Kraftfahrzeugs

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Zahnstange für ein Lenkgetriebe eines Kraftfahrzeugs, die mindestens einen Verzahnungsabschnitt mit einer Verzahnung und mindestens einen Schaftabschnitt mit zumindest einem Funktionsabschnitt aufweist, bei dem separate Segmente, umfassend zumindest ein Zahnsegment und ein Schaftsegment, bereitgestellt, auf einer gemeinsamen Längsachse ausgerichtet und mit ihren gegeneinander gerichteten axialen Fügeflächen an einer Schweißstelle durch Reibschweißen miteinander verbunden werden, wobei zum Reibschweißen

- die Fügeflächen in Reibkontakt gebracht werden,

- die Segmente zum Reiben relativ zueinander um die Längsachse rotiert werden,

- die Fügeflächen mit einer Anpresskraft gegeneinander angepresst werden,

- die Segmente um einen vorgegebenen Fügeweg in axialer Richtung gegeneinander bewegt werden, und

- die Segmente ohne Reiben in Position gehalten werden,

Weiterhin betrifft die Erfindung eine Zahnstange für ein Lenkgetriebe eines Kraftfahrzeugs, die mindestens einen Verzahnungsabschnitt mit einer Verzahnung und mindestens einen Schaftabschnitt mit zumindest einem Funktionsabschnitt aufweist, wobei der Verzahnungs- abschnitt einen Übergangsbereich mit einem Durchmesser umfasst und der Schaftabschnitt einen Übergangsbereich mit einem Durchmesser umfasst, wobei die Übergangsbereiche an einer Fügestelle miteinander verbunden sind, wobei die Fügestelle eine Schweißwulst umfasst. Ebenfalls betrifft die Erfindung eine Zahnstange für ein Lenkgetriebe eines Kraftfahrzeugs, die zwei mittels Reibschweißen miteinander verbundenen Segmenten umfasst.

In einer Fahrzeuglenkung wird ein Lenkbefehl über das Lenkrad als Drehbewegung in die Lenkwelle eingebracht, auf der ein Ritzel angebracht ist, welches mit einer Verzahnung einer Zahnstange in einem Lenkgetriebe kämmt. Die Zahnstange ist im Lenkgetriebe in axialer Richtung, d.h. in Richtung ihrer Längsachse verschiebbar gelagert, so dass eine Drehung des Ritzels in eine translatorische Bewegung der Zahnstange in deren axialer Längsrichtung umgesetzt wird. An der Zahnstange sind Spurstangen befestigt, welche mit den Achsschenkeln der zu lenkenden Räder verbunden sind, wo die translatorische Bewegung der Zahnstange in einen Lenkeinschlag umgesetzt wird. Die Zahnstange weist mindestens einen Verzahnungsabschnitt auf, in dem die Verzahnung zum Eingriff des Ritzels über eine vorgegebene axiale Länge ausgebildet ist. Bei einer gattungsgemäßen Zahnstange schließt sich in Richtung der Längsachse an den Verzahnungsbereich mindestens ein Schaftabschnitt an, der ähnlich wie der Verzahnungsabschnitt in Längsrichtung stangenförmig, bevorzugt mit einer zylindrischen Grundform ausgebildet ist und mindestens einen Funktionsabschnitt aufweist. Zur Einkopplung einer Hilfskraft zur Lenkunterstützung kann als Funktionsabschnitt beispielsweise ein Gewindeabschnitt oder ein zweiter Verzahnungsabschnitt ausgebildet sein. Weiterhin kann ein Lagerabschnitt vorgesehen sein, der zumindest teilweise zylindrisch ausgebildet sein kann zur translatorischen Lagerung in axialer Richtung. An den freien, in Längsrichtung voneinander abgewandten En- den können an dem Verzahnungs- und Schaftabschnitt jeweils Verbindungselemente zur Verbindung mit den Spurstangen angebracht sein.

Um die Materialeigenschaften an die im Betrieb auftretenden Beanspruchungen besser anpassen zu können und die Fertigung zur Ausbildung der Funktionsbereiche zu optimieren, ist es im Stand der Technik bekannt, den Verzahnungsabschnitt zunächst auf einem Zahnsegment auszubilden, und den Schaftabschnitt als davon separates Schaftsegment bereitzustellen. Durch Materialwahl, Vergütungsprozesse, beispielsweise durchgehendes oder partielles thermisches Härten, und prozessoptimierte Bearbeitungsverfahren, wie beispielsweise Warm- oder Kaltumformen, Fräsen, Schleifen oder dergleichen, können die zunächst sepa- raten Segmente hinsichtlich ihrer jeweiligen Funktionalität ausgestaltet werden. Anschließend werden die Segmente zusammengefügt. Diese Bauart wird daher auch als gebaute Zahnstange bezeichnet. Gegebenenfalls können noch weitere Segmente mit dem Schaft- und/oder Zahnsegment verbunden werden. Im Stand der Technik ist es bekannt, die Segmente durch Reibschweißen stoffschlüssig miteinander zur verbinden, wie beispielsweise in der JP 2006 46423 A oder der DE 10 2013 007 072 A1 beschrieben. Beim Reibschweißen werden die Segmente auf einer gemeinsamen Längsachse ausgerichtet, so dass deren stirnseitige, axiale Fügeflächen gegeneinander gerichtet sind und sich in axialer Richtung an einer durch die Schweißstelle gebildeten Fügestelle einander gegenüberliegen. Die Fügeflächen werden in axialer Richtung kontaktiert, so dass sie flächig gegeneinander anliegen, und die Segmente werden bezüglich der Längsachse relativ zueinander in Rotation versetzt. Dadurch, dass die Fügeflä- chen währen der Rotation mit einer Anpresskraft in Normaleinrichtung gegeneinander ange- presst werden, wird die Reibung erhöht, so dass durch die dabei entstehende Reibungswärme die Fügeflächen an- bzw. aufgeschmolzen werden. Wenn eine hinreichende Wärmemenge eingekoppelt ist, werden die Segmente während des Reibens um einen vorgegebenen Fügeweg in axialer Richtung gegeneinander bewegt, wodurch eine Stauchung im Bereich der Schweißstelle bewirkt wird, bis das vorgegebene axiale Endmaß erreicht ist, welches der Länge der fertigen Zahnstange entspricht. Der zurückgelegte Fügeweg entspricht folglich der Längendifferenz zwischen der Summe der Längen der separaten Segmente und der Länge der fertigen Zahnstange. Das durch die Reibungswärme aufgeschmolzene Material - bei Zahnstangen üblicherweise Stahl - vermischt sich dabei in der flüssigen oder teigigen Schmelze zu einer über die Fügeflächen flächig ausgedehnten Schweißverbindung. Wenn das Endmaß erreicht ist, wird die Rotation gestoppt und die Segmente ohne Reiben in Endposition gehalten, bis das Material ausgekühlt und die Schweißverbindung fest ist. Um durch eine definierte Stauchung das geforderte Endmaß der Zahnstange möglichst genau einzuhalten, kann die Reibschweißung wie in der vorgenannten DE 10 2013 007 072 A1 weggesteuert erfolgen, wobei die Segmente während des Reibens mit einer Anpresskraft um einen vorbestimmten Fügeweg gegeneinander bewegt werden. Die Qualität der Reibschweißverbindung ist unter anderem abhängig von Schweißparametern wie Prozesszeit, Anpresskraft, Drehzahl und -moment der relativen Rotation, und dem Materialvolumen im Bereich der Schweißstelle, wodurch das sich während des Schweißvorgangs ausbildende zeitliche und räumliche Temperaturprofil bestimmt wird. Bei einer aus Stahl gefertigten Zahnstange hat die thermische Prozessführung maßgeblichen Einfluss auf die Materialeigenschaften an der Schweißstelle. Dabei führt eine kürzere Prozesszeit mit schnellem Aufheizen durch das Reiben und anschließendem schnellen Abkühlen zu einer lokalen Aufhärtung des Stahls, welche kritische Werte überschreiten kann. Eine langsamere Prozessführung vermeidet zwar eine kritische Aufhärtung, erfordert jedoch einen höheren Zeitaufwand und ist daher unwirtschaftlicher.

Angesichts der vorangehend erläuterten Problematik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Fügen von Segmenten einer gebauten Zahnstange zu verbessern, insbesondere im Hinblick auf einen geringeren Fertigungsaufwand bei verbesserten Eigenschaften der Schweißverbindung. Ebenfalls soll eine verbesserte Zahnstange bereitgestellt werden.

Darstellung der Erfindung Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 , sowie durch eine Zahnstange entsprechend Patentanspruch 10 und Patentanspruch 15. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.

Zur Lösung der vorgenannten Problematik wird erfindungsgemäß ein Verfahren mit folgenden Schritten vorgeschlagen:

- Anreiben durch Reiben mit einer Anpresskraft in Höhe einer Anreibkraft,

- Wärmeeinbringungsreiben mit einer Einbringungskraft, die etwa das 8- bis 12- fache, bevorzugt das 9- bis 1 1 -fache der Anreibkraft beträgt,

- Zusammenpressen der Fügeflächen bis der vorgegebene Fügeweg erreicht ist mit einer Verschweißkraft, die etwa das 15- bis 20-fache, bevorzugt das 17-fache der Anreibkraft beträgt. Erfindungsgemäß wird das Reibschweißen von Segmenten einer Zahnstange weitergebildet, so dass die Aufhärtung an der Schweißstelle unterhalb kritischer Werte begrenzt werden kann, bei möglichst kurzen Prozess-bzw. Schweißzeiten.

Das erfindungsgemäße Verfahren schlägt eine Abfolge von Verfahrensschritten vor, welche jeweils eine definierte Kontrolle der maßgeblichen thermischen und mechanischen Prozessgrößen gewährleisten. Dies bezieht sich insbesondere auf die Einkopplung der Reibungswärme und die weggesteuerte Stauchung während der Verschweißung.

Erfindungsgemäß erfolgt zunächst ein Anreiben der einander flächig kontaktierenden Füge- flächen. Unter Anreiben wird erfindungsgemäß ein Reiben mit relativ geringer Anpresskraft verstanden, der sogenannten Anreibkraft. Die relativ kleine Anreibkraft, die in der Praxis in der Größenordnung zwischen 10 kN und30 kN liegen kann sorgt in erster Linie für ein Abflachen von fertigungsbedingten Unebenheiten, die durch das Abtrennen der Segmente vom Rohmaterial auf den Fügeflächen auftreten können. Die Rauigkeiten werden aneinander angeglichen, so dass die Fügeflächen durchgehend in flächigem Kontakt gegeneinander anliegen. Mit anderen Worten erfolgt durch das Anreiben eine Konditionierung der Fügeflächen. Durch die relativ geringe Anreibkraft entsteht relativ wenig Reibungswärme, so dass keine thermischen Veränderungen im Material auftreten. Wenn die Fügeflächen durch das Anreiben ausreichend vorbereitet sind, erfolgt das Wärmeeinbringungsreiben. Dabei wird die relative Rotation zum Reiben beibehalten und zugleich die Anpresskraft erhöht, bis sie die sogenannte Einbringungskraft erreicht. Der Betrag der Einbringungskraft kann etwa das 5- bis 12-fache der Anreibkraft betragen, beispielsweise 40 bis 65 kN. Entsprechend wird mit dem Anlegen der Einbringungskraft eine größere Reibungswärme erzeugt, welche eine Erwärmung der Fügeflächen bis auf die geforderte Prozesstemperatur bewirkt, bei Stahl entspricht dies der sortenabhängigen Austenitisierung- stemperatur. Das Temperatur an der Schweißstelle kann mittels geeigneter Temperaturmesseinrichtungen, beispielsweise berührungslos messender Pyrometer, überwacht werden, und beim Erreichen der vorgegebenen Prozesstemperatur ein Signal abgegeben bzw. der nächste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens eingeleitet werden. Nach dem Erreichen der vorgegebenen Prozesstemperatur wird das angestrebte Endmaß, welches der vorgegebenen Länge der Zahnstange entspricht, weggesteuert eingestellt. Hierzu wird die Anpresskraft ausgehend von der Einbringungskraft nochmals erhöht, bis die Verschweißungskraft erreicht ist. Der Betrag der Verschweißungskraft kann zwischen dem 10- bis 20-fachen der Anreibkraft, bevorzugt war das 17-fache der Anreibkraft betragen, bei- spielsweise zwischen 75 kN und 100 kN, wodurch ein Zusammenpressen der Fügeflächen bewirkt wird, bis die Segmente um den vorgegebenen Fügeweg in axialer Richtung gegeneinander bewegt sind. Diese Stauchung erfolgt weggesteuert, bis die axiale Gesamtlänge der zusammengefügten Segmente der vorgegebenen Länge der Zahnstange entspricht. Ein Teil der relativ zur Einbringungskraft höheren Verschweißkraft bewirkt die plastische Umformung zum Stauchen der Segmente, und ein verbleibender Teil wird während des Zusammenpressens zur Erzeugung von Reibungswärme genutzt. Diese sorgt dafür, dass während der Umformung weiter eine schnelle Erwärmung erfolgt, so dass die Prozesstemperatur auf einer für die Umformung optimierten Höhe gehalten werden kann. Dabei bildet sich ein rela- tiv steiler Temperaturgradient zu dem an die Schweißstelle axial angrenzenden Materialvolumen, welcher stärker abfällt als bei den im Stand der Technik bekannten Verfahren mit konstanter Anpresskraft. Dadurch können kürzere Prozesszeiten realisiert werden.

Durch das erfindungsgemäß weggesteuerte Reibschweißen ist eine hohe Maßhaltigkeit der gebauten Zahnstange gewährleistet, die mit kraftgesteuerten Reibverfahren nicht erreichbar ist. Durch den steileren Temperaturgradienten wird die Wärmeeindringtiefe, innerhalb derer das Material im Bereich der Schweißstelle auf Austenitisierungstemperatur erwärmt wird, gegenüber dem Stand der Technik verringert, so dass der Stahl an der Schweißstelle in geringerem Maße aufgehärtet wird. Dadurch können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kürzere Prozesszeiten realisiert werden, wobei eine kritische Aufhärtung vermieden werden kann. Beim Anschmelzen der Oberflächen bewirkt die während des Wärmeeinbringungsreibens anliegende Einbringungskraft zwar bereits eine geringfügige Stauchung der Segmente, die jedoch im Vergleich zu dem beim weggesteuerten, kontrollierten Stauchen während des Zusammenpressens mit der Verschweißkraft zurückgelegten Fügeweg gering ist.

Es ist vorteilhaft, dass die Segmente in einer Wärmeeinflusszone, die von der Schweißstelle aus gemessen eine axiale Breite von maximal 0,5 x Segmentdurchmesser, bevorzugt von maximal 0,25 x Segmentdurchmesser, hat, auf maximal 250° C erwärmt wird. Beim Reibschweißen wird die Prozesswärme in die Fügeflächen eingebracht und erzeugt abhängig von den Schweißparametern wie Temperatur, Prozesszeit, Wärmeleitfähigkeit und an die Schweißstelle angrenzendes Materialvolumen ein zeitabhängiges Temperaturprofil in axialer Richtung. Die zu einer Zahnstange zusammenzufügenden Segmente wie Zahnsegmente oder Schaftsegmente sind stangenförmig ausgebildet und haben einen runden Querschnitt mit dem Segmentdurchmesser, oder bei unrundem Querschnitt zumindest einen den Quer- schnitt einschließenden Hüllkreis. In ihren Funktionsabschnitten, beispielsweise Verzah- nungs-, Gewinde- oder Lagerabschnitten, sind die Segmente oftmals thermisch gehärtet oder vergütet. Beim Fügen der Segmente muss sichergestellt sein, dass diese gehärteten oder vergüteten Bereiche nicht durch das Reibschweißen über eine das Gefüge beeinträchtigende Temperatur erwärmt werden. Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren ist dabei, dass durch die Einstellung der Parameter beim Anreiben, Wärmeeintragen und Zusammenpressen in axialer Richtung ein relativ steiler Temperaturgradient erzeugt werden kann, durch den die maximal auftretende Temperaturerhöhung in einem axialen Abstand von der Schweißstelle eingestellt werden kann. Dadurch, dass die Temperaturerhöhung innerhalb einer Wärmeeinflusszone mit einer axialen Breite, die dem 0,25- bis 0,5-fachen des Seg- mentdurchmessers entspricht, auf maximal 250°Celsius begrenzt wird, wird eine unerwünschte Gefügeumwandlung in axial außerhalb dieser Wärmeeinflusszone liegenden thermisch behandelten Funktionsbereichen vermieden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen werden, dass an der Schweißstel- le in einem radialen Kernbereich eine Aufhärtung des Materials erfolgt, die höher ist als in einem den Kernbereich koaxial umgebenden Randbereich. Beim Reiben durch Rotation um die Längsachse erfolgt sowohl der Eintrag der erzeugten Reibungswärme als auch die zeitliche Temperaturverteilung in Abhängigkeit vom radialen Abstand von der Rotationsachse, nämlich der Längsachse. Entsprechend kann durch die Einstellung der Schweißparameter ein zeitabhängiges radiales Temperaturprofil eingestellt werden, welches die Aufhärtung des Materials, in der Regel Stahl, in Abhängigkeit vom radialen Abstand bestimmt, so dass ein definiertes radiales Härteprofil erzeugt wird. Dabei kann im radialen Kernbereich, der die Längsachse einschließt, eine höhere Härte toleriert werden, als in dem diesen Kernbereich umgebenden, radial außen liegenden Randbereich. Ein derartiges Härteprofil vermeidet die Ausbildung metallurgischer Kerben, und sorgt somit für eine höhere Belastbarkeit der Zahnstange, beispielsweise gegenüber Biegebeanspruchungen. Die Aufhärtung im Kernbereich kann bis zu 50%, bevorzugt bis zu 25% höher sein als die Aufhärtung im radialen Randbereich. Beipielsweise wird im Kernbereich eine Aufhärtung um 250 HV1 zugelassen, und im Randbereich um 200HV1.

Es kann vorgesehen sein, dass ein Segment in einer Spannvorrichtung zwischen Spannele- menten eingespannt wird, die zumindest zum Teil an Referenzflächen anliegen. Als Referenzflächen dienen maß- und positionsgenau an einem Segment definiert angeordnete Flächen, welche eine exakte Positionierung beim Einspannen ermöglichen. Dadurch können miteinander zu fügenden Segmente genau zueinander ausgerichtet werden. Zumindest eine Referenzflächen kann sich innerhalb einer Funktionsfläche befinden. Als Funktionsflächen sind beispielsweise die Verzahnung oder der Rücken aufgrund ihrer Funktion bereits maß- und positionsgenau bearbeitet und eignen sich deswegen als Referenzflächen beim Einspannen zum Fügen. Zur Erzeugung der Referenzflächen ist kein weiterer Bearbeitungsaufwand erforderlich.

Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass Positionierelemente an einem Segment angeordnet sind, welche aufgrund ihrer Orientierung, Position, Form oder dergleichen unabhängig von den vorhandenen Funktionsflächen besonders optimiert sind im Hinblick auf eine Positionierung eines Segments beim Fügen

Es ist möglich, dass zumindest ein weiteres Funktionssegment bereitgestellt und mit dem Zahnsegment und/oder dem Schaftsegment gefügt wird. Ein weiteres Funktionssegment kann beispielsweise einen Verbindungsabschnitt zum Anschluss des Verzahnungs- oder Schaftabschnitts an eine Spurstange umfassen, oder auch einen in axialer Richtung zwi- sehen dem Verzahnungs- und Schaftsegment eingefügtes Zwischenabschnitt. Zur Befestigung eines Funktionssegments können dieselben Fügetechniken zum Einsatz kommen, wie für Verzahnungs- und Schaftsegmente vorangehend beschrieben. Ebenso wie diese Segmente können ein oder mehrere Funktionssegmente gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren vor dem Fügen bearbeitet werden.

Weiterhin wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben aus den abhängigen Unteransprüchen. Erfindungsgemäß wird eine Zahnstange für ein Lenkgetriebe eines Kraftfahrzeugs vorgeschlagen, die mindestens einen Verzahnungsabschnitt mit einer Verzahnung und mindestens einen Schaftabschnitt mit zumindest einem Funktionsabschnitt aufweist, wobei der Ver- zahnungsabschnitt einen Übergangsbereich mit einem Durchmesser umfasst und der Schaftabschnitt einen Übergangsbereich mit einem Durchmesser umfasst, wobei die Übergangsbereiche an einer Fügestelle miteinander verbunden sind, wobei die Fügestelle eine Schweißwulst umfasst, wobei die Schweißwulst einen Hüllkreisdurchmesser aufweist, der kleiner oder gleich dem 1 ,5 fachen des Durchmessers des Übergangsbereichs des Verzah- nungsabschnitts ist und/oder kleiner oder gleich dem 1 ,5 fachen des Durchmessers des Übergangsbereichs des Schaftabschnitts ist.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Schweißwulst wird erreicht, dass die Schweißwulst nicht wie im Stand der Technik störend radial nach außen hervor steht und somit ein zusätzliches Zerspanen der Schweißwulst entfallen kann, so dass der Herstel- lungsprozess kostengünstiger gestaltet werden kann, da ein Bearbeitungsschritt entfallen kann. Es zeigte sich im Stand der Technik, dass eine Schweißwulst, die einen Hüllkreisdurchmesser größer als das 1 ,5 fache zumindest einer der Durchmesser der Übergangsbereiche aufweist, nicht ohne ein durchmesserreduzierendes Zerspanen der Schweißwulst in ein Lenkgetriebe verbaut werden kann, ohne einen nachteiligen Freiraum im Lenkgetriebe für die Schweißwulst vorzusehen, um eine Kollision mit anderen Bauteilen bei einer Verschiebung der Zahnstange zu verhindern. Dieser Bauraumbedarf einer hervorstehenden Schweißwulst kann durch die erfindungsgemäße Zahnstange eingespart werden.

In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst der Übergangsbereich des Schaftabschnitts einen reduzierten Durchmesserbereich mit einem Durchmesser, wobei der Durchmesser des reduzierte Durchmesserbereich kleiner ist als der Hüllkreisdurchmesser der Schweißwulst. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann der Hüllkreisdurchmesser kleiner oder gleich dem Durchmesser des Übergangsbereiches des Zahnabschnitts sein und/oder der Hüllkreisdurchmesser kann kleiner oder gleich dem Durchmesser des Übergangsbereiches des Schaftabschnitts sein.

Die Schweißwulst ist bevorzugt im Bereich des reduzierten Durchmesserbereichs ausgebildet. Dadurch kann erreicht werden, dass sich die radiale Höhe der Schweißwulst und der Durchmesserunterschied des reduzierten Durchmesserabschnitts bezogen auf den Durchmesser des entsprechenden Übergangsbereichs zumindest teilweise ausgleicht. Die Höhe der Schweißwulst ist die halbe Differenz aus dem Hüllkreisdurchmesser der Schweißwulst und dem Durchmesser des reduzierten Durchmesserabschnitts über den die Schweißwulst hervorsteht.

In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist der Verzahnungsabschnitt und der Schaftab- schnitt miteinander reibverschweißt.

In einer alternativen vorteilhaften Weiterbildung ist der Verzahnungsabschnitt und der Schaftabschnitt durch ein Lichtbogenschweißverfahrens miteinander verschweißt. Weiterhin wird zur Lösung der Aufgabe eine Zahnstange für eine Kraftfahrzeuglenkung vorgeschlagen, die zwei mittels Reibschweißen miteinander verbundenen Segmente aufweist, wobei in einem ersten Abstand, gemessen von der Mitte der Schweißnaht, die maximale Mikrohärte in der Längsachse (L) weniger als 200 HV1 größer ist im Vergleich zu einer Mi- krohärte in der Längsachse (L) die in einem zweiten Abstand, gemessen von der Mitte der Schweißnaht, messbar ist, wobei der erste Abstand das 0,3 fache des Segmentdurchmesser (ds) des Segmentes mit dem kleinerem Durchmesser beträgt und der zweite Abstand das 1 ,5 fachen des Segmentdurchmessers (ds) des Segmentes mit dem kleineren Durchmesser beträgt. Unter HV1 ist Vickershärte mit einer Prüfkraft von 1 Kilopond zu verstehen.

Bevorzugt beträgt diese Vergrößerung der Härte weniger als 120 HV1.

Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn in dem ersten Abstand die maximale Mikrohärte in der Oberfläche weniger als 250 HV1 größer ist im Vergleich zur Mikrohärte in der Oberfläche, die in dem zweiten Abstand messbar ist. Bevorzugt beträgt diese Vergrößerung der Härte weniger als 180 HV1.

Beschreibung der Zeichnungen

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Im Einzelnen zeigen:

Figur 1 ein Lenksystem für ein Kraftfahrzeug, Figur 2 eine erfindungsgemäß hergestellte Zahnstange,

Figur 3 ein Schaftsegment-Halbzeug beim Durchlaufhärten, Figur 4 ein Schaftsegment-Halbzeug beim Durchlaufschleifen,

Figur 5 ein Schaftsegment-Halbzeug beim Durchlaufwirbeln zur Herstellung eines Gewinde-Halbzeugs, Figur 6 Ablängen eines Gewindesegments von einem Gewinde-Halbzeug gemäß Figur 5,

Figur 7 ein Verzahnungsabschnitt-Halbzeug beim Durchlaufschleifen, Figur 8 ein Verzahnungsabschnitt-Halbzeug beim Durchlaufschälen,

Figur 9 Ablängen eines Zahnsegment-Rohlings von einem Zahnsegment-Halbzeug gemäß Figur 7 oder Figur 8, Figur 10 eine schematische Ansicht quer zur Längsachse eines Gesenks in geöffnetem

Zustand, vor der Umformung,

Figur 1 1 das Gesenk wie in Figur 10 in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in teilweise geschlossenem Zustand,

Figur 12 das Gesenk wie in Figur 1 1 in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in geschlossenem Zustand,

Figur 13 das Gesenk wie in Figur 12 in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in wie- der geöffnetem Zustand, nach der Umformung,

Figur 14 das fertige Zahnsegment gemäß Figur 13 in einer Ansicht quer zur Längsrichtung in Richtung der Breite der Verzahnung (in Richtung der Verzahnungsbreite),

Figur 15 das fertige Zahnsegment gemäß Figur 13 in einer Ansicht quer zur Längsrichtung auf die Verzahnung (in Richtung der Höhe), Figur 16 ein Querschnitt X1-X1 durch das Gesenk gemäß Figur 1 1 ,

Figur 17 ein Querschnitt X2-X2 durch das Gesenk gemäß Figur 12,

Figur 18 ein Querschnitt X3-X3 durch das Gesenk gemäß Figur 13,

Figur 19 ein Querschnitt Y3-Y3 durch das Gesenk gemäß Figur 13, Figur 20 ein Zahnsegment in einer zweiten Ausführung in einer Ansicht quer zur Längsrichtung in Richtung der Breite der Verzahnung, analog zu Figur 19,

Figur 21 ein Querschnitt C-C durch das Gesenk gemäß Figur 20, Figur 22 ein Zahnsegment in einer dritten Ausführung in einer Ansicht quer zur Längsrichtung in Richtung der Breite der Verzahnung, analog zu Figur 19,

Figur 23 ein Querschnitt D-D durch das Gesenk gemäß Figur 22, Figur 24 ein Zahnsegment beim Durchlaufhärten,

Figur 25 ein Gewindesegment und ein Zahnsegment vor dem Einspannen in eine

Spannvorrichtung, Figur 26 ein Gewindesegment und ein Zahnsegment in einer Spannvorrichtung vor dem Reibschweißen,

Figur 27 ein Gewindesegment und ein Zahnsegment in einer Spannvorrichtung nach dem Reibschweißen,

Figur 28 Schematisiertes Härteprofil der erfindungsgemäßen Reibschweißverbindung, Figur 29 ein Zahnsegment in perspektivischer Darstellung, Figur 30 eine gebaute Zahnstange in einer alternativen Ausführungsform, Figur 31 eine Zahnstange in einer weiteren alternativen Ausführungsform mit V- Rücken,

Figur 32 eine Zahnstange gemäß Figur 31 in einer perspektivischen Schnittdarstellung,

Figur 33 eine Zahnstange mit V-Profil in einer alternativen Ausführungsform,

Figur 34 Querschnitt durch ein Gesenk mit eingelegtem Halbzeug vor dem Schmieden analog der Figur 16,

Figur 35 Querschnitt durch ein Gesenk gemäß Figur 34 nach dem Schmieden,

Figur 36 eine erfindungsgemäß hergestellte Zahnstange in einer weiteren Ausführungsform in perspektivischer Darstellung,

Figur 37 Zahnstange gemäß Figur 36 in einer Ansicht quer zur Längsrichtung in Richtung der Breite der Verzahnung,

Figur 38 Zahnstange in einer alternativen Ausführungsform ähnlich Figur 37.

Ausführungsformen der Erfindung

In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.

Figur 1 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer Kraftfahrzeuglenkung 1 , wobei in eine Lenkwelle 101 vom Fahrer über ein Lenkrad 102 ein Drehmoment als Lenkmoment eingebracht werden kann. Das Lenkmoment wird über die Lenkwelle 101 auf ein Lenkritzel 104 übertragen, welches mit einer Zahnstange 2 kämmt, die dann ihrerseits über ent- sprechende Spurstangen 108 den vorgegebenen Lenkwinkel auf die lenkbaren Räder 1 10 des Kraftfahrzeugs überträgt. Zusammen mit der Zahnstange 2 bildet das Lenkritzel 104 ein Lenkgetriebe 105. Das Lenkgetriebe 105 weist ein hier nicht dargestelltes Gehäuse auf, in dem das Lenkritzel 104 drehbar und die Zahnstange 2 in der Längsrichtung A, auch axiale Richtung A genannt, in beide Richtungen längsverschieblich gelagert ist, was mit dem Dop- pelpfeil angedeutet ist. Eine elektrische und/oder hydraulische Hilfskraftunterstützung kann in Form einer Hilfskraftunterstützung 1 12, alternativ auch einer Hilfskraftunterstützung 1 14 beziehungsweise 1 16, entweder mit der Lenkwelle 1 , dem Lenkritzel 104 beziehungsweise der Zahnstange 2 gekoppelt sein. Die jeweilige Hilfskraftunterstützung 1 12, 1 14 oder 1 16 trägt ein Hilfsdreh-mo- ment in die Lenkwelle 1 , das Lenkritzel 104 und/oder eine Hilfskraft in die Zahnstange 2 ein, wodurch der Fahrer bei der Lenkarbeit unterstützt wird. Die drei unterschiedlichen in der Figur 1 dargestellten Hilfskraftunterstützungen 1 12, 1 14 und 1 16 zeigen alternative Positionen für deren Anordnung. Üblicherweise ist nur eine einzige der gezeigten Positionen mit einer Hilfskraftunterstützung belegt. Das Hilfsdrehmoment oder die Hilfskraft, welches bzw. welche zur Unterstützung des Fahrers mittels der jeweiligen Hilfskraftunterstützung 1 12, 1 14 oder 1 16 aufgebracht werden soll, wird unter Berücksichtigung des von einem Drehmomentsensor 1 18 ermittelten Eingangsdrehmoments bestimmt, der in der Hilfskraftunterstützung 1 12 oder 1 14 angeordnet sein kann. Die Lenkwelle 1 weist eine mit dem Lenkrad 102 verbundene Eingangswelle 103 und eine mit dem Lenkritzel 104 verbundene Ausgangswelle 106 auf.

Die Ausgangswelle 106 ist über ein Gelenk 107, welches als Universal- bzw. Kreuzgelenk ausgebildet ist, mit einer Welle 109 verbunden, die eine Zwischenwelle der Lenkwelle 101 bildet und die über ein weiteres, gleichartig aufgebautes Gelenk 107 mit einer Eingangswelle 1 19 des Lenkgetriebes 105 verbunden ist.

Die Zahnstange 2 des Lenkgetriebes 105 ist freigestellt in Figur 2 gezeigt. Daraus geht hervor, dass die Zahnstange 2 stangenformig ausgebildet ist mit einer in axialer Richtung A langgestreckten, zylindrischen Grundform, welche eine Längsachse L aufweist. Die axiale Richtung A , in der die Zahnstange 2 in dem Lenkgetriebe 105 längsverschieblich gelagert ist, liegt parallel zur Längsachse L.

Die Zahnstange 2 weist einen Verzahnungsabschnitt 21 auf, der auf einer Seite mit einer Verzahnung 22 versehen ist, die sich in Längsrichtung A erstreckt. Die der Verzahnung bezüglich der Längsachse L diametral gegenüberliegende Seite ist als Zahnstangenrücken 23 ausgebildet, im Folgenden kurz Rücken 23 genannt.

Weiterhin weist die Zahnstange 2 einen Schaftabschnitt 24 auf, der in dem in Figur 2 gezeig- ten Beispiel ein Gewinde 25 aufweist und auch als Gewindeabschnitt 24 bezeichnet wird. In dem Lenkgetriebe 105 ist auf das Gewinde 25 eine nicht dargestellte Spindelmutter aufgeschraubt, die von der Hilfskraftunterstützung 1 16 um die Längsachse L drehend antreibbar ist, wodurch zur Lenkunterstützung eine Kraft in Längsrichtung A auf die Zahnstange 2 aufgebracht werden kann.

Zur Bildung eines Kugelumlauftriebs, bei dem die Spindelmutter als Kugelumlaufmutter aus- gebildet ist, kann das Gewinde 25 hinsichtlich des Gewindeprofils und der Materialeigenschaften optimiert sein als zum Abwälzen der Kugeln, beispielsweise durch Härten des Stahls, aus dem der Schaftabschnitt 24 gefertigt ist.

Der Verzahnungsabschnitt 21 und der Schaftabschnitt 24 weisen äußere, in Längsrichtung voneinander abgewandte freie Enden 26 auf, welches die Enden der Zahnstange 2 bilden, an welche die Spurstangen 108 angeschlossen werden können.

Die Zahnstange 2 ist erfindungsgemäß eine gebaute Zahnstange, bei der der Verzahnungsabschnitt 21 mit der Verzahnung 22 und der Schaftabschnitt 24 mit dem Gewinde 25 in einer Fügestelle 27 an ihren in axialer Richtung einander zugewandten Enden mit ihren Stirnflächen, im Folgenden als Fügeflächen 28 bezeichnet, miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Schweißverfahren wie Reibschweißen.

In dem in Figur 2 dargestellten fertigen Zustand hat die Zahnstange 2 entlang der Längsach- se L gemessen eine Länge Z, die sich zusammensetzt aus der Schaftabschnitt-Länge S und der Verzahnungsabschnitt-Länge V, jeweils gemessen vom freien Ende 26 bis zur Fügestelle 27. Bevorzugt kann der Verzahnungsabschnitt 21 und der Schaftabschnitt 24 aus einem Vollmaterial gefertigt sein. Aufgrund der Ausbildung der Zahnstange 2 aus einzelnen Segmenten, ist es möglich, die Durchmesser der Rohteile für den Schaftabschnitt und den Verzahnungsabschnitt unterschiedlich auszulegen. Dadurch können Materialeinsparungen auch ohne die Verwendung von hohlen Rohmaterialien (Rohren) erreicht werden. Vorteilhaft wird der Schaftabschnitt und der Verzahnungsabschnitt aus einem Vollmaterial gebildet, da das Ausgangsprodukt preiswerter ist, die Fertigung einfacher ist und die Nachbearbeitung, einschließlich des Härtens mit weniger Risiken verbunden ist.

Weiter können aufgrund der Ausbildung der Zahnstange aus einzelnen Segmenten, der Ver- zahnungsabschnitt und der Schaftabschnitt aus verschiedenen Werkstoffen gebildet werden. Bevorzugt wird der Verzahnungsabschnitt beispielsweise aus den Stahlsorten SAE1040 oder 37CrS4 nach DIN EN 10083 und der Schaftabschnitt aus dem Vergütungsstahl C45 nach DIN EN 10083 gebildet.

Zur Herstellung einer gebauten Zahnstange 2 müssen zunächst vorgefertigte Segmente be- reitgestellt werden, die anschließend mit ihren Fügeflächen 28 an der Fügestelle 27 zusammengefügt werden. Im Folgenden wird erläutert, wie mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Herstellung einer gebauten Zahnstange 2 durch eine erfindungsgemäße Bearbeitung der Segmente besonders rationell erfolgen kann. Die Herstellung eines Segments erfolgt ausgehend von einem Segment-Rohmaterialstück 3, welches auch kurz als Rohmaterialstück 3 bezeichnet wird, oder im Hinblick auf den weiteren Verwendungszweck beispielsweise als Schaft-Rohmaterialstück oder Verzahnungs-Rohma- terialstück. Ein Rohmaterialstück 3 kann bereitgestellt werden als Stangenmaterial, beispielsweise mit rundem Querschnitt, beispielsweise aus gewalztem oder stranggezogenem Stahl. Die Stücklänge G des Rohmaterialstücks 3 kann im Prinzip beliebig groß sein, in der Praxis werden bei einem Durchmesser in der Größenordnung von 20 bis 40 mm Stücklängen G im Bereich von 2 m bis 10 m angeboten. Dies ist ein Vielfaches der Länge Z einer Zahnstange 2 bzw. der Länge S eines Schaftabschnitts 24 oder der Länge V eines Verzahnungsabschnitts 21 , die zwischen etwa 0,1 m und 0,5 m beträgt.

Wenn besondere Anforderungen an die Materialhärte gestellt werden, wird zur Herstellung des Schaft- oder Verzahnungsabschnitts gehärteter Stahl verwendet. Erfindungsgemäß kann das Härten erfolgen, wie in Figur 3 schematisch dargestellt: Ein Rohmaterialstück 3 aus härtbarem Stahl, beispielsweise ein Schaft-Rohmaterialstück, wird bereitgestellt und auf der Längsachse L ausgerichtet. Parallel zur Längsachse L wird es längs in Durchlaufrichtung D bewegt, wie in Figur 3 mit dem Pfeil angedeutet. Dabei wird es durch eine Durchlauf-Erwär- mungseinrichtung 41 hindurchgeführt, beispielsweise durch die Spulenanordnung einer In- duktions-Heizvorrichtung. In der Durchlauf-Erwärmungseinrichtung 41 erfolgt ein Durchlauferwärmen, bei dem der Stahl bis über seine Austenitisierungstemperatur erwärmt wird. In Durchlaufrichtung D schließt sich eine Durchlauf-Kühleinrichtung 42 an, durch die das erwärmte Rohmaterialstück 3 ebenfalls im kontinuierlichen Durchlauf hindurchbewegt wird. Dabei erfolgt beispielsweise durch ein gasförmiges und/oder flüssiges Kühlfluid ein kontrolliertes Durchlaufkühlen, wodurch der Stahl gehärtet wird, folglich wird ein Durchlaufhärten realisiert. Die Prozessparameter wie Temperaturen sowie Aufheiz- und Abkühldauer und - geschwindigkeit werden in Abhängigkeit von der eingesetzten Stahlsorte und den durch das Härten angestrebten Materialeigenschaften vorgegeben. Nach dem Durchlaufkühlen in der Durchlauf-Kühleinrichtung 42 liegt ein gehärtetes Segment-Halbzeug 31 vor, welches weite- ren Bearbeitungsschritten zugeführt werden kann. Wie im Beispiel der Figur 3 dargestellt, besitzt das Segment-Halbzeug nach der Härteoperation bevorzugt einen zylindrischen Kernbereich 31 1 , der keine Aufhärtung gegenüber dem Ausgangsmaterial des Rohmaterialstücks 3 erfahren hat.

Ein Vorteil des Durchlaufhärtens ist, dass ein gehärtetes Schaftsegment-Halbzeug 31 bereitgestellt wird, welches im Wesentlichen die Stücklänge G des Rohmaterialstücks 3 hat, die einem Vielfachen der Länge Z der Zahnstange bzw. der Schaftabschnittlänge S oder der Verzahnungsabschnitt-Länge V entspricht. Dadurch kann eine rationellere Fertigung als im Stand der Technik erfolgen, bei dem es üblich ist, das Rohmaterial vor dem Härten auf eine Segmentlänge Is abzulängen.

Von dem gehärteten Schaftsegment-Halbzeug 31 , welches die Stücklänge G hat, können gehärtete Segmente 32, welche eine Segmentlänge Is haben, mittels einer Trenneinrichtung 43 einfach abgelängt werden. Dies ist schematisch in Figur 9 dargestellt. Dadurch, dass die Stücklänge G ein Vielfaches der Segmentlänge Is eines gehärteten Segments 32 beträgt, kann rationell eine entsprechend große Anzahl von Segmenten 32 erzeugt werden. Die gehärteten Segmente 32 können mit weiteren Segmenten verbunden oder als Segment-Rohlinge genutzt werden, die in weiteren Bearbeitungsschritten gemäß ihrem Verwendungszweck, beispielsweise als Schaft-, Verbindungs- oder sonstige Funktionssegmente bearbeitet werden.

Zur Herstellung einer Zahnstange 2 kann es erforderlich sein, ein Segment mit hoher Maßgenauigkeit im Profil bereitzustellen. Das im Stand der Technik übliche Schleifen von Seg- ment-Rohlingen, welche bereits auf Segmentlänge Is gekürzt sind, ist umständlich und aufwendig.

Um die Herstellung rationeller zu gestalten, wird das erfindungsgemäße Verfahren vorgeschlagen, welches schematisch in Figur 4 dargestellt ist. Dabei wird ein Schaft-Rohmaterial- stück 3, welches eine Stücklänge G hat, beispielsweise ein Schaft-Rohmaterialstück, bereitgestellt und auf der Längsachse L ausgerichtet. Parallel zur Längsachse L wird es längs in Durchlaufrichtung D bewegt, wie in Figur 4 mit dem Pfeil angedeutet. Dabei wird es durch eine Durchlauf-Schleifeinrichtung 44 hindurchgeführt, während dessen es um die Längsachse L rotiert wird, wie mit dem gebogenen Pfeil angedeutet. Dadurch wird das Rohmaterial- stück 3 über seine gesamte Stücklänge G mittels Durchlaufschleifens durchgehend maßgenau rund geschliffen und verlässt die Durchlauf-Schleifeinrichtung 44 in Durchlaufrichtung D als maßgenau geschliffenes Segment-Halbzeug 33. Das maßgenau geschliffene Segment-Halbzeug 33 hat dieselbe Stücklänge G wie das ursprüngliche, dem Durchlaufschleifen zugeführte Rohmaterialstück 3. Von diesem geschliffenen Segment-Halbzeug 33 können mittels einer Trenneinrichtung 43, wie in Figur 9 für ein gehärtetes Segment-Halbzeug 31 dargestellt, einfach maßgenau rund geschliffene Segmente 34 abgelängt werden. Dadurch, dass die Stücklänge G des Segment-Halbzeugs 33 ein Vielfaches der Segmentlänge Is eines geschliffenen Segments 34 beträgt, kann rationell eine entsprechend große Anzahl von Segmenten 34 erzeugt werden. Die Segmente 34 können als Segment-Rohlinge genutzt werden, die in weiteren Bearbeitungsschritten gemäß ihrem Verwendungszweck, beispielsweise als Schaft-, Verbindungs- oder sonstige Funktionssegmente bearbeitet werden.

Alternativ zu einem Segment-Rohmaterialstück 3 ist es denkbar und möglich, ein gehärtetes Segment-Halbzeug 31 gemäß dem in Figur 4 dargestellten Durchlaufhärten im Durchlauf- schleifen zu bearbeiten. Im Ergebnis wird ein maßgenau geschliffenes, gehärtetes Segment- Halbzeug 33 mit der Stücklänge G erzeugt, von dem rationell mehrere Segmente 34 abgelängt werden können.

In Figur 5 und Figur 6 ist schematisch dargestellt, wie durch das erfindungsgemäße Verfah- ren ein als Gewindesegment 35 ausgebildetes Schaftsegment rationell herzustellen. Hierzu wird ein Schaft-Rohmaterialstück 36 bereitgestellt, welches wie für die vorangehenden Ausführungen beschrieben eine Stücklänge G hat, die einem Mehrfachen der Schaftabschnitt- Länge S entspricht. Wenn ein Schaftabschnitt 24 als Gewindeabschnitt ausgebildet ist mit einem über seine Länge durchgehenden Gewinde 25, entspricht die Gewindelänge in axialer Richtung A der Schaftabschnitt-Länge S.

In Figur 5 ist eine Wirbeleinrichtung 45 dargestellt, in die in Durchlaufrichtung D ein Segment-Rohmaterialstück 3 mit der Stücklänge G eingeführt wird. Mittels eines schnell rotierenden Wirbelkopfes wird in der Wirbeleinrichtung in das in Durchlaufrichtung D bewegte und dabei langsam rotierte Segment-Rohmaterialstück 3 fortschreitend ein Gewinde 25 eingeschnitten, welches sich in axialer Richtung A kontinuierlich über die gesamte Stücklänge G erstreckt. Durch dieses Gewindewirbeln im Durchlaufverfahren, auch kurz als Durchlaufwirbeln bezeichnet, wird ein Gewinde-Halbzeug 37 erzeugt, welches dieselbe Stücklänge G hat wie das Segment-Rohmaterialstück 3.

Von dem Gewinde-Halbzeug 37 können mittels einer Trenneinrichtung 43 jeweils Gewindesegmente 35 abgelängt werden, die jeweils eine Segmentlänge Is haben. Dadurch, dass die Stücklänge G des Gewinde-Halbzeugs 37 ein Vielfaches der Segmentlänge Is der Gewindesegmente 35 beträgt, kann rationell eine entsprechend große Anzahl von Gewindesegmenten 35 erzeugt werden. Die Gewindesegmente 35 können mit weiteren Segmenten verbunden werde, beispielsweise mit einem Zahnsegment, oder als Segment-Rohlinge genutzt werden, die in weiteren Bearbeitungsschritten gemäß ihrem Verwendungszweck bearbeitet werden.

Figur 7 zeigt, wie ein Segment-Rohmaterialstück 3, beispielsweise zur Herstellung eines Verzahnungsabschnitts 21 , mittels einer Durchlauf-Schleifeinrichtung 44 in einem kontinuier- liehen Durchlauf-Schleifvorgang über seine gesamte Stücklänge G rund auf Maß geschliffen werden kann. Alternativ ist es möglich, das Segment-Rohmaterialstück 3 mittels einer Schäleinrichtung 46, wie in der Figur 8 dargestellt, ebenfalls im Durchlauf über seine gesamte Stücklänge G auf Maß zu bearbeiten, um ein maßgenaues Segment-Halbzeug 33 zu erzeugen. Im Gegensatz zur Darstellung der Schaft-Rohmaterialstücke 3, werden Verzahnungs- Rohmaterialstücke 32 nicht gehärtet, um eine nachfolgende Umformung nicht zu erschweren. Entsprechend wird das Verzahnungs-Rohmaterialstück 32 direkt nach der Bearbeitung mittels Schleifen (Figur 7) oder Schälen (Figur 8) auf die geforderte Länge Is getrennt, bevorzugt mittels Sägen. Figuren 10 bis 13 zeigen schematisch Momentaufnahmen eines Gesenks 5 in aufeinanderfolgenden Schritten des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Ansicht, d.h. die Blickrichtung, ist dabei quer zur Längsachse L (die parallel zur Längsrichtung A liegt) in Breitenrichtung B, senkrecht zur Höhenrichtung H. Die Breitenrichtung B ist definiert durch die Richtung, die orthogonal zur Stirnschnittebene SE der Verzahnung 22 ausgerichtet ist. Im Fall einer Ger- adverzahnung ist die Breitenrichtung B durch die Richtung definiert, in der sich die Verzahnung 22 quer zur Längsachse L mit ihrer Verzahnungsbreite b erstreckt. Die Höhenrichtung H ist definiert durch die radiale Richtung, welche senkrecht zur Längsachse L und senkrecht zur Breitenrichtung B senkrecht vom Rücken 23 durch die Verzahnung 22 einer Zahnstange 2 geht.

Das Gesenk 5 umfasst ein Zahngesenkteil 51 mit einer Zahnformausnehmung 52, welche geformt ist als Negativabdruck der Verzahnung 22, und einem Rückengesenkteil 53 mit einer Rückenformausnehmung 54. Das Gesenk 5 ist in einer Trennebene T getrennt, die sich parallel zur Längsachse L in der Breitenrichtung B erstreckt. Die Rückenformausnehmung 54 ist als Negativform des Rückens 23 ausgebildet, und im dargestellten im Wesentlichen halbzylindrisch geformt mit einem Rückenradius R, wie deutlich in der Querschnittdarstellung von Figur 16 erkennbar ist. Es ist ebenfalls denkbar und möglich, dass der Rücken ein gotisches Querschnittsprofil aufweist, mit zwei konvex gewölbten Abschnitten, die winklig zueinander stehen. In Längsrichtung A, d.h. parallel zur Längsachse L, sind beiderseits benachbart zum Zahngesenkteil 51 obere Halteeinrichtungen 55 (in der Darstellung unten) und benachbart zum Rückengesenkteil 53 untere Halteeinrichtungen 56 (in der Darstellung oben) angeord- net. In Längsrichtung auf einer den Gesenkteilen 52, 53 abgewandten Seite ist neben den Halteeinrichtungen 55, 56 ein Endanschlag 57 angeordnet.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein zylindrisches Segment-Rohmaterialstück 3, im Folgenden auch kurz als Rohling 3 bezeichnet, mit der Segmentlänge Iz breitgestellt, auf Schmiedetemperatur - je nach Verfahren 750° C bis 1250°C - erwärmt, und zwischen die in geöffneter Stellung voneinander beabstandete Zahnformausnehmung 52 und die Rückenformausnehmung 53 eingesetzt. Durch Einspannen zwischen den Halteeinrichtungen 55 und 56 erfolgt eine definierte radiale Fixierung der Längsachse L des Rohlings 3 relativ zum Gesenk 5. Mit dem freien Ende 26 wird der Rohling 3 in Längsrichtung A gegen den Endanschlag 57 angeschlagen, wodurch der Rohling 3 axial, d.h. in Richtung der Längsachse L positioniert wird.

Aus dem geöffneten Zustand gemäß Figur 10 wird das Rückengesenkteil 53 wie in Figur 10 mit dem Pfeil angedeutet entgegen der Höhenrichtung H bewegt, bis die Rückenformaus- nehmung 54 rückseitig - in den Zeichnungen von oben - an dem Rohling 3 anliegt, wie in Figuren 1 1 und 16 dargestellt. Der Schnittdarstellung von Figur 16 ist entnehmbar, dass der zylindrische Rohling 3 einen Rohradius r hat, der wie erfindungsgemäß gefordert kleiner ist als der Radius der Rückenformausnehmung 54, der Rückenradius R. Entsprechend liegt die Rückenformausnehmung 54 zunächst nur linienförmig im Rückenbereich am Außenumfang des Rohlings 3 an. Das Rückengesenkteil 53 befindet sich nun in Schmiedeposition.

Im nächsten Schritt wird der Schmiedehub durchgeführt, wobei das Zahngesenkteil 51 in Höhenrichtung H, senkrecht zur Längsachse L, zahnseitig gegen den Rohling 3 bewegt wird - in der Zeichnung nach oben - wie in Figur 1 1 und 12 mit dem Pfeil angedeutet. Dabei erfolgt die Umformung des Rohlings 3, indem das Material, bevorzugt Stahl auf Schmiedetemperatur, plastisch verformt wird, wobei das Material fließt und die Kavität zwischen dem Rückengesenkteil 53 und dem Zahngesenkteil 51 ausfüllt. Dadurch wird die Rückenformausnehmung 54 rückseitig in dem Rohling 3 abgeformt, so dass der Rücken 23 mit dem Rückenradius R ausgebildet wird, und auf der bezüglich der Längsachse L gegenüberliegenden Seite wird zahnseitig durch die Zahnformausnehmung 51 die Verzahnung 22 eingeformt, so dass der Verzahnungsabschnitt 21 ausgebildet wird. Auf diese Weise ist der Rohling 3 in ein Zahnsegment 61 umgeformt worden, welches einen Verzahnungsabschnitt 21 mit der Ver- zahnung 22, dem Rücken 23 sowie sich an den Verzahnungsabschnitt 21 anschließenden Übergangsabschnitte 210 und 21 1 aufweist. Die Verzahnung 22 umfasst eine Zahnfußebene ZFE. Die Übergangsabschnitte 210 und 21 1 sind beim Schmieden nicht verformt worden und behalten folglich denselben Rohradius r und die Längsachse L wie der Rohling 3. Am freien Ende des Übergangsabschnitts 210 befindet sich stirnseitig die Fügefläche 28, wo ein Schaftsegment, beispielsweise in Form eines Gewindesegments 35, angefügt werden kann.

Im Querschnitt ist die Endposition des Schmiedehubs in Figur 17 in dem Querschnitt X2-X2 durch den Verzahnungsabschnitt 21 gezeigt. Darin ist erkennbar, dass die Stauchung in Höhenrichtung H, senkrecht zur Längsachse L, beim Schmieden so groß ist, dass im Verzahnungsabschnitt 21 Material zwischen dem Zahngesenkteil 51 und dem Rückengesenkteil 53 in der Trennebene T unter Bildung von in der Breite B vorstehenden Graten 29 mit einer Gratbreite GB bezüglich der Längsachse L seitlich in Breitenrichtung B hinausgepresst wird. Die Graten 29 sind von der Zahnfußebene ZFE in einem Gratabstand Z in Höhenrichtung H beabstandet. Der Gratabstand Z ist der geringste Abstand, gemessen in Höhenrichtung H, zwischen der Zahnfußebene ZFE und dem Randbereich des jeweiligen Grates 29. Der Randbereich des jeweiligen Grates 29 ist durch den frei umgeformten Bereich gebildet. Um die Verzahnung 22 bei der Umformung besonders gut auszubilden, weist der Gratabstand Z bevorzugt einen Wert auf, der kleiner ist als 20% des Rückenradius R. Besonders bevorzugt weist der Gratabstand Z einen Wert auf, der kleiner ist als 15% des Rückenradius R. Ganz besonders bevorzugt weist der Gratabstand Z einen Wert auf, der kleiner ist als 5% des Rückenradius R. Dadurch, dass die frei umgeformten Grate nah an der Zahnfußebene ZFE ausgebildet sind, lässt sich ein verbessertes Fließverhalten bei der Umformung und eine verbesserte Gefügeausbildung der Verzahnung 22 erreichen.

Der Rückenradius R definiert im Verzahnungsabschnitt 21 eine Rückenachse Q, um die sich der Rücken 23 mit seiner halb- bzw. teilzylindrischen Form koaxial erstreckt. Durch die beim Umformen bewirkte Stauchung und das damit einhergehende Fließen in Breitenrichtung B erhält der Rücken eine dem zweifachen Rückenradius R entsprechende Rückenbreite (2 x R), in Breitenrichtung B gemessen. Die dem Rücken 23 gegenüberliegende Verzahnung 22 erhält durch das Umformen eine Verzahnungsbreite b in Breitenrichtung B. Bevorzugt wird eine nutzbare Verzahnungsbreite b, auch Zahnfußbreite genannt, erzeugt, die im Wesentlichen der Rückenbreite (2 x R) entspricht. Dadurch erfolgt eine optimale radiale Abstützung der Verzahnung 22 durch den Rücken 23 und ein hohes Biegewiderstandsmoment wird rea- lisiert. Sowohl die Rückenbreite (2 x R) als auch die Verzahnungsbreite b können dank des erfindungsgemäßen Verfahrens größer sein, als der Rohdurchmesser (2 x r) des Rohlings 3, der dem doppelten Rohradius entspricht. Dadurch wird die Krafteinleitung vom Lenkritzel 104 in die Verzahnung 22 verbessert. Außerdem kann eine optimierte Lagerung des relativ zum Rohling 3 verbreiterten Rückens 23 im Lenkgetriebe 105 realisiert werden.

Nach dem Schmiedehub werden das Rückengesenkteil 53 und das Zahngesenkteil 51 in einer dem Schmiedehub entgegengesetzten Rückhubbewegung wieder auseinander gefahren, wie in Figur 13 dargestellt und mit den Pfeilen angedeutet. Dadurch ist das Gesenk 5 wieder geöffnet, wie in Figur 10 gezeigt. In dieser Stellung kann das fertige Zahnsegment 61 aus dem Gesenk 5 entnommen werden, und ein neuer Rohling 3 eingelegt werden, wie in Figur 10 dargestellt.

Das fertige Zahnsegment 61 ist in Figur 14 in einer Seitenansicht quer zur Längsachse L in Breitenrichtung B gezeigt, also parallel zur Verzahnung 22 in Richtung der Verzahnungsbreite b, und in Figur 15 in einer Draufsicht auf die Verzahnung 21 quer zur Längsachse L, also entgegen der Höhenrichtung H.

Aus den in den Figuren 16 bis 19 gezeigten Querschnitten, insbesondere aus Figur 19, geht hervor, das die Längsachse L, welche die Achse des Rohlings 3 und nach dem Umformen entsprechend die Achse des Übergangsabschnitts 210 bildet, übereinstimmt mit der Rückenachse Q, die mit dem Rückenradius R koaxial von dem Rücken 23 umgeben ist. Diese koaxiale Anordnung ist deutlich in Figur 19 dadurch erkennbar, dass der Rohradius r und der Rückenradius R sich auf dieselbe Achse L bzw. Q beziehen.

Eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Zahnsegments 61 1 ist in Figur 20 in einer Seitenansicht entsprechend Figur 14, und im Schnitt C-C durch den Übergangsabschnitt 210 analog zu Figur 19 dargestellt. Im Unterschied zum Zahnsegment 61 ist hierbei die Rückenachse Q gegenüber der Längsachse L radial in Richtung auf die Verzahnung 21 zu parallel versetzt, und zwar um einen Abstand c1 , der als Offset bezeichnet wird. Der Offset c1 entspricht im gezeigten Beispiel der Differenz der Radien R-r, ist also größer als null, und kann als positiver Offset bezeichnet werden. Im Querschnitt gesehen schließt der Rücken 23 in radialer Richtung am untersten Punkt mit dem Umfang des Übergangsabschnitts 210 ab. Entsprechend liegt die Verzahnung 22 in radialer Richtung um die Differenz (R-r) näher zum Außenumfang des Übergangsabschnitts 210, oder ist mit anderen Worten weniger tief in den Querschnitt des Zahnsegments 61 eingeformt, als bei der ersten Ausführung gemäß Figur 14. Eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Zahnsegments 612 ist in Figur 22 in einer Seitenansicht entsprechend Figur 14, und in Figur 23 im Schnitt D-D durch den Verzahnungsabschnitt 21 analog zu Figur 18 dargestellt. Wiederum ist wie bei der zuletzt be- schriebenen Ausführung des Zahnsegments 61 1 die Rückenachse Q gegenüber der Längsachse L versetzt, und zwar um einen Abstand bzw. Offset c2. Der Offset c2 ist in dieser Ausführung größer als die Radiendifferenz (R-r), so dass der Übergangsabschnitt 210 im Querschnitt über den Rücken 23 vorsteht, wie in der Schnittdarstellung von Figur 23 erkennbar ist. Der Offset c2 ist im gezeigten Beispiel so gewählt, dass die Verzahnung 22 in Höhen- richtung H mit dem Umfang des Übergangsabschnitts 210 bündig abschließt. Die Verzahnung 22 liegt bezüglich der Längsachse L höher als bei der zweiten Ausführung des Zahnsegments 61 1.

Dank des erfindungsgemäßen Verfahrens kann bei Bedarf ein Offset c1 oder c2 durch eine entsprechende Gestaltung des Gesenks 5 einfach realisiert werden. Im Einzelnen kann dies dadurch erreicht werden, dass der radiale Versatz zwischen den Halteeinrichtungen 55 und 56, die die Lage der Längsachse L fixieren, und dem Zahngesenkteil 51 und dem Rückengesenkteil 53, welche durch die Ausformung des Rückens 23 die Lage der Rückenachse Q bestimmen, entsprechend der Radiendifferenz (R-r) eingestellt wird. Auf diese Weise kann mit einem relativ einfach aufgebauten Gesenk 5 die Tiefe der Verzahnung 22 entsprechend den jeweiligen Anforderungen im Lenkgetriebe 105 realisiert werden.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht auch darin, dass Insbesondere auch mit weniger Materialeinsatz eine Zahnstange dargestellt werden kann, weil die Radiendifferenz keinen Abfall verursacht. Dadurch kann der Materialeinsatz verringert werden, auch wenn der Rohling aus einem Vollmaterial gebildet ist.

Mit Vorzug wird in diesem Verfahren eine Zahnstange für ein Lenkgetriebe eines Kraftfahrzeuges dargestellt, die einen Verzahnungsabschnitt 21 aufweist, der sich entlang der Längsachse L erstreckt und die in Bezug zur Längsachse L gegenüberliegend zum Verzahnungsabschnitt 21 einen zylindersegmentförmigen Rücken 23 mit einem Rückenradius R aufweist, wobei weiter ein zylindrischer Übergangsabschnitt 201 , 21 1 am Verzahnungsabschnitt 21 ausgebildet ist, dessen Radius r kleiner als der Rückenradius R ist. Bevorzugt ist ein Radienunterschied im Bereich von 3% bis 7% in Bezug auf den Rückenradius R. Beson- ders bevorzugt liegt ein Radienunterschied im Bereich von 4,5% bis 6,5%. Hiermit lassen sich gute Ausformungen bei gleichzeitig vorteilhaften Materialeinsparungen darstellen. Das erfindungsgemäße Verfahren bringt noch einen weiteren wesentlichen Vorteil: Zum Einsatz einer Zahnstange, die einen im Beispiel dargestellten Verzahnungsabschnitt aufweist, in einem Lenkgetriebe sind eine Vielzahl von Parametern einzuhalten. Beispielsweise soll der die Zahnstange einbeschriebene Durchmesser möglichst klein sein, um Bauraum zu sparen. Insbesondere soll die Gratbreite GB, die sich beidseits der Verzahnungsbreite ausbildet, beschränkt bleiben. Dabei ist es gewünscht, die mechanische Nachbearbeitung zu begrenzen. Insbesondere kann durch das vorgeschlagene Verfahren die beiden Grate 29 mit einer jeweiligen Gratbreite GB mit weniger als 25% der Verzahnungsbreite b dargestellt werden, ohne dass eine mechanische Nachbearbeitung erfolgen muss. Bevorzugt ist eine jeweilige Gratbreite von weniger als 18% der Verzahnungsbreite. Durch die Optimierung der Parameter im Werkzeug können jeweilige Gratbreiten GB von weniger als 10% oder besonders bevorzugt von maximal 5% der Verzahnungsbreite b erreicht werden. Damit ist es nicht erforderlich, die Grate 29, die beim Umformen beidseits der Verzahnung entstehen, zu entfernen, wodurch die mechanische Nachbearbeitung des Verzahnungsabschnitts 21 reduziert werden kann.

Nach dem Schmieden kann ein Zahnsegment 61 (oder 61 1 bzw. 612) im Durchlaufverfahren gehärtet werden, wie in Figur 24 gezeigt. Dabei wird das Zahnsegment 61 parallel zur Längsachse L durch eine Durchlauf-Erwärmungseinrichtung 41 und einer dieser in Durch- laufrichtung D nachgeschaltete Durchlauf-Kühleinrichtung 42 hindurch bewegt. Durch entsprechende Wahl der thermischen und zeitlichen Parameter kann der Stahl gehärtet werden, wie dies im Prinzip bereits weiter oben zu Figur 3 für ein Schaftsegment-Halbzeug 31 beschrieben ist. Dadurch kann für die im Betrieb zu erwartenden Beanspruchungen optimierte Härte eingestellt werden.

Figur 32 zeigt ein Zahnsegment 63, welches einen V-förmigen Rücken 231 hat, kurz V- Rücken 231 genannt. Die V-Form wird durch zwei V-Schenkelflächen 232, die von der Verzahnung 22 aus gesehen zum Rücken 231 hin winklig zusammenlaufen. Der V-Rücken 231 ist im Querschnitt umschlossen von einem Hüllkreis mit dem Rückenradius R1 , wie der Schnittdarstellung von Figur 35 entnehmbar ist. Die V-Schenkelflächen 232 umfassen Sekanten des Hüllkreises, der in Figur 35 gestrichelt eingezeichnet ist.

An die Verzahnung 22 schließt sich ein Übergangsabschnitt 210 an, wie bei der oben zu Figur 10 bis Figur 24 beschriebenen D-förmigen Ausführungsform. Der Übergangsabschnitt 210 hat einen Radius r1 , der dem Rohradius r1 des Rohlings 3 gemäß Figur 34 entspricht. Das Schmieden kann gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem Gesenk 50 erfolgen, wie im Schnitt in Figur 34 analog zu Figur 16 und in Figur 35 analog zu Figur 18 oder Figur 23 dargestellt ist. Das Zahngesenkteil 51 des Gesenks 50 gleich aufgebaut wie in den oben beschriebenen D-förmigen Ausführungen des Gesenks 5. Abweichend davon hat das Rückengesenkteil 531 eine im Querschnitt V-förmige Rückenformausnehmung 541.

Figur 34 ist entnehmbar, wie ein Rohling 3 mit Rohradius r1 zwischen das Rückengesenkteil 531 und das Zahngesenkteil 51 eingelegt wird. Der Hüllkreis der Rückenformausnehmung 541 mit dem Rückenradius R1 ist gestrichelt eingezeichnet. Es ist erkennbar, dass in dem nicht umgeformten Rohzustand der Rohling 3 mit dem im Vergleich zum Rückenradius R1 kleineren Rohradius r1 das Gesenk 5 in der Breitenrichtung B nicht ausfüllt, und der Rohling 3 nicht koaxial im Hüllkreis liegt.

Figur 35 zeigt das aus dem Rohling 3 geschmiedete fertige Zahnsegment 63. In diesem Ausführungsbeispiel liegen der Rücken 231 mit seinem Hüllkreis und der Übergangsabschnitt 210 koaxial zur Längsachse L, d.h. die Radien r1 und R1 beziehen sich auf die Längsachse L, wie für einen D-förmigen Rücken 23 in dem Ausführungsbeispiel gemäß Figuren 10 bis 19. Es ist allerdings auch denkbar und möglich, nach Maßgabe der Anforderungen des Lenkgetriebes für einen V-Rücken 231 einen Offset vorzugeben, wie in den Ausfüh- rungen gemäß Figuren 20, 21 oder Figuren 22, 23.

Figuren 31 und 32 zeigen Ausführungen von Zahnstangen 2 mit unterschiedlichen Durchmesserverhältnissen von Verzahnungsabschnitt 21 und Schaftabschnitt 24, wobei der Schaftabschnitt 24 gemäß Figur 31 einen größeren Durchmesser hat.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Schmiedeverfahrens zur Herstellung eines Zahnsegments 61 , 61 1 , 612 oder 63 ist, dass zur Umformung eines Rohlings 3 mit im Vergleich zum Rückenradius R (bzw. R1 ) kleineren Rohradius r (bzw. r1 ) kleinere Schmiedekräfte erforderlich sind, als wenn der Rohradius dem Rückenradius entspricht, wie im Stand der Technik.

In analoger Weise, wie oben bereits für den D-förmigen Rücken ausgeführt, ergeben sich dieselben Vorteile, in Bezug auf die Gratbreite und die Verhältnisse des Rückenradius R1 im Verhältnis zum Rohradius r1 . Mit Vorzug wird in diesem Verfahren eine Zahnstange für ein Lenkgetriebe eines Kraftfahrzeuges dargestellt, die einen Verzahnungsabschnitt 21 aufweist, der sich entlang der Längsachse L erstreckt und die in Bezug zur Längsachse L gegenüberliegend zum Verzah- nungsabschnitt 21 einen zylindersegmentförmigen Rücken 23 mit einem Rückenradius R1 aufweist, wobei weiter ein zylindrischer Übergangsabschnitt 201 , 21 1 am Verzahnungsabschnitt 21 ausgebildet ist, dessen Radius r1 kleiner als der Rückenradius R1 ist. Bevorzugt ist ein Radienunterschied im Bereich von 3% bis 7% in Bezug auf den Rückenradius R1 be- zogen. Besonders bevorzugt ist ein Radienunterschied im Bereich von 4,5% bis 6,5%.

Auch in dieser Ausführungsform mit dem V-Rücken kann die jeweiligen Gratbreite GB mit weniger als 25% der Verzahnungsbreite b dargestellt werden, ohne dass eine mechanische Nachbearbeitung erfolgen muss. Auch hier ist entsprechend bevorzugt, eine jeweilige Grat- breite von weniger als 20% der Verzahnungsbreite oder mehr bevorzugt von weniger als 15% oder besonders bevorzugt von maximal 10% der Verzahnungsbreite b zu erreichen.

In den Figuren 25 bis 27 ist ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Zahnstange 2 dargestellt, bei dem Schaftsegments, hier ein Gewindesegment 35, mit einem Zahnsegment 61 mittels Reibschweißen gefügt wird.

Das Gewindesegment 35 kann beispielsweise gefertigt werden, wie vorangehend zu Figur 5 und Figur 6 beschrieben. Das Gewindesegment 35 hat in Richtung der Längsachse L eine Segmentlänge Is und weist auf einer Stirnseite eine Fügefläche 28 auf.

Das Zahnsegment 61 kann beispielsweise mittels eines Verfahrens zur Verfügung gestellt werden, wie es vorangehend anhand der Figuren 10 bis 23 oder Figuren 36 bis 40 beschrieben ist. das Zahnsegment 61 hat eine Segmentlänge Iz und weist auf einer Stirnseite ebenfalls eine Fügefläche 28 auf.

Das Gewindesegment 35 wird in eine Spanneinrichtung 70 eingespannt und koaxial auf der Längsachse L ausgerichtet, wie in Figur 26 dargestellt. Die Spanneinrichtung 70 weist Spannelemente 701 , 702 und 703 und ein Widerlager 74 auf. Die Spannelemente 701 , 702 und 703 liegen derart von außen zwischen den Gewindegängen des Gewindes 25 an, dass eine definierte Ausrichtung auf der Längsachse L gewährleistet ist. Dabei bildet das Gewinde 25 eine Referenzfläche. Mit seinem freien Ende 26 stützt sich das Gewindesegment 35 in axialer Richtung gegen das Widerlager 704 ab, wodurch eine exakte axiale Positionierung in Richtung der Längsachse L erreicht wird. Das Zahnsegment 61 wird in eine Spanneinrichtung 71 eingespannt und koaxial auf der Längsachse L ausgerichtet. Die Spanneinrichtung 71 weist Spannelemente 71 1 , 712 und 713 auf. Die Spannelemente 71 1 und 712 liegen auf der Verzahnung 22 an, das Spannele- ment 713 an dem Rücken 23. Dadurch bilden die Funktionsflächen der Verzahnung 22 bzw. des Rückens 23 Referenzflächen, die exakt auf der Längsachse L ausgerichtet werden.

Mit seiner Fügefläche 28 liegt das Zahnsegment 61 gegen die Fügefläche 28 des Gewin- desegments 35 an. Mit seinem freien Ende 26 stützt sich das Zahnsegment 61 in axialer Richtung gegen ein Druckstück 714 ab, welches über Verbindungselemente 715 mit den Spannelementen 71 1 , 712 und 713 der Spanneinrichtung 71 starr und drehfest relativ zur Längsachse L verbunden ist. Die Spanneinrichtung 71 ist von einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung um die Längsachse L drehend antreibbar, wie mit dem gebogenen Pfeil angedeutet. Mittels einer ebenfalls nicht dargestellten Anpresseinrichtung kann eine Anpresskraft F in Richtung der Längsachse L auf die Spanneinrichtung 71 ausgeübt werden, wie mit dem Kraftpfeil eingezeichnet ist, und mit der die Fügefläche 28 eines eingespannten Zahnsegments 61 in Riehtung der Längsasche L axial gegen die Fügefläche 28 des in die Spannvorrichtung 70 eingespannten Gewindesegments 35 angepresst werden kann. Die Fügeflächen 28 stehen dadurch in Reibkontakt miteinander.

Nach dem Einspannen wird das Spanneinrichtung 71 relativ zur Spanneinrichtung 70 positio- niert, so dass das Gewindesegment 35 und das Zahnsegment 61 mit ihren Fügeflächen 28 gegeneinander anliegen, das Gewindesegment 35 axial an dem Widerlager 704 anliegt, und das Zahnsegment 61 an dem Druckstück 714 anliegt. Folglich ist der Gesamtabstand, der sogenannte Startabstand L1 zwischen dem Druckstück 714 und dem Widerlager 704 gleich der Summe der Segmentlängen Is und Iz, es gilt also: L1 = Is + Iz (Länge Is des Gewinde- segments 35 + Länge Iz des Zahnsegments 61 ).

Zum erfindungsgemäßen Reibschweißen wird die Spanneinrichtung 71 in Rotation versetzt, so dass die Fügeflächen 28 gegeneinander reibend relativ zueinander rotieren. Die dabei frei werdende Reibungswärme ist abhängig von der Rotationsgeschwindigkeit und der Anpress- kraft F.

Zunächst wird zum Anreiben die Anpresskraft F in Höhe einer Anreibkraft F1 ausgeübt, welche beispielsweise zwischen 10kN bis 30 kN betragen kann. Dadurch erfolgt eine Vergleichmäßigung der Oberflächen der Fügeflächen 28. Das Anreiben kann für eine Zeitdauer von weniger als 3 Sekunden erfolgen. Anschließend wird zum Wärmeeinbringungsreiben die Anpresskraft F auf eine Einbringungskraft F2 erhöht, die etwa das 5- bis 12-fache, bevorzugt das 6- bis 1 1 -fache der Anreibkraft F1 betragen kann. Das Wärmeeinbringungsreiben erfolgt ausreichend lange, bis an den Fügeflächen 28 die gewünschte Prozesstemperatur zum Verschweißen von Stahl erreicht ist. Dabei kann eine feste Zeitdauer vorgegeben werden, oder es erfolgt eine Zeitregelung über die gemessene Temperatur. Zeitdauern von weniger als 15 Sekunden werden dabei bevorzugt eingehalten.

Beim Erreichen der Prozesstemperatur wird die Anpresskraft F auf das 10- bis 20-fache, bevorzugt das 17-fache der Anreibkraft F1 erhöht. Durch das zwischen den Fügeflächen 28 an der Fügestelle 27 aufschmelzende Material erfolgt eine Stauchung, bei der sich das Zahnsegment 61 und das Gewindesegment 35 unter Verformung an der Fügestelle 27 gegeneinander bewegen, so dass die Startlänge L1 verkürzt wird. Gemäß dem erfindungsgemäßen, weggesteuerten Verfahren wird nur eine definierte Verkürzung zugelassen, bis eine vorgegebene Ziellänge L2 erreicht wird. Die Verkürzung ist der sogenannte Fügeweg X, welcher der Differenz zwischen der Startlänge L1 und der Ziellänge L2 entspricht: X = L1 - L2.

Der Endzustand, bei dem die Gesamtlänge L2 erreicht ist, ist in Figur 27 dargestellt. Die Ziellänge L2 entspricht der Zahnstangen-Länge Z einer Zahnstange 2, wie sie beispielsweise in Figur 2 oder in Figur 41 gezeigt ist, wobei der Schaftabschnitt 24 eine gegenüber der Segmentlänge Is duch das Schweißen verkürzte Schaftabschnitt-Länge S hat, und der Verzahnungsabschnitt 21 eine Verzahnungsabschnitt-Länge V hat, die kürzer ist als die Segmentlänge Iz. Beim Verschweißen ist an der Fügestelle 27 Material radial herausgequetscht worden und bildet einen umlaufenden Schweißwulst 271 .

In Figur 28 ist schematisch ein Härteprofil dargestellt, welches durch das erfindungsgemäße Reibschweißen an der Fügestelle 27 erzeugt werden kann. Durch das Reibschweißen erfolgt ein zur Gefügeumwandlung des Stahls relevanter Wärmeeintrag in Richtung der Längsachse L bis in eine Wärmeeinflusszone 91 und 92 eines Schaftabschnitts 24 bzw. eines Verzahnungsabschnitts 21. Erfindungsgemäß werden die Schweißparameter wie Rotationsgeschwindigkeit und Anpresskraft F bevorzugt so vorgegeben, dass die Wärmeeinflusszonen 91 und 92 maximal auf 250° C erwärmt werden. Die Wärmeeinflusszonen 91 und 92 haben beim erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt eine maximale Breite von 0,25 x ds, wobei ds den Durchmesser eines Segments 21 bzw. 24 angibt. Am stärksten ist die Erwärmung in dem radial außen liegenden Umfangsbereich in unmittelbarer Nachbarschaft zur Fügestelle 27. In diesem koaxial umlaufenden Randbereich 93 wird eine Aufhärtung gegenüber dem Grundmaterial von maximal 200 HV1 zugelassen. Für den Kernbereich 94, der sich zentral innerhalb des Randbereichs 93 befindet, wird eine Aufhär- tung von maximal 250HV1 zugelassen. Dadurch, dass die Aufhärtung in dem Randbereich 93 geringer ist als im Kernbereich 94, wird die Bildung metallurgischer Kerben vermieden und eine höhere Belastbarkeit erreicht.

Mit Vorteil wird durch die Verfahrensführung eine Zahnstange für eine Kraftfahrzeuglenkung dargestellt, die aus zwei mittels Reibschweißen miteinander verbundenen Segmenten, beispielsweise einem Zahnsegment 61 oder Zahnsegment 63 mit einem Schaftsegment 62, gebildet ist, wobei in einem Abstand der größer als 0,3 multipliziert mit dem Segmentdurchmesser ds des Segmentes mit dem kleinerem Durchmesser, gemessen von der Mitte der Schweißnaht, die maximale Mikrohärte in der Längsachse L weniger als 200 HV1 größer ist als die Mikrohärte in der Längsachse in einem Abstand vom 1 ,5 fachen des Segmentdurchmessers ds des Segmentes mit dem kleineren Durchmesser. Bevorzugt beträgt die Vergrößerung der Härte weniger als 120 HV1.

Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn in einem Abstand der größer als 0,3 multipliziert mit dem Segmentdurchmesser ds des Segmentes mit dem kleinerem Durchmesser, gemessen von der Mitte der Schweißnaht, die maximale Mikrohärte in der Oberfläche weniger als 250 HV1 größer ist als die Mikrohärte in der Oberfläche in einem Abstand vom 1 ,5 fachen des Segmentdurchmessers ds des jeweiligen Segmentes. Bevorzugt beträgt die Vergrößerung der Härte weniger als 180 HV1.

Figur 29 zeigt ein Zahnsegment 61 in perspektivischer Ansicht. Dieses weist Positionierelemente 220 auf, welche positions- und maßgenau relativ zu den Funktionsflächen der Verzahnung 22, des Rückens 23, der Fügefläche 28 oder dergleichen angeordnet ist. Die Positionierelemente 220 können beim Schmieden des Zahnsegments 61 auf einfache Weise mit ausgeformt werden. Weiterhin können die Positionierungselemente 220 durch geeignete Bearbeitungsverfahren wie Schleifen, Erodieren oder dergleichen als präzise Referenzflächen ausgebildet sein und hinsichtlich Form und Anordnung optimiert sein als Spannflächen zum Einspannen in einer Spannvorrichtung, beispielsweise von formschlüssig an- oder eingreifenden Spannelementen, wie die Spannelemente 701 , 702, 703, 71 1 , 712 oder 713 ge- mäß Figur 26 und 27. Figur 30 zeigt eine Ausführung einer gebauten Zahnstange 20, welche einen Verzahnungsabschnitt 21 und einen damit als Schaftabschnitt verbundenen zweiten Verzahnungsabschnitt 213 aufweist. Der Verzahnungsabschnitt 21 und der Verzahnungsabschnitt 213 sind mittels Reibschweißen an der Fügestelle 27 verbunden. Sowohl der Verzahnungsabschnitt 21 als auch der Verzahnungsabschnitt 213 weisen eine Verzahnung auf, die durch mechanische Bearbeitung, beispielsweise durch Fräsen, eingebracht wurden sind. Es ist ebenfalls denkbar und möglich, einen Verzahnungsabschnitt mit gefräster Verzahnung mit einem geschmiedeten Verzahnungsabschnitt mittels Reibschweißen zu verbinden. Die Figuren 36 und 37 zeigen eine erfindungsgemäß hergestellte Zahnstange in einer weiteren Ausführungsform. Die Zahnstange 2 weist einen Verzahnungsabschnitt 21 auf, der auf einer Seite mit einer Verzahnung 22 versehen ist, die sich in Längsrichtung A erstreckt. Weiterhin weist die Zahnstange 2 einen Schaftabschnitt 24 auf, der in dem in Figur 41 gezeigten Beispiel ein Gewinde 25 aufweist und auch als Gewindeabschnitt 24 bezeichnet wird. Der Verzahnungsabschnitt 21 weist einen Übergangsbereich 210 auf, der einen reduzierten Durchmesserabschnitt 217 am freien Ende des Übergangsabschnitts 210 umfasst. Der reduzierte Durchmesserabschnitt 214 weist einen kleineren Durchmesser D5 auf als der Übergangsabschnitt 210 mit dem Durchmesser D2. Der Schaftabschnitt 22 weist einen Übergangsbereich 215 auf, der einen reduzierten Durchmesserabschnitt 216 am freien Ende des Übergangsabschnitts 215 umfasst. Der reduzierte Durchmesserabschnitt 216 weist einen kleineren Durchmesser D4 auf als der Übergangsabschnitt 216 mit dem Durchmesser D1 . Der Verzahnungsabschnitt 21 und der Schaftabschnitt 22 sind in einer Fügestelle 27 an ihren in axialer Richtung einander zugewandten Enden der reduzierten Durchmesserabschnitt 216, 217 mit ihren Fügeflächen 28 miteinander durch Reibschweißen verbunden. Beim Ver- schweißen ist an der Fügestelle 27 Material radial herausgequetscht worden und bildet einen umlaufenden Schweißwulst 271 mit dem Hüllkreisdurchmesser D3. Dieser Hüllkreisdurchmesser D3 der Schweißwulst 271 ist kleiner als der Durchmesser D1 des reduzierten Durchmesserabschnitts 216 und kleiner als der Durchmesser D2 des reduzierten Durchmesserabschnitts 214. Der Hüllkreisdurchmesser D3 ist größer als der Durchmesser D4 des reduzier- ten Durchmesserabschnitts 216 und größer als der Durchmesser D5 des reduzierten Durchmesserabschnitts. Dadurch, dass der Hüllkreisdurchmesser D3 kleiner ist als die Durchmesser D1 , D2 ist eine mechanische Nacharbeit der Schweißwulst 217 nicht erforderlich, da die Schweißwulst 271 nicht radial weiter nach außen vorsteht als die Übergangsbereiche 210, 215.

In der Figur 38 ist eine alternative Ausführungsform einer Zahnstange 2 ähnlich den Figuren 41 und 42 in einer Detailansicht dargestellt. Der Hüllkreisdurchmesser D3 ist größer als der Durchmesser D5 des reduzierten Durchmesserabschnitts 217 und der Durchmesser D2 des Übergangsabschnitts 210 ausgebildet. Erfindungsgemäß ist der Hüllkreisdurchmesser D3 kleiner als der Durchmesser D1 des Übergangsbereichs 215 des Schaftabschnitts 24. Der Übergangsbereich 215 des Schaftabschnitts 24 weist das Gewinde 25 auf, welches sich in dieser Ausführungsform über die gesamte Länge des Schaftabschnitts 24 erstreckt. Der Übergangsbereich stellt somit den angrenzenden Abschnitt des Schaftabschnitts zur Fügestelle 27 dar. Dadurch, dass der Hüllkreisdurchmesser D3 der Schweißwulst 271 kleiner ist als der Durchmesser D1 des Übergangsbereichs 215, kann erreicht werden, dass die Schweißwulst 271 nicht störend radial nach außen hervor steht und somit ein zusätzliches Zerspanen der Schweißwulst 271 nicht erforderlich ist, da die Schweißwulst 271 erfindungsgemäß nicht weiter radial nach außen hervorsteht als der Übergangsbereich 215.