BESCHREIBUNG

R- E- und ECR- Glasfasern mit wässriger Schlichte

Die vorliegende Erfindung betrifft R- E- und/oder ECR- Glasfasern, die eine Schlichte mit zumindest einem Mehrkomponenten-Filmbildner, einem Gleitmittel und einem Haftvermittler enthält oder enthalten.

Die Glasfasern, unabhängig von ihrer chemischen Zusammensetzung, sind knick- und scheuerempfindlich. Schon während des Faserziehprozesses muss deswegen Vorsorge getroffen werden (Schlichteauftrag), um die Glasfasern gegen die Scheuerwirkung von Glas auf Glas bzw. von Glas auf Ziehtrommel und somit vor der Gefahr einer mechanischen Beschädigung wirksam zu schützen. Dies wird durch das Auftragen einer Schlichte erreicht.

Die Zusammensetzung der Schlichte beeinflusst nicht nur den Geschlossenheitsgrad, die Steifigkeit, die Härte und/oder die Oberflächenbeschaffenheiten der

Glasfaserprodukte sondern auch die diesbezüglichen technologischen Prozesse, wie z.B. den Faserziehprozess, das Wickeln (Spulenaufbau), den Trocknungsprozess und insbesondere die Weiterverarbeitbarkeit (Weben, Schneiden) der Textilglasfasern.

Im Webprozess ist die Verschneidbarkeit, die Schiebefestigkeit der Kett- und Schussfäden als auch die Reibung und Schädigung der Glasfilamente (Faserflug, Abrisse) von der Schlichtenzusammensetzung abhängig.

Derartige Schlichten sind als stärkehaltige, so genannte Textilschlichten, und als haft- mittelhaltige, so genannte Kunststoffschlichten bekannt.

Die stärkehaltigen Schlichten enthalten im Gegensatz zu den Kunststoffschlichten meistens keinen Haftvermittler.

Die wässrigen Schlichten für Textilglasfasern bestehen vorwiegend aus einem oder

mehreren Filmbildner, einem Gleitmittel, einem Netzmittel und einem oder mehreren Haftvermittlern (Kupplungsmitteln, Primer).

Ein Filmbildner verleiht den Textilglasprodukten die erforderliche Integrität, schützt die Glasfϊlamente vor gegenseitiger Reibung und trägt zur Affinität zum Bindemittel bzw. Kunststoffmatrix damit zur Festigkeit des Endproduktes (z.B. Verbundwerkstoff) bei. Als Filmbildner werden Stärkederivate, Polymere und Copolymere von Vinylacetat [EP-A-0027942] von Acrylestern, Epoxidharzemulsionen, Epoxypolyesterharze, Polyurethanharze [EP-A-0137427], Polyolefinharze bzw. Mischemulsionen von Polyvinylacetat und Polystyrol [Jap. Pat. SHO-48(1973)-28997] in einem Anteil von 0,1 bis 12 Massenprozent (Ma.- % = Gew.- %) angewendet.

Ein Gleitmittel in den wässrigen Schlichten verleiht dem Glasfaserprodukt (wie z.B. Roving) die notwendige Geschmeidigkeit und setzt die gegenseitige Reibung der Glasfasern sowohl während der Herstellung als auch während der Weiterverarbeitung, z.B. Weben, herab. Die meisten Gleitmittel beeinträchtigen die Haftung zwischen Glas und Bindemittel. Als Gleitmittel werden z.B. Fette, öle, Wachse oder Polyalkylenamine in einer Menge von 0,01 bis 1,0 Ma.- % eingesetzt.

Ein Netzmittel als Komponente einer wässrigen Schlichte setzt die

Oberflächenspannung vom Wasser herab und verbessert damit die Benetzung der Filamente mit der Schlichte. Als Netzmittel werden in die wässrige Schlichte z.B. Polyfettsäureamide in einer Menge von 0,1 bis 1,5 Ma.- % eingeführt.

Die meisten Harze (Polymere) weisen keine Affinität zum Glas auf. Durch Haftmittel (Primer) wird zwischen Glas und Harz eine „Brücke" geschaffen, die eine vollständige Kraftübertragung im Verbund ermöglicht. Die Haftvermittler erhöhen die Adhäsion von Polymeren an der Glasoberfläche. Als Haftmittel dienen meistens organofunktionelle Silane, wie z.B. γ-Aminopropyltiethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltimethoxysilan oder γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, deren Menge in der Schlichte von 0,2 bis 1,0 Ma.- % beträgt.

Bevor die Silane der wässrigen Schlichte zugesetzt werden, werden diese meistens zu

Silanolen hydrolysiert.

Die Hydrolysatlösung ist nur begrenzt stabil und neigt zur Kondensation. Die Silanole reagieren mit der reaktiven Glasoberfläche und bilden eine

Haftmittelschicht mit einer Schichtdicke von ca. 5 nm, die sich wie ein Schutzschleier über die Faseroberfläche zieht. Der Schutzschleier als Oligomer ist anfangs noch löslich, kondensiert später zu vernetzten Strukturen und liegt am Ende als ein Siloxan

≡ Si - O - Si ≡ vor.

Die haftmittelhaltigen Schlichten können außer einem Primer noch andere Zusätze, wie z.B. Antistatika und/oder Emulgatoren, durch die spezielle Wirkungen erreicht werden sollen, enthalten.

Diese weiteren Hilfskomponenten sind aus dem Stand der Technik bekannt und beispielsweise in K. L. Löwenstein - The Manufacturing Technology of Continuous

Glass Fibres, Elsevier Scientific Publishing Corp. Amsterdam - Oxford New York,

1983 beschrieben.

Die physikalisch-chemische Eigenschaften der Glasfaserprodukte, wie z.B. Glasstapelfasern, sind nicht nur von der Schlichte, sondern auch von der

Glaszusammensetzung abhängig. Die chemische Glaszusammensetzung wirkt sich auf die mechanischen Eigenschaften und auf die Adhäsionseigenschaften der Glasfasern aus.

Die Glasfasern, unabhängig von ihrer oxidischen Zusammensetzung, unterliegen

Korrosionsprozessen, die ihre physikalisch-chemische Eigenschaften sowie die Haftung an der Grenze zwischen der Glasfaser und dem Bindemittel stark beeinträchtigen. Kommen die Glasfasern mit Wasser in Berührung, beginnt ein Korrosionsprozess, der grundsätzlich mit folgenden chemischen Reaktionen beschrieben werden kann:

≡Si - O - Na + H ₂ O → ≡Si - O - H + Na ⁺ + OH-

≡Si - 0 \ Ca + 2H ₂ O → 2 ≡Si - O - H + Ca(OH) ₂

/ ≡Si - 0

Die dabei frei werdende Lauge, wie z.B. NaOH und Ca(OH) ₂ , greift das Kieselsäuregerüst der Glasfasern an, wobei folgender chemischer Prozess der Netzwerkauflösung abläuft, der mit nachfolgender Formel beschrieben werden kann:

≡Si - O - Si≡ + OH ^' → =Si - O ^" + ≡Si - OH

Die dabei entstandenen Reaktionsprodukte führen zu einer Beschädigung der Oberfläche der Glasfasern und beeinträchtigen damit insbesondere die Faserfestigkeit und die Haftung an der Glasoberfläche. Daher werden die Textilglasprodukte, wie z.B. Rovings, oft aus dem wasserbeständigerem R- bzw. ECR- Glas (Aluminium-Kalksilikatglas) hergestellt.

Die Korrosionsbeständigkeit der Glasfasern ist besonders wichtig bei ihrem Einsatz als statisch wirksame Komponente im Faserbeton. Dabei ist die Alkali- und Langzeitbeständigkeit (im so genannten SIC-Test gemessen) von entscheidender Bedeutung.

Für statisch wirksame Fasern als Betonzusatz, beispielsweise nach DIN 1045, die zumindest in Deutschland einer bauaufsichtlichen Zulassung bedürfen, wird eine SIC- Festigkeit von 500 MPa gefordert. Für diese Anwendung werden meistens alkalibeständige Glasfasern aus dem ECR- Glas (E-Glass: Corrosion Resistance) oder aus einem R-Glas (Resistance Glass) eingesetzt.

Die Glasfasern werden auch zur Schwindrissreduzierung im Zementestrich eingesetzt. Diese Estrichfasern dienen der Vermeidung von Frühschwindrissen im „frischen" und Jungen" Zementestrich bis zu seiner Erhärtung.

Für den Estrichbereich ist in Deutschland keine bauaufsichtliche Zulassung oder andere derartige Zustimmung erforderlich. Dabei dürfen die eingesetzten Glasfasern die Frischbzw. Festbetoneigenschaften nicht beeinträchtigen. Außerdem müssen die Fasern bei der Einarbeitung in einen Zementestrich die erforderliche Rieselfähigkeit aufweisen, damit sie gleichmäßig verteilt werden können. Für diese Zwecke kommen C-und E- Glasfasern, die mit einer laugenbeständigen Schlichte beschichtet wurden als auch die teueren R- und ECR- Glasfasern zum Einsatz.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, R-, E- und ECR- Glasfasern einer hohen chemischen Beständigkeit aufzuzeigen, die eine geeignete Schlichte enthält, die die Behandlung von den vorgenannten Glasfasern und deren physikalisch-chemische Eigenschaften deutlich verbessert. Die erfindungsgemäße, chemischbeständige Schlichte soll außerdem dem Web-Roving sehr gute Verarbeitungseigenschaften, wie insbesondere Integrität, Verschneidbarkeit, Gleitfähigkeit und Schiebefestigkeit, verleihen. Für den Einsatz als geschnittene, statisch wirksame Glasfasern im Faserbeton bzw. als Schwindriss reduzierende Komponente im Zementestrich soll die Schlichte eine sehr gute Laugenbeständigkeit aufweisen. Dabei muss die Rieselfähigkeit der Glasfasern für den Estrichbereich und für Betonverstärkung gewährleistet sein.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch R-, E- und ECR- Glasfasern gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Erfindungswesentlich ist, dass die erfindungsgemäße Faser eine Schlichte zur Herstellung von Rovingfasern besteht aus:

a) 2,0 - 4,0 Gew. % Polyvinylacetat-Ethylencopolymer b) 0,3 - 0,7 Gew. % Polyamidoamid c) 0,1 - 0,3 Gew. % Polyvinylalkohol-Polyether-Mischung d) 0,1 - 0,3 Gew. % Polypropylen- oder Polyethylen-Polytrafluorethylenwachs e) 0,4 - 0,7 Gew. % Haftvermittler und

f) Wasser (als Rest auf 100 Gew. %) enthält.

Die R-, E-und ECR- Glasfasern mit der erfindungsgemäßen Schlichte hat den Erfolg, dass die Korrosionsanfälligkeit, insbesondere der alkalische Angriff drastisch reduziert wird. Die Glasfaserkorrosionsprozesse und alle damit einhergehenden Nachteile für die physikalisch-chemische Stabilität der Glasfasern, insbesondere in der alkalischen Umgebung eines Zementestrichs bzw. Betons, werden daher vermieden. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass die erfindungsgemäße Schlichte eine hervorragende Gleitfähigkeit und zugleich Schiebefestigkeit der Kett- und Schussfäden im Webprozess gewährleistet.

Des Weiteren ist festzustellen, dass die erfindungsgemäße wässrige Schlichte nur mit Filmbildnern, nur mit einem Gleitmittel und nur mit einem Haftvermittler als deren Bestandteile auskommt. Es hat sich außerdem überraschenderweise gezeigt, dass der Einsatz von anderen bekannten Schlichtenkomponenten, wie z.B. Netzmittel, Antistatika, Emulgatoren, Stabilisatoren u. ä., überflüssig ist. Dies trägt zur Vereinfachung und rationellen Arbeitsweise bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schlichte bei. Im Rahmen der industriellen Massenproduktion bewirkt eine solche Vereinfachung regelmäßig signifikante Kostenvorteile.

Die Unteransprüche geben weiter Merkmale der Lösung an; ohne diese abschließend zu benennen.

Die Erfindung sieht bevorzugt weiter vor, dass der Mehrkomponenten-Filmbildner aus einer Polyvinylacetatethylen-Dispersion, aus einem Polyamidoamid und/oder aus einem aus einem Polyvinylalkohol-Polyether besteht. Außerdem enthält die erfindungsgemäße Schlichte ein Polypropylen-, ein Polyethylen-Polytetrafluorethylen- oder ein Polytetra- fluorethylenwachs als Gleitmittel und einen Silan-Haftvermittler, der nach Hydrolyse als Silanol wirkt.

Neben der oben bereits erwähnten Reduzierung der Korrosionsanfälligkeit der

Glasfasern weist die erfindungsgemäße, wässrige Schlichte mit diesen Bestandteilen ausgezeichnete Fähigkeit zum Bündeln auf, was besonders die Produktion von Rovingfasern erleichtert. In zahlreichen Untersuchungen und Tests wurde bestätigt, dass die erfindungsgemäß hergestellten, getrockneten und geschnittenen Rovingfasern eine hervorragende Rieselfähigkeit kennzeichnet. Es wurde auch keine negative Beeinflussung der Beton- und der Estrichbetoneigenschaften festgestellt. Die im Heißwasser (bei ca. 80° C) über 96 Stunden exponierten Roving- Proben zeigten keine signifikanten Veränderungen der Glasfaseroberfläche bezüglich Korrosionseffekten. Die für die Fasern für Beton- und Estrichverstärkung ermittelte so genannte SIC- Festigkeit betrug ca. 550 MPa. Außer der gravierenden Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit, insbesondere der Alkalibeständigkeit, gewährleistet die erfindungsgemäße Schlichte einen hervorragenden Knick- bzw. Scheuerschutz und verleiht den Rovingfasern eine gute Geschmeidigkeit.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass der Silan- Haftvermittler entweder als γ-Aminopropyltriethoxysilan oder als γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan in die Schlichte eingeführt wird. Diese Kupplungsmittel sind als Primer allgemein bekannt.

Zum Einstellen des pH- Wertes wird der wässrigen Schlichte Essigsäure zugesetzt.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Schlichte auf Festkörperkonzentration umgerechnet ca. 2,0 bis 3,0 Gew. % des Mehrkomponenten- Filmbildners; ca. 0,1 bis 0,2 Gew. % des Gleitmittels und ca. 0,4 bis 0,6 Gew. % des Haftmittels enthält. Bei diesen Komponentenmengen und bei diesem Mengenverhältnis sind alle oben erwähnten positiven Eigenschaften der erfindungsgemäßen Schlichte und damit hergestellten Fasern besonders gut ausgeprägt. Vor allem konnte an den Rovingfasern aus R- und ECR- Glas einsetzbar für Betonverstärkung kaum Korrosion beobachtet werden, so dass ihre ursprünglichen physikalisch-chemischen Eigenschaften fast unverändert blieben.

Auch der mit der erfindungsgemäßen Schlichte hergestellter Web-Roving weist

überraschenderweise sehr gute Integrität als auch hervorragende Glätte und Verschneidbarkeit des Gesamtfadens auf.

Das Verfahren zur Behandlung der Fasern mit der erfindungsgemäßen Schlichte erfolgt durch deren Auftragen auf die Glasfaseroberfläche, Entfernung der überschüssigen

Schlichte und thermische Behandlung der beschichteten Glasfasern. Anschließend können die Glasfasern (Stränge) geschnitten werden.

Die Auftragung der erfϊndungsgemäßen wässrigen Schlichte erfolgt mittels einer üblichen Sprühdüse bzw. einer Galette (Applikator). Die überschüssige Schlichte wird entfernt und die beschlichteten Fasern im Rahmen einer thermischen Behandlung getrocknet.

Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die thermische Behandlung im

Temperaturbereich von 110° C bis 170° C durchgeführt wird. Diese Trocknung erfolgt in einem Hochfrequenztrockner, in einem elektrisch beheizten, konventionellen Kammertrockner bzw. in einem Mikrowellentrockner.

Das eventuelle Schneiden des getrockneten Rovings erfolgt mittels eines Direct-

Chopers.

Es hat sich gezeigt, dass der Schlichtengehalt bezogen auf die Fasern besonders bevorzugt ca. 0,4 bis 1,0 Gew.- % beträgt. Dieser Schlichtengehalt ist geeignet, um einen sehr guten Korrosions-, Knick- und Scheuerschutz der Glasfasern zu gewährleisten. Damit ist außerdem ermöglicht, dass auch hervorragende Bündelungseigenschaften der gezogenen Glasfasern (Filamente) und eine ausgezeichnete Rieselfähigkeit der getrockneten und geschnittenen Rovingfasern garantiert sind.

Die vorliegende Erfindung soll anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert wer- Den; ohne diese damit zu beschränken. Die Herkunft bzw. ein jeweiliger Hersteller (Referenzen) der verwendeten Komponenten ist jeweils in Klammern angegeben.

Beispiel 1 : Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen Schlichte

Schlichte PFl (Festkörperkonzentration F _k = 2,7 Ma.- %) 1. CH ₃ COOH (60%) ⁽¹⁾ - 0,2 Ma.- %

2. Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) ⁽²⁾ - 3,0 Ma.- %

3. Polyamidoamid (12,5%) ⁽³⁾ - 1,6 Ma.- %

4. Polyvinylalkohol-Polyether (20%) ⁽²⁾ - 1,0 Ma.- %

5. Polypropylenwachs (30%) ⁽⁵⁾ - 0,5 Ma.- % 6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan ⁽⁶⁾ - 0,5 Ma.- % und

7. Wasser - 93,2 Ma.- %

100 kg Schlichte enthält ca.:

L CH ₃ COOH (60%) - 0,2 kg 2. Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) - 3,0 kg

3. Polyamidoamid (12,5%) - 1 ,6 kg

4. Polyvinylalkohol-Polyether (20%) - 1,0 kg

5. Polypropylenwachs (30%) - 0,5 kg

6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan - 0,5 kg und 7. Wasser - 93,2 kg

Ansatzvorschriften:

1. 60 kg Wasser + 180 g CH ₃ COOH (60%) werden vorgelegt.

2. 0,5 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan (A 174) + 2O g CH ₃ COOH (60%) werden mit 3,5 kg heißem entionisierten Wasser hydrolysiert.

Die Hydrolysedauer beträgt ca. 20 min.

3. Zugabe der Hydrolysatlösung A 174.

4. 3,0 kg Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (Mowilith DM105-55%) aufgerührt mit 10 kg Wasser wird der Lösung zugegeben. 5. 1 ,0 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird dem Ansatz zugesetzt. 6. 1 ,6 kg Polyamidoamid (Albonamid) wird der Mischung zugesetzt.

7. 0,5 kg Polypropylenemulsion (30%) wird dem Ansatz zugegeben.

8. Zugabe der restlichen Wassermenge (19,7 kg) + ca. Ig Entschäumer [Surfynol 440 ⁽⁷⁾ ].

9. Rühren der Schlichte und pH- Wertbestimmung.

Beispiel 2:

Schlichte PF2 (Festkörperkonzentration F _k = 2,81 Ma.- %)

1. CH ₃ COOH (60%) - 0,25 Ma.- %

2. Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) - 3,4 Ma.- %

3. Polyamidoamid (12,5%) - 1,4 Ma.- %

4. Polyvinylalkohol-Polyether ⁽²⁾ (20%) - 0,8 Ma.- %

5. Polyolefinwachs (35%) ⁽⁸⁾ - 0,3 Ma.- % 6. γ-Aminopropyltriethoxysilan ⁽⁹⁾ - 0,5 Ma.- % und

7. Wasser - 93,35 Ma.- %

100 kg Schlichte enthält ca.:

1. CH ₃ COOH (60%) - 0,25 kg 2. Polyvinylacetat-Dispersion (60%) - 3,4 kg

3. Polyamidoamid (12,5%) - 1,4 kg

4. Polyvinylalkohol-Polyether (20%) - 0,8 kg

5. Polyolefinwachs (35%) - 0,3 kg

6. γ-Aminopropyltriethoxysilan - 0,5 kg und 7. Wasser - 93,15 kg

Ansatzvorschriften :

1. 55 kg Wasser + 240 g CH ₃ COOH (60%) werden vorgelegt.

2. 0,5 kg γ-Aminopropyltriethoxysilan (A 1100) wird mit 4,0 kg entionisiertem Kaltwasser + 10 g CH ₃ COOH (60%) hydrolysiert.

Die Hydrolysedauer beträgt ca. 20 min.

3. Zugabe der Hydrolysatlösung A 1100.

4. 3,4 kg Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (Mowilith DMl 05-55%) aufgerührt mit 10 kg Wasser wird dem Ansatz zugegeben.

5. 0,8 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird dem Ansatz zugesetzt. 6. 1 ,4 kg Polyamidoamid (Albonamid) wird dem Ansatz zugesetzt.

7. 0,3 kg Polyolefinwachsemulsion (Michem 42035 -35%) wird dem Ansatz zugegeben.

8. Zugabe der restlichen Wassermenge (24,35 kg) + ca. Ig Entschäumers [Surfynol 440 ⁽⁷⁾ ]. 10. Rühren der Schlichte und pH- Wertbestimmung.

Beispiel 3: Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen Schlichte

Schlichte PF3 (Festkörperkonzentration F _k = 2,84 Ma.- %) 1. CH ₃ COOH (60%) ⁽¹⁾ - 0,2 Ma.- %

2. Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) ⁽²⁾ - 2,8 Ma.- %

3. Polyamidoamid (12,5%) ⁽³⁾ - 2,0 Ma.- %

4. Polyvinylalkohol-Polyether ⁽²⁾ (20%) - 2,0 Ma.- %

5. Polytetrafluorethylenwachs (30%) ⁽⁹⁾ - 0,5 Ma.- % 6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan ^ - 0,5 Ma.- % und

7. Wasser - 92,0 Ma.- %

100 kg Schlichte enthält ca.:

1. CH ₃ COOH (60%) - 0,25 kg 2. Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) - 2,8 kg

3. Polyamidoamid (12,5%) - 2,0 kg

4. Polyvinylalkohol-Polyether-Mischung (20%) - 2,0 kg

5. Polytetrafluorethylenwachs (30%) - 0,5 kg

6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan - 0,5 kg und 7. Wasser - 92,0 kg

Ansatzvorschriften:

1. 55 kg Wasser + 180 g CH ₃ COOH (60%) werden vorgelegt.

2. 0,5 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan (A 174) + 2O g CH ₃ COOH (60%) wird mit 3,5 kg heißem entionisierten Wasser hydrolysiert. Die Hydrolysedauer beträgt ca. 20 min.

3. Zugabe der Hydrolysatlösung A 174.

4. 2,8 kg Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (Mowilith DMl 05-55%) aufgerührt mit 10 kg Wasser wird dem Ansatz zugegeben.

5. 2,0 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird dem Ansatz zugesetzt.

6. 2,0 kg Polyamidoamid (Albonamid) wird dem Ansatz zugesetzt.

7 0,5 kg PTFE-Wachsemulsion (Lanco Glidd 9530-30%) wird dem Ansatz zugegeben.

8. Zugabe der restlichen Wassermenge (23,50 kg) + ca. Ig Entschäumers [Surfynol 440 ^{7) ].

9. Rühren der Schlichte und pH- Wertbestimmung.

Referenzen:

(1) Brenntag-Chemiepartner (5) Lubrizol-Coating Additives

(2) Clariant (6, 9) Crompton Specialty

(3) Albon-Chemie (7) Wilhelm E.H. Biesterfeld

(4) Interorgana (8) Michelman

(9) Georg M. Langer & Co.