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Title:
PUMP DEVICE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2017/220693
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a particularly compact, efficient and operationally reliable pump device (10) for conveying fluid (126) to be pumped, comprising at least one drive unit (284) having a drive (62) and at least one receiving area (286), at which at least two pump cartridges (142, 142') can be positioned, which are hydraulically connected in series.

Inventors:
LAING, Karsten (Theodor-Heuss-Straße 21, Althütte, 71566, DE)
Application Number:
EP2017/065310
Publication Date:
December 28, 2017
Filing Date:
June 21, 2017
Export Citation:
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Assignee:
XYLEM IP MANAGEMENT S.A.R.L. (11 Breedewues, 1259 Senningerberg, 1259, LU)
International Classes:
F04B17/03; F04B47/06; F04B49/06; F04B53/16; F04D13/06
Foreign References:
US1816731A1931-07-28
US1632357A1927-06-14
JPH1089260A1998-04-07
DE102012104311A12013-11-21
Other References:
None
Attorney, Agent or Firm:
LENZING GERBER STUTE PARTNERSCHAFTSGESELLSCHAFT VON PATENTANWÄLTEN M.B.B. (Bahnstraße 9, Düsseldorf, 40212, DE)
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Claims:
Patentansprüche

(160121) Pumpvorrichtung (10) zur Förderung eines zu pumpenden Fluids (126), umfassend mindestens einen Antrieb (62), ein Pumpelement (169) zur Erzeugung einer Druckdifferenz, einen Anschlussabschnitt (18) und eine elektrische Zuleitungseinrichtung (58), wobei das Pumpelement (169) zwischen dem Antrieb (62) und dem Anschlussabschnitt (18) angeordnet ist, und eine Antriebswelle, die (91) mit dem Antrieb (62) drehfest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (91) eine Hohlwelle (92) ist oder umfasst und dass die elektrische Zuleitungseinrichtung (58) innerhalb der Antriebswelle (91) verläuft.

Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Motorsteuerung (66) und ein elektrischer Anschluss (282) der Pumpvorrichtung (10) durch die elektrische Zuleitungseinrichtung (58) elektrisch miteinander verbunden sind, und insbesondere dass der elektrische Anschluss (282) der Pumpvorrichtung (10) in dem Anschlussabschnitt (18) angeordnet ist.

Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die elektrische Zuleitungseinrichtung (58) von dem Anschlussabschnitt (18) ausgehend durch das Pumpelement (169) und durch einen Elektromotor (72) des Antriebes (62) erstreckt.

Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Pumpelement (169) ein Flügelrad (170) umfasst.

Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussabschnitt (18) eine zentrale Fluidaustrittsöffnung (258) aufweist, an der ein Schlauch- oder Rohran- schluss (259) fixierbar oder fixiert ist, in den zu pumpendes Fluid (126) einleitbar ist.

6. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Hohlwelle (92) und koaxial zu der Hohlwelle (92) ein zentraler Anker (52) angeordnet ist und dass die elektrische Zuleitungseinrichtung (58) in einem Freiraum (274) zwischen dem zentralen Anker (52) und der Hohlwelle (92) verläuft, und insbesondere dass ein elektrischer Leiter (56) der elektrischen Zuleitungseinrichtung (58) in Umfangsrichtung gleichmäßig um den Anker (52) herum angeordnet ist, wobei insbesondere mindestens zwei elektrische Leiter (56) vorgesehen sind. 7. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet, dass ein elektrischer Leiter (56) der elektrischen Zuleitungseinrichtung (58) einen kreisbogensegmentartigen Querschnitt aufweist.

8. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,

dadurch gekennzeichnet, dass ein elektrischer Leiter (56) der elektrischen Zuleitungseinrichtung (58) zumindest innerhalb der Antriebswelle (91) elektrisch isoliert ist.

9. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

dadurch gekennzeichnet, dass zwischen elektrischen Leitern (56) der elektrischen Zuleitungseinrichtung (58) und einem zentralen Anker (52) eine innere Isolierschicht (276) angeordnet ist.

10. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet, dass zwischen elektrischen Leitern (56) der elektrischen Zuleitungseinrichtung und der Hohlwelle (92) eine äußere Iso- lierschicht (278) angeordnet ist, welche die Hohlwelle (92) nicht berührt.

11. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 10,

dadurch gekennzeichnet, dass ein elektrischer Leiter (56) der elektrischen Zuleitungseinrichtung (58) innerhalb des Anschlussabschnitts (18) durch Kontaktfinger (281) mit dem elektrischen Anschluss (282) der Pump- Vorrichtung (10) elektrisch verbunden ist.

12. Pumpvorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Zuleitungseinrichtung (58) innerhalb eines Rohrs (292) verläuft, welches innerhalb der Hohlwelle (92) verläuft. 13. (160122) Pumpvorrichtung (10) zur Förderung eines zu pumpenden Fluid (126), umfassend mindestens ein erstes Pumpelement (169) zur Erzeugung einer Druckdifferenz, gekennzeichnet durch mindestens ein zweites Pumpelement (223) zur Erzeugung einer Druckdifferenz, wobei das erste Pumpelement (169) und das zweite Pumpelement (223) derart zuei- nander angeordnet und ausgebildet sind, dass ein Axialschub (225), der bei der Erzeugung der Druckdifferenz auf das erste Pumpelement (169) wirkt, entgegengesetzt zu einem Axialschub (225) ist, der bei der Erzeugung der Druckdifferenz auf das zweite Pumpelement (223) wirkt.

14. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich- net, dass das erste Pumpelement (169) ein erstes Flügelrad (170) mit einem Saugmund (187) aufweist, dass das zweite Pumpelement (223) ein zweites Flügelrad (224) mit einem Saugmund (187) aufweist, und dass der Saugmund (187) des ersten Flügelrads (170) und der Saugmund (187) des zweiten Flügelrades (224) zueinander abgewandt sind. 15. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Pumpelement (223) im Wesentlichen spiegelsymmetrisch zu dem ersten Pumpelement (169) ausgebildet und angeordnet ist.

16. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Pumpelement (169) und das zweite Pumpelement (223) zumindest in axialer Richtung (19) gegeneinander fixiert sind.

17. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 13 bis 16, gekennzeichnet durch eine Innenhülse (162), an der das erste Pumpelement (169) und das zweite Pumpelement (223) drehfest und in axialer Richtung festgehalten sind .

18. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Pumpelement (169) in einem ers- ten Druckerzeugungsbereich (166) angeordnet ist, welcher eine axiale Ansaugöffnung (164) aufweist, und dass das zweite Pumpelement (223) in einem zweiten Druckerzeugungsbereich (222) angeordnet ist, welcher eine axiale Ansaugöffnung (220) aufweist, wobei die axiale Ansaugöffnung (164) des ersten Druckerzeugungsbereichs (166) und die axiale Ansaugöff- nung (220) des zweiten Druckerzeugungsbereichs (222) in entgegengesetzte Richtungen gerichtet sind, und insbesondere dass der erste Druckerzeugungsbereich (166) und der zweite Druckerzeugungsbereich (222) angrenzend zueinander angeordnet sind und dass das die axiale Ansaugöffnung (164) des ersten Druckerzeugungsbereichs (166) und die axiale An- Säugöffnung (220) des zweiten Druckerzeugungsbereichs (222) an einander abgewandten Seiten des ersten Druckerzeugungsbereichs (166) und des zweiten Druckerzeugungsbereichs (222) angeordnet sind, und insbesondere dass der erste Druckerzeugungsbereich (166) in radialer Richtung nach außen durch eine erste radiale Trennwand (168) begrenzt ist, welche mindestens eine Ausgangsöffnung (196) des ersten Druckerzeugungsbereichs (166) aufweist, und insbesondere dass die mindestens eine Ausgangsöffnung (196) eine fluidwirksame Verbindung von dem ersten

Druckerzeugungsbereich (166) zu einer Fluidpassage (204) herstellt, welche die mindestens eine Ausgangsöffnung (196) des ersten Druckerzeu- gungsbereichs (166) mit der axialen Ansaugöffnung (220) des zweiten Druckerzeugungsbereichs (222) fluidwirksam verbindet.

19. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich mindestens ein erster Fluidkanal (198) von der mindestens einen Ausgangsöffnung (196) des ersten Druckerzeugungsbereichs (166) ausgehend bis zu einem Rückführungsbereich (200) erstreckt, und insbesondere dass eine Ausdehnung des ersten Fluidkanals (198) in Um- fangsrichtung begrenzt ist und in radialer Richtung nach außen von einer zylinderförmigen Außenwand (13) der Pumpvorrichtung (10) und nach innen von der ersten radialen Trennwand (168) und einer zweiten radialen Trennwand (212) begrenzt ist.

20. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 18 oder 19, dadurch ge- kennzeichnet, dass der zweite Druckerzeugungsbereich (222) in radialer Richtung nach außen durch eine zweite radiale Trennwand (212) begrenzt ist, welche mindestens eine Ausgangsöffnung (230) des zweiten Druckerzeugungsbereich (222) aufweist, und insbesondere dass sich mindestens ein zweiter Fluidkanal (232) von der mindestens einen Ausgangsöffnung (230) des zweiten Druckerzeugungsbereichs (222) aus bis zu einem Rück- führungs- und Auslassbereich (236) erstreckt, und insbesondere dass der mindestens eine zweite Fluidkanal (232) in Umfangsrichtung begrenzt ist, und der mindestens eine zweite Fluidkanal (232) in Umfangsrichtung versetzt zu dem mindestens einen ersten Fluidkanal (198) angeordnet ist. 21. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 13 bis 20, gekennzeichnet durch eine Pumpkartusche (142), in welcher das mindestens eine erste Pumpelement (168) und das mindestens eine zweite Pumpelement (223) angeordnet sind.

22. Pumpvorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Pumpkartusche (142) mindestens einen ersten

Abschnitt (150) aufweist, in dem ein erster Druckerzeugungsbereich (166) angeordnet ist, einen zweiten Abschnitt (248) aufweist, in dem ein zweiter Druckerzeugungsbereich (222) angeordnet ist, einen dritten Abschnitt (202) aufweist, in dem ein Rückführungsbereich (200) angeordnet ist und einen vierten Abschnitt (234) aufweist, in dem ein Rückführungs- und Auslassbereich (236) angeordnet ist.

23. Pumpkartusche für eine Pumpvorrichtung (10) zur Förderung eines zu pumpenden Fluid (126), umfassend mindestens ein erstes Pumpelement (169) zur Erzeugung einer Druckdifferenz, gekennzeichnet durch mindestens ein zweites Pumpelement (223) zur Erzeugung einer Druckdifferenz, wobei das erste Pumpelement (169) und das zweite Pump- element (223) derart zueinander angeordnet und ausgebildet sind, dass ein Axialschub (225), der bei der Erzeugung der Druckdifferenz auf das erste Pumpelement (169) wirkt, entgegengesetzt zu einem Axialschub (225) ist, der bei der Erzeugung der Druckdifferenz auf das zweite Pumpelement (223) wirkt.

24. (160123) Pumpvorrichtung (10) zur Förderung eines Fluids

(126), umfassend einen Antrieb (62), eine Antriebswelle (91) und mindestens zwei Pumpelemente (169), die jeweils als ein Flügelrad ausgebildet sind oder ein Flügelrad (170, 224) umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (91) eine Hohlwelle (92) ist oder aufweist, dass die mindestens zwei Pumpelemente (169) in einem ersten Bereich der Antriebswelle (91) mit der Antriebswelle (91) drehfest verbunden sind, und dass die Antriebswelle (91) in einem zweiten Bereich der Antriebswelle (91), der von dem ersten Bereich verschieden ist, gelagert ist. 25. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (92) an zwei Stellen gelagert ist.

26. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Hohlwelle (92) von einem Antriebsabschnitt (14) der Pumpvorrichtung (10) aus bis zu einem Anschlussabschnitt (18) der Pumpvorrichtung (10) erstreckt, und insbesondere dass die Hohlwelle

(91) in dem Anschlussabschnitt (18) der Pumpvorrichtung (10) gelagert ist, und insbesondere dass die Hohlwelle (92) in dem Antriebsabschnitt (14) der Pumpvorrichtung (10) gelagert ist.

27. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) eine erste Lagerungseinrichtung (95) aufweist, welche die Hohlwelle (92) lagert, und eine Fixierungs- und Lagerungseinrichtung (260) aufweist, welche die Hohlwelle

(92) lagert, und insbesondere dass die erste Lagerungseinrichtung (95) mindestens ein Radial-Ringlager (96) aufweist, durch welches die Hohlwelle (92) gelagert ist, und insbesondere dass das mindestens eine Radial- Ringlager (96) innerhalb eines Elektromotors (72) des Antriebes (62) angeordnet ist.

28. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierungs- und Lagerungseinrichtung (260) mindestens ein Radial-Ringlager (262) der Fixierungs- und Lagerungseinrichtung (260) aufweist, durch welches die Hohlwelle (92) gelagert ist, und insbesondere dass das mindestens eine Radial-Ringlager (262) der Fixierungs- und Lagerungseinrichtung (260) innerhalb eines Trägerabschnitts (264) der Fixierungs- und Lagerungseinrichtung (260) liegt, die in dem Anschlussabschnitt (18) der Pumpvorrichtung (10) angeordnet ist.

29. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (62) einen Elektromotor (72) aufweist, dessen Drehzahl unabhängig von einer Netzfrequenz ist.

30. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (62) einen elektronisch kommu- tierten Synchronmotor aufweist.

31. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass ein Rotor (76) eines Elektromotors (72) des Antriebes (62) an der Hohlwelle (92) gehalten ist. 32. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (76) des Elektromotors (72) des Antriebes (62) durch einen Verbindungsabschnitt (104) an der Hohlwelle (92) gehalten ist.

33. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (76) des Elektromotors (72) des Antriebes (62) nur an der Hohlwelle (92) gehalten ist.

34. (160124) Pumpvorrichtung (10) zur Förderung eines Fluids

(126), umfassend eine Antriebseinheit (284) mit einem Antrieb (62) und mit einer Antriebswelle (91), dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (91) eine Hohlwelle (92) ist oder umfasst und dass ein Anker (52) zur Aufnahme von axialen Kräften vorgesehen ist, der durch die Hohlwelle (92) verläuft.

35. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Anker (52) zur Aufnahme von Pumpkräften ausgebildet ist, die bei einer Druckerzeugung an der Pumpvorrichtung (10) entstehen.

36. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Anker (52) koaxial zu einer Drehachse eines Pumpelements (169) zur Erzeugung einer Druckdifferenz angeordnet ist.

37. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Anker (52) von einem Anschlussabschnitt (18) ausgehend durch ein Pumpelement (169) und durch einen Elektromotor (72) des Antriebs (62) erstreckt.

38. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass ein Pumpelement (169) ein Flügelrad (170) umfasst.

39. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 34 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass der Anker (52) die Antriebseinheit (284) kraftwirksam mit einem Anschlussabschnitt (18) verbindet.

40. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 34 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass der Anker (52) durch eine lösbare Verbindung an einem Anschlussabschnitt (18) gehalten ist, und insbesondere dass die lösbare Verbindung des Ankers (52) an dem Anschlussabschnitt (18) zumindest in einer Richtung Kräfte aufnehmen kann und/oder aufnimmt. 41. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 34 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschlussabschnitt (18) eine Fixierungsund Lagerungseinrichtung (260) mit einem Trägerabschnitt (264) umfasst und dass sich der Anker (52) durch den Trägerabschnitt (264) erstreckt und dass der Anker (52) einen Sicherungsabschnitt (265) aufweist, der über den Trägerabschnitt (264) hinausragt, und insbesondere dass der Sicherungsabschnitt (265) des Ankers (52) ein Gewinde aufweist, und insbesondere gekennzeichnet durch ein Befestigungselement (273), mit welchem der Sicherungsabschnitt (265) gehalten ist, und insbesondere dass das Befestigungselement (273) eine Haltemutter (272) ist oder aufweist, die auf den Sicherungsabschnitt (265) des Ankers (52) schraubbar und/oder geschraubt ist.

42. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 34 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (284) einen Antriebsab- schnitt (14) umfasst, der einen Basisabschnitt (42) aufweist, an dem der Anker (52) gehalten ist.

43. (160125) Pumpvorrichtung (10) zur Förderung eines zu pumpenden Fluids (126), umfassend eine Außenwand (13) und mindestens einen Antrieb (62), der einen Elektromotor (72) mit Wicklungen (70) auf- weist, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (72) in einem mit einem Kühlmittel (288) gefülltem Bereich (127) angeordnet ist, der einen Kühlmittelkreislauf (294) umfasst, dass der Kühlmittelkreislauf (294) mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise entlang der Außenwand (13) der Pumpvorrichtung (10) erstreckt, und dass eine Kühlmittelumwälzung im Kühlmittelkreislauf (294) im Betrieb des Elektromotors (72) angetrieben ist.

44. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (72) einen Rotor (76) aufweist, und dass durch die Rotation des Rotors (76) die Kühlmittelumwälzung im Kühlmittelkreis- lauf (294) angetrieben ist.

45. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlmittelkreislauf (294) mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest teilweise entlang der Wicklungen (70) des Elektromotors (72) erstreckt.

46. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (72) einen Rotor (76) aufweist, welcher mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die eine fluidwirk- same Verbindung von einem Inneren des Elektromotors (72) zu einem Äu- ßeren des Elektromotors (72) bewirkt.

47. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 43 bis 46, dass die Pumpvorrichtung (10) mindestens ein radiales Ringlager (96, 262) aufweist, das innerhalb des mit Kühlmittel (288) gefüllten Bereichs (127) angeordnet ist, und insbesondere dass der Kühlmittelkreislauf (294) min- destens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise an dem mindestens einen radialen Ringlager (96,262) entlang erstreckt.

48. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 43 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) mindestens zwei radiale Ringlager (96, 262) aufweist und dass sich zumindest teilweise ent- lang der mindestens zwei radialen Ringlager (96, 262) jeweils mindestens ein Zweig des Kühlmittelkreislaufs (294) erstreckt.

49. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 43 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) eine Antriebswelle

(91) zur Momentenübertragung zwischen dem Antrieb (62) und dem min- destens einem Pumpelement (169) zur Erzeugung einer Druckdifferenz aufweist, die als Hohlwelle (92) ausgebildet ist oder eine Hohlwelle (92) aufweist, und insbesondere dass der Kühlmittelkreislauf (294) mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise innerhalb der Hohlwelle (92) erstreckt, und insbesondere dass die Hohlwelle (92) min- destens eine Bohrung (290) aufweist, die eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren der Hohlwelle (92) zu einem Äußeren der Hohlwelle

(92) bewirkt, und insbesondere dass mindestens eine Bohrung (290) in der Hohlwelle (92) innerhalb des Elektromotors (72) angeordnet ist, und insbesondere dass der Elektromotor (72) einen Rotor (76) mit einem Verbin- dungsabschnitt (104) aufweist, mit welchem der Rotor (76) an der Hohlwelle (92) gehalten ist, dass der Verbindungsabschnitt (104) mindestens eine Bohrung (290) aufweist und dass die Hohlwelle (92) mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die fluchtend zu der mindestens einen Bohrung (290) in dem Verbindungsabschnitt (104) angeordnet sind .

50. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Bohrung (290) in der Hohlwelle (92) innerhalb eines ersten radialen Ringlagers (96) angeordnet ist, welches innerhalb des Antriebes (62) angeordnet ist.

51. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) mindestens ein zweites radiales Ringlager (262) aufweist, mit welchem die Hohlwelle (92) gegen ein in der Hohlwelle (92) angeordnetes Rohr (292) gelagert ist und dass das Rohr (292) mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die eine Verbindung von einem Inneren des Rohres (292) zu einem Äußeren des Rohres (292) bewirkt, und insbesondere dass das Rohr (292) mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die, von dem Antrieb (62) aus gesehen, hinter dem zweiten radialen Ringlager (262) angeordnet ist.

52. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 43 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) als Bohrlochpumpe ausgebildet ist oder eine Bohrlochpumpe umfasst.

53. (160129) Pumpvorrichtung (10) zur Förderung eines Fluids

(126), umfassend eine Außenwand (13), mindestens einen Antrieb (62), der einen Elektromotor (72) mit Wicklungen (70) aufweist, mindestens ein Pumpelement (169) zur Erzeugung einer Druckdifferenz und eine Antriebswelle (91) zur Momentenübertragung zwischen dem mindestens einen An- trieb (62) und dem mindestens einen Pumpelement (169), dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (72) in einem mit einem Kühlmittel (288) gefüllten Bereich (127) angeordnet ist, der einen Kühlmittelkreislauf (294) umfasst, wobei im Betrieb des Elektromotors (72) eine Kühlmittelumwälzung angetrieben ist, dass die Antriebswelle (91) eine Hohlwelle (92) aufweist und dass die Pumpvorrichtung (10) mindestens ein radiales Ring- lager (96, 262) aufweist, an welchem die Antriebswelle (91) gelagert ist und welches innerhalb des mit Kühlmittel (288) gefüllten Bereichs (127) angeordnet ist.

54. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 53, dadurch gekennzeich- net, dass alle radialen Ringlager (96, 262), an welchen die Hohlwelle (92) gelagert ist, innerhalb des mit dem Kühlmittel (288) gefüllten Bereichs (127) angeordnet sind.

55. Pumpvorrichtung (10) nach Anspruch 53 oder 54, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlmittelkreislauf (294) mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise entlang des radialen Ringlagers (96, 262) erstreckt.

56. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) mindestens zwei radiale Ringlager (96, 262) aufweist und dass sich zumindest teilweise ent- lang der mindestens zwei radialen Ringlager (96, 262) jeweils mindestens ein Zweig des Kühlmittelkreislaufs (294) erstreckt.

57. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlmittelkreislauf (294) mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise innerhalb der Hohl- welle (92) erstreckt.

58. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (92) mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren der Hohlwelle (92) zu einem Äußeren der Hohlwelle (92) bewirkt, und ins- besondere dass mindestens eine Bohrung (290) in der Hohlwelle (92) innerhalb eines ersten radialen Ringlagers (96) angeordnet ist, welches innerhalb des Antriebes (62) angeordnet ist.

59. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 58, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) mindestens ein zweites radiales Ringlager (262) aufweist, an welchem die Hohlwelle (92) gegen ein in der Hohlwelle (92) angeordnetes Rohr (292) gelagert ist und dass das Rohr (92) mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die eine Verbindung von einem Inneren des Rohres (290) zu einem Äußeren des Rohres (290) bewirkt, und insbesondere dass das zweite radiale Ringlager (262) von dem Antrieb (62) aus gesehen hinter dem Pumpelement (169) angeordnet ist, und insbesondere dass das Rohr (292) mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die, von dem Antrieb (62) aus gesehen, hinter dem zweiten radialen Ringlager (262) und/oder innerhalb des zweiten radialen Ringlagers (262) angeordnet ist, und insbesondere dass der Kühlmit- telkreislauf (294) einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise innerhalb des Rohres (292) erstreckt.

60. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlmittelkreislauf (294) mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise entlang der Außen- wand (13) der Pumpvorrichtung (10) erstreckt.

61. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (72) einen Rotor (76) mit einem Verbindungsabschnitt (104) aufweist, mit welchem der Rotor (76) an der Hohlwelle (92) gehalten ist, dass der Verbindungsabschnitt (104) min- destens eine Bohrung (290) aufweist und dass die Hohlwelle (92) mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die fluchtend zu den Bohrungen (290) in dem Verbindungsabschnitt (104) angeordnet ist.

62. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (72) einen Innenläufer o- der Außenläufer als Rotor (76) aufweist, welcher mindestens eine Bohrung (290) aufweist, die eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren des Elektromotors (72) zu einem Äußeren des Elektromotors (72) bewirkt.

63. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 62, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlmittelkreislauf (294) mindestens ei- nen Zweig aufweist, der sich zumindest teilweise entlang der Wicklungen (70) des Elektromotors (72) erstreckt.

64. Pumpvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 53 bis 63, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpvorrichtung (10) als Bohrlochpumpe ausgebildet ist oder eine Bohrlochpumpe umfasst.

65. (160120) Bausatz für eine Pumpvorrichtung (10) zur Förderung von zu pumpendem Fluid (126), umfassend :

- mindestens eine Antriebseinheit (284) mit einem Antrieb (62) und mindestens einen Aufnahmebereich (286), an welchem mindestens zwei Pumpkartuschen (142, 142') hydraulisch in Reihe geschaltet positionierbar sind,

- einen Satz (283) an Pumpkartuschen (142, 142'), die jeweils ein Gehäuse (147) mit einer ersten Anschlussseite (151), welche eine Ansaugöffnung (164) aufweist, und mit einer zweiten Anschlussseite (241), welche eine Auslassöffnung (248) aufweist, umfasst,

- wobei in dem Satz (283) an Pumpkartuschen (142, 142') mindestens zwei der Pumpkartuschen (142, 142') unterschiedliche Pumpleistungen aufweisen.

66. Bausatz nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, dass eine Pumpkartusche (142, 142') mindestens ein in dem Gehäuse (147) angeordnetes Pumpelement (169) zur Erzeugung einer Druckdifferenz zwi- sehen der Ansaugöffnung (164) und der Auslassöffnung (248) umfasst, und insbesondere dass das mindestens eine Pumpelement (169) ein Flügelrad (170) umfasst, und insbesondere dass in dem Satz an Pumpkartuschen (283) mindestens zwei Pumpkartuschen (142, 142') dadurch unterschiedliche Pumpleistungen aufweisen, dass ein Abstand (186) zwischen einer ers- ten Wand (172) des Flügelrades (170) und einer zweiten Wand (174) des Flügelrades (170) unterschiedlich groß ist, zwischen welchen das zu pumpende Fluid (126) in Rotation versetzt wird.

67. Bausatz nach Anspruch 65 oder 66, dadurch gekennzeichnet, dass der Satz an Pumpkartuschen (283) eine Leerkartusche (249) umfasst, welche kein Pumpelement (169) und keine Pumpleistung aufweist.

68. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (284) eine Antriebswelle (91) aufweist, die sich durch den Aufnahmebereich (286) erstreckt und dass in dem Satz an Pumpkartuschen (283) mindestens eine der Pump- kartuschen (142) eine Innenhülse (162) aufweist, die über die Antriebswelle (91) der Antriebseinheit (284) schiebbar ist, und insbesondere dass die Innenhülse (162) drehfest an der Antriebswelle (91) gehalten ist, und insbesondere dass die Innenhülse (162) durch Formschluss an der Antriebswelle (91) gehalten ist, und insbesondere dass die Innenhülse (162) sich über die gesamte Höhe der jeweiligen Pumpkartusche (142) erstreckt, und insbesondere dass der Satz an Pumpkartuschen (283) mindestens eine Pumpkartusche (142) umfasst, welche ein Pumpelement (169) aufweist, das an der Innenhülse (162) der Pumpkartusche (142) drehfest und in axialer Richtung (19) fest gehalten ist, und insbesondere dass das Pumpele- ment (169) eine Druckdifferenz zwischen der Ansaugöffnung (164) und der Auslassöffnung (248) der Pumpkartusche (142) erzeugt, wenn es durch die Antriebswelle (91) in Rotation versetzt ist.

69. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (147) mindestens einer Pump- kartusche (142) aus dem Satz an Pumpkartuschen (283) eine Außenwand (143) aufweist, die, wenn die Pumpkartusche (142) in der Antriebseinheit (284) positioniert ist, an einer Außenwand (13) der Pumpvorrichtung (10) anliegt.

70. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 69, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anschlussseite (151) und die zweite Anschlussseite (241) der Pumpkartuschen (142) aus dem Satz an Pumpkartuschen (283) komplementär zueinander ausgebildet sind .

71. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 70, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anschlussseite (151) eine Dichtflä- che (140) aufweist und dass die zweite Anschlussseite (241) eine Dichtfläche (242) aufweist.

72. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 71, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anschlussseite (151) mindestens einer der Pumpkartuschen (142) aus dem Satz an Pumpkartuschen (283) einen einlassseitigen Boden (144) aufweist, der eine zentrale Öffnung auf- weist, wobei in der zentralen Öffnung (148) die Ansaugöffnung (164) ringförmig gebildet ist, und die zweite Anschlussseite (241) mindestens eine der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen (283) einen gegenüberliegenden auslassseitigen Boden (146) aufweist, der eine zentrale Öffnung (148) aufweist, wobei in der zentralen Öffnung (148) die Auslassöff- nung (248) ringförmig gebildet ist.

73. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassöffnung (248) einer ersten Pumpkartusche (142) aus dem Satz an Pumpkartuschen (238), die an dem Aufnahmebereich (286) positioniert ist, bündig zu der Ansaugöffnung (164) einer zweiten Pumpkartusche (142') aus dem Satz an Pumpkartuschen (283) angeordnet ist, die an dem Aufnahmebereich (286) positioniert ist.

74. Bausatz für eine Pumpvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 73, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Antriebseinheit (284) einen Ansaugabschnitt (120) aufweist, der zwi- sehen dem Antrieb (62) und dem Aufnahmebereich (286) angeordnet ist und in dem eine Außenwand (13) der Pumpvorrichtung (10) mehrere Ansauglöcher (124) aufweist, durch welche zu pumpendes Fluid (126) in die Pumpvorrichtung (10) gesaugt werden kann.

75. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 74, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmebereich (286) der mindestens einen Antriebseinheit (284) einen Kartuschenanschluss (287) aufweist, der komplementär zu der ersten Anschlussseite (151) der Pumpkartuschen (142) aus dem Satz an Pumpkartuschen (283) ausgebildet ist.

76. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 75, dadurch gekennzeichnet, dass der Bausatz (285) mindestens zwei Antriebseinheiten (284) aufweist, die unterschiedliche Antriebsleistungen auf- weisen, und insbesondere dass die mindestens zwei Antriebseinheiten (284) unterschiedliche Motoren (72) aufweisen, und insbesondere dass die Motoren (72) unterschiedliche Statorhöhen und Rotorhöhen aufweisen.

77. Bausatz nach einem der vorangehenden Ansprüche 65 bis 76, dadurch gekennzeichnet, dass an den Aufnahmebereichen (286) von mindestens zwei Antriebseinheiten (284) eine unterschiedliche Anzahl an Pumpkartuschen (142) aus dem Satz an Pumpkartuschen (283) positionierbar sind .

78. Verfahren zur Herstellung einer Pumpvorrichtung aus einem Bausatz insbesondere aus einem Bausatz nach einem der Ansprüche 65 bis 77, wobei eine erforderliche Pumpleistung der Pumpvorrichtung bestimmt wird und zur Erzielung der Pumpleistung notwendige Pumpenkartuschen aus einem Satz an Pumpkartuschen ausgewählt werden und eine Antriebseinheit ausgewählt wird, welche eine zum Antreiben der Pump- kartuschen notwendige Antriebsleitung aufweist.

79. Verfahren nach Anspruch 78, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen nach der mit den Pumpkartuschen erzielbaren Fördermenge erfolgt.

80. Verfahren nach Anspruch 78 oder 79, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen nach der mit den Pumpkartuschen erzielbaren Förderhöhe erfolgt.

81. Verfahren nach einem der Ansprüche 78 bis 80, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl der Antriebseinheit nach der für die erforderliche Förderhöhe erforderliche Drehzahl erfolgt. 82. Verfahren nach einem der Ansprüche 78 bis 81, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswahl der Antriebseinheit nach dem für die erforderliche Fördermenge erforderlichem Drehmoment erfolgt.

83. Verfahren nach einem der Ansprüche 78 bis 82, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Auswahl der Pumpkartuschen und der An- triebseinheit die Pumpenkartuschen an einem Aufnahmebereich der Antriebseinheit positioniert werden, und insbesondere dass beim Positionieren der Pumpkartuschen oder der Leerkartuschen keine weiteren Elemente in die Antriebseinheit eingesetzt werden müssen, und insbesondere dass nach dem Positionieren der Pumpkartuschen an dem Aufnahmebereich der Antriebseinheit ein Anschlussabschnitt auf die Antriebseinheit aufgesetzt wird, sodass der Anschlussabschnitt die Pumpenkartuschen in der Antriebseinheit einschließt, und insbesondere dass der Anschlussabschnitt durch mindestens ein Befestigungselement an der Antriebseinheit fixiert wird, und insbe- sondere dass nach dem Aufsetzen des Anschlussabschnitts auf die Antriebseinheit eine Haltemutter auf einen Sicherungsabschnitt eines zentralen Ankers geschraubt wird .

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Description:
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Pumpvorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Pumpvorrichtung zur Förderung eines Fluids beispielsweise aus einem Bohrloch. Aufgrund der großen Vielfalt unterschiedlicher Einsatzorte und Einsatzparameter, beispielsweise Fördermenge und zu überwindender Druck, und des häufig nur begrenzt zur Verfügung stehenden Bauraums ist eine große Vielfalt an Pumpvorrichtungen notwendig. Solche Pumpvorrichtungen werden beispielsweise als Bohrloch-Pumpen eingesetzt. Je nach den Anforderungen an die Pumpe und die Pumpleistungen werden je nach Einsatz eine Vielzahl an Pumpstufen benötigt. Aus diesem Grund muss die Antriebswelle üblicherweise an mehreren Pumpen zwischen den Pumpstufen gelagert werden, um einen sicheren Betrieb der Pumpvorrichtung gewährleisten zu können. Dies wiederum führt dazu, dass bei der Montage der Pumpvorrichtung eine exakte Abfol- ge von Pumpelementen und Lagern eingehalten werden muss, was nur unter kontrollierten Bedingungen mit ausreichender Sicherheit gewährleistet werden kann.

Bei bekannten Pumpvorrichtungen ist die elektrische Zuleitungseinrichtung vom Anschlussabschnitt ausgehend entlang einer Außenwand der Pump- Vorrichtung bis zum Antrieb geführt, wodurch der für die eigentliche Pumpvorrichtung zur Verfügung stehende Bauraum beschränkt wird .

(160121) Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Pumpvorrichtung zu schaffen, bei der zur Verfügung stehende Bauraum optimal ausgenutzt wird .

Die Aufgabe wird bei der eingangs genannten Pumpvorrichtung erfindungs- gemäß dadurch gelöst, dass die Antriebswelle eine Hohlwelle ist oder umfasst und dass die elektrische Zuleitungseinrichtung innerhalb der Antriebswelle verläuft.

Dadurch muss die elektrische Zuleitungseinrichtung nicht außen an einer Wand der Pumpvorrichtung geführt werden. Somit ergibt sich eine bessere - -

Raumausnutzung, beispielsweise bei Pumpvorrichtungen, die für Bohrlöcher vorgesehen sind, zum einen, weil, wenn die elektrische Zuleitungseinrichtung außen entlang geführt wird, in der Regel nicht der ganze Umfang genutzt wird und somit durch eine nicht kreisförmige Ausgestaltung der Pumpvorrichtung Platz verschenkt wird, und zum anderen dadurch, dass in der Regel die Wirkung eines Pumpelements und die Leistung eines Antriebs quadratisch mit dem Radius der jeweiligen Vorrichtung zunimmt.

Es kann dann eine höhere Pumpleistung der Pumpvorrichtung erzielt werden, wenn für die elektrische Zuleitungseinrichtung Bauraum in der Nähe der Ach- se, wie in diesem Fall innerhalb der Hohlwelle, zur Verfügung gestellt wird, da die in diesem Bereich erzielbare Pumpleistung und Antriebsleistung gering ist.

Weiter kann eine möglicherweise vorgesehene Motorsteuerung vom Anschlussabschnitt aus gesehen hinter dem Antrieb angeordnet sein, sodass die Motorsteuerung außerhalb des Strömungsweges des zu pumpenden Fluids po- sitionierbar ist.

Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass eine Motorsteuerung und ein elektrischer Anschluss der Pumpvorrichtung durch die elektrische Zuleitungseinrichtung elektrisch miteinander verbunden sind . Dadurch kann die Übertragung der elektrischen Energie innerhalb der Pumpvorrichtung von der Zuleitung zu dem Verbraucher geführt werden. Darüber hinaus können Steuersignale, die zur Pumpvorrichtung gesendet wurden zur Motorsteuerung weitergeleitet werden.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass der elektrische Anschluss der Pumpvorrichtung in dem Anschlussabschnitt angeordnet ist. So kann eine Fluidleitung und eine elektrische Versorgungseinrichtung von demselben Bereich der Pumpvorrichtung aus verlegt werden, was zu einer weiteren Platzersparnis führt.

Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass sich die elektrische Zuleitungseinrichtung von dem Anschlussabschnitt ausgehend durch das Pumpelement und durch einen Elektromotor des Antriebs erstreckt. Dies ist vorteilhaft, da _ _ sowohl das Pumpelement als auch der Elektromotor effektiver sind, wenn die elektrische Zuleitungseinrichtung innerhalb der Antriebswelle verläuft, als wenn sie außen verlaufen würde.

Eine günstige Lösung sieht vor, dass das mindestens eine Pumpelement ein Flügelrad umfasst. Da ein Flügelrad ein Pumpelement ist, das auf dem Prinzip von Strömungspumpen funktioniert, werden keine Ventile oder Klappen benötigt. Darüber hinaus ist bei einem Flügelrad die Effektivität abhängig vom Abstand zur Drehachse des Flügelrades, sodass die Wirkung der zentralen Führung der elektrischen Zuleitungseinrichtung voll zur Geltung kommt. Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Anschlussabschnitt eine zentrale Fluidaustrittsöffnung umfasst, an der ein Schlauch- oder Rohr- anschluss fixierbar oder fixiert ist, in den das zu pumpende Fluid einleitbar ist. Auf diese Weise kann das zu pumpende Fluid in eine Leitung eingeleitet werden, durch die das zu pumpende Fluid an den Zielort geführt werden kann. Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass innerhalb der Hohlwelle und koaxial zu der Hohlwelle ein zentraler Anker angeordnet ist und dass die elektrische Zuleitungseinrichtung in einem Freiraum zwischen dem zentralen Anker und der Hohlwelle verläuft. Dies ist vorteilhaft, da es für die elektrischen Eigenschaften unproblematisch ist, wenn ein elektrischer Leiter flach ausgebildet ist und durch diese Anordnung von zentraler Anker und elektrischer Zuleitungseinrichtung innerhalb der Hohlwelle eine für die Stabilität des zentralen Ankers vorteilhafte Ausgestaltung des zentralen Ankers möglich ist.

Für eine optimale Ausnutzung des rohrförmigen Freiraums zwischen dem zentralen Anker und der Hohlwelle ist es vorteilhaft, wenn ein elektrischer Leiter der elektrischen Zuleitungseinrichtung in Umfangsrichtung gleichmäßig um den Anker herum angeordnet ist. Es sind insbesondere mindestens zwei elektrische Leiter vorgesehen.

Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass ein elektrischer Leiter der elektrischen Zuleitungseinrichtung einen kreisbogensegmentartigen Quer- schnitt aufweist. Durch den kreisbogensegmentartigen Querschnitt eines - - elektrischen Leiters ist dieser optimal an den begrenzten Bauraum innerhalb der Hohlwelle angepasst.

Eine für die Übertragung elektrische Energie günstige Möglichkeit sieht vor, dass ein elektrischer Leiter der elektrischen Zuleitungseinrichtung zumindest innerhalb der Antriebswelle elektrisch isoliert sind.

Für eine mechanische Stabilisierung eines elektrischen Leiters ist es günstig, wenn zwischen elektrischen Leitern der elektrischen Zuleitungseinrichtung und dem zentralen Anker eine innere Isolierschicht angeordnet ist, da auf diese Weise die elektrischen Leiter über die Isolierschicht auf den zentralen Anker abgestützt angeordnet werden können.

Eine weitere günstige Möglichkeit sieht vor, dass zwischen elektrischen Leitern der elektrischen Zuleitungseinrichtung und der Hohlwelle eine äußere Isolierschicht angeordnet ist, welche die Hohlwelle nicht berührt. Innerhalb der Hohlwelle sind die elektrischen Leiter somit um ihren ganzen Umfang herum elektrisch isoliert. Dadurch, dass die Isolierschicht die Hohlwelle nicht berührt, wird diese Isolierschicht nicht beschädigt und es wird keine Lagerung und/oder Schmierung an dieser Stelle benötigt.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass ein elektrischer Leiter der elektrischen Zuleitungseinrichtung innerhalb des Anschlussabschnitts durch Kontaktfinger mit dem elektrischen Anschluss der Pumpvorrichtung elektrisch verbunden sind. So kann eine Kontaktierung der elektrischen Leiter der elektrischen Zuleitungseinrichtung durch Aufstecken des Anschlussabschnitts erzielt werden.

Ferner sieht eine besonders günstige Lösung vor, dass die elektrische Zu- leitungseinrichtung innerhalb eines Rohres verläuft, welches innerhalb der Hohlwelle verläuft. Dadurch ist ein elektrischer Leiter der elektrischen Zuleitungseinrichtung durch das Rohr geführt, sodass kein erwünschter Kontakt, beispielsweise mit der Hohlwelle, entstehen kann. Somit müssen die elektrischen Leiter der elektrischen Zuleitungseinrichtung von sich aus keine be- sondere mechanische Stabilität aufweisen, sodass die elektrischen Eigen- - -

Schäften der elektrischen Zuleitungseinrichtung und elektrischen Leiter, beispielsweise bei der Materialwahl, im Vordergrund stehen können.

Ferner sieht eine besonders vorteilhafte Lösung vor, dass die elektrische Zuleitungseinrichtung durch die Mitte der Antriebswelle geführt wird und dass die Antriebswelle eine Hohlwelle aufweist. Der Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass der Druck, der durch ein Flügelrad erzeugt werden kann, quadratisch mit dem Durchmesser des Flügelrads ansteigt, sodass ein Vergrößern des Durchmessers der Antriebswelle einen geringeren Verlust verursacht, als der Verlust, der durch das Verkleinern des Durchmessers des Flügelrads verursacht würde.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass das Vergrößern des Durchmessers der Antriebswelle eine geringere Reduktion einer Motorleistung bewirkt, als die Verringerung des Außendurchmessers eines Elektromotors.

(160122) Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Pumpvorrich- tung der eingangs genannten Art bereitzustellen, bei der die Lagerung der rotierenden Elemente der Pumpvorrichtung weniger aufwendig ist.

Die Aufgabe wird bei der eingangs genannten Pumpvorrichtung erfindungsgemäß durch mindestens ein zweites Pumpelement zur Erzeugung einer Druckdifferenz gelöst, wobei das erste Pumpelement und das zweite Pump- element derart zueinander angeordnet und ausgebildet sind, dass ein Axialschub, der bei der Erzeugung der Druckdifferenz auf das erste Pumpelement wirkt, entgegengesetzt zu einem Axialschub ist, der bei der Erzeugung der Druckdifferenz auf das zweite Pumpelement wirkt.

Durch diese Anordnung der Pumpelemente können sich die Axialschübe somit ganz oder teilweise aufheben.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass das erste Pumpelement ein erstes Flügelrad mit einem Saugmund aufweist und dass das zweite Pumpelement ein zweites Flügelrad mit einem Saugmund aufweist und dass der Saugmund des ersten Flügelrads zueinander abgewandt sind und insbesondere in einander entgegengesetzten Richtungen angeordnet sind bzw. weisen. Dies - - ist vorteilhaft, da die Richtung des Axialschubes, der auf ein Flügelrad wirkt, durch die Richtung, in der der Saugmund eines Flügelrades angeordnet ist, bestimmt ist.

Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn ein Flügelrad ein Pumpelement ist, das auf dem Prinzip von Strömungspumpen funktioniert. Es werden dann keine Ventile oder Klappen benötigt.

Es lassen sich die axialen Kräfte reduzieren, die durch die Lagerung der Pumpelemente aufgenommen werden müssen.

Dadurch, dass das erste Pumpelement und das zweite Pumpelement koaxial zueinander angeordnet sind, erzeugen die gegeneinander gerichteten axialen Kräfte, die auf das erste Pumpelement und auf das zweite Pumpelement wirken, kein Drehmoment, was für die Kompensation der axialen Kräfte vorteilhaft ist.

Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass das zweite Pumpelement im Wesent- liehen spiegelsymmetrisch zu dem ersten Pumpelement ausgebildet und angeordnet ist. Dadurch sind die axialen Kräfte, die auf das erste Pumpelement wirken, und die axialen Kräfte, die auf das zweite Pumpelement wirken, im Wesentlichen gleich groß, wodurch die axialen Kräfte nahezu vollständig kompensiert werden können. Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass das erste Pumpelement und das zweite Pumpelement zumindest in axialer Richtung gegeneinander fixiert sind . Durch diese Fixierung in axialer Richtung werden die axialen Kräfte, die auf das erste Pumpelement und auf das zweite Pumpelement wirken, miteinander gekoppelt, wodurch sich diese Kräfte aufheben können . Eine besonders günstige Möglichkeit sieht eine Innenhülse vor, an der das erste Pumpelement und das zweite Pumpelement drehfest und in axialer Richtung festgehalten sind . Dadurch ist sowohl die Rotation des ersten Pumpelements und des zweiten Pumpelements gekoppelt als auch die axialen Kräfte, die auf das erste Pumpelement und auf das zweite Pumpelement wirken. Durch die Kopplung der Rotation sind die axialen Kräfte, die auch auf das erste Pumpe- - - lement wirken und die axialen Kräfte die auf das zweite Pumpelement wirken, im Wesentlichen gleich groß, sodass sich die axialen Kräfte nahezu vollständig aufheben.

Eine günstige Lösung sieht vor, dass das erste Pumpelement in einem ersten Druckerzeugungsbereich angeordnet ist, welcher eine axiale Ansaugöffnung aufweist, und dass das zweite Pumpelement in einem zweiten Druckerzeugungsbereich angeordnet ist, welcher eine axiale Ansaugöffnung aufweist, und dass die axiale Ansaugöffnung des ersten Druckerzeugungsbereichs und die axiale Ansaugöffnung des zweiten Druckerzeugungsbereichs in ent- gegengesetzte Richtungen gerichtet sind.

Die Lage der axialen Ansaugöffnungen relativ zu den Pumpelementen bestimmt die Richtung der axialen Kräfte, die auf das Pumpelement wirken.

Dadurch, dass die axiale Ansaugöffnung des ersten Druckerzeugungsbereichs und die axiale Ansaugöffnung des zweiten Druckerzeugungsbereichs in ent- gegengesetzte Richtungen gerichtet sind, kann sichergestellt werden, dass das erste Pumpelement und das dazu entgegengesetzt angeordnete zweite Pumpelement gleichartig angeströmt werden, sodass die axialen Kräfte, die auf das erste Pumpelement wirken, und die axialen Kräfte, die auf das zweite Pumpelement wirken, im Wesentlichen gleich groß und in entgegengesetzte Rich- tungen wirken.

Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass der erste Druckerzeugungsbereich und der zweite Druckerzeugungsbereich angrenzend zueinander angeordnet sind und dass die axialen Ansaugöffnungen an einander abgewandten Seiten der Druckerzeugungsbereiche angeordnet sind . So kann erreicht werden, dass die beiden Pumpelemente gleichartig angeströmt werden. Darüber hinaus wird erreicht, dass eine platzsparende Anordnung des ersten Druckerzeugungsbereichs und des zweiten Druckerzeugungsbereichs erzielt wird .

Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der erste Druckerzeugungsbereich in radialer Richtung nach außen durch eine erste radiale Trennwand begrenzt ist, welche mindestens eine Ausgangsöffnung des ersten Druckerzeugungsbereichs - - aufweist. So kann zu pumpendes Fluid, das durch den Druckerzeugungsbereich geströmt ist, diesen durch die Ausgangsöffnungen in radialer Richtung verlassen, sodass durch das Ausströmen des pumpenden Fluids aus dem Druckerzeugungsbereich keine weiteren axialen Kräfte auf das Pumpelement erzeugt werden.

Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die mindestens eine Ausgangsöffnung eine fluidwirksame Verbindung von dem ersten Druckerzeugungsbereichs zu einer Fluidpassage herstellt, welche die mindestens eine Ausgangsöffnung des ersten Druckerzeugungsbereichs mit der axialen Ansaugöffnung des zweiten Druckerzeugungsbereichs fluidwirksam verbindet. So kann eine hydraulische Reihenschaltung des ersten Pumpelements mit dem zweiten Pumpelement erfolgen, wodurch die erzielbare Druckdifferenz der Pumpvorrichtung durch die erzielbaren Druckdifferenzen der einzelnen Pumpelemente gegeben ist. Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass sich mindestens ein erster Fluidkanal von der mindestens einen Ausgangsöffnung des ersten Druckerzeugungsbereichs ausgehend bis zu einem Rückführungsbereichs erstreckt. Der erste Fluidkanal bildet somit einen ersten Teil der Fluidpassage.

Für die Integration weiterer Fluidkanäle ist es vorteilhaft, wenn die Aus- dehnung des ersten Fluidkanals in Umfangsrichtung begrenzt ist und in radialer Richtung nach außen von einer zylinderförmigen Außenwand der Pumpvorrichtung und nach innen von der ersten radialen Trennwand und einer zweiten radialen Trennwand begrenzt ist.

Dadurch, dass der erste Fluidkanal in Umfangsrichtung begrenzt ist, ist es möglich, weitere Fluidkanäle in Umfangsrichtung versetzt anzuordnen, die nicht direkt fluidwirksam mit dem ersten Fluidkanal verbunden sind. Dies eröffnet einen größeren Gestaltungsspielraum bezüglich der Anordnung einzelner Bereiche in der Pumpvorrichtung.

Eine für eine Gleichwirkung des ersten Pumpelements und des zweiten Pump- elements vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der zweite Druckerzeugungs- _ _ bereich in radialer Richtung nach außen durch eine zweite radiale Trennwand begrenzt ist, welche mindestens eine Ausgangsöffnung des zweiten Druckerzeugungsbereichs aufweist.

Eine weitere günstige Lösung sieht vor, dass sich mindestens ein zweiter Flu- idkanal von der mindestens einen Ausgangsöffnung des zweiten Druckerzeugungsbereichs aus zu einem Rückführungs- und Auslassbereich erstreckt. So kann das zu pumpende Fluid, nach dem es durch den zweiten Druckerzeugungsbereich gelaufen ist, zu einer Auslassöffnung geführt werden.

Eine weitere besonders günstige Lösung sieht vor, dass der mindestens eine zweite Fluidkanal in Umfangsrichtung begrenzt ist, und der mindestens eine zweite Fluidkanal in Umfangsrichtung versetzt zu dem mindestens einen ersten Fluidkanal angeordnet ist. Auf diese Weise können sowohl der erste Fluidkanal als auch der zweite Fluidkanal unabhängig voneinander in einem Bereich radial außerhalb der des ersten Druckerzeugungsbereichs und des zweiten Druckerzeugungsbereichs verlaufen.

Eine weitere besonders vorteilhafte Lösung sieht eine (einheitliche) Pumpkartusche vor, in welcher das mindestens eine erste Pumpelement und das mindestens eine zweite Pumpelement angeordnet sind . Das Zusammenfassen des ersten Pumpelements und des zweiten Pumpelements in einer einzigen Pumpkartusche ermöglicht das Erzeugen einer Einheit, bei der die auf die

Pumpelemente wirkenden axialen Kräfte kompensiert sind, sodass eine axiale Lagerung des ersten Pumpelements und des zweiten Pumpelements in axialer Richtung nur verhältnismäßig geringen Kräften standhalten muss.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Pumpkartusche min- destens einen ersten Abschnitt aufweist, in dem ein erster Druckerzeugungsbereich angeordnet ist, einen zweiten Abschnitt aufweist, in dem ein zweiter Druckerzeugungsbereich angeordnet ist, einen dritten Abschnitt aufweist, in dem ein Rückführungsbereich angeordnet ist und einen vierten Abschnitt aufweist, in dem ein Rückführungs- und Auslassbereich angeordnet ist. Auf diese Weise können die erfindungsgemäßen Vorteile durch die Pumpkartusche erzielt werden. - -

(160123) Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, eine Pumpvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der die Montage der

Pumpvorrichtung vereinfacht wird .

Die Aufgabe wird bei der eingangs genannten Pumpvorrichtung erfindungs- gemäß dadurch gelöst, dass die Antriebswelle eine Hohlwelle ist oder aufweist, dass die mindestens zwei Pumpelemente in einem ersten Bereich der Antriebswelle mit der Antriebswelle drehfest verbunden sind und dass die Antriebswelle in einem zweiten Bereich der Antriebswelle, der von dem ersten Bereich verschieden ist, gelagert ist. Die Verwendung einer Hohlwelle führt zu einer höheren Steifigkeit der Antriebswelle, wodurch diese nicht mehr zwischen den einzelnen Pumpelementen gelagert sein muss, sodass die Lagerung der Antriebswelle außerhalb der Pumpelemente ausreichend ist.

Dadurch, dass die Lagerung der Antriebswelle in einem anderen Bereich als dem Bereich, in dem die mindestens zwei Pumpelemente mit der Antriebswelle drehfest verbunden sind, gelagert ist, vereinfacht sich die Montagereihenfolge der Pumpelemente und der Lager, sodass die Montage in einer falschen Reihenfolge ausgeschlossen werden kann. Dadurch wird die Montage der

Pumpvorrichtung direkt am Einsatzort möglich. Eine günstige Lösung sieht vor, dass die Hohlwelle an zwei Stellen gelagert ist. Auf diese Weise kann mit einer geringen Anzahl an Lagern die Antriebswelle ausreichend gelagert werden, sodass sowohl die Montage einfacher wird als auch Kosten für die einzelnen Lager gespart werden können.

Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass sich die Hohlwelle von einem Antriebs- abschnitt der Pumpvorrichtung aus bis zu einem Anschlussabschnitt der

Pumpvorrichtung erstreckt. Dadurch kann die Hohlwelle einstückig ausgebildet sein, was die Biegesteifigkeit der Antriebswelle weiter erhöht.

Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass die Hohlwelle in dem Anschlussabschnitt der Pumpvorrichtung gelagert ist. Dadurch behindert das La- ger der Hohlwelle den Fluidfluss innerhalb der Pumpvorrichtung weniger, als - - wenn das Lager zwischen zwei Pumpelementen angeordnet wäre. Darüber hinaus wird auf diese Weise die Hohlwelle in der Nähe des Endes der Hohlwelle gelagert, wodurch das Lager Drehmomente, die quer zu der Drehachse der Hohlwelle an die Hohlwelle wirken, besser aufnehmen kann. Eine weitere besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Hohlwelle in dem Antriebsabschnitt der Pumpvorrichtung gelagert ist. Auch hier ergibt sich eine geringere Behinderung des Fluidflusses, da die Lagerung der Antriebswelle in einem Bereich der Pumpvorrichtung angeordnet ist, durch den das zu pumpende Fluid nicht strömt. Des Weiteren ist auch hier die Lagerung der Hohlwelle im Bereich des Endes der Hohlwelle angeordnet, sodass die Aufnahme von Drehmomenten, die quer zu der Rotationsachse der Hohlwelle anlegen, besser aufgenommen werden können.

Für die Lagerung der Hohlwelle ist es günstig, wenn die Pumpvorrichtung eine erste Lagerungseinrichtung aufweist, welche die Hohlwelle lagert, und eine Fixierungs- und Lagerungseinrichtung (zweite Lagerungseinrichtung), welche die Hohlwelle lagert.

Eine günstige Lösung sieht vor, dass die erste Lagerungseinrichtung mindestens ein Radial-Ringlager aufweist, durch welches die Hohlwelle gelagert ist. Diese radiale Lagerung verhindert ein Kippen der Hohlwelle. Eine weitere besonders günstige Lösung sieht vor, dass das mindestens eine erste Radial-Ringlager innerhalb eines Elektromotors des Antriebes angeordnet ist. Dadurch kann die Hohlwelle sowohl als Antriebswelle der Pumpvorrichtung als auch als Antriebswelle des Elektromotors dienen. Ebenfalls wirkt das erste Radial-Ringlager als Lager für die Pumpvorrichtung und einen Elektromotor des Antriebes.

Für die Stabilisierung der Lage der Hohlwelle, ist es günstig, wenn die Fixierungs- und Lagerungseinrichtung mindestens ein Radial-Ringlager aufweist, durch welches die Hohlwelle gelagert ist.

Für die Montage der Pumpvorrichtung ist es günstig, wenn das mindestens eine radiale Ringlager der Fixierungs- und Lagerungseinrichtung innerhalb ei- - - nes Trägerabschnitts der Fixierungs- und Lagerungseinrichtung liegt, die in dem Anschlussabschnitt der Pumpvorrichtung angeordnet ist, da auf diese Weise das radiale Ringlager zusammen mit dem Trägerabschnitt der Fixierungs- und Lagerungseinrichtung montiert wird . So kann auch nicht ver- sehentlich das radiale Ringlager zu früh, also zwischen den Pumpelementen, eingesetzt werden.

Ferner sieht eine besonders günstige Möglichkeit vor, dass der Antrieb einen Motor aufweist, dessen Drehzahl unabhängig von einer Netzfrequenz ist. So kann die Drehzahl des Antriebs größer als die Netzfrequenz von beispielsweise 50 Hertz sein. Dies ist vorteilhaft, da die erzielbare Förderhöhe je Flügelrad sowohl vom Durchmesser des Flügelrades als auch von der Drehzahl des Flügelrades abhängig ist. Auf diese Weise kann also die Anzahl der benötigten Flügelräder reduziert werden .

Ferner sieht eine besonders vorteilhafte Lösung vor, dass der Antrieb einen elektronisch kommutierten Synchronmotor aufweist. Derartige Elektromotoren weisen einen hohen Wirkungsgrad auf, sind einfach steuerbar und ermöglichen hohe Drehzahlen.

Besonders günstig ist es, wenn ein Rotor des Elektromotors des Antriebes an der Hohlwelle gehalten ist. Dadurch wird eine direkte Kopplung zwischen An- trieb und Hohlwelle erzielt, sodass Verluste, die beispielsweise durch eine Kupplung verursacht werden, vermieden werden können.

Für die direkte Kopplung des Antriebes mit der Hohlwelle ist es günstig, dass der Rotor des Elektromotors des Antriebes durch einen Verbindungsabschnitt an der Hohlwelle gehalten ist. Besonders vorteilhaft ist es, dass der Rotor des Elektromotors des Antriebes nur an der Hohlwelle gehalten ist, da somit keine separate Lagerung des Rotors notwendig ist und dieser durch die Hohlwelle geführt wird .

Für die Einsetzbarkeit der Pumpvorrichtung innerhalb eines Bohrlochs ist es günstig, wenn diese einen "kleinen" Durchmesser aufweist; dadurch lässt sich die Pumpvorrichtung auch in nicht ganz gerade Bohrlöcher einsetzen. Die - -

Pumpvorrichtung muss bei kleineren Durchmessern mit erhöhter Drehzahl betrieben werden (im Vergleich mit einer Pumpvorrichtung mit größerem

Durchmesser), um die gleiche Förderhöhe zu erreichen.

Ferner sieht eine vorteilhafte Lösung vor, dass die Antriebswelle nur durch zwei radiale Lager gestützt ist, die außerhalb eines Bereiches der Flügelräder angeordnet ist.

Darüber hinaus sieht eine besonders günstige Möglichkeit vor, dass der Antrieb eine hohe Drehzahl aufweist, sodass die Anzahl der Flügelräder reduziert werden kann, sodass die Antriebswelle keine Abstützung zwischen den Flügel- rädern benötigt.

Eine weitere besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Antriebswelle vom Antrieb bis zu den Flügelrädern einstückig ausgebildet ist, sodass die zwei Lager ausreichend sind, um die Hohlwelle zu lagern.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht eine Hohlwelle vor, welche eine hö- here Biegesteifigkeit aufweist als konventionelle Wellen.

Eine solche Anordnung ermöglicht die Montage der Pumpvorrichtung am Einsatzort ohne die Gefahr von Montagefehlern, da alle Pumpstufen gleich aussehen.

(160124) Bekannte Pumpvorrichtungen haben weiter auch den Nachteil, dass sie in einer Werkstattumgebung montiert werden müssen, da im Betrieb durch das Pumpen erhebliche Kräfte auftreten, die bestrebt sind, die Pumpvorrichtung auseinanderzuziehen. Verbindungen der Pumpvorrichtung müssen großen Kräften widerstehen, sodass eine Werkstattumgebung für die Herstellung erforderlich ist. Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb auch die Aufgabe zugrunde, eine Pumpvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche leichter montierbar ist.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Pumpvorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Antriebswelle eine Hohlwelle ist oder umfasst - - und dass die Pumpvorrichtung einen Anker zur Aufnahme von axialen Kräften aufweist, der durch die Hohlwelle verläuft.

Dadurch, dass der Anker durch die Hohlwelle verläuft, können axiale Kräfte durch das Zentrum der Pumpvorrichtung geleitet werden. Da die Pumpleistung quadratisch vom Abstand zur Achse abhängt, werden somit die Kräfte durch einen Bereich geleitet, in dem die Druckerzeugung relativ gering ist, sodass die Maßnahmen zur Aufnahme der axialen Kräfte weniger Einfluss auf die Pumpleistung haben.

Darüber hinaus muss eine Außenwand der Pumpvorrichtung keine oder ge- ringe Kräfte übertragen, sodass zur Kraftübertragung keine Gewinde in der Außenwand benötigt werden, welche einen großen Durchmesser hätten und für die Spezialwerkzeug zur Montage benötigt würde. Außerdem können Bördelverbindungen vermieden werden, die große Kräfte übertragen müssten und somit aufwendig herzustellen wären. Durch die Verwendung eines Ankers kann die Pumpvorrichtung vor Ort am Einsatzort montiert werden, da keine speziellen Werkzeuge oder Maschinen benötigt werden, um die Pumpvorrichtung zu montieren.

Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Anker zur Aufnahme von

Pumpkräften ausgebildet ist, die bei einer Druckerzeugung im Betrieb ent- stehen. Die Größe der Pumpkräfte ist im Wesentlichen gegeben durch die erzeugte Druckdifferenz multipliziert mit der Querschnittsfläche der Pumpvorrichtung.

Dadurch, dass der zentrale Anker zur Aufnahme von Pumpkräften ausgebildet ist, die bei Druckerzeugung entstehen, muss die Außenwand keine oder ge- ringere Kräfte übertragen.

Günstig ist es, wenn der Anker koaxial zu einer Drehachse eines Pumpelements angeordnet ist, wobei das Pumpelement zur Erzeugung einer Druckdifferenz dient. Auf diese Weise können Biegemomente, die auf den Anker wirken, reduziert werden. - -

Eine weitere günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Anker stabförmig ausgebildet ist. Ein stabförmiger Anker bietet bei gegebenen maximalen Durchmesser die höchste Zugstabilität.

Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass sich der Anker von einem An- Schlussabschnitt ausgehend durch das Pumpelement und durch einen Elektromotor des Antriebs erstreckt. Die Pumpvorrichtung wird an dem Anschlussabschnitt insbesondere durch einen Schlauch oder ein Rohr gehalten. Dadurch, dass sich der Anker vom Anschlussabschnitt ausgehend durch das Pumpelement und durch den Elektromotor erstreckt, kann er Kräfte aufnehmen und zu dem Anschlussabschnitt übertragen. Die Kräfte entstehen in Bereichen an der Pumpvorrichtung, in denen das Pumpelement und/oder der Elektromotor angeordnet sind.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass ein Pumpelement ein Flügelrad umfasst oder ist. Wenn ein Flügelrad ein Pumpelement ist, das auf dem Prinzip von Strömungspumpen funktioniert, werden keine Ventile oder Klappen benötigt. Darüber hinaus ist bei einem Flügelrad die Effektivität abhängig vom Abstand zur Drehachse, sodass die Wirkung der zentralen Anordnung des Ankers und damit der Führung der Kräfte voll zur Geltung kommt.

Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Anker die Antriebs- einheit kraftwirksam mit einem Anschlussabschnitt verbindet. In der Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen wird der Begriff kraftwirksam so verstanden, dass Kräfte, insbesondere axiale Zugkräfte übertragbar sind. Dadurch, dass der Anker die Antriebseinheit kraftwirksam mit dem Anschlussabschnitt verbindet, wird die Pumpvorrichtung zusammengehalten und

Pumpkräfte können durch den Anker aufgenommen und abgeleitet werden.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass der Anker durch eine lösbare Verbindung an einem Anschlussabschnitt gehalten ist. So ist eine Demontage der Pumpvorrichtung möglich, was beispielsweise bei Reparaturen der Pumpvorrichtung vorteilhaft ist. - -

Eine für das Zusammenhalten der Pumpvorrichtung günstige Lösung sieht vor, dass die lösbare Verbindung des Ankers an dem Anschlussabschnitt zumindest in einer Richtung Kräfte aufnehmen kann und aufnimmt.

Eine weitere günstige Lösung sieht vor, dass ein Anschlussabschnitt eine Fixie- rungs- und Lagerungseinrichtung mit einem Trägerabschnitt umfasst und dass sich der Anker durch den Trägerabschnitt erstreckt und dass der Anker einen Sicherungsabschnitt aufweist, der über den Trägerabschnitt hinausragt. Auf diese Weise kann der Trägerabschnitt hintergriffen werden, um eine kraftwirksame Verbindung zu ermöglichen. Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Sicherungsabschnitt des Ankers ein Gewinde aufweist. Durch ein Gewinde wird eine einfache und stabile Verbindung möglich.

Eine vorteilhafte Lösung sieht ein Befestigungselement vor, mit welchem der Sicherungsabschnitt gehalten ist. Mögliche Befestigungselemente basieren insbesondere auf Kraftschluss, Stoffschluss, Formschluss oder Ähnlichem. Beispielsweise umfassen Befestigungselemente Bolzen-, Schraub- oder Klebeverbindungen. Das ist vorteilhaft, da das Befestigungselement den Trägerabschnitt hintergreift, sodass der Anker nicht aus dem Trägerabschnitt herausziehbar ist. Dadurch ergibt sich eine kraftwirksame Verbindung zumindest für Zugkräfte.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass das Befestigungselement eine Mutter, insbesondere eine Haltemutter, aufweist oder ist, die auf den Sicherungsabschnitt des Ankers schraubbar und/oder geschraubt ist. Dies ist zum einen vorteilhaft, da eine Mutter leicht montierbar ist und zum anderen ist der Durchmesser der Mutter größer als der Durchmesser des Sicherungsabschnitts, sodass sich ein Absatz bildet, der den Trägerabschnitt hintergreifen kann und/oder hintergreift.

Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Antriebseinheit einen Antriebsabschnitt umfasst, der einen Basisabschnitt aufweist, an dem der An- - - ker gehalten ist. Durch den Basisabschnitt können Kräfte auf den Anker geleitet werden.

Der Anker ist beispielsweise durch Formschluss, Stoffschluss oder Ähnlichem an den Basisabschnitt gehalten. (160125) Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Pumpvorrichtung zu schaffen, welche eine optimierte Kühlung des Antriebs aufweist.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Pumpvorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Elektromotor in einem mit einem Kühlmittel gefülltem Bereich angeordnet ist, der einen Kühlmittelkreislauf umfasst, dass der Kühlmittelkreislauf mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise entlang der Außenwand der Pumpvorrichtung erstreckt, und dass eine Kühlmittelumwälzung im Kühlmittelkreislauf im Betrieb des Elektromotors angetrieben ist.

Dadurch, dass das Kühlmittel zumindest abschnittweise an der Außenwand der Pumpvorrichtung entlang geführt wird, kann das Kühlmittel Wärme an die Umgebung der Pumpvorrichtung abgeben. Dies ist insbesondere bei einer Pumpvorrichtung, die in das zu pumpende Fluid getaucht wird, sehr effektiv, da somit die Wärme sehr gut über die Außenwand der Pumpvorrichtung an das zu pumpende Fluid abgegeben werden kann. Vorteilhaft ist es, wenn der Elektromotor einen Rotor aufweist und wenn durch die Rotation des Rotors die Kühlmittelumwälzung im Kühlmittelkreislauf angetrieben ist. Dadurch kann ohne zusätzliche Kühlmittelpumpe eine effektive Kühlung erzielt werden.

Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Kühlmittelkreislauf mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest teilweise entlang der Wicklungen des Motors erstreckt. So kann das Kühlmittel die im Elektromotor entstehende Abwärme effektiv aufnehmen.

Eine weitere günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Elektromotor einen Rotor (Innenläufer oder Außenläufer) aufweist, welcher mindestens eine Bohrung - - aufweist, die eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren des Elektromotors zu einem Äußeren des Elektromotors bewirkt. Elektromotoren mit einem glockenförmigen Rotor sind sogenannte Außenläufermotoren, welche eine besonders hohe Leistungsdichte aufweisen und aufgrund des glockenförmigen Rotors besonders schwer zu kühlen sind . Durch die Bohrung in dem Rotor, welche eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren des Motors zu einem Äußeren des Elektromotors bewirkt, kann das Kühlmittel die Abwärme des Elektromotors durch den Rotor transportieren und somit eine effektive Kühlung des Elektromotors erzielen. Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass die Pumpvorrichtung mindestens ein radiales Ringlager aufweist, das innerhalb des mit Kühlmittel gefülltem Bereichs angeordnet ist. Auf diese Weise kann das radiale Ringlager durch das Kühlmittel gekühlt und geschmiert werden.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Kühlmittelkreislauf min- destens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise an dem mindestens einen radialen Ringlager entlang erstreckt. Dadurch wird eine Zirkulation des Kühlmittels entlang des radialen Ringlagers erzielt, wodurch eine besonders gute Schmierung und Kühlung des radialen Ringlagers erzielt wird .

Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Pumpvorrichtung min- destens zwei radiale Ringlager aufweist und dass sich zumindest teilweise entlang der mindestens zwei radialen Ringlager jeweils mindestens ein Zweig des Kühlmittelkreislaufs erstreckt. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass das Kühlmittel entlang beider radialen Ringlager zirkuliert, wodurch eine gute Kühlung und Schmierung der beiden radialen Ringlager erzielt werden kann. Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Pumpvorrichtung eine Antriebswelle zur Momentenübertragung zwischen dem Antrieb und dem mindestens einem Pumpelement zur Erzeugung einer Druckdifferenz aufweist, die als Hohlwelle ausgebildet ist oder eine Hohlwelle aufweist. Hohlwellen weisen bei gleichen Gewicht eine höhere Steifigkeit auf als Wellen, welche massiv ausgebildet sind . - -

Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass der Kühlmittelkreislauf mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise innerhalb der Hohlwelle erstreckt. Dadurch kann das Kühlmittel innerhalb der Pumpvorrichtung auch außerhalb des Antriebes beispielsweise zur Kühlung oder zur Schmierung verwendet werden.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Hohlwelle mindestens eine Bohrung aufweist, die eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren der Hohlwelle zu einem Äußeren der Hohlwelle bewirkt. Durch diese Bohrung kann der Kühlmittelkreislauf gezielt an die Stellen gelenkt werden, an denen eine Kühlung oder eine Schmierung benötigt wird.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass mindestens eine Bohrung in der Hohlwelle innerhalb des Elektromotors angeordnet ist. Auf diese Weise kann die Zirkulation des Kühlmittels innerhalb des Elektromotors an- gepasst werden, sodass die Bereiche in denen die meisten Abwärme entsteht ausreichend gekühlt werden können.

Eine günstige Lösung sieht vor, dass der Elektromotor einen Rotor mit einem Verbindungsabschnitt aufweist, mit welchem der Rotor an der Hohlwelle gehalten ist, dass der Verbindungsabschnitt mindestens eine Bohrung aufweist und dass die Hohlwelle mindestens eine Bohrung aufweist, die fluchtend zu der mindestens einen Bohrung in dem Verbindungsabschnitt angeordnet ist. Dadurch kann das Kühlmittel von einem Inneren der Hohlwelle durch den Verbindungsabschnitt in einen Bereich außerhalb des Rotors des Elektromotors gelangen und dort beispielsweise zur Außenwand der Pumpvorrichtung geleitet werden. Eine weitere günstige Lösung sieht vor, dass mindestens eine Bohrung in der Hohlwelle innerhalb eines ersten radialen Ringlagers angeordnet ist, welche innerhalb des Antriebs angeordnet ist. Dadurch, dass die mindestens eine Bohrung innerhalb des eines ersten radialen Ringlagers angeordnet ist, kann das Kühlmittel direkt zu diesem radialen Ringlager geführt werden, wodurch dieses durch das Kühlmittel (mit Schmierfunktion) geschmiert werden kann. _ -

Für die Lagerung der Hohlwelle ist es günstig, dass die Pumpvorrichtung mindestens ein zweites radiales Ringlager aufweist, mit welchem die Hohlwelle gegen ein in der Hohlwelle angeordnetes Rohr gelagert ist und dass das Rohr mindestens eine Bohrung aufweist, die eine Verbindung von einem Inneren des Rohrs zu einem Äußeren des Rohr bewirkt. Dadurch, dass das zweite radiale Ringlager die Hohlwelle gegen das Rohr lagert, welches innerhalb der Hohlwelle angeordnet ist, kann das zweite radiale Ringlager in einem mit dem Kühlmittel gefülltem Bereich angeordnet sein und gleichzeitig außerhalb des Antriebes angeordnet sein. Dadurch, dass das Rohr mindestens eine Bohrung aufweist, die eine Verbindung von einem Inneren des Rohrs zu einem Äußeren des Rohrs bewirkt, kann das Kühlmittel durch das Rohr innerhalb der

Pumpvorrichtung gezielt zu Stellen befördert werden, an denen das Kühlmittel benötigt wird .

Für die Schmierung des zweiten radialen Ringlagers ist es vorteilhaft, dass das Rohr mindestens eine Bohrung aufweist, die, von dem Antrieb aus gesehen, hinter dem zweiten Ringlager angeordnet ist, da auf diese Weise das Kühlmittel an dem radialen Ringlager vorbei fließen muss und somit das zweite radiale Ringlager kühlen und schmieren kann.

Günstig ist es, wenn die Pumpvorrichtung als Bohrlochpumpe ausgebildet ist oder eine Bohrlochpumpe umfasst. Da eine Bohrlochpumpe für den Einsatz in einem Bohrloch gedacht ist, taucht die Pumpvorrichtung während des Betriebs innerhalb des zu pumpenden Fluids, wodurch die Kühlung über die Außenwand der Pumpvorrichtung besonders effektiv ist. Darüber hinaus ist die gute Kühlung bei einer Bohrlochpumpe besonders vorteilhaft, da aufgrund der beengten Platzverhältnisse innerhalb des Bohrlochs die Abfuhr der Abwärme des Antriebs besonders problematisch ist.

(160129) Bei Pumpvorrichtungen können grundsätzlich Lager, mit welchen die Antriebswelle gelagert ist, mit dem zu pumpenden Fluid in Kontakt kommen. Zu pumpendes Fluid kann Partikel enthalten, was zu einem erhöhten Ver- schleiß bei den Lagern und der Antriebswelle führen kann. - -

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Belastung auf die Lager in der eingangs genannten Pumpvorrichtung zu verringern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Elektromotor in einem mit einem Kühlmittel gefülltem Bereich angeordnet ist, der einen Kühl- mittelkreislauf umfasst, wobei im Betrieb des Elektromotors eine Kühlmittelumwälzung angetrieben ist, dass die Antriebswelle als Hohlwelle ausgebildet ist oder eine Hohlwelle aufweist und dass die Pumpvorrichtung mindestens ein radiales Ringlager aufweist, an welchem die Antriebswelle gelagert ist und welches innerhalb des mit Kühlmittel gefüllten Bereichs angeordnet ist. Dadurch, dass die Antriebswelle als Hohlwelle ausgebildet ist oder eine Hohlwelle umfasst, weist die Antriebswelle eine hohe Steifigkeit auf, wodurch die Anzahl der Lager reduziert werden kann. Dadurch, dass die Pumpvorrichtung mindestens ein radiales Ringlager aufweist, mit welchem die Antriebswelle gelagert ist und welches innerhalb des mit Kühlmittel gefüllten Bereichs an- geordnet ist, kommt das radiale Ringlager nicht mit dem zu pumpenden Fluid in Kontakt, sodass der Verschleiß des radialen Ringlagers verringert werden kann.

Darüber hinaus kann das Kühlmittel Bestandteile enthalten, die zur Schmierung dienen können. Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass alle radialen Ringlager, an welchen die Hohlwelle gelagert ist, innerhalb des mit Kühlmittel gefüllten Bereichs angeordnet sind. Es ist dann eine gute Schmierung und Kühlung aller radialen Ringlager gewährleistet. Darüber hinaus sind diese radialen Ringlager vor erhöhter Abnutzung und Verschleiß durch Partikel geschützt, die in dem zu pumpenden Fluid enthalten sein könnten.

Eine weitere günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Kühlmittelkreislauf mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise entlang des radialen Ringlagers erstreckt. Auf diese Weise wird das Kühlmittel auch am radialen Ringlager umgewälzt, sodass eine gute Schmierung und eine gute Kühlung des radialen Ringlagers gewährleistet ist. - -

Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Pumpvorrichtung mindestens zwei radiale Ringlager aufweist und dass sich zumindest teilweise entlang der mindestens zwei radialen Ringlager jeweils mindestens einen Zweig des Kühlmittelkreislaufs erstreckt. Mit zwei radialen Ringlagern kann die An- triebswelle gut gelagert werden. Dadurch, dass sich an jeden der mindestens zwei radialen Ringlager mindestens ein Zweig des Kühlmittelkreislaufs erstreckt können diese radialen Ringlager ausreichend geschmiert und gekühlt werden.

Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass der Kühlmittelkreislauf mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise innerhalb der Hohlwelle erstreckt. Dadurch, dass sich ein Zweig des Kühlmittelkreislaufs innerhalb der Hohlwelle erstreckt, kann das Kühlmittel innerhalb der Pumpvorrichtung gezielt geleitet werden.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Hohlwelle mindestens eine Bohrung aufweist, die eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren der Hohlwelle zu einem Äußeren der Hohlwelle bewirkt. Dadurch kann das Kühlmittel gezielt an einer bestimmten Stelle in die Hohlwelle hinein oder aus der Hohlwelle hinaus geleitet werden, um das Kühlmittel bedarfsgemäß zu verteilen. Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass mindestens eine Bohrung in der Hohlwelle innerhalb eines ersten radialen Ringlagers angeordnet ist, welches innerhalb des mindestens einen Antriebs angeordnet ist. So kann das radiale Ringlager, das innerhalb des mindestens einen Antriebs angeordnet ist, ausreichend mit Kühlmittel zur Schmierung und zur Kühlung versorgt werden.

Eine günstige Lösung sieht vor, dass die Pumpvorrichtung mindestens ein zweites radiales Ringlager aufweist, an welchem die Hohlwelle gegen ein in der Hohlwelle angeordnetes Rohr gelagert ist und dass das Rohr mindestens zwei Bohrungen aufweist, die eine Verbindung von einem Inneren des Rohres zu einem Äußeren des Rohres bewirken. Dadurch liegt das Lager innerhalb der Hohlwelle, wodurch das zweite radiale Ringlager in einem mit dem Kühlmittel - - gefülltem Bereich angeordnet ist. Darüber hinaus kann das Rohr, das innerhalb der Hohlwelle angeordnet ist dazu verwendet werden, das Kühlmittel innerhalb der Pumpvorrichtung zu leiten.

Eine weitere günstige Lösung sieht vor, dass das zweite radiale Ringlager von dem Antrieb aus gesehen hinter dem Pumpelement angeordnet ist. Auf diese Weise wird ein zweiter Lagerpunkt für die Hohlwelle erreicht, der von dem ersten Lagerpunkt beabstandet ist, sodass die Welle ausreichend gegen ein Verkippen gesichert ist.

Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass das Rohr mindestens zwei Bohrungen aufweist, die, von dem Antrieb aus gesehen, hinter dem zweiten radialen Ringlager und/oder innerhalb des zweiten radialen Ringlagers angeordnet sind . Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass das zweite radiale Ringlager ausreichend mit Kühlmittel zur Kühlung und Schmierung versorgt wird . Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Kühlmittelkreislauf einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise innerhalb des Rohres erstreckt. Auf diese Weise kann der Kühlmittelkreislauf geschlossen werden, da beispielsweise das Kühlmittel innerhalb des Rohres vom Antrieb weg in Richtung eines Anschlussabschnittes fließt und außerhalb des Rohres aber innerhalb der Hohlwelle wieder zurück fließt.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Kühlmittelkreislauf mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest abschnittsweise entlang der Außenwand der Pumpvorrichtung erstreckt. Auf diese Weise kann das Kühlmittel effektiv Abwärme an die Umgebung der Pumpvorrichtung abgeben. Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Elektromotor einen Rotor mit einem Verbindungsabschnitt aufweist, mit welchem der Rotor an der Hohlwelle gehalten ist, dass der Verbindungsabschnitt mindestens eine Bohrung aufweist und dass die Hohlwelle mindestens eine Bohrung aufweist, die fluchtend zu der mindestens einen Bohrung in dem Verbindungsabschnitt an- geordnet ist. Auf diese Weise kann ein Zweig des Kühlmittelkreislaufs außen - - an dem Rotor des Motors entlang geführt werden, wodurch sich dieser bis zur und entlang der Außenwand der Pumpvorrichtung erstrecken kann.

Weiter ist es günstig, wenn der Elektromotor einen Innenläufer oder Außenläufer als Rotor aufweist, welcher mindestens eine Bohrung aufweist, die eine fluidwirksame Verbindung von einem Inneren des Elektromotors zu einem Äußeren des Elektromotors bewirkt. Dadurch kann das Kühlmittel, welches im Elektromotor Abwärme aufgenommen hat, die Abwärme aus dem Elektromotor transportieren und somit für eine effektive Kühlung des Elektromotors sorgen. Vorteilhaft ist es, wenn der Elektromotor einen Rotor aufweist und wenn durch die Rotation des Rotors die Kühlmittelumwälzung im Kühlmittelkreislauf angetrieben ist. Dadurch kann ohne zusätzliche Kühlmittelpumpen eine effektive Kühlung erzielt werden.

Ferner ist es für die Kühlung des Elektromotors günstig, wenn der Kühlmittel- kreislauf mindestens einen Zweig aufweist, der sich zumindest teilweise entlang der Wicklungen des Elektromotors erstreckt, da in den Wicklungen des Elektromotors der größte Teil der Abwärme entsteht.

In vorteilhafter Weise ist die Pumpvorrichtung als Bohrlochpumpe ausbildet oder weist eine Bohrlochpumpe auf. Auf diese Weise können die erfindungs- gemäßen Vorteile besonders gut ausgenutzt werden, da aufgrund der beengten Verhältnisse innerhalb des Bohrloches die Kühlungsproblematik erheblich ist und das zu pumpende Fluid häufig Partikel wie beispielsweise Sand enthält.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Kühlmittel Wasser und Glykol aufweist. Eine Mischung aus Wasser und Glykol hat sich als kombiniertes Kühl- und Schmiermittel bewährt.

(160120) Der Erfindung liegt schließlich die Aufgabe zugrunde, mit geringem Aufwand Pumpvorrichtungen bereitzustellen, die einen großen Einsatzbereich und Leistungsbereich abdecken. - -

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Bausatz für eine Pumpvorrichtung zur Förderung von Fluid gelöst, wobei der Bausatz mindestens um- fasst: mindestens eine Antriebseinheit mit einem Antrieb und mindestens einen Aufnahmebereich, an welchem mindestens zwei Pumpkartuschen hydraulisch in Reihe geschaltet positionierbar sind, ein Satz an Pumpkartuschen, die jeweils ein Gehäuse mit einer ersten

Anschlussseite, welche eine Ansaugöffnung aufweist, und mit einer zweiten

Anschlussseite, welche eine Auslassöffnung aufweist, umfasst, wobei in dem Satz an Pumpkartuschen mindestens zwei der Pumpkartuschen unterschiedliche Pumpleistungen aufweisen.

Der Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass durch den Satz an Pumpkartuschen eine große Anzahl von Kombinationen aus Pumpkartuschen und Antriebseinheiten möglich sind und ein breites Spektrum an Pumpleistungen bereit- stellbar ist.

So können beispielsweise individuelle Pumpkartuschen für unterschiedliche Fördermengen auslegt sein, welche dann schwächere oder stärkere Antriebseinheiten benötigen. Darüber hinaus kann beispielsweise durch die Drehzahl der Antriebseinheit der erzielbare Druck variiert werden. Ein Maß für die Pumpleistung ist eine Förderhöhe als die von einer Pumpe auf eine Förderflüssigkeit übertragene nutzbare mechanische Arbeit. Die Pumpleistung kann auch Null sein.

Eine günstige Lösung sieht vor, dass eine Pumpkartusche mindestens ein in dem Gehäuse angeordnetes Pumpelement zur Erzeugung einer Druckdifferenz zwischen der Ansaugöffnung und der Auslassöffnung umfasst. So weist mindestens eine Pumpkartusche aus dem Satz an Pumpkartuschen eine von Null verschiedene Pumpleistung auf. _ -

Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass das mindesten eine Pumpelement ein Flügelrad umfasst. Mittels Flügelräder können auf kleinem Raum hohe Pumpleistungen erzeugt werden.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass in dem Satz an Pump- kartuschen mindestens zwei Pumpkartuschen dadurch unterschiedliche Pumpleistungen aufweisen, dass ein Abstand zwischen einer ersten Wand des Flügelrades und einer zweiten Wand des Flügelrades unterschiedlich groß ist, zwischen welchen das zu pumpende Fluid in Rotation versetzt wird . Dadurch kann das aktive Volumen der Pumpkartusche indem das zu pumpende Fluid in Rota- tion versetzt wird angepasst werden, sodass sich die Fördermenge und das benötige Drehmoment variierbar sind.

Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Satz an Pumpkartuschen eine Leerkartusche umfasst, welche kein Pumpelement und keine Pumpleistung aufweist. Durch Austausch einer Pumpkartusche durch eine Leerkartusche kann der erzielbare Druck um den durch die Pumpkartusche erzielten Druck reduziert werden, und entsprechend die benötigte Antriebsleistung reduziert werden. Somit kann durch eine verhältnismäßig geringe Anzahl unterschiedlicher Antriebseinheiten und Pumpkartuschen, die sich jeweils beliebig gegeneinander austauschen lassen, die Pumpleistung an die Anforderungen der meisten Anwendungen anpassen.

Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Antriebseinheit eine Antriebswelle aufweist, die sich durch den Aufnahmebereich erstreckt und dass in dem Satz an Pumpkartuschen mindestens eine der Pumpkartuschen eine Innenhülse aufweist, die über die Antriebswelle der Antriebseinheit schiebbar ist. Dies vereinfacht die Montage der Pumpvorrichtung, da bei einer solchen Ausgestaltung die Pumpkartuschen an dem Aufnahmebereich der Antriebseinheit positionierbar sind .

Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Innenhülse drehfest an der Antriebswelle gehalten ist. Dadurch kann die Antriebsleistung der An- triebseinheit über die Antriebswelle auf die Pumpkartusche übertragen werden. - -

Eine günstige Lösung sieht vor, dass die Innenhülse durch Formschluss an der Antriebswelle gehalten ist. Dadurch dass die Innenhülse durch Formschluss an der Antriebswelle gehalten ist, wird beim Positionieren der Pumpkartusche an dem Aufnahmebereich der Antriebseinheit kein Werkzeug benötigt. Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Innenhülse sich über die gesamte der Höhe der jeweiligen Pumpkartusche erstreckt. Dadurch kann sich die Innenhülse einer weiteren Pumpkartusche auf der Innenhülse der ersten Pumpkartusche abstützen, sodass die Beweglichkeit der Innenhülse in axialer Richtung begrenzt wird, wenn die Pumpvorrichtung montiert ist. Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass der Satz an Pumpkartuschen mindestens eine Pumpkartusche umfasst, welche ein Pumpelement aufweist, das an der Innenhülse der Pumpkartusche drehfest und in axialer Richtung fest gehalten ist. Dadurch wird das Pumpelement durch die Rotation der Antriebswelle in Rotation versetzt, und durch die Innenhülse in axialer Richtung fixiert. Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass das Pumpelement eine Druckdifferenz zwischen der Ansaugöffnung und der Auslassöffnung der Pumpkartusche erzeugt, wenn es durch die Antriebswelle in Rotation versetzt ist. Die Druckdifferenz zwischen Ansaugöffnung und der Auslassöffnung verursacht eine Strömung des zu fördernden Fluids, sodass das Fluid vom Ein- satzort der Pumpvorrichtung zu einem Zielort gefördert werden kann.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass das Gehäuse mindestens einer Pumpkartusche aus dem Satz an Pumpkartuschen eine Außenwand aufweist, die, wenn die Pumpkartusche in der Antriebseinheit positioniert ist, an einer Außenwand der Pumpvorrichtung anliegt. Auf diese Weise kann der zur Ver- fügung stehende Bauraum optimal ausgenutzt werden. Des Weiteren wird dadurch die Pumpkartusche in radialer Richtung innerhalb der Pumpvorrichtung fixiert.

Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass die erste Anschlussseite und die zweite Anschlussseite der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pump- kartuschen komplementär zueinander ausgebildet sind . Dies ermöglicht das - -

Stapeln der Pumpkartuschen direkt aufeinander ohne zusätzliche Verbindungselemente.

Ferner ist es günstig, wenn die erste Anschlussseite eine Dichtfläche aufweist und wenn die zweite Anschlussseite eine Dichtfläche aufweist, die in axialer Richtung fluchtend zur Dichtfläche der ersten Anschlussseite angeordnet ist. So können die Dichtflächen der zweiten Anschlussseite einer ersten Pumpkartusche und die Dichtfläche der ersten Anschlussseite einer zweiten Pumpkartusche, wenn die erste Pumpkartusche und die zweite Pumpkartusche in einer Antriebseinheit positioniert sind, den Übergang zwischen der ersten Pumpkartusche und der zweiten Pumpkartusche abdichten.

Eine weitere besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die erste Anschlussseite mindestens einer der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen einen einlassseitigen Boden aufweist, der eine zentrale Öffnung aufweist, wobei in der zentralen Öffnung die Ansaugöffnung ringförmig ge- bildet ist, und die zweite Anschlussseite mindestens eine der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen einen gegenüberliegenden auslassseitigen Boden aufweist, der eine zentrale Öffnung aufweist, wobei in der zentralen Öffnung die Auslassöffnung ringförmig gebildet ist. Dadurch dass die Ansaugöffnung und die Auslassöffnung sich gegenüber liegen, kann durch Stapeln der Pumpkartuschen der erzielbare Druck der Pumpvorrichtung erhöht werden.

Eine weitere besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Auslassöffnung einer ersten Pumpkartusche aus dem Satz an Pumpkartuschen, die an dem Aufnahmebereich positioniert ist, bündig zu der Ansaugöffnung einer zweiten Pumpkartusche aus dem Satz an Pumpkartuschen angeordnet ist, die an dem Aufnahmebereich positioniert ist. Dadurch wird der Strömungsquerschnitt des zum pumpenden Fluids nicht stärker eingeschränkt als durch die Größe der Ansaugöffnung oder der Auslassöffnung, da diese genau übereinander liegen.

Günstig ist es, wenn die mindestens eine Antriebseinheit einen Ansaugabschnitt aufweist, der zwischen dem Antrieb und dem mindestens einen Auf- nahmebereich angeordnet ist und in dem eine Außenwand der Pumpvorrichtung mehrere Ansauglöcher aufweist, durch welche zu pumpendes Fluids in die - -

Pumpvorrichtung gesaugt werden kann. Auf diese Weise kann der Antrieb so angeordnet werden, dass der Antrieb in dem vor dem zu pumpenden Fluid durchströmten Bereich der Pumpvorrichtung liegt, sodass der Querschnitt zur Verfügung steht, um das zu pumpende Fluid zu fördern nicht durch den An- trieb eingeschränkt wird.

Eine weiter besonders günstige Lösung sieht vor, dass der Aufnahmebereich der mindestens einen Antriebseinheit einen Kartuschenanschluss aufweist, der komplementär zu der ersten Anschlussseite der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen ausgebildet ist. So kann eine Pumpkartusche aus dem Satz an Pumpkartuschen in der Antriebseinheit positioniert werden, ohne dass zusätzliche Verbindungselemente und/oder Adapterelemente benötigt werden.

Eine weiter besonders volteilhafte Lösung sieht vor, dass der Bausatz mindestens zwei Antriebseinheiten aufweist, die unterschiedliche Antriebsleistungen aufweisen. So vergrößert sich die Zahl möglicher Kombinationen aus Pumpkartuschen und Antriebseinheiten, sodass das Spektrum an

Pumpleistungen, die mit einer Pumpvorrichtung erzielt werden kann, vergrößert wird .

Unter der Antriebsleistung ist in der Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen, insbesondere eine Drehzahl und ein Drehmoment zu verstehen. Vorteilhaft ist es, dass die mindestens zwei Antriebseinheiten unterschiedliche Motoren aufweisen. Die Motoren bestimmen im Wesentlichen die Antriebsleistung, welche die Antriebseinheit bereitstellen kann. Die Motoren können sich insbesondere in der erreichbaren Drehzahl und in dem erreichbaren Drehmoment unterscheiden und somit erzielbaren Druck und erzielbare För- dermengen beeinflussen.

Zur Erzeugung unterschiedlicher Antriebsleistungen ist es günstig, wenn die Motoren unterschiedliche Statorhöhen und unterschiedliche Rotorhöhen aufweisen. Auf diese Weise kann das aktive Motorvolumen angepasst werden, ohne dass der Durchmesser der Motoren angepasst werden muss. Dies er- - - möglicht es Antriebseinheiten mit unterschiedlicher Antriebsleistung aber gleichzeitig im Wesentlichen identischen Aufnahmebereichen bereitzustellen.

Eine weitere besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass in den Aufnahmebereichen von mindestens zwei Antriebseinheiten eine unterschiedliche Anzahl an Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen positionierbar sind . Auf diese Weise kann insbesondere der erzielbare Druck der Pumpvorrichtung variiert werden.

Ferner wird die oben genannte Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer Pumpvorrichtung aus einem Bausatz insbesondere einem Bausatz gemäß der voranstehenden Erläuterungen gelöst, wobei eine erforderliche Pumpleistung der Pumpvorrichtung bestimmt wird, zur Erzielung der Pumpleistung notwendige Pumpkartuschen aus einem Satz an Pumpkartuschen ausgewählt werden und eine Antriebseinheit ausgewählt wird, welche eine zum Antreiben der Pumpkartuschen notwenige Antriebsleistung auf- weist.

Dieses Verfahren weist die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Bausatz erläuterten Vorteile auf.

Eine vorteilhafte Variante sieht vor, dass die Auswahl der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen nach der mit den Pumpkartuschen erzielbaren Fördermenge erfolgt. Beispielsweise werden Pumpkartuschen ausgewählt, welche die kleinste Fördermenge aufweisen, welche die erforderliche Fördermenge überschreitet. Dies ist vorteilhaft, da die Pumpkartuschen auf diese Weise sehr effizient arbeiten können.

Eine günstige Variante sieht vor, dass die Auswahl der Pumpkartuschen aus dem Satz an Pumpkartuschen nach der mit den Pumpkartuschen erzielbaren Förderhöhe erfolgt. Es können mehrere identische Pumpkartuschen ausgewählt werden oder Pumpkartuschen, die sich in der Förderhöhe bzw. dem erzielbaren Druck unterscheiden, insbesondere ist eine Kombination aus einer Pumpkartusche und einer Leerkartusche möglich. Auf diese Weise kann für die erforderliche Fördermenge eine optimierte Kombination an Pumpkartuschen - - ausgewählt werden, die die erforderliche Fördermenge erzielen, sodass die Pumpkartuschen effizient arbeiten können.

Eine besonders vorteilhafte Variante sieht vor, dass die Auswahl der Antriebseinheit nach der für die erforderliche Förderhöhe erforderlichen Drehzahl er- folgt. Die Druckerzeugung der Pumpkartuschen ist Drehzahl abhängig, sodass durch die Drehzahl der Antriebseinheit die Förderhöhe und der Druck anpassbar sind .

Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Auswahl der Antriebseinheit nach dem für die erforderliche Fördermenge erforderlichen Drehmoment erfolgt. Das Drehmoment, das benötigt wird um die Pumpkartuschen anzutreiben ist in der Regel abhängig von der Fördermenge. So kann eine Antriebseinheit ausgewählt werden, welche optimiert ist für das erforderliche Drehmoment.

Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass nach der Auswahl der Pumpkartuschen und der Antriebseinheit die Pumpkartuschen an einem Aufnahme- bereich der Antriebseinheit positioniert werden . Das Positionieren der Pumpkartuschen an dem Aufnahmebereich der Antriebseinheit erfolgt dadurch, dass die Pumpkartusche über eine Antriebswelle der Antriebseinheit gefädelt wird und entlang dieser bis zu einem Kartuschenanschluss der Antriebseinheit geschoben wird . Auf diese Weise wird die Pumpkartusche beim Positionieren geführt, sodass eine korrekte Positionierung erleichtert wird.

Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass beim Positionieren der Pumpkartuschen oder der Leerkartuschen keine weiteren Elemente in die Antriebseinheit eingesetzt werden müssen. Dies ist vorteilhaft, da eine mögliche Fehlerquelle bei der Montage der Pumpvorrichtung wegfällt.

Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass nach dem Positionieren der Pumpkartuschen an den Aufnahmebereich der Antriebseinheit ein Abschlussabschnitt auf die Antriebseinheit aufgesetzt wird, sodass der Anschlussabschnitt die Pumpkartuschen in der Antriebseinheit einschließt. Durch - - den Anschlussabschnitt werden die Pumpkartuschen in der Pumpvorrichtung in ihrer Arbeitslage gehalten.

Vorteilhaft ist es, wenn der Anschlussabschnitt durch mindestens ein Befestigungselement an der Antriebseinheit fixiert wird . So wird die Pump- Vorrichtung zusammengehalten, da der Anschlussabschnitt die Pumpkartuschen in dem Aufnahmebereich der Antriebseinheit einschließt und der Anschlussabschnitt selber an der Antriebseinheit fixiert ist.

Das mindestens eine Befestigungselement kann beispielsweise auf Stoffsehl uss durch Kleben oder Schweißen, Reibschluss, durch eine Schraubverbindung o- der sonstigen Formschluss oder Ähnliches basieren.

Günstig ist es, wenn nach dem Aufsetzen des Anschlussabschnitts auf die Antriebseinheit eine Haltemutter auf den Sicherungsabschnitt eines zentralen Ankers geschraubt wird . So reduziert sich die Problematik des Verkantens, da der Gewindedurchmesser reduziert ist, im Vergleich zu einem Gewinde, das in der Außenwand der Pumpvorrichtung gebildet ist.

Besonders vorteilhaft ist es, dass beim Zusammenbau der Pumpvorrichtung außer den Pumpkartuschen oder den Leerkartuschen keine weiteren Elemente in die Antriebseinheit eingesetzt werden müssen. Dazu weisen die Pumpkartuschen alle notwendigen Elemente wie Dichtungen und Lager auf. Diese Lösung ist vorteilhaft, da es beim Zusammenbauen nahezu unmöglich wird ein Bauteil zu vergessen, da lediglich die Pumpkartuschen eingesetzt werden müssen.

Günstig ist es, wenn die Pumpkartuschen alle Elemente umfasst, die für eine Pumpstufe oder eine Gruppe von Pumpstufen benötigt werden, sodass keine losen Elemente benötigt werden .

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die unterschiedlich ausgebildeten Pumpkartuschen einem Farbcode aufweisen. Somit kann ein Monteur in einfacher Weise die benötigten Pumpkartuschen erkennen. - -

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Pumpkartuschen eine Einbaulagensicherung aufweisen. Die Einbaulagensicherung bewirkt, dass die Pumpkartuschen nicht falsch, beispielsweise auf dem Kopf, eingebaut werden können. Eine Einbaulagensicherung weist beispielsweise eine asymmetrische An- Ordnung von Nuten in der Antriebswelle auf.

Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, dass die Pumpvorrichtungen für eine Anwendung in einem Zentrallager oder einen Distributionszentrum, bei einem Händler oder direkt am Einsatzort zu konfigurieren/montieren. Dadurch kann der benötigte Lagerraum beim Händler erheblich reduziert werden, der benötigt wird um das volle Spektrum an Anforderungen abzudecken.

Weitere bevorzugte Merkmale und/oder Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und zeichnerischen Darstellung mehrerer Ausführungsformen.

In den Zeichnungen zeigen : Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer

Pumpvorrichtung, wobei eine Positionierung in einem Bohrloch angedeutet ist;

Figur 2 eine Schnittdarstellung der Pumpvorrichtung gemäß Figur 1 in der

Ebene AA; Figur 3 eine Ausschnittvergrößerung des Bereichs B gemäß Figur 2;

Figur 4 eine perspektivische Teilschnittdarstellung des Bereichs B;

Figur 5 eine Ausschnittvergrößerung der Schnittdarstellung aus Figur 2 der Pumpvorrichtung mit einem Antriebsabschnitt, einem Ansaugabschnitt und einem Pumpabschnitt; Figur 6 eine perspektivische Teilschnittdarstellung eines Pumpabschnitts der Pumpvorrichtung gemäß Figur 1; - - eine Ausschnittvergrößerung der Schnittdarstellung der Pumpvorrichtung gemäß Figur 2, wobei in einem Pumpabschnitt zwei Pumpkartuschen angeordnet sind; eine Ausschnittvergrößerung des Bereichs C gemäß Figur 2, wobei eine Pumpkartusche in einem Pumpabschnitt dargestellt ist; eine perspektivische Teildarstellung eines Pumpabschnitts, in dem zwei Pumpkartuschen angeordnet sind; eine perspektivische Teildarstellung eines Pumpabschnitts der Pumpvorrichtung, wobei Pumpkartuschen ohne Außenwand dargestellt sind; eine perspektivische Darstellung zweier Pumpkartuschen, wobei eine Außenwand ausgeblendet ist; eine perspektivische Teilschnittdarstellung einer Pumpkartusche; eine perspektivische Teilschnittdarstellung einer Leerkartusche; eine Ausschnittvergrößerung der Schnittdarstellung aus Figur 2, die einen Anschlussabschnitt zeigt; eine Ausschnittvergrößerung des Bereichs D aus Figur 14; eine perspektivische Darstellung einer Verbindungseinrichtung, wobei zu besseren Sichtbarkeit ein Anschlussabschnitt nicht dargestellt ist; eine Schnittdarstellung einer Antriebseinheit; eine Schnittdarstellung einer zweiten Ausführungsform einer Pumpvorrichtung; eine Ausschnittvergrößerung des Bereichs E der Schnittdarstellung gemäß Figur 18; und - -

Figur 20 eine Ausschnittvergrößerung des Bereichs F der Schnittdarstellung gemäß Figur 18.

Ein Ausführungsbeispiel einer Pumpvorrichtung 10 (Figur 1) weist einen Kopfabschnitt 12, einen Antriebsabschnitt 14, einen Pumpabschnitt 16 und einen Anschlussabschnitt 18 auf, die in einer axialen Richtung 19 aufeinander folgen.

Die Pumpvorrichtung 10 hat eine Außenwand 13, die sich von dem Kopfabschnitt 12 ausgehend bis zu dem Anschlussabschnitt 18 erstreckt. Beispielsweise ist die Außenwand 13 mindestens abschnittsweise im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet und/oder koaxial zu einer Hauptachse 11 der Pumpvorrichtung 10 angeordnet.

Der Kopfabschnitt 12 weist einen Querschnitt 20 auf, der sich von einem Verbindungsende 22 zu einem dem Verbindungsende 22 gegenüberliegenden Scheitel 24 insbesondere monoton und rotationssymmetrisch zu der Hauptachse 11 verkleinert. Insbesondere weist der Querschnitt 20 eine gekrümmte Kontur, beispielsweise eine Kreiskontur auf.

Die Verjüngung des Querschnitts 20 ist monoton und nimmt in der Nähe des Scheitels 24 zu, sodass eine kantenfreie abgerundete Form 26 des Kopfabschnittes 12 vorliegt. Weiter weist der Kopfabschnitt 12 eine oder mehrere, beispielsweise acht, Verstärkungsrippen 28 auf, die sich von einer Außenwand 30 (welche insbesondere Teil der Außenwand 30 ist) des Kopfabschnittes 12 nach innen bis zu einem inneren (Hohl-)Zylinder 32 erstrecken. Diese erhöhen die mechanische Steifigkeit des Kopfabschnittes 12. Ferner weist der Kopfabschnitt 12 im Bereich des Verbindungsendes 22 mindestens ein Verbindungselement 34 und beispielsweise vier Verbindungselemente 34 auf, mit denen der Kopfabschnitt 12 an dem Antriebsabschnitt 14 gehalten ist. - -

Der Kopf abschnitt 12 kann beispielsweise durch Verschraubung, Verklebung, Vernietung oder Bördeln an dem Antriebsabschnitt 14 gehalten sein.

Der Kopfabschnitt 12 ist an einem Basiselement 36 des Antriebsabschnitts 14 gehalten. Dazu weist das Basiselement 36 Gegenelemente 38 für die Ver- bindungselemente 34 des Kopfabschnittes 12 auf.

Das Basiselement 36 weist einen außenliegenden, insbesondere zylinder- wandförmigen, sich in axialer Richtung 19 erstreckenden Außenabschnitt 40 auf. Der Außenabschnitt 40 weist an seiner dem Kopfabschnitt 12 abgewandten Seite einen verjüngten Bereich 41 auf, wobei am Übergang zu dem verjüngten Bereich 41 an der Innenseite des Außenabschnitts 40 ein Absatz 43 gebildet ist (Figur 5).

Der Außenabschnitt 40 geht an seiner dem Kopfabschnitt 12 zugewandten Seite in einen Basisabschnitt 42 über, der sich von dem Außenabschnitt 40 nach innen bis zu einer zentralen Öffnung 44 erstreckt. Die zentrale Öffnung 44 liegt auf der Hauptachse 11. Ein an der zentralen Öffnung 44 liegender Bereich 46 des Basiselements 36 liegt in axialer Richtung 19 näher an dem Kopfabschnitt 12 als ein an den Außenabschnitt 40 angrenzender Bereich 48 des Basisabschnitts 42.

Der Basisabschnitt 42 hat beispielsweise die Form eines stumpfen Kegel- abschnitts.

In der zentralen Öffnung 44 ist eine Haltevorrichtung 50 angeordnet, durch die ein Anker 52, insbesondere ein zentraler Anker 52, gehalten ist, der sich von dem Antriebsabschnitt 14 aus durch den Pumpabschnitt 16 bis in den Anschlussabschnitt 18 erstreckt. Weitere Details über den zentralen Anker 52 werden untenstehend erläutert.

Die Haltevorrichtung 50 ist beispielsweise zylinderförmig ausgebildet, und erstreckt sich von dem an die zentrale Öffnung 44 angrenzenden Bereich 46 des Basisabschnitts 42 ausgehend in axialer Richtung 19 vom dem Kopfabschnitt 12 weg. - -

Die Haltevorrichtung 50 ist für eine Verbindung mit dem Anker 52 ausgebildet.

Durch den Basisabschnitt 42 des Basiselements 36 sind ein oder mehrere elektrische Leiter 56 geführt, welche beispielsweise Teil einer elektrischen Zuleitungseinrichtung 58 oder einer elektrischen Anschlussleitung 60 für einen Antrieb 62 der Pumpvorrichtung 10 sind.

Den elektrischen Leitern 56 ist eine Führungsvorrichtung 64 zugeordnet, welche die elektrischen Leiter 56 zumindest abschnittsweise umschließt.

Die elektrischen Leiter 56 der elektrischen Zuleitungseinrichtung 58 und der elektrischen Anschlussleitung 60 sind an eine Motorsteuerung 66 (Figur 3) an- geschlossen.

Die Motorsteuerung 66 ist angrenzend zu dem Basiselement 36 zwischen dem Basiselement 36 und den Verstärkungsrippen 28 in einem Übergangsbereich 68 zwischen dem Antriebsabschnitt 14 und dem Kopfabschnitt 12 angeordnet.

Die elektrischen Anschlussleitungen 60 verbinden die Motorsteuerung 66 mit Wicklungen 70 mindestens eines Elektromotors 72 des Antriebs 62.

Die Motorsteuerung 66 weist beispielsweise einen Motorregler für einen elektronisch kommutierten Synchronmotor auf.

Der Elektromotor 72 weist beispielsweis einen innenliegenden Stator 74 mit den Wicklungen 70 und einen Rotor 76 auf. Der Stator 74 des Motors 72 hat eine zentrale Durchgangsöffnung 94, durch welche der zentrale Anker 52, die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 und eine Hohlwelle 92 geführt sind. Der Stator 74 ist auf einem Motorbasiselement 80 angeordnet und an diesem drehfest gehalten.

Das Motorbasiselement 80 weist einen flachen Basisabschnitt 82 auf. Der Ba- sisabschnitt 82 ist insbesondere ringförmig ausgebildet und weist eine koaxial zur Hauptachse 11 liegende Öffnung 84 auf.

An seiner Außenseite geht der Basisabschnitt 82 in eine erste, insbesondere zylinderwandförmige, Außenwand 86 über, die sich in axialer Richtung 19 in - -

Richtung des Kopfabschnittes 12 erstreckt und einen Absatz 88 aufweist, der sich radial nach außen (quer zur Hauptachse 11) erstreckt. Er geht dann in eine zweite, insbesondere zylinderwandförmige, Außenwand 90 über, die sich wieder in axialer Richtung 19 in Richtung des Kopfabschnittes 12 erstreckt. Die zweite Außenwand 90 liegt an dem Außenabschnitt 40 des Basiselements 36 an. Die zweite Außenwand 90 liegt im verjüngten Bereich 41 des Außenabschnitts 40 an diesem an, wobei die zweite Außenwand 90 sich in axialer Richtung 19 an dem Absatz 43 des Außenabschnitts 40 abstützt.

Die zweite Außenwand 90 ist drehfest an dem Basiselement 36 gehalten, bei- spielsweise durch Stoffschluss oder Formschluss.

Durch die Öffnung 84 des Basisabschnitts 82 verläuft der zentrale Anker 52, die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 und die Hohlwelle 92.

Im Antriebsabschnitt 14 weist die Pumpvorrichtung 10 eine erste Lagerungseinrichtung 95 auf, durch welche die Hohlwelle 92 rotierbar gelagert ist. Die erste Lagerungseinrichtung 95 weist beispielsweise ein Radial-Ringlager 36 auf, welches innerhalb einer zentralen Öffnung 94 des Stators 74 angeordnet ist und das die Hohlwelle 92 lagert.

Das Radial-Ringlager 96 ist angrenzend zu dem Motorbasiselement 80 angeordnet. Das Radial-Ringlager 96 ist beispielsweise ein Gleitlager oder ein Walzlager.

Der Elektromotor 72 weist den mit Permanentmagneten versehenen Rotor 76 auf. Dieser ist beispielsweise als Außenläufer ausgebildet und weist insbesondere eine Glockenform auf.

Die Permanentmagnete sind beispielsweise Ferritmagnete oder Seltene-Erden- Magnete.

Der Rotor 76 weist einen beispielsweise zyiinderwandförmigen Trägerabschnitt 98 auf, an dessen Innenseite sektorartig Permanentmagnete 100 angeordnet sind . Der Trägerabschnitt 98 umgibt den Stator 74. - -

Der Trägerabschnitt 98 geht an einer dem Kopfabschnitt 12 abgewandten Seite in einen ringförmigen Basisabschnitt 102 über, der sich von dem Trägerabschnitt 98 bis zu einem Verbindungsabschnitt 104 erstreckt.

Der Verbindungsabschnitt 104 erstreckt sich von dem ringförmigen Basis- abschnitt 102 ausgehend in axialer Richtung 19 in Richtung des Anschlussabschnittes 18. Insbesondere weist der Verbindungsabschnitt 104 eine Zylinderwand auf.

An einer Innenseite 106 des Verbindungsabschnittes 104 ist der Rotor 76 an der Hohlwelle 92 gehalten und an dieser fixiert. Der Rotor 76 ist drehfest und in axialer Richtung 19 fest mit der Hohlwelle 92 verbunden.

Ferner umfasst der Antriebsabschnitt 14 ein Abschlusselement 108 (beispielsweise Figur 4, 5), das den Antriebsabschnitt 14 fluiddicht verschließt. Das Abschlusselement 108 weist eine insbesondere zylinderwandförmige Außenwand 110 auf, die an der Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 anliegt. Die Außenwand 110 des Abschlusselements 108 geht an ihrer dem Elektromotor 72 abgewandten Seite in einen Abdeckabschnitt 112 über, der sich von der Außenwand 110 ausgehend radial nach innen und in axialer Richtung 19 weg vom Elektromotor 72 erstreckt, wobei der Abdeckabschnitt 112 in einem (spitzen) Winkel zu der Hauptachse 11 liegt. Der Abdeckabschnitt 112 weist eine zentrale Öffnung 114 an der Hauptachse 11 auf, durch die der zentrale Anker 52, die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 und die Hohlwelle 92 verlaufen.

Ferner weist das Abschlusselement 108 einen zylinderwandförmigen Dichtungsträgerabschnitt 116 auf, an dem eine Radialdichtung 118 angeordnet oder gebildet ist.

Die Radialdichtung 118 dichtet den Übergang zwischen dem Abschlusselement 108 und der Hohlwelle 92 ab. Die Radialdichtung 118 ist derart ausgebildet, dass eine Rotation der Hohlwelle 92 (um eine Drehachse koaxial zur Hauptachse 11) möglich ist. - -

Das Abschlusselement 108 erzeugt einen abgedichteten Bereich 127 (Figur 5), welcher gegenüber strömendem Förderfluid (in Figur 5 mit dem Bezugszeichen 126 angedeutet) fluiddicht abgedichtet ist.

Von dem Abschlusselement 108 ausgehend in axialer Richtung 19 in Richtung des Anschlussabschnittes 18 erstreckt sich ein Ansaugabschnitt 120 bis zu einem Axialdichtungsträger 122.

Im Bereich des Ansaugabschnitts 120 weist die Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 eine Mehrzahl von Ansaugöffnungen 124 auf. Durch die Ansaugöffnungen 124 kann zu pumpendes Fluid (Förderfluid) 126 durch die Pumpvorrichtung 10 angesaugt werden.

Der Axialdichtungsträger 122 weist eine insbesondere zylinderförmige Außenwand 128 auf, die an der Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 anliegt und an dieser gehalten ist. Die Außenwand 128 des Axialdichtungsträgers 122 kann beispielsweise durch Stoffschluss oder Formschluss an der Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 gehalten sein.

Die Außenwand 128 des Axialdichtungsträgers 122 geht an ihrer dem Anschlussabschnitt 18 zugewandten Seite in einen eine Dichtfläche 130 bildenden Absatz 132 über (Figur 8). An seiner Innenseite geht der Absatz 132 in einen Sicherungsabschnitt 134 über, der sich von dem Absatz 132 in axialer Richtung 19 in Richtung des Anschlussabschnitts 18 erstreckt.

Ein Dichtungsaufnahmebereich 136 ist zwischen dem Absatz 132 und dem Sicherungsabschnitt 134 angeordnet. In dem Dichtungsaufnahmebereich 136 ist eine ringförmige Axialdichtung 138 angeordnet, die auf der Dichtfläche 130 aufliegt. Die axiale Dichtung 138 wird durch eine Dichtfläche 140 einer Pumpkartusche 142 gegen die Dichtfläche 130 gedrückt.

Der Sicherungsabschnitt 134 bewirkt zum einen, dass die axiale Dichtung 138 nicht radial nach innen fallen kann und zum anderen, dass die axiale Dichtung 138 nicht zerdrückt wird. - -

Die Pumpkartusche 142 weist eine Form auf, die durch die Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 und einem einlassseitigen Boden 144 und einem auslass- seitigen Boden 146 (Figur 8) bestimmt ist. Insbesondere weist die Pumpkartusche 142 eine im Wesentlichen zylindrische Außengestalt auf. Koaxial zu der Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 weist die Pumpkartusche 142 eine zentrale Öffnung 148 an der Hauptachse 11 auf, durch die der zentrale Anker 52, die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 und die Hohlwelle 92 verläuft.

Die Pumpkartusche 142 hat ein Gehäuse 147, welches eine Außenwand 143, den einlassseitigen Boden 144 und den auslassseitigen Boden 146 umfasst.

Die Pumpkartusche 142 ist in beispielsweise vier Abschnitte unterteilt, die in axialer Richtung 19 aufeinanderfolgend angeordnet sind (vgl . Figur 8).

Ein erster Abschnitt 150 ist angrenzend zu einer ersten Anschlussseite 151 der Pumpkartusche 142 angeordnet und ist in axialer Richtung 19 durch den ein- lassseitigen Boden 144 und einen ersten Zwischenboden 152, und radial nach außen hin durch die Außenwand 143 und radial nach innen durch die zentrale Öffnung 148 begrenzt.

Der einlassseitige Boden 144 weist eine ringförmige flache Wand 154 auf, die sich von der Außenwand 143 radial nach innen bis zu einem Dichtungs- abschnitt 156 erstreckt. An der dem Antriebsabschnitt 12 zugewandten Seite der ringförmigen flachen Wand 154 angrenzend zu der Außenwand 143 ist die Dichtfläche 140 der Pumpkartusche 142 angeordnet.

Die erste Anschlussseite 151 umfasst den einlassseitigen Boden 144, die Dichtfläche 140, eine axiale Ansaugöffnung 164 und den Dichtungsabschnitt 156.

Der Dichtungsabschnitt 156 weist eine zylindrische Form auf. Er hat an der Innenseite eine Dichtfläche 158, an der eine Radialdichtung 160 angeordnet ist. Zwischen der Radialdichtung 160 und einer Innenhülse 162 erstreckt sich die erste axiale Ansaugöffnung 164 der Pumpkartusche 142. - -

Die erste axiale Ansaugöffnung 164 bildet einen ringförmigen Durchlass von dem Ansaugabschnitt 120 der Pumpvorrichtung 10 in die Pumpkartusche 142, insbesondere direkt in den ersten Abschnitt 150 der Pumpkartusche 142.

Die Innenhülse 162 erstreckt sich über die ganze axiale Höhe der Pump- kartusche 142. Zur Übertragung einer Rotationsbewegung ist die Innenhülse 162 drehfest an der Hohlwelle 92 gehalten. In axialer Richtung 19 ist die Innenhülse 162 entlang der Hohlwelle 92 verschiebbar.

Eine Verbindung zwischen Innenhülse 126 und Hohlwelle 92 kann beispielsweise durch Formschluss mittels Nuten 165, die in der Hohlwelle eingelassen sind, und Federn 167, die an der Innenhülse angeordnet sind erfolgen .

Durch eine in Umfangsrichtung asymmetrische Anordnung der Nuten 165 und Federn 167 kann eine Einbausicherung 171 erzielt werden, durch welche sichergestellt wird, dass die Pumpkartusche 142 richtig eingebaut wird.

Der erste Abschnitt 150 der Pumpkartusche 142 umfasst einen ersten

Druckerzeugungsbereich 166, der durch den einlassseitigen Boden 144, durch die Innenhülse 162, durch den ersten Zwischenboden und durch eine erste radiale Trennwand 168 begrenzt ist, welche eine zylindrische Form aufweist.

Die Pumpkartusche 142 weist mindestens ein Pumpelement 169 zur Erzeugung einer Druckdifferenz auf. Beispielsweise weist das Pumpelement 169 ein erstes Flügelrad 170 auf. Dieses ist in dem ersten Druckerzeugungsbereich 166 angeordnet und an der Innenhülse 162 gehalten.

Das erste Flügelrad 170 hat eine erste Wand 172 und eine beabstandete zweite Wand 174, wobei die erste Wand 172 und die zweite Wand 174 einen im Wesentlichen konstanten Abstand zueinander aufweisen (Figuren 8, 12). Die erste Wand 172 weist einen inneren zylindrischen Abschnitt 176 auf, mit welchem das erste Flügelrad 170 an der Innenhülse 162 gehalten ist. Der zylindrische Abschnitt 176 erstreckt sich dabei von der axialen Ansaugöffnung 164 in axialer Richtung 19 in Richtung des Anschlussabschnittes 18 bis in einen gekrümmten Übergangsabschnitt 178, in welchem die erste Wand 172 des - - ersten Flügelrads 170 sich nach außen neigt, und in einen Trägerabschnitt 180 übergeht.

Der Trägerabschnitt 180 erstreckt sich von dem Übergangsabschnitt 178 ausgehend nach außen bis in die Nähe der ersten radialen Trennwand 168. Bei- spielsweise erstreckt sich der Trägerabschnitt 180 im Wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung 19 oder im Wesentlichen kegelförmig nach außen.

Die zweite Wand 174 des ersten Flügelrads 170 weist einen zylindrischen Abschnitt 182 auf, der sich von der axialen Ansaugöffnung 164 der Pumpkartusche 142 aus in axialer Richtung 19 in Richtung des Anschlussabschnitts 18 erstreckt bis er in einen gekrümmten Übergangsabschnitt 184 übergeht.

Der zylindrische Abschnitt 182 liegt an der Radialdichtung 160 an, sodass zwischen dem zylindrischen Abschnitt 182 der zweiten Wand 174 und dem zylindrischen Abschnitt 176 der ersten Wand 172 ein Abstand 186 liegt.

Das erste Flügelrad 170 weist einen Saugmund 187 auf, durch den zu pum- pendes Fluid 126 zu dem ersten Flügelrad 170 gesaugt wird (Figur 12). Der Saugmund 187 ist zwischen dem zylindrischen Abschnitt 176 der ersten Wand 172 und dem zylindrischen Abschnitt 182 der zweiten Wand 174 angeordnet.

Der Saugmund 187 weist eine Ansaugfläche 189 auf, durch welche das zu pumpende Fluid 126 in das erste Flügelrad 170 gesaugt wird. Die Ansaug- fläche 189 ist ringförmig und erstreckt sich zwischen dem zylindrischen Abschnitt 176 der ersten Wand 172 und dem zylindrischen Abschnitt 182 der zweiten Wand 174.

Der gekrümmte Übergangabschnitt 184 der zweiten Wand 174 geht in einen Trägerabschnitt 188 der zweiten Wand 174 über. Der gekrümmte Übergangsabschnitt 184 der zweiten Wand 174 hat einen kleineren Radius als der gekrümmte Übergangsabschnitt 178 der ersten Wand 172. Dadurch ist der Abstand zwischen der ersten Wand 172 und der zweiten Wand 174 auch im Bereich der gekrümmten Übergangsabschnitte 184 und - -

178 ungefähr gleich dem Abstand 186 zwischen der ersten Wand 172 und der zweiten Wand 174 im Bereich der axialen Ansaugöffnung 164.

Der Trägerabschnitt 188 der zweiten Wand 174 erstreckt sich von dem gekrümmten Übergangsabschnitt 184 der zweiten Wand 174 aus radial nach au- ßen bis in die Nähe der ersten radialen Trennwand 168. Beispielsweise erstreckt sich der Trägerabschnitt 188 im Wesentlichen senkrecht zu der axialen Richtung 19 oder im Wesentlichen kegelförmig nach außen .

Der Trägerabschnitt 188 der zweiten Wand 174 verläuft im Wesentlichen parallel zum Trägerabschnitt 180 der ersten Wand 172. Zwischen der ersten Wand 172 und der zweiten Wand 174 des ersten Flügelrads 170 sind Flügelelemente 190 angeordnet, die sich zwischen der ersten Wand 172 und der zweiten Wand 174 des ersten Flügelrads 170 erstrecken.

Die Flügelelemente 190 erstrecken sich dabei im Wesentlichen senkrecht zu dem Trägerabschnitt 180 und dem Trägerabschnitt 188. Insbesondere er- strecken sich die Flügelelemente 190 spiralförmig radial nach außen.

Die Flügelelemente 190 bilden Kanäle 192 in dem ersten Flügelrad 170 zwischen der ersten Wand 172 und der zweiten Wand 174 die sich von dem Saugmund 187 bis zu einer radialen Austrittsöffnung 194 erstrecken.

Die radiale Austrittsöffnung 194 ist ringförmig und ist durch den Abstand 188 zwischen dem Trägerabschnitt 188 der zweiten Wand 174 und dem Trägerabschnitt 180 der ersten Wand 172 in der Nähe der ersten radialen Trennwand 168 bestimmt.

Wenn sich die innere Hülse 162 um die Hauptachse 11 der Pumpenvorrichtung 10 dreht, dann dreht sich das erste Flügelrad 170 ebenfalls um die Hauptachse 11 der Pumpvorrichtung 10. Durch die Flügelelemente 190 zwischen der ersten Wand 172 und der zweiten Wand 174 wird das zu pumpendes Fluid 126, das sich in dem ersten Druckerzeugungsbereich 166 befindet, in Rotation versetzt. - -

Die durch die Rotation erzeugte Zentrifugalkraft drückt das zu pumpende Fluid 126 radial nach außen, wodurch es in die axiale Ansaugöffnung 164 in das erste Flügelrad 170 gesaugt wird und durch die radiale Austrittsöffnung 194 wieder austritt. Die erste radiale Trennwand 168 weist eine oder mehrere Ausgangsöffnungen 196 auf, durch welche eine fluidwirksame Verbindung zwischen dem ersten Druckerzeugungsbereich 166 und mindestens einem ersten Fluidkanal 198 gebildet wird . Die Ausgangsöffnungen 196 erstrecken sich in Umfangsrichtung nur abschnittsweise. Der mindestens eine Fluidkanal 198 verbindet den ersten Druckerzeugungsbereich 166 mit einem ersten Rückführungsbereich 200, der in einem dritten Abschnitt 202 der Pumpkartusche 142 angeordnet ist.

Der erste Fluidkanal 198 erstreckt sich im ersten Abschnitt 150 der Pumpkartusche 142 zwischen der ersten radialen Trennwand 168 und der Außen- wand 143 der Pumpkartusche 142 und in einem zweiten Abschnitt 228 der Pumpkartusche 142 zwischen einer zweiten radialen Trennwand 212 und der Außenwand 143 der Pumpkartusche 142 in axialer Richtung 19, wobei sich der mindestens eine erste Fluidkanal 198 in Umfangsrichtung sich nur abschnittsweise erstreckt, sodass in dem Bereich zwischen der ersten radialen Trenn- wand 168 und der Außenwand 143 der Pumpkartusche 142 und der ersten radialen Trennwand 168 und der zweiten radialen Trennwand 212 Bauraum zur Verfügung steht, in denen beispielsweise weitere Fluidkanäle angeordnet sein können.

Der mindestens eine Fluidkanal 198 erstreckt sich sowohl in axialer Richtung 19 als auch in Umfangsrichtung, sodass eine schraubenförmige Ausbildung von dem ersten Abschnitt 150 zu dem dritten Abschnitt 202 gegeben ist. Der schraubenförmige Verlauf ist nicht notwendigerweise vollständig umlaufend; beispielsweise nimmt er einen Winkel von 90° ein.

Der erste Rückführungsbereich 200 erstreckt sich in radialer Richtung von der Außenwand 143 der Pumpkartusche 142 und der Innenhülse 162 der Pump- - - kartusche 142 und in axialer Richtung 19 zwischen einem zweiten Zwischenboden 206 und einem dritten Zwischenboden 208.

Der zweite Zwischenboden 206 weist eine ringförmige Zwischenwand 210 auf, die sich von der zweiten radialen Trennwand 212 radial nach innen zu einem zylinderwandförmigen Dichtungsabschnitt 214 erstreckt, welcher an seiner Innenseite eine Dichtfläche 216 aufweist. An der Dichtfläche 216 anliegend ist eine Radialdichtung 218 angeordnet.

Zwischen der Innenseite der Radialdichtung 218 und der Innenhülse 162 ist eine ringförmige axiale Ansaugöffnung 220 angeordnet. Die axiale Ansaug- Öffnung 220 bietet eine fluidwirksame Verbindung von dem ersten Rückführungsbereich 200 zu einem zweiten Druckerzeugungsbereich 222.

Der mindestens eine Fluidkanal 198 und der erste Rückführungsbereich 200 bilden eine Fluidpassage 204 zwischen der Ausgangsöffnung 196 des ersten Druckerzeugungsbereichs 166 und der axialen Ansaugöffnung 220 des zweiten Druckerzeugungsbereichs 222.

In dem zweiten Druckerzeugungsbereich 222 ist ein zweites Pumpelement 223 angeordnet, welches ein zweites Flügelrad 224 umfasst, das spiegelbildlich zu dem ersten Flügelrad 170 ausgebildet und angeordnet ist. Die Elemente des zweiten Flügelrades 224 sind mit denselben Bezugszeichen versehen, wie die entsprechenden Elemente des ersten Flügelrades 170.

Eine Spiegelebene 226 verläuft senkrecht zur Hauptachse 11 und zwischen dem ersten Druckerzeugungsbereich 166 und dem zweiten Druckerzeugungsbereich 222.

Die spiegelbildliche Anordnung des zweiten Flügelrads 224 zu dem ersten Flü- gelrad 170 innerhalb der Pumpkartusche 142 führt dazu, dass die durch das Pumpen des zu pumpenden Fluids 126 auf die Flügelräder 170 und 224 wirkenden Axialschübe 225 sich aufheben.

Der auf das Flügelrad 170 wirkende Axialschub 225 ergibt sich im Wesentlichen aus den erzeugten Druckdifferenz multipliziert mit der Fläche der An- - - saugfläche 189 des Saugmunds 187. Entsprechendes gilt für den Axialschub, der auf das zweite Flügelrad 224 wirkt.

Auf die Hohlwelle 92 werden keine oder geringe axiale Kräfte durch den Pumpvorgang übertragen, sodass diese nicht axial gesichert/gelagert werden muss. Die axiale Zentrierung der Hohlwelle 92 kann beispielsweise allein durch die magnetischen Zentrierungskräfte des Elektromotors 72 erreicht werden.

Der zweite Druckerzeugungsbereich 222 ist in einem zweiten Abschnitt 228 der Pumpkartusche 142 angeordnet. Der zweite Druckerzeugungsbereich 222 erstreckt sich in axialer Richtung 19 von dem ersten Zwischenboden 152 bis zum zweiten Zwischenboden 206 und in radialer Richtung von der Innenhülse 162 aus bis zu der zweiten radialen Trennwand 212.

Die zweite radiale Trennwand 212 weist mindestens eine Ausgangsöffnung 230 auf, die den Druckerzeugungsbereich 222 fluidwirksam mit mindestens einem zweiten Fluidkanal 232 verbindet. Der mindestens eine zweite Fluidkanal 232 ist in Umfangsrichtung versetzt zu dem mindestens einen ersten Fluidkanal 198 angeordnet.

Der mindestens eine zweite Fluidkanal 232 verbindet den zweiten Abschnitt 228 der Pumpkartusche 142 mit einem vierten Abschnitt 234 der Pumpkartusche 142. Der vierte Abschnitt 234 ist angrenzend zu einer zweiten Anschlussseite 241 der Pumpkartusche 142 angeordnet.

Der vierte Abschnitt 234 umfasst einen Rückführungs- und Auslassbereich 236, welcher sich in radialer Richtung zwischen der Außenwand 143 der Pumpkartusche 142 und der Innenhülse 162 erstreckt und in axialer Richtung 19 zwischen dem dritten Zwischenboden 208 und dem auslassseitigen Boden 146 erstreckt.

Der auslassseitige Boden 146 weist einen äußeren ringförmigen Wandabschnitt 238 auf, der an seine Innenseite in einen zylinderwandförmigen Sicherungsabschnitt 240 übergeht. Der äußere ringförmige Wandabschnitt 238 weist an - - seiner dem Anschlussabschnitt 18 zugewandten Seite eine axiale Dichtfläche 242 auf, auf der eine axiale Dichtung 244 angeordnet ist.

Der Sicherungsabschnitt 240 verhindert, dass die axiale Dichtung 244 radial nach innen von der axiale Dichtfläche 242 rutschen kann und dass die axiale Dichtung 244 nicht zerquetscht wird.

Der Sicherungsabschnitt 240 des auslassseitigen Boden 146 geht in einen ringförmigen flachen inneren Wand abschnitt 246 über.

Der innere Wandabschnitt 246 erstreckt sich von dem Sicherungsabschnitt 240 ausgehend radial nach innen bis zu einem radialen Abstand von der Haupt- achse 11 der Pumpvorrichtung 10, der dem radialen Abstand der Außenfläche des Dichtungsabschnitts 156 des einlassseitigen Bodens 144 von der Hauptachse 11 der Pumpvorrichtung 10 entspricht, sodass eine weitere baugleiche Pumpkartusche 142 auf die Pumpkartusche 142 gesetzt werden kann, und diese dabei bündig in eine Auslassöffnung 248, die in dem auslassseitigen Bo- den 146 angeordnet ist, eingreifen kann.

Insbesondere umfasst die zweite Anschlussseite 241 der Pumpkartusche 142 den auslassseitigen Boden 146, den Sicherungsabschnitt 240, die axiale Dichtfläche 242, die axiale Dichtung 244 und den ringförmigen inneren Wandabschnitt 246. Die zweite Anschlussseite 241 und die erste Anschlussseite 151 sind komplementär zueinander ausgebildet.

Zu pumpendes Fluid (Förderfluid) 126 wird im Betrieb der Pumpkartusche 142 durch die axiale Ansaugöffnung 164 in den ersten Druckerzeugungsbereich 166 gesaugt, dort durch das Flügelrad 170 in Rotation versetzt, wodurch es durch die radiale Austrittsöffnung 194 aus dem Flügelrad 170 austritt. Von dort fließt das zu pumpende Fluid 126 durch die mindestens eine Ausgangsöffnung 196 in den mindestens einen ersten Fluidkanal 198.

Durch den mindestens einen ersten Fluidkanal 198 wird das zu pumpende Fluid 126 in den ersten Rückführungsbereich 200 geleitet, in welchen das zu pumpende Fluid 126 radial nach innen rückgeführt wird. - -

An der Innenseite des Rückführungsbereichs 200 wird das zu pumpende Fluid 126 in die zweite Ansaugöffnung 220 gesaugt und durch diese in den zweiten Druckerzeugungsbereich 222 geleitet.

Das zu pumpende Fluid 126 gelangt in das zweite Flügelrad 224 und wird durch dieses in Rotation versetzt, wodurch es durch eine zweite radiale Austrittsöffnung des zweiten Flügelrads 224 durch mindestens eine Ausgangsöffnung 230 der zweiten radialen Trennwand 212 in einen Fluidkanal 232 gelangt. Der Fluidkanal 232 leitet das zu pumpende Fluid 126 in einen Rück- führungs- und Auslassbereich 236, der in dem vierten Abschnitt 234 der Pumpkartusche 142 angeordnet ist.

Schließlich verlässt das zu pumpende Fluid die Pumpkartusche 142 durch die Auslassöffnung 248.

Die Auslassöffnung 248 geht direkt in eine axiale Ansaugöffnung 164 an einer weiteren Pumpkartusche 142' über. Aufgrund der Ausgestaltung der Druckerzeugungsbereiche 166 und 222 kann der Abstand 186 zwischen der ersten Wand 172 und der zweiten Wand 174 der Flügelräder 170 und 224 variiert werden . Dadurch ist es möglich, Pumpkartuschen mit unterschiedlicher Pumpleistung zu verwenden, die die gleichen äußeren Abmessungen aufweisen. Angrenzend zu der weiteren Pumpkartusche 142' ist der Anschlussabschnitt 18 angeordnet.

Eine besondere Form der Pumpkartusche ist eine Leerkartusche 249 (Figur 13), die alternativ zu der weiteren Pumpkartusche 142' oder zu der ersten Pumpkartusche 142 angeordnet sein kann. Die Leerkartusche 249 weist die gleichen für den Einbau in die Pumpvorrichtung 10 notwendigen Elemente auf wie die Pumpkartusche 142, 142', sodass eine der Pumpkartuschen 142, 142' durch die Leerkartusche 249 ausgetauscht werden kann. - -

Die Leerkartusche 249 weist insbesondere denselben Durchmesser und dieselbe Höhe auf, wie die Pumpkartusche 142, 142' sowie eine Dichtfläche 140 eine Innenhülse 162 eine weitere axiale Dichtfläche 242 an der eine axiale Dichtung 244 angeordnet ist, welche durch einen Sicherungsabschnitt 240 ge- sichert ist.

Ferner weist die Leerkartusche 249 eine Fluidpassage 251, welche sich in axiale Richtung über die gesamte Länge der Leerkartusche 249 von einer Ansaugöffnung 164 bis zu einer Auslassöffnung 230 erstreckt, sodass das zu pumpende Fluid 126 unbeeinflusst durch die Leerkartusche 249 fließen kann. Durch den Austausch einer Pumpkartusche 142, 142' durch eine Leerkartusche 249 kann die Pumpleistung der Pumpvorrichtung 10, beispielsweise durch Reduzierung des erzielbaren Drucks, an die gegebenen Anforderungen angepasst werden.

Der Anschlussabschnitt 18 weist eine Abschlusseinrichtung 250 auf (vgl. Fi- guren 14, 15), die eine ringförmige Dichtfläche 252 aufweist, welche der zweiten Pumpkartusche 142' zugewandt ist und auf weiche die axiale Dichtung 244 aufliegt, um einen fluiddichten Übergang zwischen der axialen Dichtfläche 242 der Pumpkartusche 142; 142' und der Dichtfläche 252 des der Abschlusseinheit 250 zu bilden. Die ringförmige Dichtfläche 252 umfasst eine zentrale Öffnung 254, durch welche das zu fördernde Fluid 126 in den Anschlussabschnitt 18 gepumpt wird . Von dort aus wird das zu pumpende Fluid 126 über einen oder mehrere Fluid- kanäle 256 zu einer zentralen Fluidaustrittsöffnung 258 geleitet. Die zentralen Fluidaustrittsöffnung 258 ist koaxial zu der Hauptachse 11 der Pump- Vorrichtung 10 angeordnet. Die zentralen Fluidaustrittsöffnung 258 ist beispielsweise mit einen Innengewinde ausgebildet, sodass ein Anschluss 259, beispielsweise ein Schlauch- oder Rohranschluss 259 fixierbar ist.

Die Fluidkanäle 256 leiten das zu pumpende Fluid um eine Fixierungs- und Lagerungseinrichtung 260, sodass diese zentral auf der Hauptachse 11 an- - - geordnet sein kann, ohne den Fluss des zu pumpenden Fluids 126 zu behindern.

Die Fixierungs- und Lagerungseinrichtung 260 weist ein oberes radiales Ringlager 262 auf, mit welchem die Hohlwelle 92 gelagert ist. Das obere radiale Ringlager 262 weist beispielsweise ein Gleitlager oder ein Kugellager auf.

Das obere radiale Ringlager 262 ist in einem Trägerabschnitt 264 der Fixie- rungs-und Lagerungseinrichtung 260 angeordnet und lagert die Hohlwelle 92.

Der Trägerabschnitt 264 ist über mehrere Verstärkungsrippen 266 an einer Außenwand 268 des Anschlussabschnittes 18 gehalten.

Die Verstärkungsrippen 266 erstrecken sich in radialer und axialer Richtung von dem Trägerabschnitt 264 bis zur Außenwand 268, sodass eine rotations- und translationsfeste Verbindung zwischen dem Trägerabschnitt 264 und der Außenwand 268 gebildet ist. In dem Anschlussabschnitt 18 durchläuft der zentrale Anker 52 den Trägerabschnitt 264. Ein Sicherungsabschnitt 265 des zentralen Ankers 52 durchgreift den Trägerabschnitt 264.

Der Übergang zwischen Hohlwelle 92 und dem Trägerabschnitt 264 wird durch eine radiale Dichtung 263 fluiddicht abgedichtet, die in den Trägerabschnitt 264 angrenzend zu den radialen Ringlager 262 angeordnet ist.

In axialer Richtung 19 gesehen auf der dem radialen Ringlager 262 gegenüberliegenden Seite des Trägerabschnitts 264 ist eine radiale Dichtung 270 angeordnet, welche einen Übergang zwischen dem zentralen Anker 52 und dem Trägerabschnitt 264 fluiddicht abdichtet. Zwischen der radialen Dichtung 270 und der radialen Dichtung 263 ist ein Bereich 271 gebildet, der nicht von zu pumpendem Fluid 126 umspült wird.

Der zentrale Anker 52 erstreckt sich von dem Basisabschnitts 42 des Antriebsabschnitts 14 ausgehend entlang der Hauptachse 11 der Pumpvorrichtung 10 - - durch den restlichen Antriebsabschnitt 14 durch den Pumpabschnitt 16 bis in den Anschlussabschnitt 18.

Der Sicherungsabschnitt 265 des zentralen Ankers 52 weist beispielsweise ein (Außen-)Gewinde auf. Auf dieses Gewinde ist eine Haltemutter 272 ge- schraubt, sodass der Trägerabschnitt 264 in axialer Richtung (in Richtung des Kopfabschnitts 12 der Pumpvorrichtung 10) gedrückt wird.

Anstatt der Haltemutter 272 könnten auch andere Befestigungselemente 273 verwendet werden, beispielsweise basierend auf Stoffschluss durch Kleben o- der Schweißen, Reibschluss, sonstigen Formschluss oder Ähnliches. Der zentrale Anker 52 ist an dem Basisabschnitt 42 des Antriebsabschnitts 14 durch die Haltevorrichtung 50 gehalten und an seinem anderen Ende durch die Haltemutter 272 an dem Trägerabschnitt 264 gehalten. Auf diese Weise hält der zentrale Anker 52 den Antriebsabschnitt 14, den Pumpabschnitt und den Anschlussabschnitt 18 der Pumpvorrichtung 10 zusammen. Die Hohlwelle 92 wirkt als Antriebswelle 91 in der Pumpvorrichtung und überträgt die Antriebsleistung des Elektromotors 72.

Die Hohlwelle 92 erstreckt sich von dem Motorbasiselement 80 ausgehend durch den Antriebsabschnitt 14 durch den Pumpabschnitt 16 bis in den Anschlussabschnitt 18. Die Hohlwelle 92 ist an ihrer einen Seite durch das Radial-Ringlager 96 im Bereich des Motors 72 gelagert und an ihrer anderen Seite durch das Radial- Ringlager 262 an dem Trägerabschnitt 64 koaxial zu der Hauptachse 11 der Pumpvorrichtung 10 und koaxial zu dem zentralen Anker 52 gelagert.

Der Innendurchmesser der Hohlwelle 92 ist größer als der Außendurchmesser des zentralen Ankers 52, sodass ein hohlzylindrischer Freiraum 274 zwischen dem zentralen Anker 52 und der Hohlwelle 92 gebildet ist.

Die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 erstreckt sich vom Antriebsabschnitt 14 ausgehend durch den Pumpabschnitt 16 bis in den Anschlussabschnitt 18. - -

Die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 verläuft von dem Anschlussabschnitt 18 aus bis in den Antriebsabschnitt 14 innerhalb des Freiraums 274.

Die elektrischen Leiter 56 der elektrischen Zuleitungseinrichtung 58 sind flach und kreisbogensegmentartig ausgebildet, sodass sie an den zentralen Anker 52 angelegt werden können.

Um elektrische Kurzschlüsse zu vermeiden, ist zwischen den elektrischen Leitern 56 und dem Anker 52, insbesondere dem zentralen Anker 52, eine innere Isolierschicht 276 angeordnet und eine zweite äußere Isolierschicht 278 ist auf der Außenseite der elektrischen Leiter 56 angebracht. Zwischen der äußeren Isolierschicht 278 und der Innenwand der Hohlwelle 92 ist Freiraum, sodass eine Berührung der Hohlwelle 92 mit der äußeren Isolierschicht 278 im normalen Betrieb ausgeschlossen ist.

Innerhalb des Trägerabschnitts 264 ist eine elektrische Verbindungseinrichtung 280 angeordnet, welche die elektrischen Leiter 56 der elektrischen Zu- leitungseinrichtung 58 mit einem elektrischen Anschluss 282 der Pumpvorrichtung 10 verbindet.

Die elektrische Verbindungseinrichtung 280 ist in dem nicht von dem zu pumpenden Fluid 126 umspülten Bereichen 271 angeordnet, sodass die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 nicht mit dem zu pumpenden Fluid 126 in Kontakt kommt.

Eine elektrische Isolierung der elektrischen Verbindungseinrichtung 280 ist innerhalb des nicht von zu pumpendem Fluid 126 umspülten Bereichs 271 nicht notwendig .

Die elektrische Verbindungseinrichtung 280 weist mehrere, beispielsweise drei, Kontaktfinger 281 auf, mit denen ein elektrischer Kontakt mit den elektrischen Leitern 56 der elektrischen Zuleitungseinrichtung 58 hergestellt wird (Figur 16).

Die Kontaktfinger 281 haben Federelemente, die mechanisch gespannt sind, wenn eine Einheit aus dem zentralem Anker 52, den elektrischen Leitern 56 - - der elektrischen Zuleitungseinrichtung 58 und der Hohlwelle 92 in dem Trägerabschnitt 264 angeordnet ist.

Durch die im vorigen beschriebene Ausgestaltung der Pumpenvorrichtung 10 wird eine einfache Montage aus mehreren vormontierten Einheiten möglich . Beispielsweise kann eine Antriebseinheit 284, welche den Antriebsabschnitt 14, die Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10, den zentralen Anker 52 und die Hohlwelle 92 mit darin verlaufender elektrischer Zuleitungseinrichtung 58 aufweist, vormontiert werden, sodass ein Aufnahmebereich 286 gebildet wird, in den mehrere, beispielsweise zwei, Pumpkartuschen 142, 142' aufgenommen werden können.

Der Axialdichtungsträger 122 und die axiale Dichtung 138 bilden einen Kartuschenanschluss 287. Der Kartuschenanschluss 287 ist komplementär zu der ersten Anschlussseite 151 der Pumpkartusche 142 ausgebildet.

Der Kartuschenanschluss 287 ermöglicht eine fluidwirksame Verbindung des Ansaugabschnitts 120 mit der Ansaugöffnung 164 der Pumpkartusche 142.

Die Montage der beiden Pumpkartuschen 142, 142' in die Aufnahmebereiche 286 kann durch einfaches Einsetzen der Pumpkartuschen 142 erfolgen.

Um die Pumpvorrichtung 10 zu schließen, wird der Anschlussabschnitt 18 auf ein Ende aufgesetzt und mit Hilfe der Haltemutter 272, die auf den zentralen Anker 52, insbesondere auf den zentralen Anker 52 geschraubt wird, fixiert. Beispielsweise wird der Anschlussabschnitt 18 an der Antriebseinheit 284 fixiert.

Dadurch, dass die Pumpvorrichtung 10 durch den zentralen Anker 52 zusammen gehalten ist, muss nur die Haltemutter 272 auf den Anker 52, ins- besondere auf den zentralen Anker 92 geschraubt werden, um die Pumpvorrichtung 10 zusammen zu halten.

Eine einfache Montage der Pumpvorrichtung 10 wird dadurch ermöglicht, dass die Hohlwelle 92 lediglich im Bereich des Antriebs 62 durch das radiale Ringlager 96 und durch das im Anschlussabschnitt 18 angeordnete radiale Ring- - - lager 262 gelagert ist. So muss beim Einsetzen der Pumpkartuschen 142, 142' keine zusätzlichen Lager für die Hohlwelle 92 eingebaut werden.

Unterschiedlich leistungsfähige Antriebseinheiten 184 und Pumpkartuschen 142, 142' können bereitgestellt werden, die untereinander austauschbar sind, sodass ein breites Spektrum an Einsatzvoraussetzungen abgedeckt werden kann.

Es wird ein Satz an Pumpkartuschen 283 bereitgestellt, der mehrere Pumpkartuschen 142, 142' umfasst. Insbesondere umfasst der Satz an Pumpkartuschen 283 mehrere beispielsweise zwei, gleich ausgebildete Pump- kartuschen 142, 142' und mindestens zwei unterschiedlich ausgebildete Pumpkartuschen 142, 142'.

Die Pumpkartuschen 142, 142' können dadurch unterschiedlich ausgebildet sein, dass die Pumpleistung der Pumpkartuschen 142, 142' sich unterscheidet, beispielsweise durch die bei einer bestimmten Drehzahl erzielte Druckdifferenz und daraus resultierende Förderhöhe und/oder in der bei einer bestimmten Drehzahl erzielbare Fördermenge. Insbesondere kann sich die Pumpleistung einer Pumpkartusche 142 dadurch von der Pumpleistung einer anderen Pumpkartusche 142' unterscheiden, dass die Pumpkartusche 142 gar keine

Pumpleistung aufweist, also lediglich eine Fluidpassage 251 bildet, die keine weitere Druckerhöhung erzielt.

Darüber hinaus sind mehrere Antriebseinheiten 284 bereitgestellt, die unterschiedliche Antriebsleistungen aufweisen. Die Antriebsleistung der Antriebseinheiten 284 kann sich insbesondere in der erzielbaren Drehzahl und in dem von der Antriebseinheit 284 erzeugten Drehmoment unterscheiden. Ein breites Spektrum an Anforderungen, wie beispielsweise Förderhöhe und Fördermenge können abgedeckt werden.

Insbesondere kann ein Bausatz 285 bereitgestellt werden, der mindestens den Satz an Pumpkartuschen 283, mehrere Antriebseinheiten 284, welche unterschiedliche Antriebsleistungen aufweisen, den Anschlussabschnitt 18 und ein Befestigungselement 273, beispielsweise eine Haltemutter 272 umfassen. - -

Sind die Anforderungen an die Pumpvorrichtung 10 bekannt, werden aus dem Satz an Pumpkartuschen 283 diejenigen Pumpkartuschen 142, 142' ausgewählt, welche die nötige Fördermenge erzielen. Weiter kann beispielsweise bestimmt werden, ob eine Pumpkartusche 142, 142' in Verbindung mit einer Leerkartusche 249 ohne Pumpleistung ausreicht, oder ob zwei oder mehr Pumpkartuschen benötigt werden, um die erforderlichen Förderhöhen zu erreichen.

Die erzielbare Förderhöhe hängt zum einen von der Pumpkartusche 142, 142' als auch von der Drehzahl der Antriebseinheit 284 ab, sodass bei einer ge- gebenen Förderhöhe und bereits ausgewählten Pumpkartuschen 142, 142' eine entsprechende Antriebseinheit 284 ausgewählt werden kann.

Zur Montage der Pumpvorrichtung 10 werden in die vorher ausgewählte Antriebseinheit 284 die ausgewählten Pumpkartuschen 142, 142' eingesetzt.

Das Einsetzen erfolgt dadurch, dass die Pumpkartuschen 142, 142' jeweils mit ihrer Innenhülse 162 über die Antriebswelle 91 geschoben werden. Die Antriebswelle 91 führt die Pumpkartusche 142 koaxial in die Antriebseinheit 284 bis die Dichtfläche 140 der Pumpkartusche 142 auf der axialen Dichtung 138 der Antriebseinheit 284 aufliegt.

Die zweite Pumpkartusche 142' wird entsprechend in die Antriebseinheit 284 eingesetzt, sodass die Dichtfläche 140 der zweiten Pumpkartusche 142' auf die axiale Dichtung 244 der ersten Pumpkartusche 142 aufliegt.

Nachdem alle benötigten Pumpkartuschen 142, 142' in die Antriebseinheit 284 eingesetzt sind, wird der Anschlussabschnitt 18 auf die Antriebseinheit 248 aufgesetzt. Das Aufsetzen des Anschlussabschnitts 18 auf die Antriebseinheit 284 erfolgt dadurch, dass der zentrale Anker 52 durch die zentrale Öffnung 254 des Anschlussabschnitts 18 und durch den Trägerabschnitt 262 der Fixie- rungs- und Lagerungseinrichtung 260 geführt wird, sodass die Hohlwelle 92 durch das radiale Ringlager 262 gelagert wird und der Sicherungsabschnitt 265 des Ankers 52, insbesondere des zentralen Ankers 52, über den Träger- abschnitt 264 hinaus steht. - -

Zur Fixierung der Pumpvorrichtung 10 wird die Haltemutter 272 auf den Sicherungsabschnitt 265 des Ankers, insbesondere des zentralen Ankers 52, geschraubt somit zieht der Anker 52 den Antriebsabschnitt 14 zu dem Anschlussabschnitt 18. Durch diese Zugkraft des zentralen Ankers 52 werden der Anschlussabschnitt 18 auf die zweite Pumpkartusche 142, die zweite Pumpkartusche 142 auf die erste Pumpkartusche 142 und die erste Pumpkartusche 142 auf den Kar- tuschenanschluss 287 gedrückt, sodass die jeweiligen axialen Dichtungen mit einer Kraft beaufschlagt werden, sodass diese Übergänge abgedichtet sind. Die durch das Pumpen auftretende axiale Kräfte, die beispielsweise auf das Gehäuse 147 der Pumpkartuschen 142 wirken, werden somit durch den Anker 52, insbesondere durch den zentralen Anker 52, in den Anschlussabschnitt 18 übertragen.

Die Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 muss somit keinen axialen Zug- kräften widerstehen, insbesondere werden keine Verbindungen zwischen der Außenwand 13 der Pumpvorrichtung und dem Anschlussabschnitt 18 benötigt, welche die axialen Kräfte aufnehmen können.

Durch den zentralen Anker 52 kann die Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 dünner gestaltet werden, als wenn die Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 die axialen Kräfte aufnehmen müsste.

Somit werden achsnahe Bereiche der Pumpvorrichtung 10 für die Kraftübertragung genutzt, in denen die Druckerzeugung durch die Flügelräder 170 weniger effizient ist. Die weiter außen liegenden Bereiche, in welchen besonders effizient Druck erzeugt werden kann, sind für die Druckerzeugung nutzbar.

Dadurch, dass die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 innerhalb der Hohlwelle 92 verläuft, verläuft die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 innerhalb eines achsnahen Bereichs der Pumpvorrichtung 10, in dem die Druckerzeugung weniger effektiv ist. Das Wegfallen dieser Bereiche, in denen die elektrische Zu- leitungsrichtung 58 verläuft, ist für die Druckerzeugung günstiger, als wenn - - achsferne Bereiche für die elektrische Zuleitungseinrichtung 58 verwendet werden müssten, die dann nicht zur Druckerzeugung genutzt werden könnten.

Das Flügelrad 170 und das Flügelrad 224 sind an derselben Innenhülse 262 in axialer Richtung 19 festgehalten. Dadurch addieren sich die auf die Flügelräder wirkenden axialen Kräfte. Durch die spiegelbildliche Anordnung des Flügelrads 170 und des Flügelrads 224 zueinander sind die axialen Kräfte, die auf die Flügelräder wirken gerade entgegengesetzt, sodass sich die Addition der axialen Kräfte gerade aufhebt.

Durch die Anordnung der Flügelräder 170 und 224 in der Pumpkartusche 142 und die Anordnung der Fluidkanäle 198 und 232 kann erreicht werden, dass bei spiegelbildlicher Anordnung der Flügelräder 170 und 224 eine Pumprichtung parallel zur Antriebsachse 91 erzielt wird, wobei die beiden Flügelräder 170 und 224 fluidwirksam in Reihe geschaltet sind .

Durch die Verwendung eines elektronisch kommutierten Synchronmotors als Antrieb 62 der Pumpvorrichtung 10 können Drehzahlen erzielt werden, die unabhängig von der Stromnetzfrequenz sind . Da die Drehzahl des Antriebes 62und damit die Drehzahl der Flügelräder einen entscheidenden Einfluss auf die erzielbare Förderhöhe hat, kann auf diese Weise die Anzahl der benötigten Flügelräder, reduziert werden. Der Bereich, in denen die Flügelräder entlang der Antriebswelle 91 angeordnet sind, kann soweit reduziert werden, dass in diesem Bereich keine Lagerung der Antriebswelle 91 notwendig ist.

Die Montage der Pumpvorrichtung 10 wird vereinfacht, da lediglich die Pumpkartuschen 142 in die Antriebseinheit 284 eingesetzt werden müssen, ohne dass dazwischen radiale Lager für die Antriebswelle 91 eingesetzt werden müssen.

Eine in den Figuren 18 bis 20 dargestellte zweite Ausführungsform einer Pumpvorrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 1 bis 17 dargestellten ersten Ausführungsform der Pumpvorrichtung 10 dadurch dass, der Rotor 76 und die Hohlwelle 92 Bohrungen 290 aufweisen, die eine Zirkulation - - eines Kühlmittels 288 innerhalb des Elektromotors 72 und der Hohlwelle 92 ermöglichen.

Des Weiteren unterscheidet sich die zweite Ausführungsform einer Pumpvorrichtung 10 von der ersten Ausführungsform der Pumpvorrichtung 10 dadurch dass anstatt eines zentralen Ankers 52 ein Rohr 292 in der Hohlwelle 92 geführt ist und dass die Hohlwelle 92 im Anschlussabschnitt 18 gegen das Rohr 292 gelagert ist und dass das Lager gegenüber dem zu pumpenden Fluid 126 abgedichtet ist.

Das Kühlmittel 288 umfasst beispielsweise eine Wasser-Glykol-Mischung . Die Bohrungen 290 sind in der Hohlwelle 92 im Bereich des Motors 72 angeordnet, und erzeugen eine fluidwirksame Verbindung zwischen dem Inneren der Hohlwelle 92 und einem Innenbereich des Elektromotors 72.

Ferner weist der Rotor 76 Bohrungen 290 auf, die in dem Verbindungsabschnitt 104 des Rotors 76 angeordnet sind. Um eine fluidwirksame Verbindung vom Inneren der Hohlwelle 92 zu einem Bereich außerhalb des Rotors 76 zu ermöglichen, sind die Bohrungen 290 in dem Verbindungsabschnitt 104 fluchtend zu den Bohrungen 290 in der Hohlwelle 92 angeordnet.

Der gegenüber dem zu pumpenden Fluid 126 abgedichtete Bereich 127 ist mit dem Kühlmittel 288 gefüllt. Im Betrieb der Pumpvorrichtung dreht sich die Hohlwelle 92 und der Rotor 76, der dadurch Kühlmittel 288 ebenfalls in Rotation versetzt.

Das Kühlmittel 288 wird in den Bereichen, in denen das Kühlmittel 288 mit rotierenden Teilen Kontakt hat, radial nach außen gepumpt. Beispielsweise in einem Bereich zwischen dem ringförmigen Basisabschnitt

102 des Rotors 76 und dem Abschlusselement 108, sowie in einem Kanal zwischen Rotor 76 und dem Stator 74. - -

In den Bereichen, in denen das Kühlmittel 288 keinen Kontakt zu rotierenden Teilen hat, bremst sich die Rotation des Kühlmittels ab, sodass in diesen Bereichen das Kühlmittel 288 wieder radial nach innen fließen kann, um einen Kreislauf des Kühlmittels 288 in einem Kühlmittelkreislauf 294 zu gewähr- leisten.

Die Bohrungen 290 bewirken nun, dass der Kühlmittelkreislauf 294 zum einen zwischen dem Stator 74 und dem Rotor 76 verläuft und somit die Wicklungen 70 des Stators 74 kühlen kann, also die Wärme die in den Wicklungen 70 entsteht aufnehmen kann, und zum anderen dass der Kühlmittelkreislauf 294 zwischen Rotor 76 und der Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 verläuft, an der das Kühlmittel 288 die aufgenommene Wärme über die Außenwand 13 der Pumpvorrichtung 10 an die Umgebung abgeben kann.

Dadurch wird eine effektive Kühlung der Wicklungen 70 des Motors 72 erreicht. Ferner weist die Hohlwelle 92 Bohrungen 290 auf, die innerhalb des radialen Ringlagers 96 angeordnet sind, sodass das Kühlmittel 288 als Schmiermittel für das radiale Ringlager 96 dienen kann.

Ferner weist das Rohr 292 innerhalb des Trägerabschnitts 264, in axialer Richtung 19, vom Motor 72 aus gesehen, hinter dem radialen Ringlager 262 Boh- rungen 290 auf, die eine fluidwirksame Verbindung zwischen dem Inneren des Rohrs 292 und dem Äußeren des Rohrs 292 bereitstellen.

Wie bereits beschrieben, wird aus dem Bereich zwischen dem Rohr 292 und der Hohlwelle 92 Kühlmittel 288 abgesaugt und im Bereich des Motors radial nach außen geführt. Das Kühlmittel 288 wird durch die Bohrungen 290, die im Rohr 292 hinter dem zweiten radialen Ringlagers 262 angeordnet sind, gesaugt, sodass das Kühlmittel 288 auch als Schmiermittel für das zweite radiale Ringlager 262 dienen kann, das in dem Trägerabschnitt 264 angeordnet ist. - -

Das Kühlmittel 288 wird im Bereich des Motors 72 in das Rohr 292 gesaugt, axial durch das Rohr 292 in Richtung Anschlussabschnitt 18 geleitet und im Anschlussabschnitt 18 durch die Bohrung 290 radial nach außen in den Zwischenraum zwischen Hohlwelle 92 und Rohr 292 geleitet. Im Übrigen stimmt die in den Figuren 18 bis 20 dargestellte zweite Ausführungsform der Pumpvorrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 1 bis 17 dargestellten ersten Ausführungsform überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.

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Bezugszeichenliste

10 Pumpvorrichtung

11 Hauptachse

12 Kopfabschnitt

13 Außenwand

14 Antriebsabschnitt

16 Pumpabschnitt

18 Anschlussabschnitt

19 Axiale Richtung

20 Querschnitt

22 Verbindungsende

24 Scheitel

26 Abgerundete Form

28 Verstärkungsrippen

30 Außenwand

32 Innerer Zylinder

34 Verbindungselement

36 Basiselement

38 Gegenelement

40 Außenabschnitt

41 Verjüngter Bereich

42 Basisabschnitt

43 Absatz

44 Zentrale Öffnung

46 Bereich

48 Bereich

50 Vorrichtung

52 Zentraler Anker

56 Elektrische Leiter

58 Elektrische Zuleitungseinrichtung

60 Elektrische Anschlussleitung

62 Antrieb _ _

64 Führungsvorrichtung

66 Motorsteuerung

68 Übergangsbereich

70 Wicklungen

72 Elektromotor

74 Stator

76 Rotor

80 Motobasiselement

82 Basisabschnitt

84 Öffnung

86 Erste Außenwand

88 Absatz

90 Zweite Außenwand

91 Antriebswelle

92 Hohlwelle

94 Zentrale Öffnung

95 Erste Lagerungseinrichtung

96 Radial-Ringlager

98 Trägerabschnitt

100 Permanentmagnet

102 Ringförmiger Basisabschnitt

104 Verbindungsabschnitt

106 Innenseite

108 Abschlusselement

110 Außenwand

112 Abdeckabschnitt

114 Seitliche Öffnung

116 Dichtungsträgerabschnitt

118 Radialdichtung

120 Ansaugabschnitt

122 Axialdichtungsträger

124 Ansaugöffnung

126 Fluid _ _

127 Abgedichteter Bereich

128 Außenwand

130 Dichtfläche

132 Absatz

134 Sicherungsabschnitt

136 Dichtungsaufnahmebereich

138 Axialdichtung

140 Dichtfläche

142, 142' Pumpkartusche

143 Außenwand

144 Einlassseitiger Boden

146 Auslassseitiger Boden

147 Gehäuse

148 Zentrale Öffnung

150 Erster Abschnitt

151 Erste Anschlussseite

152 Erster Zwischenboden

154 Wand

156 Dichtungsabschnitt

158 Dichtfläche

160 Radialdichtung

162 Innenhülse

164 Ansaugöffnung

165 Nut

166 Erster Druckerzeugungsbereich

167 Feder

168 Erste radiale Trennwand

169 Pumpelement

170 Flügelrad

171 Einbausicherung

172 Erste Wand

174 Zweite Wand

176 Zylindrischer Abschnitt _ _

178 Gekrümmter Ubergangsabschnitt

180 Trägerabschnitt

182 Zylindrischer Abschnitt

184 Gekrümmter Übergangsabschnitt

186 Abstand

187 Saugmund

188 Trägerabschnitt

189 Ansaugfläche

190 Flügelelemente

192 Kanäle

194 Radiale Austrittsöffnung

196 Ausgangsöffnung

198 Erster Fluidkanal

200 Erster Rückführungsbereich

202 Dritter Abschnitt

204 Fluidpassage

206 Zweiter Zwischenboden

208 Dritter Zwischenboden

210 Ringförmige Zwischenwand

212 Zweite radiale Trennwand

214 Dichtungsabschnitt

216 Dichtfläche

218 Radialdichtung

220 Axiale Ansaugöffnung

222 Zweiter Druckerzeugungsbereich

223 Zweites Pumpelement

224 Zweites Flügelrad

225 Axialschub

226 Spiegelebene

228 Zweiter Abschnitt

230 Ausgangsöffnung

232 Zweiter Fluidkanal

234 Vierter Abschnitt _ _

236 Rückführungs- und Auslassbereich

238 Ringförmiger Wandabschnitt

240 Sicherungsabschnitt

241 Zweite Anschlussseite

242 Dichtfläche

244 Axiale Dichtung

246 Innerer Wandabschnitt

248 Auslassöffnung

249 Leerkartusche

250 Abschlusseinrichtung

251 Fluidpassage

252 Dichtfläche

254 Zentrale Öffnung

256 Fluidkanäle

258 Fluidaustrittsöffnung

259 Schlauch- oder Rohranschluss

260 Fixierungs- und Lagerungseinrichtung

262 Radiales Ringlager

263 Radiale Dichtung

264 Trägerabschnitt

265 Sicherungsabschnitt

266 Verstärkungsrippen

268 Außenwand

270 Dichtung

271 Bereich (nicht von Förderfiuid umspült)

272 Haltemutter

273 Befestigungselement

274 Freiraumbereich

276 Innere Isolierschicht

278 Äußere Isolierschicht

280 Elektrische Verbindungseinrichtung

281 Kontaktfinger

282 Elektrischer Anschluss _ _

283 Satz an Pumpkartuschen

284 Antriebseinheit

285 Bausatz

286 Aufnahmebereich

287 Kartuschenanschluss

288 Kühlmittel

290 Bohrungen

292 Rohr

294 Kühlmittelkreislauf