Die Erfindung betrifft ein Puitrusionsverfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffprofils, sowie eine Pultrusionsvornchtung zur Herstellung desselben.

Für die Herstellung von faserverstärkten Kunststoffprofilen ist beispielsweise aus der DE 10 2009 053 947 A1 ein Strangziehverfahren (auch als Puitrusionsverfahren bezeichnet) bekannt. In einem ersten Schritt werden auf Spulen vorgehaltene Verstärkungsfasern, beispielsweise aus Glas- oder Kohlenstofffasern, von den Spulen abgezogen und in einem Imprägnier- Werkzeug mit einer Matrix, beispielsweise einem Harz, imprägniert. In einem Vorformwerkzeug werden die imprägnierten Fasern vorausgerichtet, um diese in einem nachfolgenden Schritt mittels eines Strangziehwerkzeugs in die endgültige Profilform zu bringen und auszuhärten. Ein so hergestelltes Profil wird mithilfe einer Zugeinrichtung kontinuierlich durch die einzelnen Bearbeitungsstationen gezogen und anschließend einem Schneidwerkzeug zum Abtrennen von Segmenten definierter Länge zugeführt. Allgemein sind weitere Ausgestaltungen von Strangziehverfahren bekannt, die unter anderem das zusätzliche Einbringen von flächigen Halbzeugen, wie beispielsweise von multidirektionalen Gelegen, umfassen, welche auf den vorausgerichteten Verstärkungsfasern zur Erzeugung eines Lagenaufbaus aufgebracht und in die gewünschte, endgültige Profilform trapiert werden können. Es kann hierbei der erzeugte Lagenaufbau aus Verstärkungsfasern und aufgebrachten Gelegen beispielsweise zu einem Hohlprofil mit geschlossenem Profilquerschnitt umgeformt werden, indem zumindest die einander entgegengesetzten seitlichen Ränder eines oder mehrerer Gelege miteinander verbunden werden. Hierzu werden die seitlichen Ränder miteinander überlappend angeordnet, um das Hohlprofil mit einem Hohlraum im Inneren des Profilquerschnitts zu definieren.

Hierbei ist der erzeugte Überlappungsbereich ausreichend groß zu wählen, dass ein flächiges Aufliegen der sich überlappenden Abschnitte ein Verrutschen der Fasern beziehungsweise des Geleges verhindert. Jedoch wird auf diese Weise eine Materialdopplung verursacht, die sowohl einen Materialbedarf erhöht, als auch entsprechende zusätzliche Materialkosten und ein hohes Gewicht des erzeugten Profils bedingt. Ist im Gegensatz dazu der Überlappungsbereich zu klein gewählt oder treten Unregelmäßigkeiten im Strang- ziehprozess auf, so kann es zu einem Aufscheren des Geleges kommen, wodurch das gesamte erzeugte Profil unbrauchbar wird.

Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Prozesssicherheit für ein Pultrusionsverfahren zu verbessern und gleichzeitig einen Materialbedarf des eingesetzten Fasermaterials zu reduzieren.

Diese Aufgabe wird gelöst mittels eines Verfahrens gemäß Patentanspruch 1 sowie einer Pultrusionsvorrichtung mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 10. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den jeweils abhängigen Patentansprüchen. Demnach wird ein Pultrusionsverfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffprofils mit mindestens den folgenden Schritten vorgeschlagen:

Anordnen einer Anzahl von Faserrovings zu einem unidirektionalen Faservorprofil mit einem definierten ersten Querschnitt,

Aufbringen mindestens eines Geleges auf das unidirektionale Faservorprofil zum Erzeugen eines Lagenaufbaus, vorzugsweise eines mul- tidirektionalen Lagenaufbaus, wobei jedes Gelege seitliche Randabschnitte umfasst,

überlappendes Anordnen zweier seitlicher Randabschnitte zum Erzeugen eines gemeinsamen Überlappungsabschnitts,

wobei das Verfahren außerdem einen Schritt des form- und/oder kraftschlüssigen Verbindens der beiden sich überlappenden seitlichen Randabschnitte in dem Überlappungsabschnitts umfasst.

Zunächst werden also mehrere Faserrovings zu dem unidirektionalen Faser- vorprofil angeordnet. Beispielsweise können hierzu auf Spulen vorgehaltene Faserrovings von den Spulen abgezogen und mittels eines Vorformwerkzeugs zu dem unidirektionalen Faservorprofil zusammengeführt werden, welches den definierten ersten Querschnitt erhält. Dieser Erste Querschnitt des Faservorprofils kann entweder bereits einem späteren Querschnitt des zu erzeugenden Kunststoffprofils entsprechen oder lediglich eine Vorfom darstellt, die im Laufe der nachfolgenden Verfahrensschritte in den späteren finalen Querschnitt des zu erzeugenden Kunststoffprofils überführt wird.

Als unidirektionales Faservorprofil ist eine parallele Anordnung der einzelnen Faserrovings zu verstehen, wobei ein jeweiliger Abstand der Faserrovings untereinander eventuellen Anforderungen angepasst werden kann. Die Faserrovings können entweder unmittelbar aneinandergrenzend, also ohne Abstand zu den jeweils benachbarten Faserrovings, oder beabstandet zueinander angeordnet sein. Eine Faserorientierung des Faservorprofils bezie- hungsweise der das Faservorprofil bildenden Faserrovings ist entsprechend in Zugrichtung der Pultrusionsrichtung ausgerichtet, im Folgenden auch als 0°-Richtung bezeichnet. Innerhalb einer gemeinsamen, senkrecht zur Pultrusionsrichtung angeordneten Ebene (die Pultrusionsrichtung steht also senkrecht zu dieser Ebene) bildet die Anordnung der zueinander benachbarten Faserrovings den definierten ersten Querschnitt des Faservorprofils. Als Faservorprofil ist daher statt eines festen Körpers vielmehr die beschriebene Anordnung beziehungsweise lose Führung der einzelnen Faserrovings zu verstehen, die zu diesem Zeitpunkt noch nicht zwingend miteinander verbunden oder gegeneinander fixiert sein müssen.

Anschließend werden ein oder mehrere Gelege zugeführt und auf dem zuvor erzeugten Faservorprofil angeordnet, so dass ein mehrschichtiger Lagenaufbau entsteht. Vorzugsweise stellen das oder die Gelege jeweils selbst einen mehrlagigen Aufbau dar, wobei die einzelnen Lagen eine voneinander abweichende Faserorientierung aufweisen können. Optional kann das Gelege mit einer von der Pultrusionsrichtung abweichenden Winkelausrichtung auf das Faservorprofil zur Erzeugung eines multidirektionalen Lagenaufbaus aufgebracht werden, wodurch sich eine Stabilität und Steifigkeit des späteren Kunststoffprofils vorteilhaft beeinflussen lässt.

Während des Aufbringens des mindestens einen Geleges, und/oder in einem nachfolgenden Schritt, werden zwei seitliche Randabschnitte des einen oder der mehreren Gelege überlappend angeordnet und miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden, um eine verschiebungssichere Fixierung zu erzielen. Es kann damit verhindert werden, dass aufgrund einer Zugkraft bei der Durchführung des Pultrusionsverfahrens eine Verschiebung der beiden Randabschnitte zueinander erfolgt. Die Gefahr einer hierdurch bewirkten Schwächung des erzeugten Kunststoffprofils kann somit wirkungsvoll verhindert werden. Als seitliche Randabschnitte sind die Randbereiche der Gelege zu verstehen, die bezogen auf die Pultrusionsrichtung den seitlichen Ab- schluss des jeweiligen Geleges bilden.

Zum Beispiel umfasst der definierte erste Querschnitt des unidirektionalen Faservorprofils einen rechteckigen ersten Querschnitt zur Definition eines als ebene Faserlage ausgebildeten Faservorprofils, oder einen in Umfangsrich- tung geschlossenen oder geöffneten ersten Querschnitt zur Definition eines als offenes oder geschlossenes Hohlprofil ausgebildeten Faservorprofils.

Die unidirektional parallel zueinander angeordneten Faserrovings können also ein- oder mehrschichtig zu einer ebenen Faserlage angeordnet werden, die einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Die Faserrovings können aber auch zu einem Faservorprofil angeordnet werden, welches ein Hohlprofil darstellt und einen inneren Hohlraum umschließt. Der Querschnitt des Hohlprofils kann in seiner Umfangsrichtung geschlossen oder geöffnet ausgeführt sein. Derartige Querschnitte lassen sich zum Beispiel mittels eines Kernprofils erzeugen oder durch Trapieren, wie nachfolgend noch näher ausgeführt wird.

Gemäß einer Ausführungsform kann das Verfahren ein zueinander benachbartes Aufbringen von zwei Gelegen auf einer Oberfläche des Faservorprofils umfassen, wobei die Gelege mit einem dem jeweils benachbarten Gelege zugewandten Randabschnitt überlappend zueinander angeordnet werden, zum Erzeugen des Lagenaufbaus und des Überlappungsabschnitts.

Mit anderen Worten dargestellt: Auf einer Oberfläche des von den Faserrovings gebildeten Faservorprofils werden zwei Gelege (bezogen auf die Pultrusionsrichtung) beispielsweise seitlich nebeneinander aufgebracht. Diese weisen jeweils einen (ebenfalls bezogen auf die Pultrusionsrichtung) seitlichen Randabschnitt auf. Beide seitlichen Randabschnitte werden derart überlappend miteinander angeordnet, dass diese den gemeinsamen Über- lappungsabschnitt bilden, um in diesem miteinander verbunden zu werden. Die beiden Gelege können entweder auf einer äußeren Oberfläche des Faservorprofils und/oder auf einer inneren Oberfläche (sofern vorhanden) aufgebracht werden.

Alternativ kann das Verfahren ein Aufbringen von mindestens zwei Gelegen umfassen, welche auf einander entgegengesetzten Oberflächen des Faservorprofils zum Erzeugen der Lagenanordnung aufgebracht werden. Im Gegensatz zu einem lediglich einseitigen und damit asymmetrischen Aufbringen eines oder mehrerer Gelege, wird mittels des beidseitigen Aufbringens von Gelegen ein symmetrischer Lagenaufbau erzeugt, der eine vorteilhafte Stützwirkung für das Faservorprofil bereitstellt.

Unabhängig vom Aufbau des gewählten Lagenaufbaus kann das Verfahren einen Schritt des Trapierens des Faservorprofils und/oder des Lagenaufbaus vor oder während dem Schritt des Erzeugens des Überlappungsabschnitts umfassen. Soll also im Rahmen des Pultrusionsverfahrens zum Beispiel aus dem Lagenaufbau mit ebenem oder offenem ersten Querschnitt ein Hohlprofil mit einem geschlossenen zweiten Querschnitt hergestellt werden, so wird durch das Trapieren eine Umformung in den gewünschten Profilquerschnitt erzeugt. Gleiches gilt für eine Umformung in einen ebenfals offenen Querschnitt.

Je nach Ausgestaltung des Trapierschrittes, kann während des gesamten Pultrusionsprozesses zunächst ein Vortrapieren des Faservorprofils (mit dem definierten ersten Querschnitt) oder des Lagenaufbaus erfolgen und ein vorläufiger zweiter Profilquerschnitt erzeugt werden, wobei die seitlichen Randabschnitte des oder der Gelege(s) erst nachfolgend im Rahmen einer Endkonturformung tatsächlich miteinander überlappend in Kontakt gebracht und/oder verbunden werden. Alternativ können die seitlichen Randabschnitte des oder der Gelege(s) aber auch bereits während des Trapierschrittes mit- einander in Kontakt gebracht und verbunden werden. Auf diese Weise lassen sich in einer Umfangsrichtung beliebige offene oder geschlossene Querschnitte erzeugen, zum Beispiel regelmäßige, unregelmäßige, symmetrische oder asymmetrische, insbesondere runde, ovale oder mehreckige Querschnitte, oder Mischungen hieraus.

Der Schritt des form- und/oder kraftschlüssigen Verbindens der Randabschnitte in dem Überlappungsabschnitt kann beispielsweise ein Nähen, Tuften und/oder Klammern umfassen. Die beschriebenen Verbindungsmethoden erlauben eine zuverlässige und verschiebungssichere Verbindung der beiden Randabschnitte miteinander, die zudem nur geringe Auswirkungen auf das spätere Profil hat. Eine unbeabsichtigte Verschiebung der Randabschnitte und eine damit einhergehende Schwächung oder Zerstörung des erzeugten Profilstrangs wird damit wirkungsvoll verhindert.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann das Verfahren außerdem mindestens einen Schritt des Imprägnierens der Faserrovings, des Faservorprofils, des mindestens einen Geleges und/oder des Lagenaufbaus mit einer Matrix umfassen.

Vorzugsweise erfolgt der Schritt des Imprägnierens nach dem Schritt des Trapierens. Dies bedeutet, dass der Lagenaufbau, also Faserrovings und Gelege, zunächst im trockenen, nicht-imprägnierten Zustand verarbeitet und trapiert werden. Erst nachdem die beiden Randabschnitte miteinander verbunden wurden, erfolgt in diesem Fall der Schritt des Imprägnierens.

Alternativ oder zusätzlich können bereits die Faserrovings als Einzelrovings oder in Form des Faservorprofils einem (zusätzlichen) Imprägnierungsschritt unterzogen werden. Ebenso ist es möglich, alternativ oder zusätzlich, das Gelege separat oder zusammen mit dem Faservorprofil (entspricht dem Lagenaufbau) mit der Matrix zu imprägnieren. In diesen Fällen werden die nachfolgenden Bearbeitungsschritte im nassen, imprägnierten Zustand durchgeführt.

Beispielsweise kann der Schritt des Imprägnierens mit einer Matrix ein Eintauchen in ein Matrix-Tauchbad oder ein Injizieren einer Matrix umfassen.

Vorzugsweise umfasst das mindestens eine Gelege jeweils eine Anzahl von Schichten mit zueinander unterschiedlicher Winkelausrichtung. Es lassen sich somit die Festigkeit und Steifigkeit des späteren Profilbauteils erheblich verbessern.

Des Weiteren kann das beschriebene Pultrusionsverfahren einen Schritt des Härtens umfassen. Dieser schließt sich den beschriebenen Schritten an und erfolgt vorgelagert zu einem möglichen Schritt des Schneidens mit einem Schneidwerkzeug.

Des Weiteren wird eine Pultrusionsvorrichtung zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffprofils bereitgestellt, wobei die Verbindungsvorrichtung zum Ausführen des beschriebenen Verfahrens ausgebildet ist. Insbesondere umfasst die Pultrusionsvorrichtung eine Vorrichtung zum Verbinden der beiden sich überlappenden seitlichen Randabschnitte in dem Überlappungsabschnitts.

Zum Beispiel kann die Verbindungsvorrichtung Mittel zum form- und/oder kraftschlüssigen Verbinden der Randabschnitte in dem Überlappungsabschnitt, insbesondere Mittel zum Nähen, Tuften und/oder Klammern umfassen.

Diese Verbindungsvorrichtung kann beispielsweise zwischen einem Trapierabschnitt und einem Imprägnierabschnitt oder einem Härtungsab- schnitt angeordnet sein. Gemäß einer anderen Ausführungsform ist die Verbindungsvorrichtung vor einem Trapierabschnitt angeordnet.

Das beschriebe Verfahren und die beschriebene Pultrusionsvorrichtung ermöglichen somit die Herstellung von faserverstärkten Kunststoffprofilen mittels Pultrusion, die insbesondere als Hohlprofile ausgeführt sein können, indem ein Bereich vorgesehen wird, in welchem sich das eine oder die mehreren Gelege überlappen und dort miteinander verbunden werden. Die Überlappung kann auf diese Weise minimal ausgeführt werden, indem sie gerade ausreichend für die Erzeugung der Verbindung ist. Auf große Überlappungen und entsprechend unnötigen Materialeinsatz kann somit verzichtet werden. Auch lassen sich entsprechend hohe Kosten und ein hohes Gewicht sowie die Entstehung von Ausschussbauteilen aufgrund aufgescherter Überlappungen vermieden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Pultrusionsvorrichtung gemäß der Beschreibung, und

Fig. 2 zwei Hohlprofilquerschnitte eines faserverstärkten Kunststoffprofils, und

Fig. 3 zwei weitere Querschnitte eines faserverstärkten Kunststoffprofils.

Fig. 1 zeigt eine Pultrusionsvorrichtung 10 zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffprofils 1 1. Die Pultrusionsvorrichtung 10 umfasst eine Anzahl von Spulen 12 mit Faserrovings 13, die von den Spulen 12 in Pultrusionsrichtung P abgezogen und beispielsweise mittels einer Vorform- vorrichtung 16 zu dem unidirektionalen Faservorprofil 14 zusammengeführt werden. Auf das bereitgestellte unidirektionale Faservorprofil 14 aus der Anzahl von Faserrovings erfolgt ein Aufbringen von Gelegen 15 zum Erzeugen eines Lagenaufbaus 20. Hierzu können die Gelege 15 beispielsweise ebenfalls als Spulen bereitgestellt werden.

In der dargestellten Ausführungsform erfolgt ein Aufbringen der Gelege 15 auf einander entgegengesetzten Seiten des in der Vorformvorrichtung 16 erzeugten Faservorprofils 14, also beispielsweise einer äußeren und einer inneren Oberfläche und/oder einer Ober- und einer Unterseite des Faservorprofils 14, wodurch der Lagenaufbau 20 erzeugt wird. Der Lagenaufbau 20 wird einer Trapiervorrichtung 17 zugeführt, in der durch ein kontinuierliches Trapieren eines ersten Querschnitts des Lagenaufbaus 20 ein kontinuierliches Hohlprofil 21 mit einem zweiten Querschnitt, beispielsweise einem dreidimensionalen Hohlprofilquerschnitt, erzeugt wird. Während des Trapierens erfolgt ein Umformen des Lagenaufbaus, bei dem jeweils zwei seitliche Randabschnitte eines oder zweier Gelege 15 überlappend angeordnet werden, um jeweils einen gemeinsamen Überlappungsabschnitt zu bilden. Beispielhafte Querschnitte für ein Kunststoffprofil sind in Fig. 2 und 3 dargestellt.

Anschließend wird das erzeugte kontinuierliche Hohlprofil 21 einer Verbin- dungsvorrichtung 18 zugeführt, in der ein form- und/oder kraftschlüssiges Verbinden der beiden sich überlappenden seitlichen Randabschnitte in dem Überlappungsabschnitt erfolgt. Der Schritt des form- und/oder kraftschlüssigen Verbindens der Randabschnitte in dem Überlappungsabschnitt kann beispielsweise ein Nähen, Tuften oder Klammern umfassen und auf diese Weise eine haltbare und verschiebungssichere Verbindung sicherstellen.

Bis zu diesem Zeitpunkt ist das trapierte Hohlprofil 21 in dieser Ausführungsform noch in trockenem, also nicht-imprägniertem Zustand. Erst anschließend wird das kontinuierliche Hohlprofil 21 einer nachfolgenden Imprägniervorrichtung 19 zugeführt, in welcher eine Matrix in den zum Hohl- * profil 21 trapierten Lagenaufbau 20 injiziert wird. In einer darauffolgenden Aushärtevorrichtung 30 wird die injizierte Matrix (aus-) gehärtet.

Die Pultrusionsvorrichtung 10 verfügt des Weiteren über eine Abziehvorrichtung 31 zum Bereitstellen der Zugkraft für die Pultrusion des Kunststoffprofils und eine Schneidvorrichtung 32 zum Abtrennen von Kunststoffprofilen 1 1 mit einer definierten Länge. Abziehvorrichtungen 31 und Schneidvorrichtungen 32 sind allgemein bekannt, so dass auf deren Aufbau und Funktionsweise nicht eingegangen wird.

In den folgenden Fig. 2 und 3 sind identische oder entsprechende Komponenten mit entsprechenden Bezugszeichen benannt (letzte beiden Ziffern), welchen die jeweilige Figurennummer (erste Ziffer) vorangestellt ist.

Fig. 2 zeigt in den Fig. 2a und 2b zwei Querschnitte zweier mittels des beschriebenen Verfahrens hergestellter Kunststoffprofile 21 1 , 21 1 '. Die Pultrusionsrichtung P erstreckt sich demnach senkrecht zur Bildebene. Der in Fig. 2a dargestellte Lagenaufbau 220 umfasst jeweils das sich aus einer Anzahl von Faserrovings zusammensetzende Faservorprofil 214. Das Faser- vorprofil 214 ist zur Bildung eines Hohlraums H im Wesentlichen rechteckig abgewinkelt. Selbstverständlich ist die dargestellte Querschnittsform lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso sind andere in einer Umfangsrichtung geöffnete oder geschlossene Querschnitte, ob regelmäßige, unregelmäßige, symmetrische oder asymmetrische, insbesondere runde, ovale oder mehreckige Querschnittsformen, oder Mischungen hieraus auf gleiche Weise herstellbar.

Das Faservorprofil 214 umfasst eine äußere Oberfläche, auf der ein Gelege 215 aufgebracht ist, welches einen (bezogen auf die Pultrusionsrichtung) linken und einen rechten seitlichen Randabschnitt 222a, 222b, umfasst. Die beiden seitlichen Randabschnitte 222a, 222b sind überlappend zueinander angeordnet und bilden den bereits genannten Überlappungsabschnitt 223. Um dessen Länge I (quer zur Pultrusionsrichtung P gerichtet) möglichst klein zu halten und dennoch eine zuverlässige Verbindung der beiden Randabschnitte 222a, 222b miteinander zu gewährleisten, sind die überlappenden Randabschnitte 222a, 222b in diesem Bereich mittels einer form- und/oder kraftschlüssigen Verbindung 224 (lediglich schematisch angedeutet) miteinander verbunden. Die Verbindung 224 kann beispielsweise mittels Nähen, Tuften oder Klammern erzeugt werden.

Lediglich optional ist auf einer der äußeren Oberfläche entgegengesetzt angeordneten, inneren Oberfläche des Faservorprofils 214 ein zweites Gelege 215' angeordnet, dessen beiden seitlichen Randabschnitte 222a', 222b' ebenfalls einen Überlappungsbereich 223' bilden und in diesem miteinander verbunden 224' sind. Der Überlappungsbereich 223' ist in der dargestellten Ausführungsform lediglich beispielhaft (bezogen auf den von dem Faservorprofil 214 umschlossenen Hohlraum H) gegenüberliegend zu dem Überlappungsabschnitt 223 des ersten Geleges 215 angeordnet.

Fig. 2b zeigt einen im Wesentlichen identischen Querschnitt eines Kunststoffprofils gegenüber Fig. 2a, so dass auf dessen Beschreibung verwiesen wird. Im Unterschied zu Fig. 2a sind jedoch die Überlappungsbereiche 223,223' des ersten 215 und des zweiten Geleges 215' an derselben Position des Faservorprofils 214 angeordnet.

Fig. 3 zeigt zwei weitere Querschnitte eines faserverstärkten Kunststoffprofils 31 1 , 31 1 '. Das in Fig. 3a dargestellte Kunststoffprofil 31 1 weist einen im Wesentlichen ebenen Querschnitt auf und umfasst ein als ebene Faserlage ausgeführtes Faservorprofil 314. Auf einer ersten (oberen) Oberfläche sind zueinander benachbart zwei Gelege 315,315' vorgesehen, die mit einem dem jeweils benachbarten Gelege 315,315' zugewandten Randabschnitt 322a, 322b überlappend zueinander angeordnet sind und somit einen Über- lappungsabschnitt 323 definieren, in welchem eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung 324 lediglich schematisch angedeutet ist. Auf einer entgegengesetzten zweiten (unteren) Oberfläche des Faservorprofils 314 ist ein weiteres Gelege 315" angeordnet, um einen nahezu symmetrischen Lagenaufbau bereitzustellen und somit das Faservorprofil 314 beziehungsweise das hieraus erzeugte Kunststoffprofil 311 zu verstärken.

Fig. 3b zeigt einen im Wesentlichen gegenüber Fig. 3a identischen Querschnitt eines Kunststoffprofils 31 1 ', so dass auf dessen Beschreibung verwiesen wird. Im Unterschied zu Fig. 3a sind auf der unteren Oberfläche des Faservorprofils ebenfalls zwei zueinander benachbarte Gelege 315", 315"' vorgesehen, die mit einem dem jeweils benachbarten Gelege 315", 315"' zugewandten Randabschnitt 322a', 322b' überlappend zueinander angeordnet sind und somit einen Überlappungsabschnitt 323' definieren, in welchem eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung 324' lediglich schematisch angedeutet ist.