Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft das Gebiet der Abdichtungen im Baubereich, insbesondere der Dachabdeckungen.

Stand der Technik

Für Abdichtungen im Baubereich, insbesondere der

Dachabdeckungen, ist PVC als Bestandteil der Abdichtungsbahnen ein wichtiger Bestandteil. Um die Verarbeitbarkeit von PVC zu steuern werden seit langem Weichmacher verwendet. Diese Weichmacher weisen jedoch den grossen Nachteil auf, dass sie migrieren. Das heisst, dass die Weichmacher mit der Zeit einerseits an die Oberfläche wandern und dort zu

Oberflächenklebrigkeit führen, oder sie migrieren in den Träger, welcher sie mit einem Untergrund verbindet. Die Migration wird erfahrungsgemäss durch hohe Temperaturen noch verstärkt, wie sie beispielsweise durch

Sonneneinstrahlung hervorgerufen werden.

Weiter durch die Migration bedingt, verarmt somit die PVC-Bahn an Weichmacher, wodurch ihre Elastizität mit der Zeit stark nachlässt, so dass die Bahnen verspröden, was früher oder später zu Rissen führt. Somit führt die Migration des Weichmachers dazu, dass die für eine PVC-Bahn wesentlichen Eigenschaften, nämlich die Abdichtung gegen Feuchtigkeit, Flexibilität und Alterungsbeständigkeit verloren gehen. Darstellung der Erfindung

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher,

Abdichtungsmembranen zur Verfügung zu stellen, welche die vorgehend genannten Nachteile nicht aufweisen.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass eine Membran gemäss Anspruch 1 diese Aufgabe löst.

Kern der Erfindung ist daher eine Membran 1 umfassend eine

Schottschicht 2, wobei die Schottschicht zu mehr als 50 Gew-% aus PVC besteht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht, und eine Sperrschicht 3. Bei der Sperrschicht 3 kann es sich entweder um eine

Sperrschicht S1 31 oder um eine Sperrschicht S2 32 handeln.

Im Falle einer Sperrschicht S1 31 handelt es sich um eine

Sperrschicht, welche eine Polyamid-Schicht 4 umfassend mehr als 50 Gew-% Co-Polymer PA, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Schicht 4, aufweist, welche mit der Schottschicht 2 durch eine Polyurethan-Schicht 5 verbunden ist, wobei die Polyurethan-Schicht 5 zu mehr als 10 Gew-% aus Polyurethan PUR besteht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethan- Schicht 5.

Im Falle einer Sperrschicht S2 32 handelt es sich um eine Sperrschicht bestehend aus einer Zusammensetzung umfassend 5-50 Gew.-% Polyurethan PUR und 50-95 Gew.-% Co-Polymer PA.

Das Polyurethan PUR weist mindestens eine nucleophile funktionelle Gruppe auf, welche ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Hydroxyl- gruppe, Carboxylgruppe, Sulfonatgruppe und Phosphatgruppe. Bei dem Co- Polymer PA handelt es sich um ein Co-Polymer von aliphatischem Diamin mit 4 - 10 C-Atomen, Dicarbonsäure mit 4 - 10 C-Atomen, cycloaliphatischem Diamin mit 6 - 20 C-Atomen und einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischem Lactam mit 4 - 10 C-Atomen und alpha, omega- Aminocarbonsäuren mit 2 - 20 C-Atomen.

Die erfindungsgemässen Membranen weisen eine signifikant tiefere Weichmachermigration gegenüber den Membranen des Standes der Technik auf und zeichnen sich durch eine verbesserte Alterungsbeständigkeit, insbesondere in Bezug auf die Haftung der Sperrschicht 3 auf der

Schottschicht 2, und Dichtheit gegen Feuchtigkeit aus.

Weitere Aspekte der Erfindung sind unter anderem Verfahren zu Herstellung von vorgehend genannten Membranen und Gegenstand weiterer unabhängiger Ansprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren näher beschrieben, wobei darauf hingewiesen wird, dass nur die für das unmittelbare Verständnis der Erfindung wesentlichen Elemente gezeigt sind. Gleiche Elemente sind in den verschiedenen Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass es sich bei den hier gezeigten Figuren 1 und 2 um schematische Darstellungen ohne

Grössenbezüge handelt.

Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe

Membran.

Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere mögliche

erfindungsgemässe Membran.

Figur 3 zeigt eine Delamination einer Polyamidschicht von einer PVC- Schicht nach erfolgter Alterungsbehandlung.

Figur 4 zeigt eine Polyamidschicht auf einer PVC-Schicht, welche nach erfolgter Alterungsbehandlung keine Delamination zeigt.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Membran 1 umfassend eine Schottschicht 2, wobei die Schottschicht zu mehr als 50 Gew-% aus PVC besteht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht, und eine

Sperrschicht 3.

Die Schottschicht 2 besteht zu mehr als 50 Gew-% aus PVC, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht. Vorzugswiese besteht die

Schottschicht zu mehr als 70 Gew.-% aus PVC, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht.

Um als Schottschicht möglichst geeignet zu sein, sollte sie möglichst wasserdicht sein und sich auch unter längerem Einfluss von Wasser, beziehungsweise Feuchtigkeit, nicht zersetzen oder mechanisch beschädigt werden. Als Schottschicht sind insbesondere derartige Folien geeignet, wie sie für Abdichtungszwecke im Hoch- und Tiefbau bereits im Stand der Technik eingesetzt werden. Die Schottschicht sollte vorteilhaft ein zumindest geringes Ausmass an Elastizität aufweisen, um beispielsweise durch Temperaturen verursachte Ausdehnungsunterschiede zwischen Abdichtungsmembran und Untergrund oder durch Risse im Untergrund verursachte Spannungen überbrücken zu können, ohne dass die Schottschicht beschädigt wird oder reisst und die Dichtfunktion der Schottschicht beieinträchtigen würde.

Weiter kann die Schottschicht 2 Materialien enthalten, welche als

Verarbeitungshilfsmittel für PVC geeignet sind. Typischerweise sind solche Materialien ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE), Polyethylen mit mittlerer Dichte (MDPE), Polyethylen mit tiefer Dichte (LDPE), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyethylenterephthalat (PET), Polystyrol (PS), Ethylen-Vinylacetat (EVA), chlorsulfoniertes

Polyethylen, thermoplastische Polyolefine (TPO), Ethylen-Propylen-Dien- Kautschuk (EPDM) und Polyisobutylen (PIB) sowie Mischungen davon.

Vorzugswiese besteht die Schottschicht 2 zu weniger als 5 Gew.-%, bevorzugt zu weniger als 1 Gew.-%, insbesondere bevorzugt zu weniger als 0.5 Gew.-%, aus vorgenannten Materialien, welche als Verarbeitungshilfsmittel für PVC geeignet sind, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht.

Vorzugswiese weist die Schottschicht einen Anteil an Weichmacher von 20- 45 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 30- 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht, auf.

Die eingesetzten Weichmacher sind typischerweise Ester organischer

Carbonsäuren oder deren Anhydride, wie Phthalate, beispielsweise

Dioctylphthalat, Diisononylphthalat oder Diisodecylphthalat, Adipate, beispielsweise Dioctyladipat, Azelate und Sebacate, Polyole, beispielsweise Polyoxyalkylenpolyole oder Polyesterpolyole, organische Phosphor- und Sulfonsäureester oder Polybutene.

Die Schottschicht weist vorteilhaft eine Schichtdicke im

Millimeterbereich auf, typischerweise zwischen 0.2 und 15 mm, bevorzugt zwischen 0.5 und 4 mm.

Bei der Sperrschicht 3 kann es sich entweder um eine Sperrschicht S1 31 oder um eine Sperrschicht S2 32 handeln.

Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine mögliche

erfindungsgemässe Membran, welche eine Sperrschicht S1 31 aufweist. Die Sperrschicht S1 31 weist eine Polyamid-Schicht 4 umfassend mehr als 50 Gew-% Co-Polymer PA, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid- Schicht 4, auf, welche mit der Schottschicht 2 durch eine Polyurethan-Schicht 5 verbunden ist, wobei die Polyurethan-Schicht 5 zu mehr als 10 Gew-% aus Polyurethan PUR besteht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethan- Schicht 5.

Die Polyamid-Schicht 4 umfasst mehr als 50 Gew-% Co-Polymer PA, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Schicht 4.

Bei dem Co-Polymer PA handelt es sich um ein Co-Polymer von aliphatischem Diamin mit 4 - 10 C-Atomen, Dicarbonsäure mit 4 - 10 C- Atomen, cycloaliphatischem Diamin mit 6 - 20 C-Atomen und einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischem Lactam mit 4 - 10 C- Atomen und alpha, omega-Aminocarbonsäuren mit 2 - 20 C-Atomen.

Beispielsweise handelt es sich bei dem aliphatischen Diamin mit 4 - 10

C-Atomen um Propan-1 ,4-diamin, Pentan-1 ,5-diamin, Hexan-1 ,6-diamin, Heptan-1 ,7-diamin, Octan-1 ,8-diamin, Nonan-1 ,9-diamin, Decan-1 ,10-diamin. Vorzugsweise handelt es sich bei dem aliphatischen Diamin mit 4 - 10 C- Atomen um Hexan-1 ,6-diamin.

Beispielsweise handelt es sich bei der Dicarbonsäure mit 4 - 10 C-

Atomen um Butandisäure, Pentandisäure, Hexandisäure, Heptandisäure, Octandisäure, Nonandisäure, Decandisäure oder deren Derivate wie

beispielsweise deren Salze oder deren Anhydride. Vorzugsweise handelt es sich handelt es sich bei der Dicarbonsäure mit 4 - 10 C-Atomen um

Hexandisäure.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem cycloaliphatischen Diamin mit 6 - 20 C-Atomen um ein cycloaliphatisches Diamin, dessen cycloaliphatische/r Ring/e keine Heteroatome aufweist/-weisen. Vorzugsweise handelt es sich bei dem cycloaliphatischen Diamin mit 6 - 20 C-Atomen um ein cycloaliphatisches Diamin, welches mindestens einen Cyclohexanring aufweist. Insbesondere bevorzugt handelt es sich bei dem cycloaliphatischen Diamin mit 6 - 20 C- Atomen um ein cycloaliphatisches Diamin welches mindestens einen

Cyclohexanring aufweist und an dem mindestens einen Ring und/oder an einer zwischen zwei Ringen mittelständigen Methylengruppe ein- oder mehrfach durch Methyl-, Ethyl- oder Propylgruppen substituiert ist.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem cycloaliphatischen Diamin mit 6 - 20 C-Atomen um Methan-bis-4-(Cyclohexylamin).

Bei der Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischem Lactam mit 4 - 10 C-Atomen und alpha, omega- Aminocarbonsäuren mit 2 - 20 C-Atomen handelt es sich vorzugsweise um ein aliphatischem Lactam mit 4 - 10 C-Atomen.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem aliphatischen Lactam mit 4 - 10

C-Atomen um Enantholactam, Undecanolactam, Dodecanolactam oder ε- Caprolactam, insbesondere um ε-Caprolactam.

Vorzugsweise handelt es sich bei der alpha, omega- Aminocarbonsäure mit 2 - 20 C-Atomen um eine alpha, omega- Aminocarbonsäure mit 3 - 18 C-Atomen, insbesondere 6-Aminocapronsäure und 1 1 -Aminoundecansäure. Weiter kann es sich bei der alpha, omega- Aminocarbonsäure mit 2 - 20 C-Atomen um deren Dimere, Trimere,

Tetramere, Pentamere oder Hexamere handeln; sowie um deren Salze, um deren Säureamide oder deren Ester handeln.

Am meisten bevorzugt handelt es sich bei dem Co-Polymer PA um ein

Co-Polymer von 1 ,6-Hexandiamin, Adipinsäure, Methan-bis-4- (Cyclohexylamin) und ε-Caprolactam.

Ein bevorzugtes Co-Polymer PA ist beispielsweise kommerziell erhältlich unter dem Namen Ultramid® 1 C von BASF SE, Deutschland.

Es ist für die Hinderung der Migration von Weichmachern weiter vorteilhaft, wenn das Co-Polymer PA ein Mol-Verhältnis von aliphatischem Diamin mit 4 - 10 C-Atomen : Dicarbonsäure mit 4 - 10 C-Atomen :

cycloaliphatischem Diamin mit 6 - 20 C-Atomen : einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aliphatischem Lactam mit 4 - 10 C-Atomen und alpha, omega-Aminocarbonsäuren mit 2 - 20 C-Atomen von 0.5-2 : 0.5-4 : 0.5-2 : 0.5-2 aufweist. Vorzugswiese besteht die Sperrschicht S1 zu mehr als 80 Gew.-%, insbesondere bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-%, aus Co-Polymer PA,

bezogen auf das Gesamtgewicht der Sperrschicht S1.

Die Sperrschicht S1 weist vorteilhaft eine Schichtdicke im

Micrometerbereich auf, typischerweise zwischen 100 und 1 μιη, bevorzugt zwischen 10 und 2 μιη.

Die Polyamid-Schicht 4 der Sperrschicht S1 31 ist mit der

Schottschicht 2 durch eine Polyurethan-Schicht 5 verbunden. Die Polyurethan- Schicht 5 besteht zu mehr als 10 Gew-% aus Polyurethan PUR, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethan-Schicht 5, insbesondere zu mehr als 20 Gew-%, insbesondere bevorzugt zu mehr als 40 Gew-%.

Mit„Poly" beginnende Substanznamen wie Polyol oder Polyisocyanat bezeichnen im vorliegenden Dokument Substanzen, die formal zwei oder mehr der in ihrem Namen vorkommenden funktionellen Gruppen pro Molekül enthalten.

Der Begriff„Polymer" umfasst im vorliegenden Dokument einerseits ein Kollektiv von chemisch einheitlichen, sich aber in Bezug auf Polymerisationsgrad, Molmasse und Kettenlänge unterscheidenden Makromolekülen, das durch eine Polyreaktion (Polymerisation, Polyaddition, Polykondensation) hergestellt wurde. Der Begriff umfasst andererseits auch Derivate eines solchen Kollektivs von Makromolekülen aus Polyreaktionen, Verbindungen also, die durch Umsetzungen wie beispielsweise Additionen oder Substitutionen von funktionellen Gruppen an vorgegebenen Makromolekülen erhalten wurden und die chemisch einheitlich oder chemisch uneinheitlich sein können. Der Begriff umfasst weiterhin auch so genannte Prepolymere, das heisst reaktive oligomere Voraddukte, deren funktionelle Gruppen am Aufbau von Makromolekülen beteiligt sind.

Der Begriff„Polyurethanpolymer" umfasst sämtliche Polymere, welche nach dem so genannten Diisocyanat-Polyadditions-Verfahren hergestellt werden. Dies schliesst auch solche Polymere ein, die nahezu oder gänzlich frei sind von Urethangruppen. Beispiele für Polyurethanpolymere sind Polyether- Polyurethane, Polyester-Polyurethane, Polyether-Polyharnstoffe, Polyharn- stoffe, Polyester-Polyharnstoffe, Polyisocyanurate und Polycarbodiimide.

Vorzugsweise ist das Polyurethan PUR ein Polyester-Polyurethan oder ein Poly(meth)acrylat PAC.

Polyurethane PUR, welche mindestens eine nucleophile Gruppe aufweisen, sind insbesondere herstellbar aus mindestens einem Polyisocyanat und mindestens einem Polyol sowie mindestens einem Monomer M1 , welches wenigstens eine Isocyanatgruppe oder eine gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Gruppe und darüber hinaus mindestens eine nucleophile funktionelle Gruppe aufweist.

Als Polyisocyanate können handelsübliche aliphatische, cycloalipha- tische oder aromatische Polyisocyanate, insbesondere Diisocyanate, verwendet werden.

Als Polyole eignen sich insbesondere Polyester- oder Polyether- polyole, bevorzugt Polyester- oder Polyetherdiole. Weiterhin eignen sich als Polyole niedrigmolekulare zwei- oder mehrwertige Alkohole wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, 1 ,3- und 1 ,4-Butandiol, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiol, Neopentyl- glykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1 ,3- und 1 ,4-Cyclohexan- dimethanol, hydriertes Bisphenol A, dimere Fettalkohole, 1 ,1 ,1 -Trimethylol- ethan, 1 ,1 ,1 -Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaerythrit, Zuckeralkohole wie Xylit, Sorbit oder Mannit, Zucker wie Saccharose, andere höherwertige

Alkohole, niedrigmolekulare Alkoxylierungsprodukte der vorgenannten zwei- und mehrwertigen Alkohole, sowie Mischungen der vorgenannten.

Geeignete Monomere M1 weisen vorzugsweise mindestens eine Carboxylgruppe und/oder eine Sulfonatgruppe auf. Vorzugsweise handelt es sich beim Monomer M1 um eine Aminocarbonsaure, eine Hydroxycarbonsaure, insbesondere eine Dihydroxyalkylcarbonsäure, wie beispielsweise Dimethylol- propionsäure oder eine dazu strukturähnliche Diolcarbonsäure, oder um eine NCO-reaktive Gruppen aufweisende Sulfonsäure wie beispielsweise eine Dihydroxysulfonsäure. Bevorzugt ist das Monomer M1 , welches eine

Sulfonatgruppe aufweist, das Natriumsalz der N-(2-Aminoethyl)-2-aminoethan- sulphonsäure.

Es hat sich gezeigt, dass besonders geeignete Polyurethane solche sind, wie sie beispielsweise als„Polymer (PN)" in DE 100 00 656 A1 oder WO 01/34559 A1 , oder als„Polyurethan" in DE 195 21 500 A1 beschrieben sind.

Poly(meth)acrylate PAC, welche mindestens eine nucleophile Gruppe aufweisen, sind insbesondere herstellbar aus mindestens einem (Meth)acrylat- monomer sowie mindestens einem Monomer M2, welches mit dem

(Meth)acrylatmonomer polymerisierbar ist und darüber hinaus mindestens eine nucleophile funktionelle Gruppe aufweist. Beispielsweise sind derartige

Poly(meth)acrylate Co-Polymere aus mindestens einem (Meth)acrylatmonomer und mindestens einer ungesättigten Carbonsäure, insbesondere

(Meth)acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure oder dergleichen, einem (Meth)acrylamid oder einem (Meth)acrylsäureester, welcher eine

Hydroxylgruppe aufweist, insbesondere Hydroxyalkyl(meth)acrylat wie

Hydroxybutylacrylat (HBA), Hydroxybutylmethacrylat (HBMA), Hydroxypropyl- acrylat (HPA), Hydroxypropylmethacrylat (HPMA), Hydroxyethylacrylat (HEA) oder Hydroxyethylmethacrylat (HEMA), oder ein Teilester eines Polyols, bevorzugt Glycerin oder Trimethylolpropan, mit (Meth)acrylsäure.

Vorzugsweise handelt es sich um Polyurethane PUR, mit einem

Molekulargewicht von 10Ό00 - 500Ό00 g/mol.

Die Polyurethan-Schicht 5 weist vorteilhaft eine Schichtdicke im

Micrometerbereich auf, typischerweise zwischen 10 und 0.1 μιη, bevorzugt zwischen 5 und 0.2 μιη, insbesondere bevorzugt zwischen 4 und 0.5 μιη

Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch eine mögliche

erfindungsgemässe Membran, welche eine Sperrschicht S2 32 aufweist.

Im Falle einer Sperrschicht S2 32 handelt es sich um eine Sperrschicht bestehend aus einer Zusammensetzung umfassend 5-50 Gew.-%,

vorzugsweise 5-20 Gew.-%, Polyurethan PUR und 50-95 Gew.-%,

vorzugsweise 80-95 Gew.-%, Co-Polymer PA. Bei dem Polyurethan PUR und dem Co-Polymer PA handelt es sich um Polyurethan PUR und Co-Polymer PA, wie sie vorgehend beschrieben wurden. Weiter sind als Polyurethan PUR und Co-Polymer PA solche bevorzugt, wie sie vorgehend als bevorzugtes Polyurethan PUR und Co- Polymer PA erwähnt wurden.

Die Sperrschicht S2 32 weist vorteilhaft eine Schichtdicke im

Micrometerbereich auf, typischerweise zwischen 100 und 1 μιη, bevorzugt zwischen 10 und 2 μιη.

Vorzugswiese besteht die Sperrschicht S2 32 zu mehr als 90 Gew.-%, insbesondere bevorzugt zu mehr als 98 Gew.-%, aus der Summe von Co- Polymer PA zusammen mit Polyurethan PUR, bezogen auf das Gesamtgewicht der Sperrschicht S2.

Es ist weiter von Vorteil, wenn es sich bei Membran 1 um eine flexible Membran, insbesondere um eine flexible Bahn, handelt. Diese kann einfach gerollt und somit einfach gelagert, beziehungsweise transportiert, werden. So gelangt die Membran einfach auf die Baustelle und kann dort abgerollt und auf die benötigten Dimensionen abgeschnitten werden. In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer Membran 1 umfassend eine Schottschicht 2, wobei die Schottschicht zu mehr als 50 Gew-% aus PVC besteht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht. Die Membran umfasst weiter eine

Sperrschicht S1 31 , wobei die Sperrschicht eine Polyamid-Schicht 4

umfassend mehr als 50 Gew-% Co-Polymer PA, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyamid-Schicht 4, aufweist, welche mit der Schottschicht 2 durch eine Polyurethan-Schicht 5 verbunden ist. Die Polyurethan-Schicht 5 besteht zu mehr als 10 Gew-% aus Polyurethan PUR, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethan-Schicht 5. Das Verfahren umfasst die Schritte;

(i) Applizieren einer Polyurethandispersionszusammensetzung PD auf eine Schottschicht 2;

(ii) Ablüften der Polyurethandispersionszusammensetzung PD unter Bildung einer Polyurethan-Schicht 5; (iii) Bilden einer Polyamid-Schicht 4 auf der Polyurethan-Schicht 5.

Vorzugsweise finden die Schritte in der zeitlichen Reihenfolge Schritt (i), gefolgt von Schritt (ii), gefolgt von Schritt (iii) statt.

Das Polyurethan PUR, das Co-Polymer PA, die Schottschicht 2, die Sperrschicht S1 31 , die Polyamid-Schicht 4 und die Polyurethan-Schicht 5 wurden vorgehend schon beschrieben. Als Polyurethan PUR, Co-Polymer PA, Schottschicht 2, Sperrschicht S1 31 , Polyamid-Schicht 4 und Polyurethan- Schicht 5 geeignet und bevorzugt sind solche, die vorgehend als geeignete und bevorzugte Polyurethan PUR, Co-Polymer PA, Schottschicht 2,

Sperrschicht S1 31 , Polyamid-Schicht 4 und Polyurethan-Schicht 5 erwähnt sind.

Unter„Ablüften" wird im gesamten Dokument ein Abtrocknen einer flüssigen Zusammensetzung nach der Applikation derselben verstanden, wobei das Lösungsmittel, respektive die flüssige Phase ganz oder zumindest hauptsächlich, verdunstet. Das Ablüften kann durch Abdunsten an Luft mit und ohne Ablüftemittel erfolgen. Als Ablüftemittel kann beispielsweise ein Gebläse, insbesondere ein Luftgebläse, dienen. Bevorzugt wird ein Ablüftemittel eingesetzt. Das Ablüften kann bei Raumtemperatur oder bei erhöhter

Temperatur erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das Ablüften der

Polyurethandispersionszusammensetzung PD in Schritt (ii) für 1 -5 min bei 100- 170°C. Die Polyurethandispersionszusammensetzung PD ist typischerweise eine Dispersion von Polyurethan PUR in einer flüssigen Phase, wobei das Polyurethan PUR als Feststoff vorliegt. Die flüssige Phase ist vorzugsweise Wasser.

Vorzugsweise weist die Polyurethandispersionszusammensetzung PD in Schritt (ii) eine dispergierte Phase bestehend aus Polyurethan PUR sowie eine flüssige Phase, insbesondere Wasser, auf. Es ist weiter vorteilhaft, wenn das Polyurethan PUR der dispergierten Phase ein nichtreaktives Polyurethan ist. Typischerweise beträgt der Anteil der dispergierten Phase 0.1-90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethandispersionszusammensetzung PD. Vorzugsweise beträgt der Anteil der dispergierten Phase 30-60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der

Polyurethandispersionszusammensetzung PD.

Die Polyurethandispersionszusammensetzung PD ist vorzugsweise eine wässrige Polyurethandispersion, wobei das Polyurethan PUR als Feststoff vorliegt und der Anteil des Polyurethan PUR vorzugsweise 15 bis 55 Gew.-%, insbesondere 25 bis 50 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 35 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyurethandispersionszusammensetzung PD, beträgt.

Das Bilden der Polyamid-Schicht 4 in Schritt (iii) erfolgt vorzugsweise durch Applizieren von einer Zusammensetzung Z2 in flüssigem Zustand bestehend aus Co-Polymer PA und einem Lösungsmittel auf die Polyurethan- Schicht 5.

Das Lösungsmittel ist typischerweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Wasser, Ethanol, Methanol, Ethanol, Propan-1 -ol, Butan-1 -ol, Propan-2-ol, Butan-2-ol, Ethan-1 ,2-diol, 1 ,2-Propandiol, Propan-1 ,3-diol, Butan-1 ,2-diol, Butan-1 ,3-diol, 1 ,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, Pentan-1 ,5-diol und Prop-2-en-1 -ol. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Lösungsmittel um ein Propan-1 -ol/W asser Gemisch, bevorzugt beträgt das Gewichtsverhältnis von Propan-1 -ol : Wasser von 99 : 1 bis 1 : 99, insbesondere bevorzugt von 5 : 1 bis 3 : 1 .

Es ist weiter vorteilhaft, wenn nach dem Applizieren von der

Zusammensetzung Z2 in flüssigem Zustand die applizierte Zusammensetzung Z2 für 1 - 5 min bei 100-170 °C erwärmt wird. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dies der Bildung einer homogenen und lückenlosen Sperrschicht S1 zuträglich ist.

Weiter ist es für die Hemmung der Weichmachermigration vorteilhaft, wenn die Zusammensetzung Z2 einen Anteil von 1 -25 Gew.-% Co-Polymer PA, insbesondere bevorzugt 15-20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung Z2, aufweist. Vorzugsweise beträgt bei der Zusammensetzung Z2 das

Gewichtsverhältnis von Co-Polymer PA zu Lösungsmittel von 1 :100 bis 1 :4, insbesondere von 1 :10 bis 1 :5. In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung auch ein weiteres

Verfahren zur Herstellung einer Membran 1 umfassend eine Schottschicht 2, wobei die Schottschicht zu mehr als 50 Gew-% aus PVC besteht, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schottschicht.

Die Membran umfasst weiter eine Sperrschicht S2 32, wobei die Sperrschicht S2 32 aus einer Zusammensetzung umfassend 5-50 Gew.-%, vorzugsweise 5-20 Gew.-%, Polyurethan PUR und 50-95 Gew.-%,

vorzugsweise 80-95 Gew.-%, Co-Polymer PA besteht, umfassend die Schritte;

(i') Applizieren einer Zusammensetzung Z1 umfassend Polyurethan

PUR, Co-Polymer PA und Lösungsmittel auf eine Schottschicht 2; (ϋ') Ablüften der Zusammensetzung Z1 unter Bildung einer Sperrschicht

S2 32.

Vorzugsweise finden die Schritte in der zeitlichen Reihenfolge Schritt (i'), gefolgt von Schritt (ϋ') statt.

Das Polyurethan PUR, das Co-Polymer PA, die Schottschicht 2 und die Sperrschicht S2 32 wurden vorgehend schon beschrieben. Als Polyurethan PUR, Co-Polymer PA, Schottschicht 2 und Sperrschicht S2 32 geeignet und bevorzugt sind solche, die vorgehend als geeignete und bevorzugte

Polyurethan PUR, Co-Polymer PA, Schottschicht 2 und Sperrschicht S2 32 erwähnt sind.

Es ist weiter vorteilhaft, wenn das Applizieren der Zusammensetzung Z1 in Schritt (i') durch Applizieren der Zusammensetzung Z1 in flüssigem Zustand erfolgt. Vorzugsweise beträgt die Viskosität der Zusammensetzung Z1 bei 25 °C (gemessen nach DIN EN ISO 3219/A.3) 500 -30Ό00 mPas.

Ferner ist es ist vorteilhaft, wenn das Ablüften der Zusammensetzung Z1 in Schritt (ϋ') für 1 -5 min bei 100-170 °C erfolgt. Das Lösungsmittel der Zusammensetzung Z1 ist typischerweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Wasser, Ethanol, Methanol, Ethanol, Propan-1 -ol, Butan-1 -ol, Propan-2-ol, Butan-2-ol, Ethan-1 ,2-diol, 1 ,2- Propandiol, Propan-1 ,3-diol, Butan-1 ,2-diol, Butan-1 ,3-diol, 1 ,4-Butandiol, 2,3- Butandiol, Pentan-1 ,5-diol und Prop-2-en-1 -ol.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem Lösungsmittel um ein Propan-1 - ol/W asser Gemisch, bevorzugt beträgt das Gewichtsverhältnis von Propan-1 -ol : Wasser von 99 : 1 bis 1 : 99, insbesondere bevorzugt von 5 : 1 bis 3 : 1 .

Es ist weiter vorteilhaft, wenn der Anteil der Summe von Polyurethan PUR zusammen mit Co-Polymer PA 1 -30 Gew.-%, insbesondere 15-25 Gew.- %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung Z1 , beträgt.

Die nach einem der vorgehend beschriebenen Verfahren hergestellte Membran 1 kann nun je nach Bedarf abgelängt, abgeschnitten, aufgerollt oder direkt weiterverarbeitet werden. Die Rollen mit der Membran können je nach Bedarf gelagert oder transportiert werden.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung der vorgängig im Detail beschriebenen Abdichtungsmembran 1 zur Abdichtung von Untergründen. Die Membran 1 wird typischerweise als vorgefertigte Bahn verwendet. In diesem Fall wird die Membran vorzugsweise durch einen industriellen Prozess in einem Folienwerk gefertigt und gelangt auf der

Baustelle vorzugsweise in Form von einer Membran ab einer Rolle zum

Einsatz. Die Membran kann jedoch auch in Form von Steifen mit einer Breite von typischerweise 1 - 20 cm zum Einsatz kommen, beispielsweise um

Verbindungsstellen zwischen zwei Dachbahnen abzudichten. Weiter kann die Membran auch in Form von flächigen Körpern zur Reparatur von schadhaften Stellen in Abdichtungen, beispielsweise Dachbahnen, vorliegen und verwendet werden. Eine bevorzugte Verwendung der Membran 1 ist daher eine

Verwendung zum Abdichten gegen Feuchtigkeit von Bauten im Hoch- und Tiefbau, insbesondere von Dächern und Böden. In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Formkörper, dessen Oberfläche eine Membran 1 aufweist, wobei die Membran vorzugsweise mit ihrer der Schottschicht 2 abgewanden Seite an dem

Formkörper angeordnet ist. Bei dem Formkörper handelt es sich

typischerweise um ein Gebilde des Hoch- oder Tiefbaus. Unter dem Begriff "Formkörper" wird ein Gegenstand mit einer dreidimensionalen Ausdehnung bezeichnet.

Beispiele

Herstellung der Zusammensetzungen Za-Ze

Als Komponente Co-Polymer PA der Zusammensetzungen Za-Ze diente Ultramid ^® 1 C, kommerziell erhältlich von der Firma BASF SE,

Deutschland. Als Komponente Lösungsmittel diente Wasser, n-Propanol, Ethanol, Isopropanol, respektive Tetrahydrofuran (THF). Die beiden

Komponenten wurden in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen miteinander zu den Zusammensetzungen Za-Ze in den in Tabelle 1 angegebenen

Gewichtsteilen vermischt.

Tabelle 1 , Zusammensetzungen Za-Ze. Herstellung der Polvurethandispersionszusammensetzungen (PD)

Es wurden die in Tabelle 2 aufgeführten Verbindungen in den in Tabelle 2 angegebenen Gewichtsteilen miteinander zu den Polyurethandispersionszusammensetzungen PD1-PD3 vermischt. Als

Polyurethane PUR wurden verwendet: Incorez® W830/092 und Incorez® W2400 (beide INCOREZ LTD, Grossbritanien) sowie Bayhydrol® UH 2606 (Bayer Material Science, Deutschland). Bei dem Filmbildungsadditiv handelt es sich um einen Tripropylenglykol-n-butylether, beim der flüssigen Phase handelt es sich um Wasser, als Netzmittel diente eine Siloxanverbindung und als Thixotropiermittel wurde hydrophobe pyrogene Kieselsäure verwendet.

Tabelle 2, Polyurethandispersionszusammensetzungen PD1-PD3, ^* die 94.3 Gewichtsteile beziehen sich auf eine 35 %-ige Dispersion von

Polyurethan PUR in Wasser, ^** die 71 .4 Gewichtsteile beziehen sich auf eine 40 %-ige Dispersion von Polyurethan PUR in Wasser, ^*** die 94.3 Gewichtsteile beziehen sich auf eine 35 %-ige Dispersion von Polyurethan PUR in Wasser.

Herstellung der Schottschicht

Es wurde eine Zusammensetzung bestehend aus:

PVC (55 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der

Zusammensetzung),

Weichmacher, Diisononyl-phthalate von Sigma-Aldrich, Schweiz (39 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung),

Stabilisator, Zinn-Stabilizator Dibutyltin-diacetate von Sigma-Aldrich,

Schweiz (1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung), CaCO ₃ von Sigma-Aldrich, Schweiz (5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung),

durch Flachdüsenextrusion zu einer 1 .5 mm dicken Folie geformt.

Beschreibung der Messmethoden

Prüfung auf Weichmachermigration

Aus den Membranen wurden Probenkörper mit den Dimensionen 120 mm x 120 mm hergestellt und gewogen (Gewicht dO). Anschliessend wurden diese Probenkörper auf einen Körper mit den Dimensionen 120 mm x 120 mm und einer Dicke von ca. 40-50 mm aus EPS (Expandierter Polystyrol- Hartschaum) gelegt. Auf dem Probenkörper wurde weiter eine Glasplatte mit den Dimensionen 100 mm x 100 mm und darauf ein Gewicht von 2 kg angeordnet. Diese Anordnung wurde bei 70 °C, 50±5% relative

Luftfeuchtigkeit) für 28 Tage gelagert. Danach wurden die Probenkörper erneut gewogen (Gewicht d28) und der Gewichtsunterschied in Prozent vom Gewicht dO bestimmt. Prüfung auf Alterung

Aus den Membranen wurden Probenkörper mit den Dimensionen 20 cm x 10 cm hergestellt. Die Probenkörper wurden für 28 Tage bei einer Temperatur von 70±2 °C in einem Umluftofen gelagert. Danach wurden die Probenkörper 20 x in der Mitte gebogen und aufeinander gefaltet und anschliessend das Ablösen der Sperrschicht der Membran visuell beurteilt.

Herstellung und Alterunqsversuche mit Verqleichsmembrane

Die jeweiligen Zusammensetzung Za-Ze wurden zur Bildung einer Polyamidschicht mittels eines Rakelauftragsgerätes (K-CONTROL-COATER- System K 202, ERICHSEN, Deutschland) in einer Schichtdicke von 24 μπι bei einer Temperatur von 30 °C auf eine Schottschicht von 20cm x 30cm x 1 .5mm, deren Herstellung vorgehend beschrieben wurde, appliziert und 2 Minuten bei einer Temperatur von 160 °C in einem Ofen erwärmt. Anschliessend wurden die so hergestellten Vergleichsmembranen dem vorgehend beschriebenen Alterungstest unterzogen. Alle Vergleichsmembranen zeigten eine starke Delamination der Polyamidschicht. Figur 3 zeigt ein Beispiel einer solchen Delamination der Polyamidschicht von der Schottschicht.

Herstellung und Alterunqsversuche mit erfindunqsqemässer Membrane umfassend eine Schottschicht S1

Die jeweiligen Polyurethandispersionen PD1-PD3 wurden mittels eines Rakelauftragsgerätes (K-CONTROL-COATER-System K 202, ERICHSEN, Deutschland) in einer Schichtdicke von 4 μιη auf eine Schottschicht von 20cm x 30cm x 1 .5mm, deren Herstellung vorgehend beschrieben wurde,

aufgetragen. Die Filme wurden 2 Minuten bei einer Temperatur von 160 °C in einem Ofen erwärmt. Unmittelmar danach wurde die entsprechende

Zusammensetzung Za-Ze mittels des vorgehend genannten

Rakelauftragsgerätes zur Bildung einer Polyamidschicht in einer Schichtdicke von 24 μιη bei einer Temperatur von 30 °C auf die Schottschicht appliziert und 2 Minuten bei einer Temperatur von 160 °C in einem Ofen erwärmt.

Anschliessend wurden die so hergestellten erfindungsgemässen Membranen (sämtliche Kombinationen der einzelnen Polyurethandispersionen PD1-PD3 mit den einzelnen Zusammensetzung Za-Ze) dem vorgehend beschriebenen Alterungstest unterzogen. Keine der erfindungsgemässen Membranen zeigten eine Delamination der Polyamidschicht, wie dies in Figur 4 ersichtlich ist. Herstellung und Alterunqsversuche mit erfindunqsqemässer Membrane umfassend eine Schottschicht S2

80 Gewichtsteile der vorgehend beschriebenen Zusammensetzung Zc wurden mit 20 Gewichtsteilen der vorgehend beschriebenen

Polyurethandispersionen PD2 gemischt und mittels eines Rakelauftragsgerätes (K-CONTROL-COATER-System K 202, ERICHSEN, Deutschland) in einer Schichtdicke von 24 μιη (Schichtdicke unmittelbar nach dem Auftragen) auf eine Schottschicht von 20cm x 30cm x 1 .5mm, deren Herstellung vorgehend beschrieben wurde, aufgetragen. Die Filme wurden 2 Minuten bei einer Temperatur von 160 °C in einem Ofen erwärmt (Schichtdicke nach dem Erwärmen betrugt 4-6 μιη).

Anschliessend wurde die so hergestellte erfindungsgemässe

Membrane dem vorgehend beschriebenen Alterungstest unterzogen. Die Membran zeigte keine Delamination der Schottschicht S2.

Weichmachermiqrationstest

Eine unbehandelte Schottschicht, eine erste Vergleichsmembrane mit einer Schottschicht S1 mit einer Polyurethanschicht der Polyurethandispersion PD3, eine zweite Vergleichsmembrane mit einer Polyamidschicht der

Zusammensetzung Zc, eine erfindungsgemässe Membran mit einer

Schottschicht S1 mit einer Polyurethanschicht der Polyurethandispersion PD3 und mit einer Polyamidschicht der Zusammensetzung Zc, sowie die vorgehend beschriebene erfindungsgemässe Membran mit einer Schottschicht S2 wurden dem vorgehend beschriebenen Weichmachermigrationstest unterzogen.

Die unbehandelte Schottschicht zeigte einen Gewichtsverlust von 3.48 Gew.-%, die erste Vergleichsmembran zeigte einen Gewichtsverlust von 3.19 Gew.-%, die zweite Vergleichsmembran zeigte einen Gewichtsverlust von 0.15 Gew.-%, die erfindungsgemässe Membran mit einer Schottschicht S1 zeigte einen Gewichtsverlust von 0.14 Gew.-% und die erfindungsgemässe Membran mit einer Schottschicht S2 zeigte einen Gewichtsverlust von 0.84 Gew.-%.

Bezugszeichenliste

1 Membran

2 Schottschicht

3 Sperrschicht

31 Sperrschicht S1

32 Sperrschicht S2

4 Polyamid-Schicht

5 Polyurethan-Schicht