彭步庄 (中国山东省烟台市经济技术开发区珠江路22号, Shandong 6, 264006, CN)
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烟台正海磁性材料股份有限公司 (中国山东省烟台市经济技术开发区珠江路22号, Shandong 6, 264006, CN)
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| 权 利 要 求 1、 一种梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法， 其特征在于： 按照如下步骤进行： (1) 制备粉末 A和 B， 其中粉末 A的成分为 Ι^-Τ^-Β^Μ^Ν^ 其中： R是稀土元素 钕、 镨、 镝、 铽中的至少 1种； T是铁和钴中的至少一种； B是硼； M是 Cu、 Ga、 Al中的 至少 1种； N是 Zr、 Ti、 Nb、 Hf中的至少 1种； 表示磁体相应元素重量百分数的 a、 b、 c、 d、 e的值在下面的范围内： 26<a<33, 0.9≤c≤l.l， 0.01≤d≤1.5， 0.01≤e≤1.5， 余量是 b， 成分 B 的成分为 其中： R是选自包括钕、 镨、 镝、 铽、 铈、 钇中的至少一种； T是铁和钴中的至少一种； B是硼； M是 Mn、 In、 Ge、 Ti、 V、 Cr、 Ni Ga、 Ca、 Cu、 Zn、 Si、 P、 S、 C、 Al、 Mg、 Zr、 Nb、 Ta、 W、 Mo、 Pd、 Ag、 Cd、 Sn、 Sb中的至少 1种； O是 氧；表示磁体层相应元素重量百分数的 m、n、x、y、z的值在下面的范围内： 29<m<36, 0.9≤x≤l.l， 0.01<y<3, 0.02<z≤l, 余量是 n; (2) 在氧含量小于 1%的环境中将上述粉末 A、 B分别沿磁体的取向方向分层填充到模 具中， 填充至少两层， 然后进行取向、 压制； (3) 将压制后的毛坯在氧含量小于 1%的环境中送入烧结炉， 进行 800〜1080°Cxl〜4hr 的烧结， 快冷， 然后进行 900°Cxlhr和 450〜600°Cxl〜6hr的时效处理， 得到高品质永磁材 料。 2、 根据权利要求 1所述的梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法， 其特征在于： 所述步骤 (1)中粉末 A、B的制备原料包括合金 α、β和金属氧化物，合金 α的成分为 R -B^M^N^ 其中： R是稀土元素钕、 镨、 镝、 铽中的至少 1种； T是铁和钴中的至少一种； B是硼； M 是 Cu、 Ga、 Al中的至少 1种； N是 Zr、 Ti、 Nb、 Hf中的至少 1种； 表示磁体相应元素重量 百分数的&、 b、 c、 d、 e的值在下面的范围内： 26<a<33, 0.9≤c≤l.l， 0.01≤d≤1.5， 0.01≤e≤1.5， 余量是 b， 合金3的成分为1„!-11„-81-^^-02， 其中： R是选自包括钕、 镨、 镝、 铽、 铈、 钇中的至少一种； T是铁和钴中的至少一种； B是硼； M是 Mn、 In、 Ge、 Ti、 V、 Cr、 Ni、 Ga、 Ca、 Cu、 Zn、 Si、 P、 S、 C、 Al、 Mg、 Zr、 b、 Ta、 W、 Mo、 Pd、 Ag、 Cd、 Sn、 Sb 中的至少 1种； O是氧； 表示磁体层相应元素重量百分数的 m、 n、 x、 y、 z的值在下面的范 围内： 29≤m≤36， 0.9≤x≤l.l， 0.01<y<3, 0.02<z≤l, 余量是 n; 粉末 A、 B的制备方法采用如 下方式中的一种或多种组合进行： ( i ) 将合金 o β分别用氢破碎炉进行氢粉碎， 在惰性气体或 Ν2气保护下的环境中， 将合金片 α进行研磨， 得到粉末 Α， 将合金 β在氧含量不小于 1%的环境中， 经气流磨进行微 粉碎得到粉末 Β; ( ii )将合金 α用氢破碎炉进行氢粉碎， 在惰性气体或 Ν2气保护下的环境中， 经气流磨 进行微粉碎得到粉末 Α， 再将粉末 Α与重量比例大于 1%的金属氧化物粉末进行混合， 得到 粉末 B; (iii) 将合金 α用氢破碎炉进行氢粉碎， 粉碎后的粉末分成两部分， 一部分在惰性气体 或^^2气保护下的环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末 Α， 另一部分在氧含量不小于 1%的 环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末8。 ( iv ) 将合金 α、 β分别进行研磨粉碎， 在惰性气体或 Ν2气保护下的环境中， 将合金 α 进行研磨， 得到粉末 Α， 将合金 α、 β按一定比例进行混和， 其中 α和 β的比例不小于 10: 1， 混合后在氧含量不小于 1%的环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末 Β; ( V )将合金 α进行研磨粉碎， 在惰性气体或 Ν2气保护下的环境中， 经气流磨进行微粉 碎得到粉末 Α， 再将部分粉末 Α与金属氧化物进行混合， 金属氧化物的含量不小于 1%， 得 到粉末 B; ( vi )将合金 α进行研磨粉碎， 粉碎后的粉末分成两部分， 一部分在惰性气体或 Ν2气保 护下的环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末 Α， 另一部分在氧含量不小于 1%的环境中， 经 气流磨进行微粉碎得到粉末 Β。 3、 根据权利要求 1所述的梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法， 其特征在于： 所述步骤 (2) 中粉末 B填充的厚度占总厚度的比例小于 50%。 4、 一种梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 其特征在于： 包括表面层 G和主体层 H， 所述表面层 G通过烧结层 I与主体层 H相连接， 所述表面层 G的氧含量大于主体层 H， 表面层 G的电阻 率不低于主体层 H。 5、 根据权利要求 4所述的梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 其特征在于： 在磁体的取向方向上， 所述表面层 G的厚度占磁体总厚度的比例小于 50%。 6、 根据权利要求 5所述的梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 其特征在于： 所述表面层 G的氧含 量大于 0.2%。 7、 根据权利要求 6所述的梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 其特征在于： 所述表面层 G的矫顽 力大于主体层 H。 |
本发明涉及一种稀土永磁材料，特别是涉及一 种具有梯度电阻的 R-Fe-B系磁体及其生产 方法。
背景技术
在以往的技术中， 永磁式旋转电机主要使用价格低廉的铁氧体磁 体， 近年来， 随着各种 电机的小型化、 高性能化， 更高性能的 R-Fe-B系烧结磁体的使用量逐年增加。 特别是近期， 随着世界各国对节能环保问题的关注， R-Fe-B系烧结磁体的应用范围已经扩展到覆盖家 用电 器、 工业设备、 电动汽车和风力发电机等领域。 但是 R-Fe-B系烧结磁体属于金属磁体， 电阻 低， 应用于旋转电机中则存在涡流损失大， 使电机效率下降的问题。
为了提高 R-Fe-B系烧结磁体的电阻， 特开平 9-232122公开了一种在 R-Fe-B系磁粉中添 加 Ge (锗） 粉末， 通过等离子活化烧结制造的高电阻磁体； 特开平 9-186010公开了一种在 R-Fe-B系磁粉中添加 Li、 Na、 Mg、 Ca、 Ba、 Sr中的至少一种元素的氟化物或氧化物粉末制 成的高电阻磁体； 特开 2006-310659公开了一种在 R-Fe-B系磁粉中添加 DyF ^P/或 1^1^ 3 制 成的高电阻磁体； 特开 2006-310660公开了一种在 R-Fe-B系磁粉中添加 DyF ^P/或 TbF ^P Al 2 0 3 制成的高电阻磁体； 特开 2008-60241公开了一种在 HDDR法获得的 R-Fe-B系磁粉表 面形成稀土类氟化物绝缘层制成的高电阻磁体 。 然而， 上述各种磁体在将磁体的电阻提高的 同时， 又引起了磁体磁性能大幅度的下降， 很难应用于大功率旋转电机。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种同时保持 高电阻和优异磁性能的梯度电阻 R-Fe-B 系磁体及其生产方法。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法， 按照如下步骤进行：
( 1 ) 制备粉末 A和 B， 其中粉末 A的成分为 Ι^ -Τ^ -Β ^Μ^Ν^ 其中： R是稀土元素 钕、 镨、 镝、 铽中的至少 1种； T是铁和钴中的至少一种； B是硼； M是 Cu、 Ga、 Al中的 至少 1种； N是 Zr、 Ti、 Nb、 Hf中的至少 1种； 表示磁体相应元素重量百分数的 a、 b、 c、 d、 e的值在下面的范围内： 26<a<33 , 0.9≤c≤l. l， 0.01≤d≤1.5， 0.01≤e≤1.5， 余量是 b， 成分 B 的成分为 -O , 其中： R是选自包括钕、 镨、 镝、 铽、 铈、 钇中的至少一种； T是铁和钴中的至少一种； Β是硼； Μ是 Mn、 In、 Ge、 Ti、 V、 Cr、 Ni Ga、 Ca、 Cu、 Zn、 Si、 P、 S、 C、 Al、 Mg、 Zr、 Nb、 Ta、 W、 Mo、 Pd、 Ag、 Cd、 Sn、 Sb中的至少 1种； 0是 氧；表示磁体层相应元素重量百分数的 m、n、x、y、z的值在下面的范围内： 29<m<36, 0.9≤x≤l.l， 0.01<y<3, 0.02<z≤l, 余量是 n;
(2) 在氧含量小于 1%的环境中将上述粉末 A、 B分别沿磁体的取向方向分层填充到模 具中， 填充至少两层， 然后进行取向、 压制；
(3) 将压制后的毛坯在氧含量小于 1%的环境中送入烧结炉， 进行 800〜1080°Cxl〜4hr 的烧结， 快冷， 然后进行 900°Cxlhr和 450〜600°Cxl〜6hr的时效处理， 得到高品质永磁材 料。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法， 其中所述步骤 （1) 中粉末 A、 B的制备原 料包括合金 α、 β和金属氧化物， 合金 a的成分为 R。- T 6 -B £ -M d -N^ 其中： R是稀土元素 钕、 镨、 镝、 铽中的至少 1种； T是铁和钴中的至少一种； B是硼； M是 Cu、 Ga、 A1中的 至少 1种； N是 Zr、 Ti、 Nb、 Hf中的至少 1种； 表示磁体相应元素重量百分数的 a、 b、 c、 d、 e的值在下面的范围内： 26≤a≤33， 0.9≤c≤l.l， 0.01≤d≤1.5， 0.01≤e≤1.5， 余量是 b， 合金 β 的成分为 其中： R是选自包括钕、 镨、 镝、 铽、 铈、 钇中的至少一种；
T是铁和钴中的至少一种； B是硼； M是 Mn、 In、 Ge、 Ti、 V、 Cr、 Ni Ga、 Ca、 Cu、 Zn、 Si、 P、 S、 C、 Al、 Mg、 Zr、 Nb、 Ta、 W、 Mo、 Pd、 Ag、 Cd、 Sn、 Sb中的至少 1种； O是 氧；表示磁体层相应元素重量百分数的 m、n、x、y、z的值在下面的范围内： 29<m<36, 0.9≤x≤l.l， 0.01<y<3, 0.02<z≤l, 余量是 n; 粉末 A、 B的制备方法采用如下方式中的一种或多种组 进 行：
( i ) 将合金 o β分别用氢破碎炉进行氢粉碎， 在惰性气体或 Ν 2 气保护下的环境中， 将合金片 α进行研磨， 得到粉末 Α， 将合金 β在氧含量不小于 1%的环境中， 经气流磨进行微 粉碎得到粉末 Β;
( ii )将合金 α用氢破碎炉进行氢粉碎， 在惰性气体或 Ν 2 气保护下的环境中， 经气流磨 进行微粉碎得到粉末 Α， 再将粉末 Α与重量比例大于 1%的金属氧化物粉末进行混合， 得到 粉末 B;
(iii) 将合金 α用氢破碎炉进行氢粉碎， 粉碎后的粉末分成两部分， 一部分在惰性气体 或^^ 2 气保护下的环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末 Α， 另一部分在氧含量不小于 1%的 环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末8。 ( iv ) 将合金 o β分别进行研磨粉碎， 在惰性气体或 Ν 2 气保护下的环境中， 将合金 α 进行研磨， 得到粉末 Α， 将合金 α、 β按一定比例进行混和， 其中 α和 β的比例不小于 10: 1， 混合后在氧含量不小于 1%的环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末 Β;
( V )将合金 α 进行研磨粉碎， 在惰性气体或 Ν 2 气保护下的环境中， 经气流磨进行微粉 碎得到粉末 Α， 再将部分粉末 Α与金属氧化物进行混合， 金属氧化物的含量不小于 1%， 得 到粉末 B;
( vi )将合金 α 进行研磨粉碎， 粉碎后的粉末分成两部分， 一部分在惰性气体或 Ν 2 气保 护下的环境中， 经气流磨进行微粉碎得到粉末 Α， 另一部分在氧含量不小于 1%的环境中， 经 气流磨进行微粉碎得到粉末 Β。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法， 其中所述步骤 （2) 中粉末 B填充的厚度占 总厚度的比例小于 50%。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 其中所述表面层 G和主体层 H， 所述表面层 G通过烧 结层 I与主体层 H相连接， 所述表面层 G的氧含量大于主体层 H， 表面层 G的电阻率不低于 主体层 H。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 在磁体的取向方向上， 所述表面层 G的厚度占磁体总 厚度的比例小于 50%。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 其中所述表面层 G的氧含量大于 0.2%。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体， 其中所述表面层 G的矫顽力大于主体层 H。
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体生产方法提供了一种 R-Fe-B系永磁材料， 具备高电阻、 高矫顽力、 高磁性能的特点， 将该磁体应用到中大功率高速旋转电机的转子 上， 可使旋转电 机中的涡流损失降低， 提高了电机的效率。
下面结合附图对本发明的梯度电阻 R-Fe-B系磁体及其生产方法作进一步说明。
附图说明
图 1为本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法的第一种实施方式中表 面层 G的 SEM 分析图像；
图 2为本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体的生产方法的第三种实施方式中表 面层 G的 SEM 分析图像；
图 3为本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体的结构示意图。
具体实施方式
实施例 1 将纯度大于 99^%的原材料按成份（重量百分比）（Nd 21 Pr 5 Dy 4 . 5 ) Co 2 Cu Q . 15 Al i Nb 0 . 2 BiFe 配好， 在真空带坯连铸炉中熔炼， 将鳞片送入氢破碎炉进行氢粉碎得到氢粉碎碎 粒； 将氢 粉碎后的碎粒在氧含量近于 0%的无氧环境下送入气流磨进行微粉碎，得到 均粒径 （1=3.3μιη 的粉末 Α， 将一部分粉末 Α添加 3%的平均粒径 （1=3.2μιη 的 Dy 2 0 3 粉末， 混和均匀后得到粉 末 B; 将粉末 A、 B在氧含量小于 1%环境下送入磁取向成型装置中， 使用间隔板沿充磁方向 进行分层填充， 粉末 A和粉末 B的体积比为 3.6: 1， 粉末填充后进行取向成型； 将成型体在 氧含量小于 1%的环境下送入烧结炉， 进行 1080°C x4hr的烧结， 快冷， 然后进行 900°C x3hr 和 520°C x4hr的时效处理， 制成尺寸为 51 x51 x22mm的长方体磁体 Al， 其中表面层 G厚度 为 6mm， 主体层 H厚度为 16mm， 加工出 D10x20圆柱测量磁性能， 在表面层 G和主体层 H 沿充磁方向分别加工出 l x l x5mm的细长棒测量电阻率， 测定结果示于表 1。
SEM分析图像见图 1， 由图 1可见表面层 G中以 3600个颗粒 /平方毫米的数量分布等效 圆直径 1.2微米的氧化物颗粒， 所述氧化物存在的面积分数至少为 9.6%。
由实施例 1获得的磁体具备高电阻、 高矫顽力、 高磁性能的特点， 将该磁体粘贴到中大 功率高速旋转电机的转子上， 可降低旋转电机中的涡流损失， 提高了电机的效率。 比较例 1
将纯度大于 99^%的原材料按成份（重量百分比）（Nd 21 Pr 5 Dy 4 . 5 ) Co 2 Cu Q . 15 Al i Nb 0 . 2 BiFe 配好， 在真空带坯连铸炉中熔炼， 将鳞片送入氢破碎炉进行氢粉碎得到氢粉碎碎 粒； 将氢 粉碎后的碎粒在氧含量近于 0%的无氧环境下送入气流磨进行微粉碎，得到 均粒径 （1=3.3μιη 的粉末； 将粉末在氧含量小于 1%环境下送入磁取向成型装置中， 进行取向成型； 将成型体在 氧含量小于是 1%的环境下送入烧结炉， 进行 1080°C x4hr的烧结， 快冷， 然后进行 900°C x3hr 和 520°C x4hr的时效处理， 制成尺寸为 51 x51 x22mm的磁体 Bl， 加工出 1 x 1 x5mm的细长棒 测量电阻率， 测定结果示于表 1。
从表 1可以看出， 采用实施例的方法制成的磁体 Al， 其涡流损失只是采用常规方法制 成磁体 B1的一半左右。 实施例 2
将纯度大于 99^%的原材料按成份（重量百分比）（Nd 21 Pr 5 Dy 4 . 5 ) Co 2 Cu Q . 15 Al i Nb 0 . 2 BiFe 配好， 在真空带坯连铸炉中熔炼， 将鳞片送入氢破碎炉进行氢粉碎得到氢粉碎碎 粒； 将一 部分氢粉碎后的碎粒在氧含量近于 0%的无氧环境下送入气流磨进行微粉碎， 得到平均粒径 ά=3.3μιη的粉末 Α， 将另一部分氢粉碎后的碎粒在氧含量在 1.5%的环境下送入气流磨进行微 粉碎， 得到平均粒径 （1=3.4μιη的粉末 B， 将粉末 A、 B在氧含量小于 1%环境下送入磁取向 成型装置中， 使用间隔板沿充磁方向进行分层填充， 粉末 A和粉末 B的体积比为 3.6: 1， 粉 末填充后进行充磁成型； 将成型体在氧含量小于 1%的环境下送入烧结炉， 进行 1075°C x4hr 的烧结， 快冷， 然后进行 900°C x3hr和 510°C x4hr的时效处理， 制成尺寸为 51 x51 x22mm的 长方体磁体 A2， 其中表面层 G厚度为 6mm， 主体层 H厚度为 16mm， 加工出 D10x20圆柱 测量磁性能， 在表面层 G和主体层 H沿着充磁方向分别加工出 l x l x5mm的细长棒测量电阻 率， 测定结果示于表 1。 实施例 3
将纯度大于 99^%的原材料按成份（重量百分比）（Nd 21 Pr 5 Dy 4 . 5 ) Co 2 Cu Q . 15 Al i Nb 0 . 2 BiFe 配好， 在真空带坯连铸炉中熔炼， 将鳞片送入氢破碎炉进行氢粉碎得到氢粉碎碎 粒； 将 氢粉碎后的碎粒在氧含量近于 0%的无氧环境下送入气流磨进行微粉碎， 得到平均粒径 (1=3.3μιη的粉末 A， 将一部分粉末 A添加 1%的平均粒径 （1=1.5μιη 的 Α1 2 0 3 粉末， 混和均匀 后得到粉末 Β; 将粉末 Α、 Β在氧含量小于 1%环境下送入磁取向成型装置中， 使用间隔板沿 充磁方向进行分层填充， 粉末 Α和粉末 Β的体积比为 3.6: 1、 粉末填充后进行充磁成型； 将 成型体在氧含量小于 1%的环境下送入烧结炉， 进行 1090°C x4hr 的烧结， 快冷， 然后进行 900°C x3hr和 500°C x4hr的时效处理， 制成尺寸为 51 x51 x22mm的长方体磁体 A3， 其中表面 层 G厚度为 6mm， 主体层 H厚度为 16mm， 加工出 D10x20圆柱测量磁性能， 在表面层 G和 主体层 H沿充磁方向分别加工出 l x l x5mm的细长棒测量电阻率， 测定结果示于表 1。
SEM分析图像见图 2， 由图可见表面层中以 4500个颗粒 /平方毫米的数量分布等效圆直 径 1.3微米的氧化物颗粒， 所述氧化物存在的面积分数至少为 12.6%。 实施例 4
将纯度大于 99^%的原材料按成份 （重量百分比） 配好合金 α, 将纯度大于 99^%的原材料按成份 （重量百分比） Nd 25 Dy 45 Co 2 。Cu 2 Al 2 B 4 Fe 配好合金 β， 分别在真空带坯连铸炉中熔炼， 将合金分别送入氢破碎炉进行氢粉碎得到氢粉 碎碎粒 α和 β; 将氢粉碎后的一部分碎粒 α在氧含量近于 0%的无氧环境下送入气流磨进行微粉碎， 得到 平均粒径 （1=3.3μιη的粉末 Α，将另一部分氢粉碎后的碎粒 α与氢粉碎后的碎粒 β按按重量比 91： 9的比例进行混合， 混和均匀后在氧含量为 1.2%的环境中， 经气流磨进行微粉碎得到平 均粒径 （1=3.4μιη粉末 Β; 将粉末 Α、 Β在氧含量小于 1%环境下送入磁取向成型装置中， 使 用间隔板沿充磁方向进行分层填充， 粉末 Α和粉末 Β的体积比为 3.6: 1， 粉末填充后进行充 磁成型； 将成型体在氧含量小于 1%的环境下送入烧结炉， 进行 1085 °C x5hr的烧结， 快冷， 然后进行 900°C x3hr和 500°C x4hr的时效处理， 制成尺寸为 51 x51 x22mm的磁体 A4， 其中表 面层 G厚度为 6mm， 主体层 H厚度为 16mm， 加工出 D10x20圆柱测量磁性能， 在表面层 G 和主体层 H沿充磁方向分别加工出 l x l x5mm的细长棒测量电阻率， 测定结果示于表 1。 比较例 2
将纯度大于 99^%的原材料按成份 （重量百分比） 配好合金 α, 将纯度大于 99^%的原材料按成份 （重量百分比） Nd 25 Dy 45 Co 2 。Cu 2 Al 2 B 4 Fe 配好合金 β， 分别在真空带坯连铸炉中熔炼， 将合金分别送入氢破碎炉进行氢粉碎得到氢粉 碎碎粒 α和 β; 将氢粉碎后的碎粒 α与氢粉碎后的碎粒 β按按重量比 91 : 9的比例进行混合， 在氧含量为 1.2%的环境中，经气流磨进行微粉碎得到平均 径 （1=3.4μιη粉末 Β。将粉末在氧含量小于 1% 环境下送入磁取向成型装置中，粉末填充后进 行充磁成型；将成型体在氧含量小于 1%的环境 下送入烧结炉， 进行 1085 °C x5hr的烧结， 快冷， 然后进行 900°C x3hr和 500°C x4hr的时效处 理， 制成尺寸为 51 x51 x22mm的磁体 B2， 加工出 1 x 1 x5mm的细长棒测量电阻率， 测定结果 示于表 1。 实施例 5
将纯度大于 99^%的原材料按成份（重量百分比）（Nd 21 Pr 5 Dy 4 . 5 ) Co 2 Cu Q . 15 Al i Nb 0 . 2 BiFe 配好， 在真空带坯连铸炉中熔炼， 将鳞片送入氢破碎炉进行氢粉碎得到氢粉碎碎 粒； 将氢 粉碎后的碎粒在氧含量近于 0%的无氧环境下送入气流磨进行微粉碎，得到 均粒径 （1=3.3μιη 的粉末 Α， 将粉末 Α添加 4%的平均粒径 （1=3.2μιη 的 Ce 2 0 3 粉末混和均匀后得到粉末 Β; 将 粉末 A、 B在氧含量小于 1%环境下送入磁取向成型装置中， 使用间隔板沿充磁方向进行分层 填充， 粉末 A和粉末 B的体积比为 3.6: 1、 粉末填充后进行充磁成型； 将成型体在氧含量小 于 1%的环境下送入烧结炉，进行 1080°C x4hr的烧结，快冷，然后进行 900°C x3hr和 530°C x4hr 的时效处理， 制成尺寸为 51 x51 x22mm的磁体 A5， 其中表面层 G厚度为 6mm， 主体层 H厚 度为 16mm， 加工出 D10X20圆柱测量磁性能， 在表面层 G和主体层 H沿充磁方向分别加工 出 l x l x5mm的细长棒测量电阻率， 测定结果示于表 1。
由实施例 4、 5获得的磁体， 在基本保持高磁性能的前提下， 具备高电阻、 低成本的特 点， 在嵌入式永磁电机领域有更大的应用前景。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施 方式进行描述， 并非对本发明的范围进行 限定， 在不脱离本发明设计精神的前提下， 本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出 的 各种变形和改进， 均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内 。 磁体的组成和磁特性
工业实用性
本发明梯度电阻 R-Fe-B系磁体及其生产方法所采用的原料都为现 有的制造永磁体的原 料， 所使用的生产设备也都属于现有的成熟设备， 其产品能够广泛应用在中大功率高速旋转 电机中， 并产生积极地效果， 因此具有很大的市场前景和很强的工业实用性 。