Die Erfindung betrifft ein Radiallager gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Es handelt sich somit um ein Lager, das eine Mehrzahl von Kippsegmenten aufweist, die eine Welle lagern. Dieses wird als Kippsegmentlager bezeichnet und zählt zu den hydrodynamischen Gleitlagern.

Auf folgende Patente wird hiermit verwiesen:

US 5 738 447 A

US 6 485 182 B

DE 60110751 T2

DE 69503138 T2

EP 2 339 192 AI

DE 19514830 C2

GB 2285491 A

DE 602004003239 T2

EP 1859175 Bl

CH 558481 A.

Die rotordynamischen Eigenschaften von Turbo-Getrieben werden im

Wesentlichen durch die Eigenschaften der Lagerung bestimmt und durch die Geometrie der Wellen bestimmt. Bei sehr hohen Wellendrehzahlen kommen hier vor allem Radialkippsegmentlager zum Einsatz. Die Entwicklung im Turbo- Getriebebau führt zu größerer Leistungsübertragung, größerer Leistungsdichte und höheren Drehzahlen bei gleichzeitiger Forderung höherer Effizienz und stabilerem Schwingungsverhalten. Um diesen wachsenden Anforderungen gerecht zu werden, ist ein Radialkippsegmentlager notwendig, das mit höherer Drehzahl und Lagerpressung, mit geringerer Lagerspielveränderung im instationären Betrieb, geringen Lagerverformungen und mit verbesserten Schwingungseigenschaften im Turbo-Getriebe-System betrieben werden kann. Die genannten Eigenschaften des Lagers hängen voneinander ab.

Beispielsweise ergibt sich durch eine höhere Lagerpressung die Möglichkeit, das Lager kleiner auszuführen und die Effizienz des Lagers zu erhöhen. Beim Anfahren von Turbo-Getrieben kann es infolge des instationären Betriebes lokal zu starken, thermischen Dehnungen bei geringer Lagerkühlung kommen, die im Kippsegmentlager zu unzulässig kleinen Lagerspielen führen.

Die genannten Radialkippsegmentlager kommen insbesondere für überkritisch drehende Wellen in Betracht, deren Schwingungsverhalten durch die Steifigkeits- und Dämpfungseigenschaften der Lager entscheidend beeinflusst werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Radiallager gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 derart zu gestalten, dass die derzeitigen Grenzen für den Einsatz eines Radialkippsegmentlagers hinsichtlich Lagerpressung, Effizienz und

Schwingungsverhalten überschritten werden können.

Diese Aufgabe wird mittels eines Radiallagers gemäß Anspruch 1 gelöst. Ein erfindungsgemäßes Radiallager umfasst ein Gehäuse, eine entlang einer

Lagerachse verlaufende Gehäusebohrung, mehrere Kippsegmente, die zum Lagern einer Welle um die Lagerachse herum angeordnet sind und jeweils eine radial äußere Lagerfläche aufweisen, mit der sich die Kippsegmente auf eine Tragfläche am Gehäuse abstützen, wobei die radial äußere Lagerfläche eines jeden

Kippsegmentes und die Tragfläche einander gegenüberliegend angeordnet sind. Jedes Kippsegment ist relativ zum Gehäuse beweglich angeordnet.

Erfindungsgemäß bildet eine erste der Flächen mit einer ersten Schnittebene senkrecht zur Lagerachse eine erste Schnittkurve. Die erste Schnittkurve ist konvex gekrümmt und weist einen ersten Hauptkrümmungsradius auf, und die zweite Fläche bildet mit der Schnittebene senkrecht zur Lagerachse eine zweite Schnittkurve. Die zweite Schnittkurve ist entsprechend konkav gekrümmt und weist einen zweiten Hauptkrümmungsradius auf, wobei der Betrag des ersten Hauptkrümmungsradius der ersten Fläche kleiner ist als der Betrag des zweiten Hauptkrümmungsradius der zweiten Fläche. Die erste Fläche bildet mit einer zweiten Schnittebene parallel zur Lagerachse eine dritte Schnittkurve. Die dritte Schnittkurve ist konvex gekrümmt und weist einen ersten Nebenkrümmungsradius auf. Die zweite Fläche bildet mit der zweiten Schnittebene parallel zur Lagerachse eine vierte Schnittkurve. Die vierte Schnittkurve ist entsprechend konkav gekrümmt oder nicht gekrümmt und weist einen zweiten Nebenkrümmungsradius auf oder weist entsprechend keine Krümmung auf, wobei sich die beiden

Nebenkrümmungsradien voneinander unterscheiden.

Somit können für die beiden Schnittkurven der Nebenkrümmung

Krümmungskombinationen konvex zu konkav oder konvex zu eben oder konkav zu konvex oder eben zu konvex vorliegen.

Das Verhältnis der beiden Nebenkrümmungsradien im Berührpunkt der Tragfläche mit der radial äußeren Lagerfläche kann abhängig von der

Krümmungskombination derartig ausgeführt ist, dass zwischen der radial äußeren Lagerfläche und der Tragfläche stets nur ein Berührpunkt vorliegt.

Der wesentliche Gedanke der Erfindung besteht darin, die radial äußere

Lagerfläche des einzelnen Kippsegmentes und die Tragfläche des Druckblocks derart zu gestalten, dass diese beiden im Wesentlichen eine Punktlagerung miteinander bilden, dabei aber mindestens die Lagersteifigkeit einer

Linienberührung konventioneller Radialkippsegmentlager erhalten bleibt und die Kippsegmente im Betrieb lediglich durch die hydrodynamische Kraftein Wirkung des Schmierfilmdruckes zwischen der Welle und dem Kippsegment und dem Kontakt zwischen Kippsegment und Druckblock, welcher feststehend am Gehäuse befestigt ist, in der gewünschten Position in Umfangsrichtung verharren.

Entscheidend für diesen Gleichgewichtszustand ist, dass der zweite

Hauptkrümmungsradius im Berührpunkt der Tragfläche mit der radial äußeren Lagerfläche in einer Schnittebene senkrecht zur Lagerachse kleiner ist als der Abstand zwischen Lagerachse und dem Berührpunkt.

Das jeweilige Kippsegment in unverkippter Stellung soll in wenigstens zwei Richtungen kippfähig sein, nämlich zum einen um eine erste Kippachse, die zur Längsachse des Radiallagers, im Folgenden Lagerachse genannt, parallel ist, und zum anderen um eine zweite Kippachse, die winklig beziehungsweise senkrecht zur ersten Kippachse und damit winklig beziehungsweise senkrecht zur Lagerachse verläuft.

Die beiden Kippachsen müssen dabei in Bezug auf die Lagerachse nicht zwingend ortsfest sein, sondern können sich infolge einer relativen Dreh- oder

Abwälzbewegung zwischen der jeweiligen Lagerfläche und der Tragfläche relativ zur Lagerachse, insbesondere mit dem jeweiligen Kippsegment, mitbewegen. Diese Kippfähigkeit ermöglicht die Ausgleichsbewegung der Welle im Radiallager und wird mittels der erfindungsgemäßen Haupt- und/oder Nebenkrümmung erzielt. Letztere kann sich dabei über das gesamte Element (Kippsegment,

Druckblock), sozusagen von Rand zu Rand, oder aber nur teilweise über das Element erstrecken. Hierdurch wird erreicht, dass das einzelne Kippsegment gewissermaßen eine unbeschränkte Kippfreiheit aufweist und keine lokalen Überbelastungen oder Kantentragen auftritt.

Da sich jeweils Hauptkrümmungsradius und Nebenkrümmungsradius zweier gegenüberliegender Flächen untereinander unterscheiden, ergibt sich ausgehend von einem theoretischen Berührpunkt beider Flächen ein zunehmender Abstand dieser zueinander.

Dabei können sich bevorzugt auch die Hauptkrümmungsradien sowie die

Nebenkrümmungsradien ein und derselben Fläche voneinander unterscheiden. Dies bedeutet, dass beispielsweise das jeweilige Kippsegment, in der

Hauptkrümmung einen anderen Radius aufweist als in der Nebenkrümmung. Gleiches gilt analog bei variierenden Radien der Haupt- und Nebenkrümmung der genannten Flächen, wie noch nachfolgend ausgeführt wird.

Bevorzugt wird die radial äußere Lagerfläche eines jeden Kippsegments

unmittelbar, das bedeutet ohne Zwischenschaltung weiterer Elemente, von der Tragfläche getragen. Der Begriff unmittelbar schließt ein, dass im Betrieb des Gleitlagers die einander zugewandten Flächen, nämlich die radial äußere

Lagerfläche und die Tragfläche, durch einen Schmiermittelfilm voneinander getrennt sein können und sich damit nicht direkt berühren. Wenn nachfolgend von Abrollen oder Abwälzen der einen Fläche auf der anderen Fläche die Rede ist, so ist auch immer gemeint, dass sich zwischen diesen ein solcher Schmiermittelfilm befindet. Ein Kippsegment weist bevorzugt genau eine, insbesondere

zusammenhängende Fläche auf, nämlich die radial äußere Lagerfläche, mittels welcher es ebenfalls von genau einer Gegenfläche, nämlich der Tragfläche getragen wird. Die Schnittebenen sind jeweils so zu legen, dass die Kurve, die sich aus dem Schnitt der Schnittebene mit der jeweiligen Fläche ergibt, mittig zu den Rändern der Fläche liegt. Dies muss jedoch nicht zwingend der Fall sein. So können die Schnittebenen derart gelegt werden, dass auch bezogen auf die Ränder der Flächen unsymmetrische Krümmungen realisierbar sind.

Weiter kann der Haupt- und/oder Nebenkrümmungsradius wenigstens einer der besagten Flächen variieren. Ein ergänzender, erfindungsgemäßer Gedanke besteht darin, ein Schmier- und Kühlsystem zur Kühlung der Kippsegmente vorzusehen, damit die

Lagertemperatur im Betrieb geringer ausfällt, als bei konventionellen

Radialkippsegmentlagern. Das Kühlsystem besitzt die Merkmale, das frische (relativ kühle) Kühlmedium möglichst direkt und gerichtet auf die radial innere Lagerfläche des Kippsegments aufzubringen und das vom Lager erwärmte

Kühlmedium möglichst direkt nach der Erwärmung wieder aus dem Lager herauszuleiten. Die Kühlung der Kippsegmente kann bevorzugt dadurch erfolgen, dass zwischen zwei Kippsegmenten eine Olzufuhrleiste zum Zuführen von Kühl- oder

Schmiermittel zu einem von den jeweiligen Kippsegmenten und der Welle gebildeten Spalt vorgesehen wird. Dabei mündet die Olzufuhrleiste im Bereich des Spalts, wobei deren Mündungsfläche auf eine Kante des Kippsegments, insbesondere die in Drehrichtung der Welle gesehen zuerst von der Welle überstrichene Einlaufkante gerichtet ist.

Dabei kann eine Mehrzahl von Ölzufuhrleisten vorgesehen sein, welche über dem Umfang des Radiallagers verteilt sind, sodass jeweils zwischen zwei benachbarten Kippsegmenten eine solche Olzufuhrleiste angeordnet ist.

Ferner kann die wenigstens eine Olzufuhrleiste gegen die Radiale der Drehachse der Welle beziehungsweise der Lagerachse geneigt sein. Bevorzugt können im Bereich der Einlaufkante in wenigstens einem Kippsegment Aussparungen zum Zuführen von aus der Ölzuführleiste austretenden Öl zu dem von der Welle und dem Kippsegment gebildeten Spalt vorgesehen sein. Die Olzufuhrleiste umfasst dabei Ölkanäle. So können die Mündungsöffnungen der Olzufuhrleiste bzw. der Ölkanäle sich mit den Aussparungen in Richtung der Längsachse der Mündungsöffnungen teilweise oder vollständig überdecken. Somit verlaufen die Längsachsen der Aussparungen der Kippsegmente koaxial bzw.

parallel zu der Längsachse der Ölzufuhrleiste. Auch könnten die Flächen der Aussparungen und der Mündungsöffnungen deckungsgleich ausgeführt sein. Die Aussparungen können als insbesondere symmetrische Nuten ausgeführt sein. Auch die Längsachsen oder Symmetrieachsen der Aussparungen können mit der Radialen zusammenfallen oder parallel zu ihr verlaufen. Dies kann auch zusätzlich oder alternativ für die Ölkanäle der Ölzufuhrleiste der Fall sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst das Radiallager eine erste

Ölsperre zum Abgreifen von relativ heißem Schleppöl aus einem von dem jeweiligen Kippsegment und der Welle gebildeten Spalt, wobei die erste Ölsperre zwischen zwei Kippsegmenten angeordnet ist und mit ihrem freien Ende von radial außen in den Bereich des Spalts hineinragt. Die erste Ölsperre greift somit einen Großteils des heißen, aus dem Spalt austretenden Öls ab.

Auch kann das Radiallager eine weiteren Ölsperre zum Zuleiten von relativ kaltem Frischöl zu einem von den jeweiligen Kippsegment und der Welle gebildeten Spalt umfassen, wobei die weitere Ölsperre zwischen zwei Kippsegmenten angeordnet ist und mit ihrem freien Ende von radial außen in einen Zwischenraum zwischen Gehäuse und Kippsegment hineinragt.

Bevorzugt kann das freie, radial innere Ende wenigstens einer der Ölsperren sich an oder radial außerhalb der radial inneren Lagerfläche des Kippsegments, an das es unmittelbar angrenzt, befinden. Dabei kann insbesondere das freie Ende der einen Ölsperre in Umfangsrichtung der Welle zum freien Ende der weiteren

Ölsperre beabstandet und insbesondere in Drehrichtung der Welle gesehen vor dem freien Ende der weiteren Ölsperre angeordnet sein. Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind dabei die eine und die weitere Ölsperre untereinander axial beabstandet an jeweils ein und derselben

Olzufuhrleiste angeordnet.

Bevorzugt kann sich das radial innere Ende wenigstens einer der Olsperren an oder radial außerhalb der radial inneren Lagerfläche befinden, wobei bevorzugt die Olsperren an der Olzufuhrleiste, insbesondere an deren radial innerem Ende form-, kraft- oder stoffschlüssig befestigt oder mit dieser oder dem Gehäuse einteilig ausgeführt sind.

Weitere Merkmale ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. Darin ist im Einzelnen folgendes dargestellt:

Figur 1 zeigt in isometrischer Darstellung ein Radialkippsegmentlager.

Figur 2 zeigt das Lager gemäß Figur 1 in Draufsicht auf eine Stirnseite.

Figur 3 zeigt das Lager gemäß Figur 1 in einer Seitenansicht.

Figur 4 ist ein Axialschnitt A-A durch das Lager gemäß Figur 1.

Figur 5 ist ein Radialschnitt B-B durch das Lager gemäß Figur 1.

Figur 6 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Einzelheit einer Olzufuhrleiste.

Figur 7 zeigt in vergrößerter Darstellung ein Kippsegment mit einem

Druckblock.

Figur 8 zeigt in einer räumlichen Darstellung die Krümmungen der radial äußeren Lagerfläche sowie der Tragfläche. Figur 9 zeigt symbolisch in einer räumlichen Darstellung den

Krümmungsradiusverlauf der radial äußeren Lagerfläche sowie der Tragfläche.

Das Radiallager umfasst ein Gehäuse 1 mit einer Bohrung. Man könnte auch sagen, das Gehäuse 1 besteht aus einer zylindrischen Hülse. In vorliegendem Falle ist diese aus zwei Halbschalen aufgebaut. Siehe die Figuren 1 und 2. Es könnten auch mehrere Teilschalen sein.

Die ganz wesentlichen Elemente sind aus den Figuren 4 und 7 bis 9 erkennbar. Hier sind in erster Linie die Kippsegmente 2 zu nennen. Letztere sind um die Lagerachse IIa herumgruppiert angeordnet. Im vorliegenden Fall handelt es sich um vier Kippsegmente. Es könnten aber auch mehr oder weniger sein.

Jedes Kippsegment 2 weist, wie besonders gut aus Figur 7 zu erkennen ist, eine radial innere Lagerfläche 2.1 und eine radial äußere Lagerfläche 2.2 auf. Die radial äußere Lagerfläche 2.2 ist von einer Tragfläche 3.1 am Gehäuse 1 getragen. Die radial äußere Lagerfläche 2.2 sowie die Tragfläche 3.1 sind einander

gegenüberliegend angeordnet. Die Tragfläche 3.1 wird hier von einem Druckblock 3 ausgebildet, sodass jedes Kippsegment 2 von einem Druckblock 3, bevorzugt unmittelbar getragen wird.

Der Druckblock 3 ist im vorliegenden Fall in das Gehäuse 1 eingelassen. Dieser könnte jedoch anderweitig an dem Gehäuse 1 befestigt sein oder einteilig mit dem Gehäuse 1 ausgeführt sein.

Die Figuren 1 bis 3 lassen unter anderem Seitendeckel 1.1 des Gehäuses 1 erkennen. Die Seitendeckel 1.1 tragen Segmenthaltestifte 2.3, die in die

Kippsegmente 2 eingelassen sind. Die Segmenthaltestifte 2.3 sorgen im Nichtbetrieb, bei der Montage und beim Transport des Radiallagers dafür, dass die Kippsegmente 2 nicht aus dem Lager herausfallen, sich aber im Rahmen des in den Seitendeckeln 1.1 eingearbeiteten radialen und tangentialen Spiels bewegen können. Die Segmenthaltestifte 2.3 sind somit im Wesentlichen in radialer und tangentialer Richtung zur Lagerachse IIa formschlüssig mit den Seitendeckeln 1.1 im Nichtbetrieb des Radiallagers verbindbar. Die Segmenthaltestifte 2.3

beeinträchtigen die Kippsegmente 2 nicht bei deren räumlichen

Ausgleichsbewegungen im Betrieb. Die Segmenthaltestifte 2.3 sind für den Betrieb des Lagers nicht erforderlich.

Analog ist es auch denkbar, dass die Segmenthaltestifte 2.3 fest mit den

Seitendeckeln 1.1 verbunden sind und zu zugehörigen Bohrungen in den

Kippsegmenten 2 Spiel aufweisen. Die radial innere Lagerfläche 2.1 der Kippsegmente 2 dient zum Lagern einer hier nicht gezeigten Welle. Letztere wird vom Gehäuse 1 umschlossen. Die radial innere Lagerfläche 2.1 besitzt einen Radius, der größer als der zugehörige Radius der Welle an der Lagerstelle ist. Ein Radienverlauf wäre aber ebenso denkbar. Die Welle ist gegenüber dem Gehäuse 1 mittels der Kippsegmente 2 in Radialrichtung gelagert.

Damit das Radiallager im Betrieb die räumlichen Bewegungen der Welle

aufnehmen und ausgleichen kann, ist jedes Kippsegment 2 relativ zum Gehäuse 1 beweglich angeordnet. Figur 8 zeigt dabei nur die beiden Flächen 2.2, 3.1 und zwar in einer Ausgangsstellung, in welcher die Drehachse 12a der Welle mit der Lagerachse IIa zusammenfällt. Dies muss jedoch nicht zwingend der Fall sein. Beide Achsen IIa, 12a könnten auch parallel zueinander verlaufen. Achse 13a verläuft senkrecht zur Lagerachse IIa. Die Darstellung der Fig. 8 und 9 ist nicht maßstäblich, sodass insbesondere der erfindungsgemäße Unterschied der Krümmungsradien von beiden Flächen 2.2, 3.1 nur angedeutet ist. Wie in Figur 9 gezeigt ist, bildet eine erste der Flächen 2.2, 3.1, hier die radial äußere Lagerfläche 2.2 mit einer ersten Schnittebene 12 senkrecht zur Lagerachse IIa eine erste Schnittkurve Sl. Letztere ist konvex gekrümmt und weist einen ersten Hauptkrümmungsradius Rl auf. Die zweite Fläche, hier die Tragfläche 3.1, bildet mit der Schnittebene 12 senkrecht zur Lagerachse IIa eine zweite

Schnittkurve S2, welche entsprechend konkav gekrümmt ist und einen zweiten Hauptkrümmungsradius R2 aufweist. Umgekehrt könnte die Schnittkurve S2 der Tragfläche 3.1 entsprechend konvex gekrümmt sein und die Schnittkurve Sl der radial äußeren Lagerfläche 2.2 entsprechend konkav gekrümmt sein (nicht gezeigt).

Wenigstens eine der Flächen 2.2, 3.1 weist zusätzlich zu der Hauptkrümmung noch eine Nebenkrümmung auf. So bildet die radial äußere Lagerfläche 2.2, wie in Figur 9 dargestellt, mit einer zweiten Schnittebene 13 senkrecht zur Lagerachse IIa eine dritte Schnittkurve S3. Schnittkurve S3 ist konvex gekrümmt und weist einen ersten Nebenkrümmungsradius R3 auf. Entsprechend bildet die Tragfläche 3.1 mit der zweiten Schnittebene 13 eine vierte Schnittkurve S4 aus, welche konkav gekrümmt ist und einen zweiten Nebenkrümmungsradius R4 aufweist. Alternativ kann die Tragfläche 3.1 auch frei von einer Nebenkrümmung sein (nicht dargestellt) und somit einen zweiten Nebenkrümmungsradius R4 aufweisen, der gegen unendlich geht.

Somit werden die Flächen 2.2, 3.1 von zwei senkrecht zueinander verlaufenden Schnittebenen 12 und 13 geschnitten, wobei die Schnittebene 12 senkrecht auf der Lagerachse IIa und die Schnittebene 13 wiederum parallel zu der Lagerachse IIa steht und im vorliegenden Fall durch die Lagerachse IIa verläuft. Die Schnittkurven der jeweiligen Fläche ergeben miteinander geschnitten einen

Schnittpunkt. Berühren sich beide Schnittpunkte der gegenüberliegenden Flächen 2.2, 3.1, so werden sie im Folgenden als Berührpunkt S bezeichnet. Die beiden, in den Figuren 8 und 9 gezeigten und senkrecht zueinander

verlaufenden Achsen IIa und 12a könnten auch, wie eingangs beschrieben, als Kippachsen des Kippsegments 2 aufgefasst werden.

Die Schnittebene 13 verläuft durch die Lagerachse IIa und den Berührpunkt S. Die Schnittebene 12 verläuft senkrecht zur Schnittebene 13 durch den

Berührpunkt S und die Achse 13a.

Das Kippsegment 2 kann zwei Bewegungen der Welle, eine Hauptbewegung und eine Nebenbewegung, unabhängig voneinander ausgleichen. Die Hauptbewegung beschreibt die Welle bei Parallelität der Drehachse 12a zur Lagerachse IIa in radialer Richtung beim Abrollen des ersten Hauptkrümmungsradius Rl der radial äußeren Lagerfläche 2.2 auf dem zweiten Hauptkrümmungsradius R2 der

Tragfläche 3.1. Die Nebenbewegung beschreibt die Welle beim Abrollen des ersten

Nebenkrümmungsradius R3 der radial äußeren Lagerfläche 2.2 auf dem zweiten Nebenkrümmungsradius R4 der Tragfläche 3.1 durch Verkippen der Wellenachse 12a zur Lagerachse IIa, wobei die beiden Achsen in der Schnittebene 13 bleiben. Die Kippachse ist hierbei die Achse 13a.

Indem beide Bewegungen unabhängig voneinander überlagert werden, kann jedes Kippsegment 2 jede Wellenbewegung in vorgegebenen Grenzen ausgleichen.

In der Schnittebene 12, in der die Abrollradien der Hauptbewegung abgebildet sind, beschreibt die Schnittkurve Sl der radial äußeren Lagerfläche 2.2 beispielhaft stets einen konvexen Verlauf und die Schnittkurve S2 der Tragfläche 3.1 beispielhaft stets einen konkaven Verlauf. Hierbei ist der Betrag des ersten Hauptkrümmungsradius Rl stets kleiner als der Betrag des zweiten

Hauptkrümmungsradius R2.

In Fig. 9 sind die Schnittkurven S3 und S4 in der Schnittebene 13, in der die Abrollradien der Nebenbewegung abgebildet sind, für die radial äußere

Lagerfläche 2.2 beispielhaft mit konvexen Verlauf und für die Tragfläche 3.1 beispielhaft mit konkaven Verlauf dargestellt. Hierbei ist der Betrag des dritten Nebenkrümmungsradius R3 stets kleiner als der Betrag des vierten

Nebenkrümmungsradius R4.

Unabhängig von den in den Figuren dargestellten Ausführungsformen sind verschiedene Kombinationen der beiden Flächen 2.2, 3.1 hinsichtlich der Ausgestaltung der Nebenkrümmung denkbar.

Für diese Nebenbewegung sind in der Schnittebene 13 auch folgende

Linienkonturen der radial äußeren Lagerfläche 2.2 und Tragfläche 3.1 denkbar:

I RI entspricht dem Betrag von R

Der Krümmungsverlauf der Schnittkurven sowohl in der ersten Schnittebene 12 (Hauptbewegung), hier als Hauptkrümmungsradius bezeichnet, als auch in der zweiten Schnittebene 13 (Nebenbewegung), hier als Nebenkrümmungsradius bezeichnet, können variieren und müssen nicht konstant sein. Wie in Fig. 9 dargestellt, kann beispielweise der Betrag des ersten Nebenkrümmungsradius R3 der hier konvex gekrümmten Lagerfläche 2.2 mit zunehmendem Abstand vom Schnittpunkt/Berührpunkt S abnehmen. Alternativ oder zusätzlich kann der Betrag des Nebenkrümmungsradius R4 der hier konkav dargestellten Tragfläche 3.1 mit zunehmendem Abstand vom Schnittpunkt/Berührpunkt S zunehmen.

Gleiches gilt für den Hauptkrümmungsradius:

Der Betrag des ersten Hauptkrümmungsradius Rl der hier konvex gekrümmten Lagerfläche 2.2 kann beispielsweise mit zunehmenden Abstand vom

Schnittpunkt/Berührpunkt S (siehe Fig. 9) abnehmen. Alternativ oder zusätzlich kann der Betrag des zweiten Hauptkrümmungsradius R2 der hier konkav dargestellten Tragfläche 3.1 mit zunehmendem Abstand vom

Schnittpunkt/Berührpunkt S zunehmen. Durch die hier beschriebenen Variationen der Krümmungsradien entlang der

Linienkonturen der Schnittkurven S1-S4 in den Schnittebenen 12 und 13 wird eine erwünschte, hohe radiale Steifigkeit des Lagers bei gleichzeitiger Beweglichkeit des Kippsegments 2 durch eine nahezu Punktberührung realisiert. Im Betrieb des Kippsegmentlagers wird aufgrund des sich einstellenden

Lagerkräftegleichgewichts das Kippsegment 2 in Umfangsrichtung zur Lagerachse IIa automatisch positioniert und gleichzeitig ein Verkanten der Welle im

Radiallager vermieden. Die Bewegungsfreiheit der Kippsegmente 2 in axialer Richtung wird durch die Seitendeckel 1.1 (Figuren 1-3), welche auch geteilt ausgeführt sein können, begrenzt. Um die Reibung zwischen den Kippsegmenten 2 und den Seitendeckeln 1.1 im Rahmen der Bewegungsfreiheit der Kippsegmente 2 gering zu halten, können dünne Scheiben auf die Segmenthaltestifte 2.3 zwischen Seitendeckel und Kippsegment 2 montiert sein. Um die radiale Steifigkeit des Radiallagers weiter zu erhöhen, sollte das Material des Druckblockes 3, unabhängig von den bisher in den Figuren dargestellten Ausführungsformen, einen Elastizitätsmodul aufweisen, der größer als jener von Stahl ist. Werte von mehr als 200 GPa sind anzustreben, beispielsweise 250 GPa oder mehr. Als Material kommt zum Beispiel eine technische Keramik in Betracht. Die Herstellung des Radiallagers mit Komponenten auf Basis keramischer

Werkstoffe wird durch die Verwendung von Druckblöcken 3 erleichtert. Die Druckblöcke 3 und/oder die Kippsegmente 2 kommen vollständig oder teilweise für die Ausführung in technischer Keramik in Betracht. Technische Keramik hat den Vorteil einer sehr guten Wärmeleitfähigkeit. Dies führt zu einer raschen Abfuhr der im Schmierfilm dissipierten Energie, und damit zu einer deutlichen Reduzierung der maximalen Lagertemperatur. Ein weiterer Vorteil von technischer Keramik gegenüber den bisher verwendeten Segmentwerkstoffen ist der deutlich kleinere Wärmeausdehnungskoeffizient. Damit wird die Gefahr einer unzulässigen Reduktion des Lagerspiels infolge von instationären, thermischen Verformungen und den damit entstehenden hohen Lagertemperaturen

(Temperaturüberschwinger), die zur Abschaltung der Anlage führen können, insbesondere beim Anfahren des Turbo-Getriebes oder im instationären Betrieb verringert.

Das für das erfindungsgemäße Radiallager verwendete Schmier- beziehungsweise Kühlmittel ist in der Regel Öl. Es kann aber auch ein anderes Schmier- beziehungsweise Kühlmittel, wie zum Beispiel Wasser, zur Anwendung kommen. Beispielhaft wird in der Beschreibung Öl als Schmier- beziehungsweise Kühlmittel verwendet.

Insbesondere die Figuren 2, 4, 5 und 6 veranschaulichen das erfindungsgemäße Ölversorgungssystem. Zur Ölversorgung eines jeden, von einem jeweiligen Kippsegment 2 und der nicht gezeigten Welle gebildeten Spalts, besitzt das Gehäuse wenigstens eine, hier zwei Ringnuten 4. Siehe Figur 5. Letztere verlaufen bevorzugt im Wesentlichen in Umfangsrichtung des Gehäuses 1 und befinden sich entlang der Lagerachse IIa gesehen im Wesentlichen außerhalb der Mitte des Radiallagers. Die Ringnuten 4 können, wie dargestellt, auch symmetrisch zur Lagermitte am Außendurchmesser des Gehäuses 1 mit maximalem gegenseitigem Abstand angeordnet sein.

Weiterhin sind Ölzufuhrleisten 5 vorgesehen. Siehe die Figuren 1, 4 und 6. Die Ölzufuhrleisten 5 stehen mit den Ringnuten 4 über Ölkanäle 6 in leitender

Verbindung.

Die Ölzufuhrleisten 5 wie auch die Ölkanäle 6 sind gegenüber einem Radialstrahl geneigt - siehe in Figur 6 den Neigungswinkel a. Man könnte auch sagen, dass die Längsachse der Ölkanäle 6 in einem achssenkrechten Schnitt durch die

Lagerachse IIa nach Art von Sekanten an den von der Mantelfläche der Welle begrenzten Kreis verläuft. Dabei ist der Winkel α der Winkel zwischen der

Ölzufuhrrichtung und der Tangentialebene an die Kippsegmentkontaktfläche zur Welle durch die Einlaufkante. Unter Einlaufkante ist jene Kante des Kippsegments 2 gemeint, die in Drehrichtung der Welle zuerst von der Welle überstrichen wird. Als Auslaufkante wird jene Kante desselben Kippsegments 2 bezeichnet, welche der Einlaufkante in Drehrichtung der Welle nachgeordnet ist. Der Winkel α ist größer als 90°. Durch die genannte Neigung wird ein besonders wirksames Einspritzen des Öles in den Spalt garantiert. Jede Ölzufuhrleiste 5 weist

Gewindebohrungen 5.1 zum Einschrauben von hier nicht gezeigten

Dosierschrauben auf. Letztere können nach Art von Düsen ausgeführt sein. Durch den Einsatz einer solchen Dosierschraube mit einer vorbestimmten

Mündungsfläche lässt sich die Ölmenge den Betriebsparametern anpassen.

Aussparungen 7 an der Einlaufkante eines jeden Kippsegmentes 2 steigern die Wirksamkeit der Ölzufuhr. Dabei ist jeder Dosierschraube eine Aussparung 7 zugeordnet. Aussparung 7 und Dosierschraube überdecken sich in Richtung Längsachse der Ölkanäle 6.

Um ein Überschwappen von heißem Schleppöl, das über die Auslaufkante aus dem Schmierspalt zwischen Welle und Segment in Richtung auf die Einlaufkante eines in Drehrichtung der Welle nachgeordneten Kippsegmentes 2 strömt, zu

reduzieren, ist die Ölzufuhrleiste 5 mit einer elastischen Schleppölsperre 8 versehen. Um ein Übertreten des heißen Öls vom Segmentrücken in den

Öleinlaufbereich zu reduzieren, ist eine zweite elastische Ölsperre 9 vorgesehen.

Dadurch, dass die Schleppölsperre 8 zwischen zwei Kippsegmenten 2, also zwischen einer Auslaufkante des einen und einer Einlaufkante des anderen

Kippsegments angeordnet ist und mit ihrem freien Ende von radial außen in den Bereich des Spalts hineinragt, kann diese eine Vermischung von heißem Schleppöl mit jenem, über die Ölzufuhrleiste 5 zugeführten kalten Frischöl deutlich vermindern und damit die beiden Ölströme besonders gut voneinander trennen.

Die Ölsperre 9 dient weiterhin dem Zuführen des relativ kalten Frischöls in den jeweiligen Spalt, der zwischen Kippsegment und Welle ausgebildet ist. Auch diese Ölsperre 9 kann zwischen den beiden Kippsegmenten 2 angeordnet sein und mit ihrem freien Ende von radial außen in einen Zwischenraum zwischen Gehäuse 1 und Kippsegment 2 hineinragen.

Bevorzugt kann das freie Ende der einen und/oder der weiteren Ölsperren 8, 9 im Wesentlichen radial außerhalb einer radial inneren Fläche 2.1 des

Kippsegments angeordnet sein. Dabei kann das freie Ende der einen Ölsperre 8 in Umfangsrichtung zum freien Ende der weiteren Ölsperre 9 beabstandet

angeordnet sein und in Drehrichtung der Welle, gesehen vor dem freien Ende der weiteren Ölsperre 9, wie in der Figur 6 dargestellt, angeordnet sein. Die

Ölzufuhrleiste 5 sowie die eine und/oder die weitere Ölsperre 8, 9 können sich entlang der gesamten Länge des Kippsegments 2 in Richtung der Lagerachse IIa erstrecken. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich. Auch können eine oder beide der Ölsperren 8, 9 an der Ölzufuhrleiste 5 insbesondere an deren radial inneren Ende befestigt oder mit diesem einteilig ausgeführt sein. Die

Ölzufuhrleiste 5 kann auch einteilig mit dem Gehäuse 1 ausgebildet sein. Entlang der Ölzufuhrleiste 5 kann eine Mehrzahl von zueinander beabstandeter

Dosierschrauben vorgesehen sein, die mit dem Ölkanal 6 strömungsleitend verbunden sind. Das an der Ölsperre 8 umgelenkte, relativ heiße Schleppöl kann über

Ölablaufnuten 10, welche in dem Gehäuse 1 und/oder in den Seitendeckel 1.1 eingebracht sind, aus dem Lager abgeführt werden. Pro Kippsegment 2

beziehungsweise pro Ölzufuhrleiste 5 kann jeweils eine solche Ölablaufnut 10 am Umfang um die Lagerachse IIa verteilt vorgesehen sein. Natürlich ist auch eine davon abweichende Anzahl denkbar. Die Ölzufuhrleiste 5 und/oder die eine Ölsperre 8 kann dabei die Ölablaufnut 10 begrenzen. Letztere ist/sind in

Drehrichtung der Welle gesehen der Ölablaufnut 10 nachgeordnet. Man könnte auch sagen, dass die Ölablaufnut 10 auf die Auslaufkante des Kippsegments 2 gerichtet ist, um darüber aus dem Spalt ablaufendes relativ heißes Schleppöl 5 aufzufangen.

Die Vorteile der Erfindung lassen sich wie folgt zusammenfassen:

Aufgrund der räumlichen Ausgleichsbewegung der Kippsegmente wird ein

Verkanten der Welle im Lager vermieden und die Belastbarkeit erhöht sowie die maximal auftretende Temperatur abgesenkt. Die spezielle Form der Balligkeit an der Rückseite der Kippsegmente in axialer Richtung sowie die konvexe

Segmentgeometrie in Verbindung mit dem Werkstoff technische Keramik, aus dem die Druckblöcke und/oder die Kippsegmente gefertigt werden, ergibt eine sehr hohe radiale Steifigkeit. Das ist die Grundlage für verbesserte rotordynamische Eigenschaften der Lagerung. Da die zu verwendende technische Keramik eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit besitzt, ist somit auch die Grundlage für eine Reduzierung der maximalen Lagertemperatur gegeben. Ein weiterer Vorteil der technischen Keramik gegenüber den bisherigen Segmentwerkstoffen ist der deutlich kleinere Wärmeausdehnungskoeffizient. Damit lässt sich die Gefahr von

Lagerspielverkleinerungen durch Temperaturüberschwinger im instationären Betrieb deutlich reduzieren.

Die Anordnung der Ölzufuhrleisten 5 mit den Ölsperren 8, 9 zum Lenken des Schmier- und Kühlmittels in Kombination mit der Anordnung der Ringnuten 4 und Ölablaufnuten 10 sorgt für eine weiterer Reduzierung der mittleren

Kippsegmenttemperatur im Betrieb des Radiallagers. Die Anordnung der

Ringnuten 4 am Gehäuseumfang außerhalb der axialen Lagermitte sorgt für eine direkte Kraftübertragung und somit für eine Erhöhung der

Kippsegmentabstützfähigkeit.

Bezugszeichenliste

1 Gehäuse

1.1 Seitendeckel

2 Kippsegment

2.1 radial innere Lagerfläche

2.2 radial äußere Lagerfläche

2.3 Segmenthaltestift

3 Druckblock

3.1 Tragfläche

3.2 Mittellinie

4 Ringnut

5 Ölzufuhrleiste

5.1 Gewindebohrung

6 Ölkanal

7 Aussparung

8 Sperre

9 Sperre

10 Ölablaufnut

IIa Lagerachse

12a Drehachse der Welle

13a Achse senkrecht auf die Lagerachse IIa

12, 13 Schnittebenen

Rl Krümmungsradius der radial äußeren Lagerfläche 2.2 quer zur

Lagerachse

R2 Krümmungsradius der Tragfläche 3.1 quer zur Lagerachse

R3 Krümmungsradius der radial äußeren Lagerfläche 2.2 senkrecht zur

Lagerachse

R4 Krümmungsradius der Tragfläche 3.1 senkrecht zur Lagerachse S Schnittpunkt Sl, S2 Schnittkurven in Ebene 12 S3, S4 Schnittkurven in Ebene 13