Die vorliegende Erfindung betrifft einen Reaktor zur Entgasung einer Polymer schmelze und Polykondensation umfassend ein horizontal ausgerichtetes Re- aktorgehäuse. Das Reaktorgehäuse weist zwei Stirnwände und mindestens einen Auslass für die entgaste Polymerschmelze sowie mindestens einen Brü denstutzen auf. Der Reaktor der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass im Inneren des Reaktorgehäuses ein horizontal angeordnetes Kom- partimentierungselement vorhanden ist, das einen Rotor enthält. Der Rotor weist mindestens eine durch eine Stauwehranordnung begrenzte Öffnung in

Richtung einer Stirnwand des Reaktorgehäuses auf. Des Weiteren besitzt der Rotor eine für die Polymerschmelze undurchlässige Rotorwandung und unter teilt das Innere des Reaktorgehäuses in ein inneres und ein äußeres Reaktor kompartiment. Außerdem umfasst der erfindungsgemäße Reaktor ein Rohr zur Zuführung der Polymerschmelze, das durch die eintrittsseitige Stirnwand verläuft. Dieses Rohr endet im Inneren des Rotors, so dass die Polymer schmelze in das innere Reaktorkompartiment eingeleitet wird. Da die Nachfrage nach Polymeren am Markt unverändert hoch ist, wurden in den letzten Jahren etliche Vorreaktorsysteme des Polykondensationsreaktors konstruiert, die für eine größere Kapazität geeignet sind. Mit diesen können die begehrten Polymeren prinzipiell kosteneffizienter produziert werden. Eine fundamentale Weiterentwicklung der Polykondensationsreaktoren selbst hat indes nicht stattgefunden. Besonders die Reaktoren, in denen die Präpolymer schmelze bzw. Polymerschmelze von gasförmigen Reaktions- und Nebenpro dukten befreit und gleichzeitig nachkondensiert wird, sind für die hohen Durchsätze bisher nicht optimal geeignet.

Der Aufbau eines herkömmlichen Reaktors zur Nachkondensation und Entga sung einer Polymerschmelze ist beispielsweise aus der EP 0 719 582 Al be kannt. Dieser herkömmliche Reaktor weist im unteren Bereich einen Einlass für die Zufuhr einer Polymerschmelze an dem einem Ende und einen Auslass für deren Austrag an dem anderen Ende auf. Nachdem die Polymerschmelze in den Reaktor eingetreten ist, kann sie mit Hilfe von ringförmigen Elementen, die an einem drehbar gelagerten Rotor befestigt sind, durchmischt und in Richtung des Auslasses gefördert werden. Das dabei freiwerdende Gas kann unter anderem durch die Durchbrechungen bzw. Löcher in der Wandung des als Hohlzylinder ausgestalteten Rotors nach oben entweichen. Ein solcher Reaktoraufbau ist aber insbesondere bei hohen Durchsätzen nachteilig, da der größte Teil des Reaktorinnenraums ungenutzt bleibt: Um die Homogenität des Produktes zu gewährleisten, dürfen lediglich 18-22% des Gesamtvolumens des Reaktors von der Polymerschmelze eingenommen werden. Der Reaktor ist somit im Vergleich zu den anderen Anlagenkomponenten übermäßig groß dimensioniert. Dies hat nicht nur einen negativen Einfluss auf die Investitions kosten, die beim Bau einer neuen Polymerisationsanlage anfallen, sondern auch auf Transport-, Montage- und Reparaturarbeiten des Reaktors, die deut lich erschwert werden.

Auch der Reaktor, der Gegenstand der EP 2 026 903 Bl ist, weist diese in der EP 0 719 582 Al beschriebene Grundstruktur auf. Auch der Großteil des In nenraums dieses Reaktors bleibt zwangsläufig frei, wenn ein homogenes Pro dukt erzeugt werden soll. Ausgehend von den Nachteilen dieser Vorrichtungen aus dem Stand der Tech nik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Reaktor zur Nachkonden sation und Entgasung der Polymerschmelze konstruktiv zu verbessern und den veränderten Marktanforderungen anzupassen. Eine weitere Aufgabe ist, ein Verfahren zur Entgasung und Polykondensation einer Polymerschmelze anzugeben, welches in Kombination mit den modernen Vorreaktorsystemen des Polykondensationsreaktors bzw. bei hohen Durchsätzen verwendet wer den kann. Zuletzt sollen Verwendungen des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgezeigt werden.

Diese Aufgaben werden hinsichtlich des Reaktors mit den Merkmalen des Pa tentanspruchs 1, bezüglich des Verfahrens mit den Merkmalen des Patentan spruchs 15 und bezüglich der Verwendung des Verfahrens mit den Merkmalen des Patentanspruchs 21 gelöst. Die abhängigen Patentansprüche stellen vor teilhafte Weiterbildungen dar.

Erfindungsgemäß wird ein Reaktor zur Entgasung einer Polymerschmelze und Polykondensation bis zum Erreichen einer gewünschten Polymerkettenlänge bereitgestellt, umfassend ein horizontal ausgerichtetes Reaktorgehäuse, das zwei Stirnwände und mindestens einen Auslass für die entgaste Polymer schmelze sowie mindestens einen Brüdenstutzen aufweist; ein darin horizon tal angeordnetes Kompartimentierungselement, das einen Rotor mit einer für die Polymerschmelze undurchlässigen Rotorwandung aufweist, wobei der Rotor mindestens eine durch eine Stauwehranordnung begrenzte Öffnung in Richtung einer Stirnwand des Reaktorgehäuses aufweist und das Innere des Reaktorgehäuses in ein inneres und ein äußeres Reaktorkompartiment unter teilt; und ein durch die eintrittsseitige Stirnwand verlaufendes Rohr , das im Inneren des Rotors endet und durch welches die Polymerschmelze in das in nere Reaktorkompartiment eingeleitet werden kann.

Durch das Kompartimentierungselement kann das Reaktorvolumen effektiver genutzt werden, da der Reaktorinnenraum in mindestens zwei rotationssym metrisch zur Längsachse des Reaktors ausgebildete Reaktorkompartimente unterteilt wird. Bei gleichbleibenden Außen-Dimensionen können längere Verweilzeiten der Polymerschmelze erreicht werden. Darüber hinaus steht durch das Kompartimentierungselement eine größere Oberfläche im Inneren des Reaktors zur Verfügung, so dass es mehr Möglichkeiten gibt, bei Bedarf verschiedene Reaktoreinbauten im Inneren des Reaktors zu arrangieren.

Gleichzeitig können Ablagerungen der Polymerschmelze in dem erfindungsge mäßen Reaktor ebenso zuverlässig vermieden werden wie bei herkömmlichen Reaktoren. Die Wahrscheinlichkeit, dass sich im inneren Reaktorkomparti ment Polymerablagerungen bilden, ist gering, da die Polymerschmelze einer seits beim Eintritt in den Reaktor noch niedrigviskos und fließfähig ist und an dererseits einer ständigen Rotation ausgesetzt wird. Erst im äußeren Reaktor kompartiment, in dem die Polymerschmelze eine höhere Viskosität hat, ist die Gefahr, dass Polymerablagerungen entstehen, erhöht.

Die durch eine Stauwehranordnung begrenzte Öffnung des Rotors gewährleis tet eine kontrollierte Kommunikation zwischen dem inneren und dem äuße ren Reaktorkompartiment: Ein direktes Abfließen der Polymerschmelze in das äußere Reaktorkompartiment nach deren Eintritt in den Reaktor wird verhin dert. Die Polymerschmelze kann erst vom inneren in das äußere Reaktorkom partiment strömen, wenn der Füllstand im inneren Reaktorkompartiment ein Mindest-Niveau erreicht hat, das durch die Höhe der Stauwehranordnung vorgegeben wird. Durch die Dimensionierung der Stauwehranordnung kann dementsprechend Einfluss auf die Verweilzeit der Polymerschmelze genom men werden.

Der Rotor unterstützt die Entgasung und Homogenisierung der Schmelze. Durch die Rotation des Rotors erfährt die Polymerschmelze neben dem hori zontalen Transport entlang der Längsachse des Reaktors auch eine tangentiale Beschleunigung, so dass tiefere Schichten des Polymerschmelzfilms freigelegt werden und eine Oberflächenerneuerung stattfindet.

Vorteilhafterweise ist die Rotorwandung des Rotors zumindest auf einer In nenseite, bevorzugt aber auf beiden Seiten, mit einer Vielzahl an Transport elementen und/oder Mischelementen bestückt. Die Transport- und/oder Mi schelemente, mit denen die Innenseite/beide Seiten Rotorwandung bestückt ist/sind, sind vorzugsweise geneigt angeordnet. Sie weisen beispielsweise einen Winkel zwischen 60 und 90 ° oder einen Winkel zwischen 80 und 90 ° zur Rotorwandung auf. Bevorzugt sind die Transport- und/oder Mischelemen- te versetzt zueinander und mit einem identischen Neigungswinkel angeord net, so dass sie eine Schraubenform beschreiben.

Die Mischelemente tragen maßgeblich zur Oberflächenerneuerung des Poly merschmelzfilms bei und unterstützten dadurch die bereits angesprochene Entgasung und Homogenisierung der Schmelze. Die Transportelemente wir ken auf den rückstandslosen Transport der Schmelze hin. Die Transportfunkti on der Transportelemente ist dabei umso größer, je größer der Neigungswin kel ist, in dem die Transportelemente angeordnet sind.

Weiterhin ist es bevorzugt, wenn die Transport- und/oder Mischelemente als Scheiben mit runden- oder vieleckigen Öffnungen oder strukturierte oder un strukturierte Lochscheiben mit oder ohne Schöpfelemente ausgeführt sind.

Das Reaktorgehäuse ist auf einer dem Inneren des Reaktorgehäuses zuge wandten Seite bevorzugt mit statischen Abstreifern bestückt. Diese sind ins besondere in einem Bereich unterhalb des Rotors so angeordnet, dass sie zwi schen die auf einer Außenseite der Rotorwandung angebrachten Mischele mente eingreifen. Zwischen den Abstreifern und den Mischelementen, die bei Rotation des Rotors kammartig in die Zwischenräume der Abstreifer eingrei fen, wird eine Scherkraft erzeugt, die zu einer besseren Fließfähigkeit der Po lymerschmelze führt. Außerdem verhindern die unbeweglichen Abstreifer, dass die Schichtdicke der Polymerschmelze auf den Scheiben zu groß wird, wozu es andernfalls aufgrund der im äußeren Reaktorkompartiment erhöhten Viskosität der Polymerschmelze in Rotationsrichtung der Mischelemente kom men kann.

Vorzugsweise weist der Rotor mindestens eine weitere Stauwehranordnung auf, die sich beispielsweise innerhalb des inneren Reaktorkompartiments be findet. Besonders bevorzugt ist, wenn sich die weitere Stauwehranordnung in unmittelbarer Nähe zu dem Ende des Rohres befindet, welches die Polymer schmelze in den Reaktor einleitet. Vorteilhafterweise ist diese weitere Stau wehranordnung höher als die Stauwehranordnung, welche die Öffnung des Rotors in Richtung einer Stirnwand des Reaktorgehäuses begrenzt. Die weite re Stauwehranordnung ermöglicht eine kontrollierte Entspannung der Poly merschmelze. Sie verhindert, dass feine Tröpfchen der Polymerschmelze, die sich unweigerlich durch das Entspannen der Polymerschmelze bei Eintritt in den Reaktor bilden, mit freiwerdenden gasförmigen Produkten mitgerissen werden und spritzen.

Die Rotorwandung kann die Form einer Zylinders, eines Kegelstumpfs oder eines Doppelkonus aufweisen. In der Praxis haben sich die Zylinderform und die Form des Doppelkonus als besonders geeignet erwiesen. Eine Rotorwan dung, die in Form eines Doppelkonus ausgebildet ist, gibt durch ihre abge schrägten Flächen bereits definierte Strömungsrichtungen für die Polymer schmelze vor.

Der Rotor kann mit zwei drehbar gelagerten Wellenenden durch Befestigungs mittel und gegebenenfalls durch eine Hülse verbunden sein. Die Befestigungs mittel sind bevorzugt aus der Gruppe bestehend aus Speichen, Speichenrä dern, Lochscheiben, Vollscheiben und Kombinationen hiervon ausgewählt. Vollscheiben werden aber bevorzugt nur zur Verbindung mit dem Wellenende verwendet, das in Richtung der eintrittsseitigen Stirnwand des Reaktorgehäu ses zeigt. Zur Befestigung des inneren Rotors mit dem anderen Wellenende werden hingegen bevorzugt Speichen, Speichenräder, Lochscheiben und Kom binationen dieser verwendet. Dadurch wird erreicht, dass die Polymerschmel ze eine gewisse Zeit in dem inneren Reaktorkompartiment verweilt, bevor sie in das äußere Reaktorkompartiment gelangt.

In einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktors ragt das Rohr zur Zuführung der Polymerschmelze bis zu einem Punkt zwischen 30 und 70%, bevorzugt zwischen 40 bis 60%, der Reaktorlänge in das Reaktorgehäuse hinein. In dieser Ausführungsform weist der Rotor vorzugsweise zwei durch jeweils eine Stauwehranordnung begrenzte Öffnungen in Richtung der zwei Stirnwände auf. Zudem ist es in dieser Ausführungsform bevorzugt, wenn die Rotorwandung die Form eines Doppelkonus aufweist.

In einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Reaktors ragt das Rohr bis zu einem Punkt bei weniger als 15 %, bevorzugt weniger als 10 %, der Reaktorlänge in den Reaktor hinein und der Rotor weist besonders bevorzugt eine durch eine Stauwehranordnung begrenzte Öffnung in Richtung der Stirn wand auf, die der eintrittsseitige Stirnwand gegenüberliegt. In dieser zweiten Ausführungsform ist es vorteilhaft, wenn die Rotorwandung die Form eines Zylinders aufweist.

Vorteilhaft ist, wenn der Rotor oder das gesamte Kompartimentierungsele- ment beheizbar ist. Bevorzugt weist der Rotor oder das Kompartimentierung- element hierfür eine Mantelheizung auf.

Durch die Beheizung des Rotors oder des Kompartimentierungselements mit einer Mantelheizung wird vermieden, dass die Polymerschmelze abkühlt und an der Rotorwandung oder den weiteren Oberflächen des Kompartimentie rungselements anhaftet.

Einen noch bedeutenderen Vorteil bietet aber die Variante des Reaktors, in der das Reaktorgehäuse beheizbar ist. Zur Beheizung kann eine Mantelhei zung installiert sein, die entweder in einem mit einem Wärmetauscherfluid betriebenen Heizmantel oder einer elektrischen Mantelheizung besteht.

Durch die Heizung des Reaktorgehäuses kann auch die Fließfähigkeit der mit tel- bis hochviskosen Polymerschmelze im äußeren Reaktorkompartiment gezielt erhöht werden. Ein Verkleben der inneren Reaktorelemente kann da durch ausgeschlossen werden.

Ein weiteres bevorzugtes Merkmal der Erfindung ist, dass der Reaktor ge genüber Umgebungsluft hermetisch abgedichtet ist, bevorzugt durch eine Drehkopfdichtung und/oder durch ein mit Sperrflüssigkeit beaufschlagtes Dichtungssystem. Die Wellenenden können im Inneren des Reaktorgehäuses gelagert sein oder in einem Lagergehäuse, das mit dem Reaktorgehäuse ver bunden ist.

Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Reaktorgehäuses beträgt bevor zugt 1,1 bis 4,0, besonders bevorzugt 1,5 bis 3,0, insbesondere 2,5 bis 3,0. Zudem ist es empfehlenswert, bei der Konstruktion des Reaktors auf die Di mensionierung des Rotors zu achten: Der Durchmesser des Rotors sollte vor teilhafterweise so gewählt werden, dass das Verhältnis von Durchmesser des Rotors zu Durchmesser des Reaktors zwischen 0,5 und 0,7 liegt. Außerdem ist es bevorzugt, wenn das Verhältnis zwischen Länge des Rotors und Länge des Reaktorgehäuses zwischen 0,50 und 0,99, bevorzugt zwischen 0,70 und 0,95 liegt.

Weiterhin ist bevorzugt, wenn der mindestens eine Auslass für die entgaste Polymerschmelze unterhalb und der mindestens eine Brüdenstutzen oberhalb des Rotors angeordnet ist. Die Position des mindestens einen Auslasses für die entgaste Polymerschmelze ist abhängig von der Ausgestaltung des Rotors zu wählen. Hat der Rotor zwei Öffnungen, ist es empfehlenswert, den mindes tens einen Auslass mittig anzuordnen. Hat der Rotor nur eine Öffnung, ist der mindestens eine Auslass an dem Ende des Reaktorgehäuses angeordnet, das der Öffnung des Rotors gegenüberliegt.

In dieser Weise wird sichergestellt, dass der Fluss der Polymerschmelze min destens ein Mal umgelenkt wird und sich die Polymerschmelze im äußeren Reaktorkompartiment im Gegenstrom zu der Polymerschmelze im inneren Reaktorkompartiment bewegt.

Um die Ausnutzung des Reaktorinnenraums weiter zu optimieren, wird außer dem noch eine weitere Reaktorausführungsform bereitgestellt, in der das Kompartimentierungselement einen weiteren Rotor enthält. Dieser weitere Rotor unterteilt das äußere Reaktorkompartiment in zwei Subkompartimente. Der weitere Rotor ist dabei bevorzugt durch dieselben Befestigungsmittel mit dem Rotor verbunden wie der Rotor mit den Wellenenden verbunden ist.

Erfindungsgemäß wird auch ein Verfahren zur Entgasung einer Polymer schmelze angegeben, bei dem einem Reaktor gemäß einem der vorhergehen den Ansprüche eine Polymerschmelze zugeführt wird. Bei dem Verfahren wird die Polymerschmelze zunächst durch ein Rohr in ein von einem Rotor um schlossenes erstes Reaktorkompartiment geführt und in Richtung mindestens einer Stauwehranordnung transportiert. Die Polymerschmelze passiert dann die mindestens eine Stauwehranordnung und gelangt in ein äußeres Reaktor kompartiment, bevor sie den Reaktor verlässt.

Bevorzugt wird dabei die Flussrichtung der Polymerschmelze in dem Reaktor mindestens einmal umgekehrt, bevorzugt beim Passieren der mindestens einen Stauwehranordnung. Der Fluss der Polymerschmelze kann beim Passie- ren der mindestens einen Stauwehranordnung bzw. beim Übergang von dem inneren Reaktorkompartiment in das äußere Reaktorkompartiment durch ein Umlenkblech geführt werden, welches die Stirnwand totraumfrei hält.

In einer bevorzugten Variante des Verfahren hat die dem Reaktor zugeführte Polymerschmelze eine intrinsische Viskosität von maximal 0,6 dL/g, besonders bevorzugt von maximal 0,5 dL/g, insbesondere von 0,25 bis 0,35 dL/g.

Vorteilhaft ist es, die Polymerschmelze dem Reaktor mit Hilfe einer Pumpe zuzuführen und die Schmelze dann mit Hilfe von rotierenden, in Förderrich tung geneigten Transportelementen und/oder Mischelementen von dem ers ten Reaktorkompartiment zu dem mindestens einen weiteren Reaktorkom partiment zu transportieren, wobei die Rotationsgeschwindigkeit bevorzugt 0,5 - 10 Umdrehungen pro Minute, besonders bevorzugt 1,0 - 5 Umdrehun gen pro Minute, insbesondere 1,5 - 3 Umdrehungen pro Minute, beträgt.

Außerdem ist es ratsam, den Reaktor während des Verfahrens kontinuierlich zu evakuieren. Im Reaktorinneren herrscht bevorzugt ein Druck von 0,1 bis 3,0 mbar, bevorzugt von 0,3 bis 1,0 mbar. Das Evakuieren unterstützt die Ent gasung der Polymerschmelze und führt dazu, dass möglichst wenig gasförmige Reaktions- und Nebenprodukte in dem Produkt verbleiben.

Das Reaktorgehäuse wird mit Hilfe einer Mantelheizung bevorzugt auf eine Temperatur von 10 bis 50 °C über dem Schmelzpunkt des Polymers, beson ders bevorzugt von 15 bis 30 °C über dem Schmelzpunkt des Polymers, einge stellt.

Zuletzt wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass das oben beschriebene Verfahren zur Herstellung von Polyester, insbesondere PET, mit einer intrinsi schen Viskosität im Bereich von 0,6 bis 1,0 dL/g, bevorzugt in einem Bereich von 0,70 bis 0,85 dL/g, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,72 bis 0,82 dL/g, verwendet wird.

Die Polyester mit einer intrinsischen Viskosität von etwa 0,64 eignen sich für textile Anwendungen und zur Herstellung von biaxial orientierten Polyester- Folien (BO-PET). Polyester mit einer höheren intrinsischen Viskosität werden hingegen eher zur Herstellung von Getränkeflaschen verwendet.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgend beigefügten Figuren näher erläutert, ohne die Erfindung jedoch auf die speziell dargestellten Para meter zu beschränken. Dabei zeigen die Figuren 1 und 2 Darstellungen eines erfindungsgemäßen Reaktors mit ei nem Rotor, dessen Rotorwandung die Form eines Doppelkonus aufweist, die Figuren 3 und 4 Darstellungen eines erfindungsgemäßen Reaktors mit ei nem Rotor, dessen Rotorwandung die Form eines Zylinders aufweist.

In Figur 5 ist ein erfindungsgemäßer Reaktor abgebildet, in dem ein weiterer Rotor installiert ist, der das äußere Reaktorkompartiment in zwei Subkompar timente unterteilt.

Figur 1 zeigt eine erste Ausführungsform der Erfindung, bei der ein zentraler Eintritt der Polymerschmelze in den Reaktor vorgesehen ist. Das Rohr 4, das durch die eintrittsseitige Stirnwand 3 verläuft, ragt etwa bis zur Mitte in den Rotor hinein. Das Reaktorgehäuse 1 ist annähernd zylindrisch geformt und weist Stirnwände 2, 3 auf. Zudem ist das Reaktorgehäuse 1 als Vakuumbehäl ter ausgelegt, der bei einem geringen Druck von 0, 1-3,0 mbar oder weniger verwendet werden kann. Der Rotor ist konzentrisch um die durch eine gestri chelte Linie angedeutete Längsachse angeordnet. Die Rotorwandung 7 weist die Form eines Doppelkonus auf. An der Position, an der die Polymerschmelze in den Reaktor eintritt, ist ein Knick in der Rotorwandung 7 zu erkennen, der andeutet, dass an dieser Stelle der eine Konus in den anderen Konus über geht. An beiden Enden ist der Rotor über ein Befestigungsmittel 18 mit einem Wellenende 6 verbunden. Zudem weist der Rotor an beiden Enden eine Öff nung 8 auf, die von einem radial umlaufenden Stauwehr 9 begrenzt wird.

Der konzentrisch in dem Reaktorgehäuse angeordnete Rotor bildet das Kom- partimentierungselement, welches den Reaktorinnenraum in ein inneres Re aktorkompartiment 20 (innerhalb des Rotors,„Stufe-1") und ein äußeres Re aktorkompartiment 30 (den Zwischenraum zwischen Rotor und Reaktorge häuse,„Stufe-2") unterteilt. In dem äußeren Reaktorkompartment 30 sind in dem Bereich unterhalb des Rotors statische Abstreifer 13 an der Reaktorgehäusewand befestigt. In die Zwischenräume der statischen Abstreifer 13 greifen Mischelemente 10 ein, die außen an der Rotorwandung 7 angebracht sind. Außerdem weist das Re aktorgehäuse 1 unterhalb des Rotors einen Auslass 11 auf. Oberhalb des Ro tors sind mehrere Brüdenstutzen 12 angedeutet.

An der dem inneren Reaktorkompartiment 20 zugewandten Seite der Rotor wandung sind verschiedene Transport- und/oder Mischelemente 10 befestigt. Diese können z.B. als Scheiben, die mit runden- oder vieleckigen Öffnungen versehen sind-, oder strukturierte oder unstrukturierte Lochscheiben mit oder ohne Schöpfelemente ausgeführt sein, die spiral- oder schraubenförmig an der Welle versetzt angeordnet werden. Alle Transport- und/oder Mischele mente weisen jedoch mittig eine Aussparung auf, so dass ein Hohlraum ent steht. Dieser Hohlraum dient einerseits der Durchführung des Rohres 4. Ande rerseits ermöglicht er ein ungehindertes Entweichen der freigewordenen Ga se. Der Hohlraum kann, wie im rechten Teil der Darstellung angedeutet ist, auch durch eine begrenzende Hülse 5 definiert sein.

Der Rotor bildet zusammen mit der den Hohlraum begrenzenden Hülse 5 und den Misch- und/oder Transportelementen 10 eine in sich stabile und feste Tragkonstruktion.

Auch die Wellenenden 6 des Rotors sind stabil gelagert. Eintrittsseitig sind sie in einem Gleitlager im Inneren des Reaktors und antriebsseitig in einem klassi schen Zylinder-Rollenlager (Lagergehäuse 19 außerhalb des Reaktors) aufge hängt. Das Lagergehäuse 19 ist dabei mit dem Reaktorgehäuse verbunden. Zur Abdichtung der Antriebswelle gegenüber der Atmosphäre kann ein mit Sperrflüssigkeit beaufschlagtes Dichtungssystem eingesetzt werden. Alterna tiv können aber auch beide Lager außerhalb des Reaktors angeordnet werden und es kann eine sogenannte Drehkopfdichtung (z.B. von der Fa. Christian Maier GmbH & Co. KG, Heidenheim) verwendet werden.

In Figur 2 ist ein erfindungsgemäßer Reaktor nach einer zweiten Ausführungs form gezeigt. Diese unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform in der Figur 1 einerseits dadurch, dass das Rohr 4, mit dem die Polymerschmelze in den Reaktor eingeleitet wird, nicht in der Mitte des Reaktors, sondern schon bei ca. 10% der gesamten Reaktorlänge endet. Darüber hinaus weist die Ro torwandung 7 eine zylindrische Form auf und der Rotor ist nur auf einer Seite geöffnet. Die zweite Seite des Rotors, die der eintrittsseitigen Stirnwand 3 direkt gegenüberliegt, ist durch ein als eine Vollscheibe ausgebildetes Befesti gungselement 18 verschlossen. So wird verhindert, dass die Polymerschmelze direkt nach dem Eintritt in den Reaktor vom inneren Reaktorkompartiment 20 in das äußere Reaktorkompartiment 30 gelangt, ohne mit den inneren Misch- und Förderelementen 10 in Kontakt gekommen zu sein. Zudem unterscheidet sich diese Ausführungsform des Reaktors dadurch, dass die im inneren Reak torkompartiment 20 installierten Misch- und Transportelemente 10 geneigt angeordnet sind. Auch die Brüdenstutzen 12 und der Auslass 11 sind anders positioniert als in dem Reaktor gemäß Figur 1.

Figur 3 zeigt eine komplexere Variante des erfindungsgemäßen Reaktors, in der das Kompartimentierungselement aus zwei Rotoren besteht. Der weitere Rotor ist konzentrisch zu dem ersten inneren Rotor angeordnet und weist ebenfalls eine für die Polymerschmelze undurchlässige Rotorwandung auf. Zudem ist der weitere Rotor mit Befestigungsmitteln 18' mit dem ersten, in neren Rotor verbunden, so dass er im Betrieb mit der gleichen Frequenz ro tiert. Die Befestigungsmittel 18' können aus Flach-, Rundeisen oder aus durch lässigen Scheiben bestehen. Der weitere Rotor unterteilt das äußere Reaktor kompartiment in zwei Subkompartimente 30' und 30" und bewirkt, dass eine darin behandelte Polymerschmelze eine zweimalige Umkehr in ihrer Flussrich tung erfährt. Der Reaktorinnenraum wird durch das zweimalige Umlenken der Polymerschmelze am Überlaufwehr 9' und 9" optimal ausgenutzt.