 1 mm, bevorzugt im Bereich von 0,005 mm bis 0,5 mm, aufweisen. Hierdurch wird ein übermäßiges Einsinken der Partikel in die Klebstoffschicht verhindert. Bezüglich der der Teilchen- bzw. Partikelgrößenbestimmung zugrundeliegenden Methoden bzw. Messverfahren kann auf nachfolgende Ausführungen verwiesen werden.

Im Allgemeinen können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel zur Gewährleis- tung einer effizienten Schutzfunktion gegenüber den in Rede stehenden Schadbzw. Giftstoffen in einer Menge im Bereich von 5 g/m ² bis 150 g/m ² , insbesondere 10 g/m ² bis 100 g/m ² , vorzugsweise 15 g/m ² bis 75 g/m ² , bevorzugt 20 g/m ² bis 50 g/m ² , eingesetzt werden. Mit anderen Worten kann die erfindungsgemäße Einheit die katalytischen bzw. reaktiven Partikel in einer Menge im Bereich von 5 g/m ² bis 150 g/m ² , insbesondere 10 g/m ² bis 100 g/m ² , vorzugsweise 15 g/m ² bis 75 g/m ² , bevorzugt 20 g/m ² bis 50 g/m ² , aufweisen. Die zuvor angeführten Mengenangaben beziehen sich dabei insbesondere auf die Fläche der erfindungsgemäßen Einheit bzw. des der Einheit zugrundeliegenden insbesondere textilen Trägers. Erfindungsgemäß können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel auf bzw. in der Klebstoffschicht in zufälliger bzw. stochastischer Weise bzw. stochastisch- homogen angeordnet sein. Insbesondere können die katalytischen bzw. reaktiven Partikel zumindest teilweise in die Klebstoffschicht in zufälliger bzw. stochastischer Weise bzw. stochastisch-homogen eingelagert bzw. integriert sein. Hierzu kann auch auf obige Ausführungen verwiesen werden.

Die katalytischen bzw. reaktiven Partikel können zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise auf der Klebstoffschicht angeordnet sein bzw. vorliegen. Diesbezüglich können mindestens 50 %, insbesondere mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 90 %, bevorzugt mindestens 95 %, der katalytischen und/oder reaktiven Partikel, bezogen auf die Gesamtanzahl der katalytischen und/oder reaktiven Partikel, auf der Klebstoffschicht angeordnet sein bzw. vorliegen. Die vorgenannten Prozentwerte beziehen sich auf die Gesamtanzahl der katalytischen bzw. reaktiven Partikel in der erfindungsgemäßen Einheit. In diesem Zusammenhang können die insbesondere auf der dem Träger abgewandten Seite bzw. Oberfläche der Klebstoffschicht angeordneten katalytischen bzw. reaktiven Partikel eine katalytische bzw. reaktive Schicht innerhalb der erfindungsgemäßen Einheit ausbilden.

Erfindungsgemäß kann es auch vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Klebstoffschicht angeordnet sind bzw. vorliegen, insbesondere in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sind. In diesem Zusammenhang können mindestens 50 %, insbesondere mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 90 %, bevorzugt mindestens 95 %, der katalytischen bzw. reaktiven Partikel, bezogen auf die Gesamtanzahl der katalytischen bzw. reaktiven Partikel, in der Klebstoffschicht angeordnet sein bzw. vorliegen, insbesondere in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sein. Dabei sind die katalytischen bzw. reaktiven Partikel, insbesondere an den jeweiligen Strukturen des gebrochenen Schaums, beispielsweise an den zerstörten Wandungen, Lamellen, Stegen des dem gebrochenen Schaum zugrundeliegenden Klebstoffpolymers, angebracht bzw. fixiert.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich dabei von Vorteil erwiesen, wenn die auf der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden katalytischen bzw. reaktiven Partikel eine größere mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen größeren mittleren Teilchendurchmesser (D50), als die zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Klebstoffschicht ange- ordneten bzw. vorliegenden, insbesondere in die Klebstoffschicht integrierten bzw. eingebrachten katalytischen bzw. reaktiven Partikel aufweisen.

In diesem Zusammenhang kann das Verhältnis der mittleren Partikelgröße, insbe- sondere des mittleren Teilchendurchmesser (D50), der zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise auf der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden katalytischen bzw. reaktiven Partikel einerseits zu der mittleren Partikelgröße (D50), insbesondere dem mittleren Teilchendurchmesser (D50), der zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Kleb- stoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden, insbesondere in die Klebstoffschicht integrierten bzw. eingebrachten katalytischen bzw. reaktiven Partikel andererseits [Partikelgröße (D50), insbesondere mittlerer Teilchendurchmesser (D50), der aufgelagerten katalytischen bzw. reaktiven Partikel : Partikelgröße (D50), insbesondere mittlerer Teilchendurchmesser (D50), der eingelagerten katalytischen bzw. reak- tiven Partikel] im Bereich von 100 : 1 bis 1 : 1 , insbesondere im Bereich von 50 : 1 bis 1 ,05 : 1 , vorzugsweise im Bereich von 40 : 1 bis 1 , 1 : 1 , bevorzugt im Bereich von 30 : 1 bis 1 ,5 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 20 : 1 bis 2 : 1 , ganz besonders bevorzugt im Bereich von 10 : 1 bis 3 : 1 , liegen. Gemäß dieser erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform können sich somit die relativ großen katalytischen bzw. reaktiven Partikel vorrangig an oder im Bereich der Oberfläche der Klebstoffschicht befinden, während die relativ kleinen Partikel vorrangig in der Klebstoffschicht angeordnet bzw. integriert sind. Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform kann es zudem vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel gemeinsam bzw. iin Kombination mit einer Vielzahl diskreter Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, eingesetzt sind. In diesem Zusammenhang kann die Einheit nach der Erfindung somit eine Vielzahl diskreter Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohle- partikel, aufweisen. Insbesondere kann der Träger mit einer Vielzahl diskreter Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, beaufschlagt und/oder ausgerüstet und/oder versehen sein, wobei die Adsorberpartikel mit dem Träger dauerhaft verbunden sind, insbesondere mittels Verklebung, bzw. mit dem Träger verklebt sind, wobei die Verbindung und/oder Verklebung durch die auf den Träger aufgebrachte Klebstoffschicht erfolgt bzw. bewirkt ist. Die Adsorberpartikel können dabei auf und/oder in der Klebstoffschicht angeordnet und/oder zumindest teilweise in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert, vorzugsweise in der Klebstoff- schlicht angeordnet und/oder zumindest teilweise in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert, sein.

Hierdurch können in gezielter Weise die katalytischen und reaktiven Eigenschaften der erfindungsgemäßen Einheit mit adsorptiven Eigenschaften ergänzt werden. Dabei verhält es sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere derart, dass sich die katalytischen bzw. reaktiven Partikel einerseits und die Adsorberpar- tikel, insbesondere auf Basis von Aktivkohlepartikeln, andererseits hinsichtlich der Unschädlichmachung von Schad- bzw. Giftstoffen funktional ergänzen, wobei sich die in Rede stehenden Komponenten in ihrer Wirkweise über die Summe der Einzelmaßnahmen hinaus verstärken. Insbesondere liegt, ohne sich auf diese Theorie beschränken zu wollen, eine gegenseitige Entlastung von katalytischem bzw. reaktivem System einerseits und adsorptivem System andererseits vor. Insbesondere können auch von den Adsorberpartikeln insbesondere bei hoher Schadstoffbela- dung gegebenenfalls desorbierte Schad- bzw. Giftstoffe nachfolgend durch die katalytischen bzw. reaktiven Partikel abgebaut werden.

Was darüber hinaus die im Rahmen der vorliegenden Erfindung in Ergänzung zu den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln einsetzbaren Adsorberpartikel in Form von Aktivkohle bzw. Aktivkohlepartikeln (nachfolgend auch nur als Aktivkohle bezeichnet) anbelangt, so können die vorliegend aufgeführten Parameter mit genormten oder explizit angegebenen Bestimmungsverfahren oder mit dem Fachmann an sich geläufigen Bestimmungsmethoden bestimmt werden. Insbesondere die Parameterangaben betreffend die Charakterisierung der Porosität der Porengrößenver- teilung und andere Adsorptionseigenschaften ergeben sich im Allgemeinen jeweils aus den entsprechenden Stickstoffsorptionsisothermen der betreffenden Aktivkohle bzw. der vermessenen Produkte. Zudem kann die Porenverteilung, insbesondere auch im Hinblick auf den Gehalt an Mikroporen in Bezug auf das Gesamtporenvo- lumen, auf Basis der DIN 66135-1 bestimmt werden.

Erfindungsgemäß ist es von Vorteil, wenn die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, kornförmig bzw. kugelförmig, insbesondere kugelförmig, ausgebildet sind. Insbesondere können die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, eine Partikelgröße, insbesondere einen Teilchendurchmesser, im Bereich von 0,005 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise 0,01 mm bis 2 mm, bevorzugt 0,015 mm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt 0,02 mm bis 0,3 mm, ganz besonders bevorzugt 0,03 mm bis 0,15 mm, aufweisen. Diesbezüglich sollten mindestens 80 %, insbesondere mindestens 90 %, vorzugsweise mindestens 95 % der Adsorberpartikel, bezogen auf die Gesamtanzahl der Adsorberpartikel, Partikelgrößen, insbesondere Teilchendurchmesser, in den vorgenannten Bereichen aufweisen.

Zudem sollten die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchendurchmesser (D50), im Bereich von 0,005 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise 0,01 mm bis 2 mm, bevorzugt 0,015 mm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt 0,02 mm bis 0,3 mm, ganz besonders bevorzugt 0,03 mm bis 0,15 mm, aufweisen. Was die erfindungsgemäße Ausführungsform des Einbringens bzw. der Integration der Adsorberpartikel in die Klebstoffschicht bzw. den der Klebstoffschicht zugrundeliegenden gebrochenen Schaum anbelangt, so hat es sich auch hier erfindungsgemäß als vorteilhaft erwiesen, wenn diesbezüglich relativ kleine Partikelgrößen eingesetzt werden. In diesem Zusammenhang können die Adsorberpartikel, insbe- sondere Aktivkohlepartikel, eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchendurchmesser (D50), im Bereich von 0,005 mm bis 1 mm, insbesondere im Bereich von 0,01 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,02 mm bis 0,1 mm, aufweisen. Was zudem die erfindungsgemäße Ausführungsform mit dem Aufbringen der Adsorberpartikel auf die Klebstoffschicht anbelangt, so hat es sich erfindungsgemäß in entsprechender Weise von Vorteil erwiesen, wenn hierzu relativ große Adsorberpartikel eingesetzt werden. In diesem Zusammenhang können die Adsorberpartikel, eine mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen mittleren Teilchen- durchmesser (D50), im Bereich von 0,01 mm bis 2,5 mm, insbesondere im Bereich von 0,02 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise im Bereich von 0,03 mm bis 1 ,0 mm, bevorzugt im Bereich von 0,03 mm bis 0,5 mm, aufweisen.

Bezüglich der der Teilchen- bzw. Partikelgrößenbestimmung zugrundeliegenden Methoden bzw. Messverfahren kann auf nachfolgende Ausführungen verwiesen werden.

Erfindungsgemäß können die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, in einer Menge im Bereich von 5 g/m ² bis 150 g/m ² , insbesondere 10 g/m ² bis 100 g/m ² , vorzugsweise 15 g/m ² bis 75 g/m ² , bevorzugt 20 g/m ² bis 50 g/m ² , eingesetzt werden. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Einheit die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, in einer Menge im Bereich von 5 g/m ² bis 150 g/m ² , insbesondere 10 g/m ² bis 100 g/m ² , vorzugsweise 15 g/m ² bis 75 g/m ² , bevorzugt 20 g/m ² bis 50 g/m ² , aufweisen.

Die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, können, wie zuvor ange- führt, auf bzw. in der Klebstoffschicht, insbesondere in zufälliger bzw. stochasti- scher Anordnung bzw. in stochastisch-homogener Anordnung, angebracht bzw. angeordnet sein bzw. zumindest teilweise in die Klebstoffschicht, insbesondere in zufälliger bzw. stochastischer Anordnung bzw. stochastisch-homogener Anordnung, eingelagert bzw. integriert sein.

Die Adsorberpartikel können zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise auf der Klebstoffschicht angeordnet sein. Hierbei können mindestens 50 %, insbesondere mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 90 %, bevorzugt mindestens 95 %, der Adsorberpartikel, bezogen auf die Gesamtanzahl der Adsorberpartikel, auf der Klebstoffschicht angeordnet sein.

Zudem können die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Klebstoffschicht angeordnet sein, insbesondere in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sein. Hierbei können mindestens 50 %, insbesondere mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 90 %, bevorzugt mindestens 95 %, der Adsorberpartikel (5), bezogen auf die Gesamtanzahl der Adsorberpartikel (5), in der Klebstoffschicht (3) angeordnet sein, insbesondere in die Klebstoffschicht (3) eingelagert und/oder integriert sein.

Insbesondere können die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, in einem Dickenabschnitt mit einer Dicke von mindestens 5 %, insbesondere mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 30 %, bevorzugt mindestens 50 %, besonders bevorzugt mindestens 70 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 90 %, bezogen auf die Gesamtdicke der Klebstoffschicht, in der Klebstoffschicht angeordnet bzw. eingelagert sein bzw. vorliegen, insbesondere in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sein. Der die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, aufweisende Dickenabschnitt ist dabei insbesondere auf der dem Träger abgewandten Seite der Klebstoffschicht angeordnet. Die Adsorberpartikel, insbe- sondere Aktivkohlepartikel, können zumindest im Wesentlichen in der gesamten Dicke der Klebstoffschicht in der Klebstoffschicht angeordnet sein bzw. vorliegen, insbesondere in die Klebstoffschicht eingelagert und/oder integriert sein. Erfindungsgemäß ist es in diesem Zusammenhang von Vorteil, wenn die auf der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden Adsorberpartikel eine größere mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere mittleren Teilchendurchmesser (D50), als die zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden Adsorberpartikel aufweisen.

Diesbezüglich kann das Verhältnis der mittleren Partikelgröße (D50), insbesondere des mittleren Teilchendurchmesser (D50), der zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise auf der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden Adsorberpartikel einerseits zu der mittleren Partikelgröße (D50), insbesondere dem mittleren Teilchendurchmesser (D50), der zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden, insbesondere in die Klebstoffschicht integrierten bzw. eingebrachten, Adsorberpartikel andererseits [Partikelgröße (D50), insbesondere mittlerer Teilchendurchmesser (D50), der aufgelagerten Adsorberpartikel : Partikelgröße (D50), insbesondere mittlerer Teilchendurchmesser (D50), der eingelagerten Adsorberpartikel] im Bereich von 100 : 1 bis 1 : 1 , insbesondere im Bereich von 50 : 1 bis 1 ,05 : 1 , vorzugsweise im Bereich von 40 : 1 bis 1 ,1 : 1 , bevorzugt im Bereich von 30 : 1 bis 1 ,5 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 20 : 1 bis 2 : 1 , ganz besonders bevorzugt im Bereich von 10 : 1 bis 3 : 1 , liegen.

Zudem kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die auf der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden Adsorberpartikel eine größere mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere mittleren Teilchendurchmesser (D50), als die zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Kleb- stoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden katalytischen bzw. reaktiven Partikel aufweisen. Hierdurch werden die insbesondere in der Schaumstoffschicht angeordneten katalytischen bzw. reaktiven Partikel in besonders effizienter Weise von den auf der Oberfläche der Klebstoffschicht angeordneten Adsorberpartikel entlas- tet, da im Anwendungsfall auf die erfindungsgemäße Einheit auftreffende Schadbzw. Giftstoffe zunächst von den auf der Oberfläche angeordneten Adsorberparti- keln aufgenommen bzw. adsorbiert werden, was die in der Klebstoffschicht angeordneten katalytischen bzw. reaktiven Partikel entsprechend entlastet. Zudem führt die Anordnung der Adsorberpartikel auf der Oberfläche der Klebstoffschicht zu einer Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit in der Klebstoffschicht mit den darin eingelagerten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln, was die Kontaktzeit der Partikel mit den Schad- bzw. Giftstoffen bei gleichzeitig hoher Zugänglichkeit der katalytischen bzw. reaktiven Partikel vergrößert. Insbesondere kann das Verhältnis der mittleren Partikelgröße (D50), insbesondere des mittleren Teilchendurchmesser (D50), der zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise auf der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden Adsorberpartikel einerseits zu der mittleren Partikelgröße (D50), insbesondere dem mittleren Teilchendurchmesser (D50), der zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Klebstoffschicht angeordneten bzw. vorliegenden, insbesondere in die Klebstoffschicht integrierten bzw. eingebrachten, katalytischen bzw. reaktiven Partikel andererseits [Partikelgröße (D50), insbesondere mittlerer Teilchendurchmesser (D50), der aufgelagerten Ad- sorberpartikel : Partikelgröße (D50), insbesondere mittlerer Teilchendurchmesser, (D50), der eingelagerten katalytischen bzw. reaktiven Partikel] im Bereich von 100 : 1 bis 1 : 1 , insbesondere im Bereich von 50 : 1 bis 1 ,05 : 1 , vorzugsweise im Bereich von 40 : 1 bis 1 ,1 : 1 , bevorzugt im Bereich von 30 : 1 bis 1 ,5 : 1 , besonders bevorzugt im Bereich von 20 : 1 bis 2 : 1 , ganz besonders bevorzugt im Be- reich von 10 : 1 bis 3 : 1 , liegen.

Gemäß einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform, wonach die erfindungsgemäße Einheit katalytische bzw. reaktive als auch adsorptive Eigenschaften aufweist, kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise in der Klebstoffschicht angeordnet sind, insbesondere in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sind, insbesondere wobei mindestens 50 %, insbesondere mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 90 %, bevorzugt mindestens 95 %, der katalytischen bzw. reaktiven Partikel, bezogen auf die Gesamt- anzahl der katalytischen bzw. reaktiven Partikel, in der Klebstoffschicht angeordnet sind, insbesondere in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert sind, und dass die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, zumindest im Wesentlichen vollständig oder aber zumindest teilweise auf der Klebstoffschicht angeordnet sind, insbesondere wobei mindestens 50 %, insbesondere mindestens 70 %, vorzugs- weise mindestens 90 %, bevorzugt mindestens 95 %, der Adsorberpartikel, bezogen auf die Gesamtanzahl der Adsorberpartikel, auf der Klebstoffschicht angeordnet sind.

Gemäß dieser Ausführungsform kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, eine größere Partikelgröße, insbesondere einen größeren Teilchendurchmesser, bzw. eine größere mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere einen größeren mittleren Teilchendurchmesser (D50), als die katalytischen bzw. reaktiven Partikel aufweisen. Diesbezüglich kann die Partikelgröße, insbesondere der Teilchendurchmesser, bzw. die mittlere Partikelgröße (D50), insbesondere der mittlere Teilchendurchmesser (D50), der Adsorberpartikel um mindestens 10 %, insbesondere mindestens 25 %, vorzugsweise mindestens 50 %, größer sein als die entsprechende Partikel- bzw. Teilchengröße der katalytischen und/oder reaktiven Partikel, bezogen auf die entsprechende Partikel- bzw. Teilchengröße der katalytischen und/oder reaktiven Partikel.

In diesem Zusammenhang ist es insbesondere vorgesehen, dass die Adsorberpartikel, insbesondere Aktivkohlepartikel, auf der dem Träger abgewandten Seite der Klebstoffschicht angeordnet sind.

In diesem Zusammenhang hat die Anmelderin in völlig überraschender Weise gefunden, dass hinsichtlich der Schutzeigenschaften gegenüber den vorgenannten Schad- bzw. Giftstoffen der Anordnung der jeweiligen Partikel und der Abstimmung der Teilchengrößen von Adsorberpartikeln einerseits und katalytischen bzw. reaktiven Partikeln andererseits eine große Bedeutung zukommt. Erfindungsgemäß werden dabei besonders gute Schutzeigenschaften bereitgestellt, wenn die katalytischen bzw. reaktiven Partikel in der Klebstoffschicht und die Adsorberpartikel auf der Klebstoffschicht angeordnet sind und die zugrundeliegenden Partikel die oben angeführten Größen(-verhältnisse) aufweisen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können für die Adsorberpartikel eine Vielzahl an Adsorptionsmaterialien eingesetzt werden. In diesem Zusammenhang kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Adsorberpartikel ausgewählt sind aus der Gruppe von

(i) insbesondere partikulärer Aktivkohle und/oder Aktivkohlepartikeln, vorzugsweise in Form von Aktivkohleteilchen in Kornform ("Kornkohle") oder Kugelform ("Kugelkohle");

(ii) Zeolithen, insbesondere natürlichen und/oder synthetischen Zeolithen;

(iii) Molekularsieben, insbesondere zeolithischen Molekularsieben, synthetischen Molekularsieben und/oder insbesondere synthetischen Molekularsieben auf Basis von Kohlenstoff, Oxiden und/oder Gläsern;

(iv) lonenaustauscherharzen, insbesondere polydispersen und/oder monodispersen Kationen- und/oder Anionenaustauschern, insbesondere vom Geltyp und/oder makroporösen Typ;

(v) mineralischen Granulaten; (vi) Klathraten; sowie

(vii) deren Mischungen und/oder Kombinationen. Erfindungsgemäß ist es jedoch bevorzugt, wenn die Adsorberpartikel aus insbesondere partikulärer Aktivkohle bzw. Aktivkohlepartikeln, vorzugsweise in Form von Aktivkohleteilchen in Kornform ("Kornkohle") oder Kugelform ("Kugelkohle"), gebildet sind bzw. hieraus bestehen. Erfindungsgemäß handelt es sich somit in bevorzugter Weise bei den Adsorberpartikeln um partikuläre Aktivkohle bzw. Aktivkohle- partikel.

Bezüglich weitergehender Eigenschaften zu den erfindungsgemäß eingesetzten Adsorberpartikeln kann auf die diesbezüglichen Unteransprüche verwiesen werden.

Die entsprechenden Partikel- bzw. Teilchengrößen, insbesondere Partikel- bzw. Teilchendurchmesser, der erfindungsgemäß eingesetzten partikulären Körper, insbesondere der katalytischen bzw. reaktiven Partikel bzw. der Adsorberpartikel, können auf Basis der Methode nach ASTM D2862-97/04 bestimmt werden. Zudem können die vorgenannten Größen mit Bestimmungsmethoden auf Basis einer Siebanalyse, auf Basis von Röntgenbeugung, Laserdiffraktometrie oder dergleichen bestimmt werden. Die jeweiligen Bestimmungsmethoden sind dem Fachmann als solche wohlbekannt, so dass es diesbezüglich keiner weiteren Ausführungen bedarf.

Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung einsetzbaren Adsorberpartikel in Form von Aktivkohle bzw. Aktivkohlepartikeln sind im Allgemeinen kommerziell erhältlich bzw. handelsüblich. Insbesondere können Aktivkohlen bzw. Aktivkohlepartikel mit den erfindungsgemäß angeführten Spezifikationen zum Einsatz kommen, welche beispielsweise von der Blücher GmbH, Erkrath, Deutschland, oder von der Adsor- Tech GmbH, Premnitz, Deutschland, vertrieben werden.

Gemäß einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform, wonach als Adsorberpartikel bzw. als Adsorptionsmaterial Aktivkohle bzw. Aktivkohlepartikel einge- setzt wird bzw. werden, kann die Aktivkohle zudem erhältlich sein durch Carboni- sierung und nachfolgende Aktivierung eines synthetischen bzw. nicht naturstoffba- sierten Ausgangsmaterials, insbesondere auf Basis organischer Polymere. In diesem Zusammenhang kann die Aktivkohle aus einem Ausgangsmatenal auf Basis organischer Polymere, insbesondere auf Basis sulfonierter organischer Polymere, vorzugsweise auf Basis von divinylbenzolvernetztem Polystyrol, bevorzugt auf Basis von Styrol/Divinylbenzol-Copolymeren, erhalten werden, insbesondere durch Carbonisierung und nachfolgende Aktivierung des Ausgangsmaterials. In diesem Zusammenhang kann der Gehalt an Divinylbenzol in dem Ausgangsmaterial im Bereich von 1 Gew.-% bis 20 Gew.-%, insbesondere 1 Gew.-% bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,5 Gew.-% bis 12,5 Gew.-%, bevorzugt 2 Gew.-% bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Ausgangsmaterial, liegen.

Erfindungsgemäß kann das Ausgangsmaterial für die Aktivkohle ein insbesondere sulfoniertes und/oder Sulfonsäuregruppen enthaltendes lonenaustauscherharz, insbesondere vom Geltyp, sein. Gemäß einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausführungsform kann als Aktivkohle eine polymerbasierte sphärische Aktivkohle (PBSAC; Polymer-based Spherical Activated Carbon) eingesetzt werden. Insbesondere kann die Aktivkohle eine polymerbasierte sphärische Aktivkohle (PBSAC) sein. Derartige Aktivkohlen zeichnen sich durch hervorragende Adsorptionseigenschaften gegenüber den zuvor genann- ten Schad- bzw. Giftstoffen und durch hervorragende mechanische Eigenschaften, wie eine hohe Materialhärte sowie eine hohe Abriebshärte, auf.

Die erfindungsgemäß einsetzbare Aktivkohle kann dabei grundsätzlich nach bekannten Verfahren des Standes der Technik erhalten werden: Insbesondere wer- den zu diesem Zweck kugelförmige sulfonierte organische Polymere, insbesondere auf Basis von divinylbenzolvernetztem Polystyrol, carbonisiert und anschließend zu der betreffenden Aktivkohle aktiviert, insbesondere wie zuvor angeführt. Für weitergehende diesbezügliche Einzelheiten kann beispielsweise auf die Druckschriften DE 43 28 219 A1 , DE 43 04 026 A1 , DE 196 00 237 A1 sowie EP 1 918 022 A1 bzw. auf die parallele, zu derselben Patentfamilie gehörende US 7,737,038 B2 verwiesen werden, deren jeweiliger Inhalt hiermit durch Bezugnahme vollumfänglich eingeschlossen ist. In Bezug auf erfindungsgemäß gleichermaßen einsetzbare mikroporöse Aktivkohle kann zudem auf die auf die Anmelderin selbst zurückgehende europäische Patentanmeldung EP 1 918 022 A1 sowie auf die parallele US 2008/0107589 A1 verwiesen werden, deren jeweilige Offenbarung hiermit durch Bezugnahme vollumfänglich eingeschlossen ist. Was die Bestimmung der den erfindungsgemäß einsetzbaren Adsorberpartikeln zugrundeliegenden weiterführenden Eigenschaften bzw. Parameter anbelangt, so kann in Ergänzung zu den obigen Ausführungen zudem auf Folgendes verwiesen werden:

Was die Bestimmung des Gesamtporenvolumens nach Gurvich anbelangt, so handelt es sich um eine dem Fachmann auf diesem Gebiet an sich wohlbekannte Mess-/Bestimmungsmethode. Zu weitergehenden Einzelheiten bezüglich der Bestimmung des Gesamtporenvolumens nach Gurvich kann beispielsweise verwiesen werden auf L. Gurvich (1915), J. Phys. Chem. Soc. Russ. 47, 805, sowie auf S. Lowell et al., Characterization of Porous Solids and Powders: Surface Area Pore Size and Density, Kluwer Academic Publishers, Article Technology Series, Seiten 111 ff. Insbesondere kann das Porenvolumen der Aktivkohle auf Basis der Gurvich- Regel gemäß der Formel V _P = W _a / pi bestimmt werden, wobei W _a die adsorbierte Menge eines zugrundeliegenden Adsorbats und pi die Dichte des eingesetzten Adsorbats darstellt (vgl. auch Formel (8.20) gemäß Seite 1 1 1 , Kapitel 8.4.) von S. Lowell et al.).

Die Bestimmungsmethode nach Carbon Black ist dem Fachmann an sich bekannt, wobei zudem für weitergehende Einzelheiten zur Bestimmung der Porenoberfläche und des Porenvolumens nach Carbon Black beispielsweise verwiesen werden kann auf R. W. Magee, Evaluation of the External Surface Area of Carbon Black by Nitrogen Adsorption, Presented at the Meeting of the Rubber Division of the American Chem. Soc, October 1994, z. B. referiert in: Quantachrome Instruments, AUTOSORB-1, AS1 WinVersion 1.50, Operating Manual, OM, 05061, Quantachrome Instruments 2004, Florida, USA, Seiten 71 ff. Insbesondere kann die diesbezügliche Auswertung mittels t-plot-method erfolgen.

Die Bestimmung der spezifischen Oberfläche gemäß BET ist dem Fachmann grundsätzlich als solche bekannt, so dass diesbezüglich keine weitergehenden Einzelheiten ausgeführt zu werden brauchen. Sämtliche BET-Oberflächenangaben beziehen sich auf die Bestimmung gemäß ASTM D6556-04. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird zur Bestimmung der BET-Oberfläche - im Allgemeinen und sofern nicht ausdrücklich abweichend angegeben - die so genannte Multi- Point-BET-Bestimmungsmethode (MP-BET) in einem Partialdruckbereich p/p ₀ von 0,05 bis 0,1 angewendet. Für weitergehende Einzelheiten zu der Bestimmung der BET-Oberfläche bzw. zu der BET-Methode kann auf die vorgenannte ASTM D6556-04 sowie auf Römpp Chemielexikon, 10. Auflage, Georg Thieme Verlag, Stuttgart/New York, Stichwort: "BET-Methode", einschließlich der dort referierten Literatur, und auf Winnacker- Küchler (3. Auflage), Band 7, Seiten 93 ff. sowie auf Z. Anal. Chem. 238, Seiten 187 bis 193 (1968), verwiesen werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezeichnet der Begriff "Mikroporen" solche Poren mit Porendurchmessern von weniger als 2 nm, wohingegen der Begriff "Me- soporen" solche Poren mit Porendurchmessern im Bereich von 2 nm (d.h. 2 nm einschließlich) bis 50 nm einschließlich bezeichnet und der Begriff "Makroporen" solche Poren mit Porendurchmessern von mehr als 50 nm (d.h. > 50 nm) bezeichnet. Für entsprechende weitere Ausführungsformen bzw. Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung kann auf die die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit betreffenden Unteransprüche verwiesen werden.

Erfindungsgemäß wird insgesamt eine katalytische bzw. reaktive Einheit bereitge- stellt, welche über eine dauerhaft hohe Schutzfunktion gegenüber Schad- bzw. Giftstoffen der vorgenannten Art verfügt.

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem w e i t e r e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - ist zudem das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen katalytischen und/oder reaktiven Einheit, insbesondere wie zuvor definiert, vorzugsweise in Form eines Schutzmaterials mit katalytischen und/oder reaktiven Eigenschaften, insbesondere mit Schutzfunktion gegenüber chemischen und/oder biologischen Schad- und/oder Giftstoffen, vorzugsweise in Form eines textilen Schutzfiltermaterials, vorzugsweise zur Herstel- lung eines insbesondere textilen katalytischen und/oder reaktiven Schutzfiltermaterials, wobei ein insbesondere luftdurchlässiger Träger, insbesondere in Form eines textilen Trägers, mit einer Vielzahl diskreter katalytischer und/oder reaktiver Partikel beaufschlagt und/oder ausgerüstet und/oder versehen wird, wobei die katalytischen und/oder reaktiven Partikel mit dem Träger dauerhaft verbunden werden, insbe- sondere mittels Verklebung, und/oder mit dem Träger verklebt werden, wobei die Klebstoffschicht als eine luftdurchlässige und/oder diskontinuierlich Schicht auf Basis eines getrockneten und/oder ausgehärteten, insbesondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaums ausgebildet wird. Für weitere diesbezügliche Ausführungsformen kann auf die entsprechenden, das erfindungsgemäße Verfahren betreffenden Neben- und Unteransprüche verwiesen werden. Insgesamt wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein effizientes Verfahren zur Herstellung bzw. Bereitstellung der erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit bereitgestellt.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung - gemäß einem w e i t e r e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - die Verwendung der erfindungsgemäßen katalytischen und/oder reaktiven Einheit, wie zuvor definiert, zur Herstellung von Schutzausrüstung und/oder Schutzgegenständen aller Art, insbesondere von Schutzbekleidung, insbesondere für den zivilen oder militärischen Bereich, wie Schutzanzügen, Schutzhandschuhen, Schutzschuhwerk, Schutzsocken, Kopfschutzbekleidung und dergleichen, und von Schutzabdeckungen aller Art, vorzugsweise alle vorgenannten Schutzmaterialien für den ABC-Einsatz und/oder mit Schutzfunktion gegenüber radioaktiven Schad- und/oder Giftstoffen und/oder gegenüber biologischen Schad- und/oder Giftstoffen und/oder gegenüber chemischen Schad- und/oder Giftstoffen. In diesem Zusammenhang betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung der erfindungsgemäßen katalytischen und/oder reaktiven Einheit, wie zuvor definiert, zur Herstellung von Filtern und Filtermaterialien aller Art, insbesondere zur Entfernung von Schad-, Geruchs- und Giftstoffen aller Art, vorzugsweise zur Entfernung von radioaktiven Schad- und/oder Giftstoffen und/oder von biologischen Schad- und/oder Giftstoffen und/oder von chemischen Schad- und/oder Giftstoffen, insbesondere aus Luft- und/oder Gasströmen, wie ABC-Schutzmaskenfiltern, Geruchsfiltern, Flächenfiltern, Luftfiltern, insbesondere Filtern für die Raumluftreinigung, adsorptionsfähigen Trägerstrukturen und Filtern für den medizinischen Bereich.

Außerdem sind Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem w e i t e r e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - die Schutzausrüstungen bzw. Schutzgegenstände aller Art, insbesondere für den zivilen oder militärischen Bereich, insbesondere Schutzbekleidung, wie Schutzanzüge, Schutzhandschuhe, Schutzschuhwerk, Schutzsocken, Kopfschutzbekleidung und dergleichen, sowie Schutzabdeckungen, vorzugsweise alle vorgenannten Schutzausrüstungen und/oder Schutzgegenstände für den ABC-Einsatz und/oder mit Schutzfunktion gegenüber radioaktiven Schad- und/oder Giftstoffen und/oder gegenüber biologi- sehen Schad- und/oder Giftstoffen und/oder gegenüber chemischen Schad- und/oder Giftstoffen, hergestellt unter Verwendung der erfindungsgemäßen katalytischen und/oder reaktiven Einheit, wie zuvor definiert, und/oder aufweisend die erfindungsgemäße katalytische und/oder reaktive Einheit, wie zuvor definiert.

Schließlich sind weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem w e i t e r e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - Filter und Filtermaterialien aller Art, insbesondere zur Entfernung von Schad-, Geruchs- und Giftstoffen aller Art, vorzugsweise zur Entfernung von radioaktiven Schad- und/oder Giftstoffen und/oder von biologischen Schad- und/oder Giftstoffen und/oder von chemischen Schad- und/oder Giftstoffen, insbesondere aus Luft- und/oder Gasströmen, wie Schutzmaskenfilter, Geruchsfilter, Flächenfilter, Luftfilter, insbesondere Filter für die Raumluftreinigung, adsorptionsfähige Trägerstrukturen und Filter für den medizinischen Bereich, hergestellt unter Verwendung der erfindungsgemäßen katalytischen und/oder reaktiven Einheit, wie zuvor definiert, und/oder aufweisend die erfindungsgemäße katalytische und/oder reaktive Einheit, wie zuvor definiert.

Im Nachfolgenden wird die vorliegende Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen bzw. Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen bzw. Figurendarstellungen beschrieben, wobei die diesbezüglichen Ausführungen für sämtliche erfindungsgemäße Aspekte gelten und wobei die entsprechenden bevorzugten Ausführungsformen keinesfalls beschränkend sind.

In den Figurendarstellungen zeigt

Fig. : eine Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit insbesondere in Form eines Schutzmaterials, wobei die Einheit einen insbesondere textilen Träger mit einer darauf aufgebrachten Klebstoffschicht in Form eines luftdurchlässigen, getrockneten bzw. ausgehärteten gebrochenen Klebstoffpolymerschaums aufweist, wobei auf der Klebstoffschicht eine Vielzahl einzelner katalytischer bzw. reaktiver Partikel zum Haften gebracht ist;

Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit, wobei die katalytischen bzw. reaktiven Partikel derart angeordnet sind, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel teilweise auf der Oberfläche und teilweise in der Klebstoffschicht angeordnet bzw. integriert sind; eine Querschnittsdarstellung einer wiederum weiteren erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit, wonach die katalytischen bzw. reaktiven Partikel derart angeordnet sind, dass die Klebstoffschicht über ihre gesamte Dicke mit den darin integrierten katalytischen bzw. reaktiven Partikel ausgerüstet ist;

eine Querschnittsdarstellung einer nochmals weiteren erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit, wonach die erfindungsgemäße Einheit in der Klebstoffschicht angeordnete bzw. in die Klebstoffschicht integrierte katalytische bzw. reaktive Partikel und zusätzlich auf der Oberfläche der Klebstoffschicht angeordnete bzw. aufgebrachte Adsorberpartikel aufweist;

eine Querschnittsdarstellung einer weiteren erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit mit in der Klebstoffschicht angeordneten bzw. integrierten katalytischen bzw. reaktiven Partikel katalytischen bzw. reaktiven Partikeln sowie mit zusätzlichen und gleichermaßen in der Klebstoffschicht angeordneten bzw. integrierten Adsorberpartikeln;

eine Querschnittsdarstellung einer erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit, wobei die erfindungsgemäße Einheit zusätzlich eine Abdeckschicht, insbesondere Abdeckmaterial, aufweist, wobei die Klebstoffschicht mit den katalytischen und/oder reaktiven Partikeln zwischen dem Träger und der Abdeckschicht, insbesondere Abdeckmaterial, angeordnet ist.

Die Figurendarstellungen gemäß Fig. 1 bis Fig. 6 zeigen somit eine erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit 1 , welche insbesondere in Form eines Schutzmaterials mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften vorliegt, wobei die erfindungsgemäße Einheit 1 einen insbesondere luftdurchlässigen Träger 2 aufweist, welcher insbesondere in Form eines textilen Trägers ausgebildet sein kann, wobei der Träger 2 mit einer Vielzahl diskreter katalytischer bzw. reaktiver Partikel 4 beaufschlagt bzw. ausgerüstet bzw. versehen ist, wobei die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 mit dem Träger 2 dauerhaft verbunden sind, insbesondere mittels Verklebung, und/oder mit dem Träger 2 verklebt sind, wobei die Verbindung bzw. Verklebung durch eine auf den Träger 2 aufgebrachte Klebstoffschicht 3 erfolgt bzw. bewirkt ist, wobei die Klebstoffschicht 3 als eine luftdurchlässige bzw. diskontinuierliche Schicht auf Basis eines getrockneten bzw. ausgehärteten, insbe- sondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaums ausgebildet ist. Fig. 1 bis Fig. 6 ist zudem zu entnehmen, dass sich die Klebstoffschicht 3 teilweise in dem insbesondere textilen Träger 2 hineinerstrecken kann, was zu einer stabilen und dauerhaften Verbindung des Trägers 2 mit der Klebstoffschicht 3 und somit zu einem stabilen Schichtverbund führt.

Fig. 1 zeigt zudem eine erfindungsgemäße Ausführungsform, wonach die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 auf der Klebstoffschicht 3 angeordnet sind, wobei die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 auf der dem Träger 2 abgewandten Seite der Klebstoffschicht 3 an deren Oberfläche positioniert sind. Das diesbezügliche Aufbringen der katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 kann beispielsweise durch Aufstreuen, Aufrieseln oder dergleichen der Partikel 4 auf den zuvor auf den Träger 2 aufgebrachten und noch nicht (vollständig) getrockneten bzw. ausgehärteten Klebstoffpolymerschaum bzw. auf die Klebstoffschicht 3 erfolgen, gegebenen- falls gefolgt von einem An- und/oder Eindrücken. Für eine derartige erfindungsgemäße Ausführungsform eignet sich der Einsatz von katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 mit relativ großen Partikelgrößen, insbesondere relativ großen Teilchendurchmessern, da hierduch ein übermäßiges Einsinken in den Klebstoffpolymer- schaum verhindert wird.

Fig. 2 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform, wonach sich die katalytischen bzw. reaktiven Partikel zumindest teilweise in die Klebstoffschicht 3 hineinerstrecken, so dass ein Teil der katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 in der Klebstoffschicht 3 eingelagert bzw. in die Klebstoffschicht 3 bzw. den Klebstoffpo- lymerschaum integriert sind. Fig. 2 zeigt zudem, dass ein Teil der katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 auf der dem Träger 2 abgewandten Oberfläche der Klebstoffschicht 3 angeordnet sind. Eine derartige Anordnung der katalytischen bzw. reaktiven Teilchen kann beispielsweise realisiert werden, indem die Partikel 4 auf dem auf den Träger 2 aufgebrachten und noch nicht (vollständig) getrockneten bzw. ausgehärteten Klebstoffschaum bzw. auf die entsprechende Klebstoffschicht 3 aufgestreut und anschließend in Richtung der Klebstoffschicht 3 angedrückt bzw. in die Klebstoffschicht 3 eingedrückt werden, so dass die Partikel 4 zumindest teilweise in die Klebstoffschicht 3 eindringen. Hierdurch kann die (Oberflächen-) Belegung der Klebstoffschicht mit den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln insge- samt erhöht werden. Das Eindringen der katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 in die Klebstoffschicht 3 kann auch durch deren Partikelgröße gesteuert werden, wobei der Einsatz von katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 mit relativ geringen Partikelgrößen, insbesondere relativ geringen Teilchendurchmessern, zu einem verstärkten Eindringen der Partikel 4 in die Klebstoffschicht 3 führt.

Fig. 3 veranschaulicht eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wonach die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 in die in Form eines gebrochenen Schaums vorliegende Klebstoffschicht 3 eingebracht bzw. integriert sind derart, dass zumindest im Wesentlichen die gesamte Dicke der Klebstoffschicht 3 und somit die Klebstoffschicht 3 insgesamt mit den Partikeln 4 ausgerüstet ist. Die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 erstrecken sich somit gemäß dieser Ausfüh- rungsform über die gesamte Dicke der Klebstoffschicht 3. Auf diese Wiese können besonders hohe Beladungsmengen für die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 realisiert werden. Durch die sozusagen dreidimensionale Anordnung der katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 in dem Klebstoffträger 3 kann die Schutzfunktion der erfindungsgemäßen Einheit 1 weiterführend verbessert werden. Diese erfin- dungsgemäße Ausführungsform ermöglicht bzw. eignet sich für den Einsatz von katalytischen bzw. reaktiven Partikeln 4 mit relativ geringen Partikelgrößen, insbesondere relativ geringen Teilchendurchmessern, wobei es zudem vorgesehen sein, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 jeweils voneinander unterschiedliche Partikelgrößen, insbesondere unterschiedliche Teilchendurchmesser, aufwei- sen. Eine derartige erfindungsgemäße Einheit 1 mit katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften kann erhalten werden, indem zunächst (d. h. vor Aufbringen der Klebstoffschicht 3) eine Suspension der katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 in dem der Klebstoffschicht 3 zugrundeliegenden, nicht getrockneten bzw. nicht ausgehärteten Klebstoff bzw. Klebstoffpolyschaum hergestellt wird und nachfolgend die erhaltene Suspension in Form des mit den Partikeln 4 ausgerüsteten Klebstoffpolyschaums auf den Träger 2 aufgebracht wird. Nachfolgend kann eine Trocknung bzw. ein Aushärten zum Erhalt der Klebstoffschicht 3 in Form des getrockneten und/oder ausgehärteten, insbesondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaums mit den darin eingelagerten bzw. integrierten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln 4 durchgeführt werden.

Fig. 4 zeigt eine wiederum weitere Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung gemäß einer weiteren Ausführungsform, wonach neben den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln 4 für die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit 1 zudem Adsorberpartikel 5, beispielsweise in Form von Aktivkohlepartikel, eingesetzt werden. Fig. 4 zeigt dabei, dass die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 zumindest im Wesentlichen vollständig in die Klebstoffschicht 3 eingelagert bzw. integriert sind, während die Adsorberpartikel 5 auf der Klebstoffschicht 3 aufge- bracht bzw. zum Haften gebracht sind. In diesem Zusammenhang kann es erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Adsorberpartikel 5 größere Partikelgrößen bzw. größere Teilchendurchmesser als die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 aufweisen. Eine derartige erfindungsgemäße Einheit 1 kann beispielsweise derart hergestellt werden, dass zunächst eine Suspension der katalytischen bzw. reaktiven Partikel mit dem der Klebstoffschicht 3 zugrundeliegenden, nicht getrockneten bzw. nicht ausgehärteten Klebstoff bzw. Klebstoffpolymerschaum hergestellt und anschließend die Suspension zum Erhalt der Klebstoffschicht 3 auf den textilen Träger 2 aufgebracht wird. Nachfolgend kann dann das Anbringen der Adsorber- partikel 5 auf die noch nicht (vollständig) getrocknete bzw. noch nicht (vollständig) ausgehärtete und die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 aufweisende Klebstoffschicht 3 erfolgen. Hierzu können die Adsorberpartikel 5 beispielsweise auf die Klebstoffschicht 3 aufgestreut und gegebenenfalls an- bzw. eingedrückt werden. Nachfolgend kann eine Trocknung bzw. ein Aushärten zum Erhalt der Klebstoff- schicht 3 in Form des getrockneten und/oder ausgehärteten, insbesondere vernetzten, gebrochenen Klebstoffpolymerschaums mit den darin eingelagerten bzw. integrierten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln 4 und den aufgelagerten Adsor- berpartikeln 5 durchgeführt werden. Auf dieser Basis resultiert somit eine erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit 1 , welche neben den katalytischen bzw. reaktiven Eigenschaften auch über adsorptive Eigenschaften verfügt.

Fig. 5 veranschaulicht eine weiterführende erfindungsgemäße Ausführungsform einer katalytischen bzw. reaktiven Einheit 1 , wonach sowohl die katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 als auch die Adsorberpartikel 5 zumindest im Wesentlichen vollständig in die Klebstoffschicht 3 eingelagert bzw. integriert sind. Diesbezüglich kann zunächst eine gemeinsame Suspension der katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 und der Adsorberpartikel 5 in dem der Klebstoffschicht 3 zugrundeliegenden Klebstoff bzw. Klebstoffpolymerschaum hergestellt werden, wobei die in Rede stehende Suspension anschließend zum Erhalt der Klebstoffschicht 3 auf den Träger 2 aufgebracht und getrocknet bzw. ausgehärtet werden kann.

Fig. 6 zeigt schließlich eine erfindungsgemäße Ausführungsform, wonach die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit 1 mit der auf einen insbesondere textilen Träger 2 aufgebrachten Klebstoffschicht 3 und dem an der Klebstoffschicht 3 an- bzw. eingebrachten katalytischen bzw. reaktiven Partikel 4 zusätzlich mit einem Abdeckmaterial 6 bzw. einer Abdeckschicht 6 versehen ist, wobei das Abdeckmaterial 6 bzw. die Abdeckschicht 6 auf der dem Träger 2 abgewandten Seite der Klebstoffschicht 3 angeordnet ist. Das Abdeckmaterial 6 bzw. die Abdeck- schlicht 6 kann beispielsweise als Partikel- bzw. Aerosolfilterschicht ausgebildet sein, so dass die erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheit neben kata- lytischen sowie gegebenenfalls adsorptiven Eigenschaften zudem auch über entsprechende Filtereigenschaften in Bezug auf (Staub-)Partikel bzw. Aerosole ver- fügt. Zudem kann das Abdeckmaterial 6 bzw. die Abdeckschicht 6 an der Klebstoffschicht bzw. den Partikeln fixiert sein, beispielsweise unter Verwendung eines Haftbzw. Klebemittels, welches kontinuierlich oder diskontinuerlich, insbesondere dis- kontinuierlich-punktförmig, netzartig (beispielsweise in Form eines Klebstoffwebs), eingesetzt sein oder vorliegen kann.

Weitere Ausgestaltungen, Abwandlungen, Variationen, Modifikationen, Besonderheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann beim Lesen der Beschreibung ohne Weiteres erkennbar und realisierbar, ohne dass er dabei den Rahmen der vorliegenden Erfindung verlässt.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele veranschaulicht, welche die vorliegende Erfindung jedoch keinesfalls beschränken sollen.

AUSFÜHRUNGSBEISPIELE:

Es werden unterschiedliche katalytische bzw. reaktive Einheiten in Form von Schutzmaterialien hergestellt, nämlich erfindungsgemäße Schutzmaterialien A1 bis A7 sowie ein Vergleichsschutzmaterial B.

Zur Herstellung der in Form von Schutzmaterialien vorliegenden katalytischen bzw. reaktiven Einheiten werden als katalytische und/oder reaktive Partikel bzw. als katalytische und/oder reaktive (Metall-)Komponente Materialien auf Basis verschie- dener partikulärer metallorganischer Gerüstmaterialien (MOF-Materialien, Metal Organic Framework) eingesetzt, und zwar jeweils unter Verwendung von Kupfer (Cu), Zink (Zn) sowie Titan (Ti) als Metallkomponente. Zur Herstellung der jeweiligen MOF-Materialien werden die Metallkomponenten gemeinsam mit 1 ,3,5-Benzol- tricarbonsäure (Trimesinsäure) bzw. 1 ,1 '-Binaphtyl-4,4'-dicarboxylat (BNDC) bzw. 4,4'-Biphenyldicarboxylat (BPDC) bzw. 4,4',4"-Triphenyldicarbonat (TPDC) bzw. 1 ,4-Benzoldicarboxylat (BDC) als beispielhafte Liganden eingesetzt. Die so erhaltenen und als katalytische bzw. reaktive Partikel eingesetzten partikulären MOF- basierten Materialien weisen einen mittleren Teilchendurchmesser (D50) von etwa 20 μιη auf und werden nachfolgend in Abhängigkeit von der eingesetzten Metall- komponente als Cu-MOF, Zn-MOF sowie Ti-MOF bezeichnet. Für diesbezüglich weiterführende Ausführungen zur Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten MOF-Materialien kann insbesondere auf die Ausführungsbeispiele zu der auf die Anmelderin selbst zurückgehenden internationalen Patentanmeldung WO 2009/056184 A1 sowie auf die parallelen Patentanmeldungen DE 10 2008 005 218 A1 und US 201 1 010 826 A verwiesen werden.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schutzmaterialien A1 bis A7 sowie des Vergleichsschutzmaterials B wird jeweils eine luftdurchlässige textile Trägerschicht (Träger) mit einem Flächengewicht von etwa 80 g/m ² verwendet.

Die erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheiten in Form der jeweiligen Schutzmaterialien A1 bis A3 werden dabei so hergestellt, dass für die einzelnen Schutzmaterialien jeweils ein vorgenanntes partikuläres MOF-Materialien eingesetzt wird, wobei Material A1 katalytische und/oder reaktive Partikel auf Basis von Cu-MOF (A1 -Cu-MOF), Material A2 katalytische und/oder reaktive Partikel auf Basis von Zn-MOF (A2-Zn-MOF) und Material A3 katalytische und/oder reaktive Partikel auf Basis von Ti-MOF (A3-Ti-MOF) enthält. Die MOF-basierten Partikel werden dabei in die Klebstoffschicht eingelagert bzw. integriert. Hierzu wird zu- nächst eine Suspension der jeweiligen MOF-basierten Partikel in dem der nachfolgend auszubildenden Klebstoffschicht zugrundeliegenden Material, welches als Lösung bzw. Dispersion eines Klebstoffpolymers auf Basis eines Polyurethans vorliegt, hergestellt. Die für die Herstellung der Suspension eingesetzte Lösung bzw. Dispersion des Klebstoffpolymers als solche weist eine Dichte von etwa 200 g/l bei einem Feststoffgehalt von etwa 50 %, bezogen auf die Lösung bzw. Dispersion, auf. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schutzmaterialien A1 bis A4 wird die textile Trägerschicht vollflächig mit der zuvor unter mechanischem Energieeintrag aufgeschäumten Suspension auf Basis der wässrig basierten Lö- sung bzw. Dispersion des Klebstoffpolymers mit den eingebrachten katalytischen bzw. reaktiven Partikel beschichtet, wobei die Klebstoffschicht in Form der aufgeschäumten Suspension auf Basis der Lösung bzw. Dispersion des Klebstoffpoly- mers mit den darin eingebrachten katalytischen bzw. reaktiven Partikeln auf den textilen Träger aufgerakelt wird. Der Auftrag erfolgt dabei in einer Menge von etwa 100 g/m ² (Nassgewicht); die eingesetzte (Auftrags-)Menge der Lösung bzw. Dispersion des Klebstoffpolymers als solcher beträgt dabei etwa 65 g/m ² . Die so aufgebrachte Schicht weist eine Dicke von etwa 0,4 mm auf. Es erfolgt eine Trocknung bzw. Aushärtung der auf den Träger aufgebrachten Suspension auf Basis der Lösung bzw. Dispersion des Klebstoffpolymers mit den eingebrachten MOF- basierten Partikeln zur weiterführenden Fixierung der Partikel und zur Ausbildung des getrockneten bzw. ausgehärteten gebrochenen Klebstoffpolymerschaums bzw. der ausgehärteten Klebstoffschicht mit dem gebrochenen Schaum und den darin eingelagerten Partikeln. Die Trocknung bzw. Aushärtung erfolgt dabei bei Temperatur zwischen 100 °C und 150 °C. Die getrocknete Klebstoffschicht in Form des gebrochenen Schaums mit dem damit eingebrachten MOF-Material weist ein Trockengewicht von etwa 65 g/m ² auf. Die resultierenden erfindungsgemäßen Schutzmaterialien weisen dabei das partikuläre MOF-Material in einer Beladungsmenge von etwa 35 g/m ² auf. Die Ausbildung des getrockneten bzw. ausgehärteten gebrochenen Klebstoffpolymerschaums erfolgt dabei, ohne sich auf diese Theorie beschränken zu wollen, einerseits durch die mechanische Einwirkung beim Auftragen der Klebstoffschicht auf den Träger sowie andererseits durch das Entweichen von Löse- bzw. des Dispersionsmitteln, insbesondere Wasser, bei der Trocknung der Klebstoffschicht, was zu einem Aufbrechen der Schaumblasen bzw. der zugrundeliegenden Schaumstrukturen (Stege, Wandungen, Lamellen und/oder dergleichen) führt. Es resultieren erfindungsgemäße Schutzmaterialien A1 bis A3 in Form von A1 -Cu- MOF, A2-Zn-MOF und A3-Ti-MOF, wie zuvor angeführt.

Darüber hinaus werden erfindungsgemäße katalytische bzw. reaktive Einheiten in Form von Schutzmaterialien (Schutzmaterialien A4 bis A7) hergestellt, wobei die Schutzmaterialien zudem diskrete Adsorberpartikel in Form von Aktivkohle enthalten. Als katalytische bzw. reaktive Partikel wird das zuvor angeführte partikuläre Cu-MOF eingesetzt. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schutzmaterialien A4 bis A7 erfolgt dabei wie für die erfindungsgemäßen Materialien A1 bis A3 beschrie- ben, jedoch mit der Maßgabe, dass auf die auf den Träger aufgebrachte Klebstoffschicht mit dem darin integrierten partikulären MOF-Material im nichtgetrockneten bzw. nichtausgehärteten Zustand zusätzlich Adsorberpartikel in Form von Aktivkohle durch Aufstreuen und leichtes Andrücken mit einer Beladungsmenge von etwa 30 g/m ² aufgebracht werden. Es resultieren somit erfindungsgemäße Schutzmate- rialien A4 bis A7, welche zusätzlich zu dem in den gebrochenen Schaum der Kleb- stoffschicht integrierten partikulären MOF-basierten Partikeln auf Basis von Cu- MOF zudem auf die Klebstoffschicht aufgebrachte Adsorberpartikel in Form von partikulärer Aktivkohle aufweisen. Dabei werden für die jeweiligen erfindungsgemäßen Schutzmaterialien A4 bis A7 unterschiedliche Größenverhältnisse des mittleren Teilchendurchmessers (D50) der Adsorberpartikel in Form von Aktivkohle einerseits zu den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln auf Basis von Cu-MOF andererseits eingesetzt. Diesbezüglich liegt für das Schutzmaterial A4 ein Größenverhältnis des mittleren Teilchendurchmessers (D50) der Adsorberpartikel einerseits zu dem mittleren Teilchendurchmesser (D50) der katalytischen bzw. reaktiven Partikel andererseits [mittlerer Teilchendurchmesser (D50) Aktivkohle : mittlerer Teilchendurchmesser (D50) Cu-MOF] von 1 : 2, für das Schutzmaterial A5 ein entsprechendes Verhältnis von 1 : 1 , für das Schutzmaterial A6 ein entsprechendes Verhältnis von 2 : 1 und für das Schutzmaterial A7 ein entsprechendes Verhältnis von 5 : 1 vor. Dementsprechend resultieren somit erfindungsgemäße Schutzmate- rialien A4-1 :2, A5-1 :1 , A6-2:1 und A7-5:1 .

Zudem wird ein Vergleichsmaterial in Form von Schutzmaterial B hergestellt, bei welchem das zuvor angeführte partikuläre Cu-MOF diskontinuierlich im Rahmen einer punktförmigen Auftragung unter Verwendung eines nichtgeschäumten Bin- demittels in einer punktrasterförmigen und gleichmäßigen Verteilung auf dem Träger fixiert wird. Dabei beträgt die Auftragsmenge an partikulärem Cu-MOF gleichermaßen etwa 35 g/m ² , wobei für den diskontinuierlich-punktförmigen Auftrag ein Haft- bzw. Bindemittel auf Basis eines homogen ausgebildeten, nichtgeschäumten Klebstoffs in Form von Polyurethan verwendet wird, wobei die Auftragsmenge des Klebstoffs etwa 15 g/m ² beträgt. Es resultiert ein Belegungsgrad des textilen Trägers mit dem partikulären Cu-MOF von etwa 60 %. Bei den zuvor angeführten katalytischen bzw. reaktiven Einheiten bzw. Schutzmaterialien wird die Schutzfunktion gegenüber Schad- bzw. Giftstoffen untersucht, wobei die jeweiligen Barrierewirkungen gegenüber Senfgas und Soman gemäß Methode 2.2 der CRDEC-SP-84010 im Rahmen des sogenannten konvektiven Strömungstests (convective flow test) bestimmt werden; zu diesem Zweck lässt man bei konstantem Strömungswiderstand mit einer Strömungsgeschwindigkeit von ca. 0,45 cm/s einen Senfgas bzw. Soman enthaltenden Luftstrom auf das jeweilige Filterschutzmaterial einwirken und bestimmt die flächenbezogene Durch- bruchmenge nach 16 Stunden (80 % relative Luftfeuchtigkeit, 32 °C, 10 " 1 μΙ HD/12,56 cm ² , bzw. 12 " 1 μΙ GD/12,56 cm ² ); dabei bedeutet eine geringere flä- chenbezogene Durchbruchmenge eine entsprechend höhere Schutzwirkung gegenüber den in Rede stehenden Giftstoffen:

In Ergänzung werden weitere erfindungsgemäße Schutzmaterialien A8 bis A10 in Anlehnung an die Schutzmaterialien A1 , A3 und A7 und gemäß den obigen Ausführungen mit der Maßgabe hergestellt, dass das jeweilige MOF-Material zusätzlich mit einem Edelmetall in Form von Platin (Pt) ausgerüstet bzw. dotiert werden, und zwar in einer Menge von 5 Gew.-%, bezogen auf das MOF-Material. Es resultieren somit erfindungsgemäße Schutzmaterialien A8 (A8-Cu-MOF-Pt), A9 (A9-Ti-MOF- Pt) und A10 (A10-5:1 -Pt). Die so erhaltenen Schutzmaterialien weisen im Vergleich zu den korrespondierenden Schutzmaterialien A1 , A3 und A7 um etwa 10 % ver- ringerte Durchbruchmengen auf, so dass eine weiterführende Verbesserung der Schutzeigenschaften vorliegt.

Bei ergänzenden Untersuchungen der vorgenannten Schutzmaterialien zur Schutz- Wirkung gegenüber Mikroorganismen werden im Fall der erfindungsgemäßen Materialien gleichermaßen hervorragende Ergebnisse erhalten: Bei Versuchen zur

Überprüfung der biostatischen Eigenschaften nach ASTM E2149-01 (Klebsiella

5

pneumoniae sowie Staphylococcus aureus, jeweils 1 ,5 bis 3,0 x 10 CFU/ml) liegt die prozentuale Reduktion in Bezug auf diese Erreger nach 24 Stunden bei den erfindungsgemäßen Schutzmaterialien in Form der Materialien A1 bis A7 in sämtlichen Fällen oberhalb von 95 %, wohingegen für das nichterfindungsgemäße Materials B nur ein Wert von 64 % ermittelt erden kann. Somit ist auch die biologische Schutzfunktion der erfindungsgemäßen Schutzmaterialien erhöht. Die Versuchsergebnisse zeigen insgesamt, dass die Schutzfunktion der erfindungsgemäßen Schutzmaterialien A1 bis A7 im Vergleich zu dem Vergleichsmaterial B nachhaltig verbessert ist, was die hervorragende Wirksamkeit der erfindungsgemäßen katalytischen bzw. reaktiven Einheit in Bezug auf die Schutzfunktion gegenüber chemischen Gift- bzw. Kampfstoffen bei gleichzeitig hoher Luftdurch- lässigkeit und geringem Flächengewicht belegt. Dabei kann die Schutzfunktion durch die gezielte Kombination mit einem partikulären Adsorptionsmaterial in Form von Aktivkohle nochmals gesteigert werden, wobei eine weiterführende Verbesserung erhalten wird, wenn die eingesetzten Adsorberpartikel in Form von Aktivkohle im Vergleich zu den katalytischen bzw. reaktiven Partikeln größere mittlere Teil- chendurchmesser aufweisen.

Insgesamt zeigen die zuvor angeführten Untersuchungen die hervorragenden Eigenschaften der auf Basis der erfindungsgemäßen Konzeption bereitgestellten katalytischen bzw. reaktiven Einheiten bzw. der diesbezüglich bereitgestellten Schutzmaterialien. Bezugszeichenliste:

1 Katalytische und/oder reaktive Einheit 2 Träger

3 Klebstoffschicht

4 Katalytische und/oder reaktive Partikel

5 Adsorberpartikel

6 Abdeckschicht bzw. Abdeckmaterial