Für mehrphasige Reaktionen ist eine gute Durchmischung der Phasen Voraussetzung für hohe Umsatzgrade. Hierfür werden häufig Rührkessel eingesetzt. Rührkessel sind jedoch nachteilig, da sie bewegte Apparateteile erfordern und daß zur Durchführung langsamer Gleichgewichtsreaktionen, die auf einen hohen Endumsatz gebracht werden sollen und bei denen ein Koppelprodukt kontinuierlich als Dampf ausgestrippt wird, ein sehr großes Rührkesselvolumen erforderlich ist. Zur Durchführung derartiger Reaktionen sind Rührkesselkaskaden bekannt, sie haben jedoch den Nachteil, daß entsprechend viele Einzelapparate notwendig sind.

Es ist auch bekannt, mehrphasige Reaktionen in Reaktivdestillationskolonnen durchzuführen. Hierbei ist jedoch der Flüssigkeitshold-up auf den Böden begrenzt.

Insbesondere bei langsam verlaufenden Gleichgewichtsreaktionen müßte der Flüssigkeits hold-up so groß gewählt werden, daß die gasseitigen Durckverluste über die Böden sehr groß werden. Dadurch stellt sich in der Kolonne über mehrere Böden eine große Temperaturspreizung mit sehr unterschiedlichen Reaktionsgeschwindigkeiten ein. Das kann bei empfindlichen Produkten im unteren Abschnitt der Kolonne zu Produktzersetzung oder-schädigung führen, während im oberen Abschnitt die Reaktion wegen zu niedriger Temperatur einschläft.

Es war demgegenüber Aufgabe der Erfindung, einen Reaktor für gas/flüssig oder gas/flüssig/fest-Reaktionen zur Verfügung zu stellen, der auch bei hohen Verweilzeiten der flüssigen oder flüssig/festen Phase eine weitgehende Annäherung an das thermodyna- mische gas/flüssig-Gleichgewicht auf Grund einer sehr guten Durchmischung sowie nach

erfolgter Durchmischung und Reaktion eine weitgehende Auftrennung von gasförmiger und flüssiger Phase gewährleistet.

Der Reaktor sollte darüber hinaus mit einem möglichst kleinen Druckverlust für die von unten nach oben strömende Gasphase betrieben werden können.

Die Lösung geht aus von einem Reaktor für gas/flüssig oder gas/flüssig/fest-Reaktionen mit vertikal ausgerichteter Längsachse, mit Zuführung eines flüssigen oder flüssig/festen Eduktstroms im oberen Bereich des Reaktors und eines gasförmigen Stromes im unteren Bereich des Reaktors.

Die Erfindung ist gekennzeichnet durch - mindestens zwei, in Längsrichtung übereinander angeordnete Kammern, wobei die Kammern voneinander durch flüssigkeitsdichte Böden getrennt sind, jede Kammer durch je einen Flüssigkeitsüberlauf mit der unmittelbar darunterliegenden Kammer verbunden ist und über den Flüssigkeitsüberlauf der untersten Kammer ein flüssiger Produktstrom abgezogen wird, - der Gasraum oberhalb des Flüssigkeitsspiegels in jeder Kammer mit der jeweils unmittelbar darüber angeordneten Kammer durch ein oder mehrere Gaszuleitungsrohre verbunden ist, das (die) jeweils in einen Gasverteiler mit Öffnungen für den Gasaustritt unterhalb des Flüssigkeitsspiegels mündet, sowie mit jeweils mindestens einem um jeden Gasverteiler vertikal angeordneten Leitblech, dessen oberes Ende unterhalb des Flüssigkeitsspiegels und dessen unteres Ende oberhalb des flüssigkeitsdichten Bodens der Kammer endet und das jede Kammer in einen oder mehrere begaste und in einen oder mehrere unbegaste Räume trennt.

Es wurde somit ein Apparat gefunden, der ohne bewegte Apparateteile, durch eine Air- Lift-Umwälzung der Flüssigkeit, eine ausgezeichnete Durchmischung bei mehrphasigen Reaktionen und eine nahezu konstante Zusammensetzung des Reaktionsgemisches jeweils über das gesamte Volumen in jeder Kammer gewährleistet, das heißt sowohl über deren Querschnitt als auch insbesondere über die Flüssigkeitshöhe, bei gleichzeitig einfacher Auftrennung zwischen flüssiger und gasförmiger Phase nach erfolgter Reaktion. Durch den Gasaustritt aus dem Gasverteiler in den Flüssigkeitsraum zwischen Gasverteiler und dem oder den um den Gasverteiler herum vertikal angeordneten Leitblech oder Leitblechen

wird der hydrostatische Druck in diesem Flüssigkeitsraum gegenüber dem nicht begasten Flüssigkeitsraum abgesenkt, wodurch ein Druckgefälle entsteht, das in kinetische Energie umgesetzt wird. Dieses Druckgefälle setzt die Air-Lift-Umwälzung in Form einer Strömung in Gang, die im begasten Raum, das heißt im Raum zwischen dem Gasverteiler und dem oder den um den Gasverteiler herum angeordneten Leitblech (Leitblechen) nach oben gerichtet ist, im Bereich oberhalb des obersten Endes des Leitblechs (der Leitbleche) und unterhalb des Flüssigkeitsspiegels durch das Leitblech (die Leitbleche) umgelenkt wird, den nicht begasten Flüssigkeitsraum außerhalb des Leitblechs (der Leitbleche) von oben nach unten durchströmt und oberhalb des flüssigkeitsdichten Bodens der Kammer und unterhalb des untersten Endes des Leitblechs (der Leitbleche) erneut in eine von unten nach oben gerichtete Strömung umgelenkt wird, wodurch die Schlaufenbewegung geschlossen wird.

Der erfindungsgemäße Reaktor ist ein Apparat mit vertikal ausgerichteter Längsachse, d. h. ein hochstehender Apparat mit Zuführung eines flüssigen oder flüssig/festen Eduktstroms in seinem oberen Bereich und eines gasförmigen Stromes-Edukt und/oder Inertgas-in seinem unteren Bereich, das heißt mit Gegenstromführung des flüssigen oder flüssig-festen und des gasförmigen Stromes. Er ist besonders für eine kontinuierliche Verfahrensführung geeignet.

Der Reaktor ist aus mehreren, insbesondere zwischen 2 bis 200 Kammern, besonders bevorzugt aus zwischen 3 bis 50 übereinander angeordneten Kammern aufgebaut.

Die übereinander angeordneten Kammern können gleichermaßen auch als getrennte Apparate, mit entsprechenden Verbindungen, ausgebildet sein.

Die Geometrie des Reaktors ist häufig zylindrisch, es sind jedoch auch andere Geometrien, insbesondere eine quaderförmige Geometrie, möglich.

Die Kammern sind voneinander durch flüssigkeitsdichte Böden getrennt, wobei jede Kammer durch je einen Flüssigkeitsüberlauf mit der unmittelbar darunter liegenden Kammer verbunden ist. Der Flüssigkeitsüberlauf kann dabei beispielsweise in Form eines Rohres oder eines Schachtes ausgebildet sein und er kann sowohl innerhalb als auch außerhalb des Reaktors angeordnet sein. Insbesondere können die Flüssigkeitsüberläufe zwei aufeinanderfolgender Kammern jeweils an einander gegenüberliegenden Seiten des

Reaktors angeordnet sein. Aus der untersten Kammer wird über deren Flüssigkeitsüberlauf ein flüssiger Produktstrom abgezogen.

Der Gasraum oberhalb des Flüssigkeitsspiegels in jeder Kammer ist mit der jeweils unmittelbar darüber angeordneten Kammer durch ein oder mehrere Gaszuleitungsrohre verbunden, das (die) jeweils in einen Gasverteiler mit Öffnungen für den Gasaustritt unterhalb des Flüssigkeitsspiegels mündet. Bezüglich der Anzahl und Anordnung der Gaszuleitungsrohre gibt es grundsätzlich keine Einschränkungen : es ist gleichermaßen möglich, ein einziges zentrales Gaszuleitungsrohr vorzusehen oder aber auch mehrere, über den Reaktorquerschnitt verteilt angeordnete Gaszuleitungsrohre. Ebenso ist es möglich, anstelle eines einzigen Gasverteilers pro Kammer mehrere getrennte Gasverteiler, jeweils mit Gaszufiihrung über ein oder mehrere Gaszuleitungsrohre, vorzusehen. In den Gasverteiler der untersten Kammer des Reaktors wird ein gasförmiger Strom über ein oder mehrere Gaszuleitungsrohre von außerhalb des Reaktors eingeleitet.

Es ist somit gleichermaßen möglich,-einen einzigen Gasverteiler vorzusehen, mit Gaszuführung über ein oder mehrere Gaszuleitungsrohre, sowie auch mehrere miteinander nicht verbundene Gasverteiler, jeweils mit Gaszuführung über ein oder mehrere Gaszuleitungsrohre.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist der Reaktor dergestalt ausgebildet, dass in jeder Kammer der Flüssigkeitsüberlauf tiefer als das obere Ende des Gaszuleitungsrohres (der Gaszuleitungsrohre) für die Gaszuführung liegt. Diese Ausführungsform sichert eine statisch bedingte Sperre, die das Abfließen von Flüssigkeit über das oder die Gaszuleitungsrohre in die darunter liegende Kammer verhindert.

Bezüglich der vorliegend einsetzbaren Gasverteiler gibt es keine grundsätzlichen Einschränkungen : wesentlich ist, daß der Gasverteiler das ihm über das oder die Gaszuleitungsrohre zugeführte Gas aus dem Gasraum der unmittelbar darunter liegenden Kammer unterhalb des Flüssigkeitsspiegels der Kammer, in der der Gasverteiler angeordnet ist, austreten läßt. Der Gasaustritt soll dabei bevorzugt möglichst gleichförmig erfolgen. Als Gasverteiler kann grundsätzlich jede handelsübliche Begasungseinrichtung eingesetzt werden, beispielsweise Gasverteiler in Form von Rohren, die mit Austrittsöffnungen für das Gas ausgestattet sind und beispielsweise horizontal, das heißt in einer Ebene parallel zum flüssigkeitsdichten Boden der Kammer angeordnet sein können.

Es ist auch möglich, ringförmige Gasverteiler vorzusehen. Die Öffnungen für den

Gasaustritt müssen sich jedoch stets unterhalb des Flüssigkeitsspiegels in der Kammer befinden, bevorzugt in einem Abstand zum Flüssigkeitsspiegel von etwa 10 % der gesamten Flüssigkeitshöhe in der Kammer, vorzugsweise von etwa 30 %, besonders bevorzugt von etwa 50 %. Es wurde gefunden, daß eine besonders günstige Eintauchtiefe der Öffnungen für den Gasaustritt unter dem Flüssigkeitsspiegel in der Kammer bei mindestens 50 mm liegt. Die Gasaustrittsöffnungen werden vorliegend nur durch das Gas, d. h. einphasig, durchströmt.

Das untere Ende des Gasverteilers ist bevorzugt vom Boden der Kammer beabstandet, d. h., der Gasverteiler ist nicht vollständig in die Flüssigkeit abgetaucht. Dennoch wird, durch den Air-Lift-Effekt, eine sehr gute Durchmischung der Flüssigkeit gewährleistet.

Vorteilhaft sind die Öffnungen des Gasverteilers für den Gasaustritt vom Boden der Kammer beabstandet, bevorzugt um 40 % bis 90 % der Flüssigkeitshöhe in der Kammer, gemessen vom Boden der Kammer bis zum Flüssigkeitsüberlauf.

Zu einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Öffnungen des Gasverteilers für den Gasaustritt unterhalb des oberen Endes des Gaszuleitungsrohres angeordnet. Durch diese besondere konstruktive Ausgestaltung wird eine Sperrwirkung gegen das Abfließen von Flüssigkeit durch das Gaszuleitungsrohr in der Art eines Siphons zur Verfügung gestellt.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist der Gasverteiler (die Gasverteiler) in Form einer oben geschlossenen Haube ausgebildet mit Öffnungen für den Gasaustritt in deren unterem Teil.

Die Haube kann, bis auf die Durchtrittsöffnungen für das oder die Gaszuleitungsrohre für die Gaszuführung und die Gasaustrittsöffnungen in ihrem unteren Teil vollständig geschlossen sein.

Es ist jedoch auch möglich, die Haube in deren unterem Teil offen auszubilden.

Das obere geschlossene Ende der Haube kann unterhalb des Flüssigkeitsspiegels enden, es kann jedoch auch über den Flüssigkeitsspiegel hinaus, in den Gasraum, reichen.

Die Haube des Gasverteilers kann grundsätzlich jede geometrische Form haben ; es ist beispielsweise möglich, daß sie aus mehreren miteinander verbundenen Teilen besteht, die

im Querschnitt bevorzugt kreuzförmig und/oder parallel oder konzentrisch oder radial angeordnet sind.

Die Öffnungen für den Gasaustritt sind bezüglich Anzahl, Querschnitt und Abstand vom Flüssigkeitsspiegel in der Kammer bevorzugt in der Weise ausgebildet, daß der Druckverlust des gasförmigen Stromes im Gasverteiler im Bereich von 0,1 bis 50 mbar, bevorzugt von 0,5 bis 15 mbar, liegt.

Die Öffnungen für den Gasverteiler sind bevorzugt auf derselben Höhe zueinander angeordnet.

Sie können grundsätzlich jede beliebige geometrische Form haben, beispielsweise kreisförmig, dreieckig oder schlitzförmig sein.

Die Mittellinie der Öffnungen liegt dabei bevorzugt in einem Abstand von ca. 1 cm bis 15 cm vom unteren Ende der Haube. Alternativ ist es auch möglich, anstelle von Öffnungen das untere Ende der Haube mit gezacktem Rand auszubilden. In einer weiteren Alternative ist es möglich, das untere Ende der Haube in Form eines Ringverteilers auszubilden.

Die Anordnung der Öffnungen auf unterschiedlicher Höhe zueinander kann für einen Betrieb mit zwei oder mehreren Lastbereichen vorteilhaft sein.

Die Höhe der Öffnungen für den Gasaustritt wird nach Bedarf in Abhängigkeit von der konkreten, im Reaktor durchzuführenden Reaktion so gewählt, daß zum einen genügend Stoffaustauschfläche für die konkrete gas/flüssig oder gas/flüssig/fest-Reaktion angeboten wird und zum anderen genügend Antrieb für die Air-Lift-Umwälzung der Flüssigkeit zur Verfügung gestellt wird.

Um jeden Gasverteiler ist im erfindungsgemäßen Reaktor mindestens ein vertikales Leitblech angeordnet, dessen oberes Ende unterhalb des Flüssigkeitsspiegels in der Kammer endet, vom Boden der Kammer beabstandet ist und das jede Kammer in einen oder mehrere begaste sowie einen oder mehrere unbegaste Räume trennt.

Das Leitblech kann in einer bevorzugten Ausführungsform als zylindermantelförmiges Einsteckrohr ausgebildet sein. Gleichfalls möglich ist jedoch auch beispielsweise die Form eines einfachen ebenen Bleches.

Das mindestens eine Leitblech ist vom Flüssigkeitsspiegel sowie vom Boden der Kammer beabstandet, bevorzugt dergestalt, daß im wesentlichen keine Drosselung der Flüssigkeitsströmung durch das Leitblech erfolgt. Die Abstände des Leitblechs oder der Leitbleche zur Flüssigkeitsoberfläche sowie auch zum Boden der Kammer sind somit bevorzugt in der Weise festzulegen, daß sich die Strömungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit bei der Umlenkung durch das Leitblech nicht oder nur geringfügig verändert.

Bezüglich der Gesamthöhe des Leitblechs gibt es grundsätzlich keine Einschränkungen.

Diese kann insbesondere in Abhängigkeit von der gewünschten Verweilzeit pro Kammer, unter gleichzeitiger Berücksichtigung einer ausreichenden Durchmischung, entsprechend dimensioniert werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die flüssigkeitsdichten Böden und/oder die Gasverteiler und/oder die Leitbleche als Wärmetauscherplatten ausgebildet. Der Begriff Wärmetauscherplatten bezeichnet dabei in bekannter Weise im wesentlichen parallel zueinander angeordnete Bleche, die einen Zwischenraum begrenzen, durch den ein Wärmetauschmittel zwecks Zu-oder Abführung von Wärme geleitet werden kann.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine besondere bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Reaktors, wonach in einer oder mehreren, bevorzugt in allen Kammern in den unbegasten Räumen Einsätze zur Aufnahme von Katalysator-Füllkörpern vorgesehen sind, mit einem oder mehreren vertikalen, bevorzugt symmetrisch zueinander angeordneten, seitlich flüssigkeitsdurchlässigen Drainageschächten, die oben offen und unten geschlossen sind, sowie mit flüssigkeitsdurchlässigen Wänden im Bereich der Leitbleche. Es ist bevorzugt, die Einsätze in der Weise auszubilden, daß sie die unbegasten Räume maximal nutzen, d. h. dieselben möglichst vollständig ausfüllen. Hierbei ist es bevorzugt, die Ausdehnung der Einsätze in vertikaler Richtung gleich oder nahezu gleich der vertikalen Ausdehnung der Leitbleche auszubilden. Die Einsätze sind bevorzugt in der Weise ausgebildet, daß sie einfach in die Leitbleche eingehängt und bei Bedarf, beispielsweise zwecks Wechsel der Katalysator-Füllkörper, entnommen werden können.

Die Drainageschächte haben die Funktion, die Flüssigkeit möglichst gleichmäßig über die Katalysatorfüllung in Querrichtung zu verteilen. Sie müssen unten geschlossen sein, um eine Bypass-Strömung der Flüssigkeit durch die Katalysatorfüllung zu vermeiden. Die Einsätze weisen im Bereich der Leitbleche flüssigkeitsdurchlässige Wände auf ; somit kann die Flüssigkeit, nachdem sie die Katalysatorfüllung durchströmt hat, sich entlang der

Leitbleche in den unbegasten Räumen nach unten bewegen. Die flüssigkeitsdurchlässigen Wände können beispielsweise als Siebe oder als perforierte Bleche ausgebildet sein, ebenso wie die seitlichen Wände der Drainageschächte.

Es ist auch möglich, anstelle der Drainageschächte vertikal angeordnete, perforierte Rohre vorzusehen, die oben offen und unten geschlossen sind. Sie haben dieselbe Funktion wie die Drainageschächte, können jedoch fertigungstechnische Vorteile haben, insbesondere bei Reaktoren mit größerem Durchmesser.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann in einer oder mehreren, bevorzugt in allen unbegasten Kammern des Reaktors ein Feststoffkatalysator eingebracht sein, insbesondere als Feststoffschüttung oder in Form von mit Katalysator beschichteten geordneten Packungen, oder als ein mit Katalysator beschichteter Monolith.

Weiter bevorzugt kann in einer oder mehreren, bevorzugt in allen unbegasten Kammern ein Ionenaustauscherharz eingebracht sein.

Der erfindungsgemäße Reaktor hat somit den Vorteil, daß er für gas/flüssig-oder gas/flüssig/fest-Reaktionen eine sehr gute Durchmischung der Flüssigkeit sowie eine sichere Abtrennung der Gasphase gewährleistet. Da es für den Antrieb der Air-Lift- Umwälzung lediglich erforderlich ist, daß der Gasaustritt aus dem Gasverteiler unterhalb des Flüssigkeitsspiegels in der Kammer erfolgt, wobei die Höhe der Abtauchung gegenüber dem Flüssigkeitsspiegel grundsätzlich in sehr weiten Grenzen variieren kann, wird mit dem erfindungsgemäßen Reaktor ein Apparat zur Verfügung gestellt, bei dem Flüssigkeitsverweilzeit und gasseitiger Druckverlust weitgehend entkoppelt sind, insbesondere, wenn die Abtauchung gering ist.

Er ist besonders vorteilhaft zur Durchführung von langsamen Gleichgewichtsreaktionen, die auf einen hohen Umsatzgrad gebracht werden sollen, häufig von 90 bis 99,9 %.

Darüber hinaus kann mit dem erfindungsgemäßen Reaktor ein sehr breiter Bereich für den Flüssigkeitshold-up pro Boden und somit ein sehr breiter Verweilzeitbereich, von einigen Minuten bis zu mehreren Stunden, eingestellt werden.

Der Reaktor ist besonders geeignet zur Durchführung von gas/flüssig oder gas/flüssig/fest- Reaktionen, bei denen nicht ausschließlich die Stoffaustauschfläche den geschwindigkeits- begrenzenden Schritt darstellt. Er ist weiter geeignet für kontinuierliche Reaktionen mit

Reaktionsordnung von 1 oder größer, die auf einen hohen Umsatzgrad gebracht werden sollen, beispielsweise die Umsetzung von Propylenoxid mit Kohlendioxid zu Propylencarbonat sowie für Hydrierungen, beispielsweise für Farbzahlhydrierungen.

Der erfindungsgemäße Reaktor ist ganz besonders geeignet zur Durchführung von Gleichgewichtsreaktionen, die auf einen hohen Umsatzgrad gebracht werden sollen, und bei denen ein Koppelprodukt als Dampf kontinuierlich mit Inertgas oder mit einem der Reaktanden aus dem Reaktionsgemisch entfernt wird, um das Reaktionsgleichgewicht in der gewünschten Richtung zu verschieben. Beispiele hierfür sind Veresterungen, wie die Veresterung von Phthalsäure oder Phthalsäureanhydrid mit Alkoholen zu Phthalsäureestern, die vorzugsweise als Weichmacher Verwendung finden oder die Veresterung von Adipinsäure oder Acrylsäure mit Alkoholen zu deren Estern.

Kennzeichnend für alle diese Reaktionen ist, daß das gebildete Wasser zwecks Verschiebung des Reaktionsgleichgewichtes kontinuierlich mit Inertgas oder bevorzugt mit Alkoholdampf im Gegenstrom aus dem Reaktionsgemisch entfernt wird. Weitere Beispiele sind Umesterungsreaktionen, insbesondere die Umesterung von Polytetrahydrofuran mit endständigen Acylgruppen in Gegenwart von niederen Alkoholen, bevorzugt von Methanol zu Polytetrahydrofuran mit endständigen Hydroxylgruppen, Veretherungen, Umlagerungen, Hydrolysen und Halbacetalbildungen.

Der erfindungsgemäße Reaktor kann auch vorteilhaft in Verbindung mit einem vorgeschalteten einphasig betriebenen Reaktor, insbesondere Rohrreaktor, eingesetzt werden, um das chemische Gleichgewicht bereits darin weitgehend zu ereichen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung sowie eines Ausführungsbeispiels näher erläutert : Es zeigen im einzelnen : Figur 1 einen Längsschnitt durch eine erste Ausfiihrungsform einer Kammer eines erfindungsgemäßen Reaktors, mit Querschnitt in Figur lA Figur 2 einen Längsschnitt durch eine zweite AusfRihrungsform einer Kammer eines erfindungsgemäßen Reaktors mit Einsätzen für Katalysator-Füllkörper mit Querschnitt in Figur 2A

Figur 3 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Kammer mit Einsätzen für Katalysator-Füllkörper, mit Querschnitt in Figur 3A, Figur 4 eine schematische räumliche Darstellung der in Figur 1 im Längsschnitt gezeigten Ausführungsform, Figur 5 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Kammer eines erfindungsgemäßen Reaktors mit einem einzigen Gasverteiler, mit Querschnitt in Figur 5A und Figur 6 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Kammer eines erfindungsgemäßen Reaktors mit einem Einsatz für Katalysator- Füllkörper, mit Querschnitt in Figur 6A.

In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugsziffern gleiche oder entsprechende Merkmale.

Fig. 1 zeigt beispielhaft eine von mehreren, in Längsrichtung übereinander angeordneten Kammern 4 eines Reaktors 1 mit Zuführung 2 eines flüssigen oder flüssig/festen- Eduktstroms im oberen Bereich und eines gasförmigen Stromes 3 im unteren Bereich des Reaktors 1, mit jeweils einem Boden 5 pro Kammer 4, Flüssigkeitsüberläufen 6, die beispielhaft innenliegend im Reaktor 1 dargestellt sind, mit jeweils einem Gasraum 7 oberhalb des Flüssigkeitsspiegels in jeder Kammer 4, der beispielhaft durch drei Gaszuleitungsrohre8 mit der jeweils darüber liegenden Kammer 4 verbunden ist und in einen Gasverteiler 9 in Form einer oben geschlossenen Haube 10 aus drei miteinander verbundenen Teilen mündet, mit Öffnungen 11 für den Gasaustritt in deren unterem Teil.

Um den Gasverteiler 9 sind Leitbleche 12 angeordnet, die jeweils vom Flüssigkeitsspiegel und vom Boden der Kammer 4 beabstandet sind und die die Kammer 4 in mehrere begaste Räume 13 sowie mehrere unbegaste Räume 14 trennt.

Der Längsschnitt ist in der in Figur 1A mit B-B dargestellten Ebene gelegt, um gleichzeitig die Anordnung der Gaszuleitungsrohre8 und des Gasverteilers 9 bzw. der drei Teile desselben, zu veranschaulichen. Das Gas strömt über den oberen Bereich der Leitungsrohre in den Gasverteiler ein und tritt aus demselben, in dessen unterem Bereich, aus den Öffnungen 11 aus.

In der Querschnittsdarstellung in Fig. la ist die Form der Haube 10 des Gasverteilers 9 verdeutlicht, vorliegend beispielhaft als aus kreuzförmig und parallel angeordneten Teilen ausgebildet.

Figur 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine zweite Ausführungsform einer Kammer eines erfindungsgemäßen Reaktors mit Einsätzen für Katalysator-Füllkörper.

Die Ausführungsform geht aus von der in Figur 1 dargestellten Variante, wobei zusätzlich in den unbegasten Räumen 14 Einsätze 15 zur Aufnahme von, in der Figur durch gekreuzte Schraffur dargestellte Katalysator-Füllkörper, vorgesehen sind. Die Einsätze 15 haben Drainageschächte 16, die oben offen und unten geschlossen sind, und durch die die Flüssigkeit in Querrichtung, in der Zeichnung durch horizontale Pfeile angedeutet, die Katalysator-Füllkörper durchströmt. Die Flüssigkeit gelangt nach Durchströmen der Katalysator-Füllkörper an die Leitbleche 12 und bewegt sich dort nach unten, ehe sie erneut die gasdurchströmten Räume 13 von unten nach oben passiert, und damit die innere Schlaufenbewegung schließt.

Die in Figur 3 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform, die in Figur 2 dargestellt ist insofern, als anstelle von Drainageschächten 16 perforierte Rohre 18, wie in der Querschnittsdarstellung in Figur 3A deutlich erkennbar, vorgesehen sind.

Figur 4 zeigt schematisch eine dreidimensionale Abbildung der in Figur 1 im Längsschnitt dargestellten Ausführungsform eines Reaktors 1 mit zwei übereinander angeordneten Kammern 4, mit Flüssigkeitsüberläufen 6, einem aus drei miteinander verbundenen Teilen aufgebauten Gasverteiler 9 mit beispielhaft kammartig ausgebildeten Austrittsöffnungen 11 für das Gas im unteren Bereich des Gasverteilers 9 sowie mit Leitblechen 12.

Figur 5 zeigt einen Längsschnitt durch eine Kammer 4 einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Reaktors mit einem einzigen Gaszuleitungsrohr8 für die Zuführung eines Gasstroms 3 in einen Gasverteiler 9, der in Form einer einteiligen, oben geschlossenen Haube 10 ausgebildet ist.

Die Querschnittsdarstellung, in der Ebene A/A (Figur 5A) verdeutlicht den kreisförmigen Querschnitt der Haube 10 sowie die über den Querschnitt des Gasverteilers 9 symmetrische Anordnung der Austrittsöffnungen 11 für das Gas.

Die in Figur 5 dargestellte Ausführungsform mit einteiliger, oben geschlossener Haube kann, wie in Figur 6 im Längsschnitt dargestellt, durch einen Einsatz 15 für Katalysator- Füllkörper verbessert werden. Der Einsatz 15 weist Drainagerohre 18 auf, die oben geöffnet und unten geschlossen sind und darüber hinaus Rohre 19, die oben geschlossen und unten offen sind, und die der Ableitung der Flüssigkeit aus den unbegasten Räumen 14 dienen.

Beispiel Drei Gew.-Teile Polytetrahydrofurandiacetat mit einem gewichtsmittleren Molekular- gewicht von 1880 wurden schmelzflüssig. mit 2 Gew.-Teilen Methanol in einer Mischstrecke gemischt und auf 65°C erwärmt. 300 Gew.-ppm einer methanolischen Natriummethylatlösung wurden als Katalysator zugegeben und das Gemisch in die oberste Kammer eines erfindungsgemäßen Reaktor mit 10 Kammern geleitet und zur Reaktion gebracht. Im Gegenstrom wurde in die unterste Kammer ein Methanoldampfstrom von 0,3 kg pro kg eingesetztem Polytetrahydrofurandiacetat zum Strippen des Koppelprodukts Methylacetat eingeleitet. Hierbei wurde in der obersten Kammer bereits ein Umsatz von ca. 96 % erreicht.

Die weitere Abreicherung des Methylacetats aus der Reaktionslösung bei damit verbundene Weiterreaktion der Umesterung, erfolgte in den darunter liegenden Kammern des erfindungsgemäßen Reaktors. Dabei wurde der flüssige Reaktionsaustrag aus jeder Kammer über Flüssigkeitsüberläufe in die jeweils nächstfolgende darunter liegende Kammer geleitet, bei mittleren Verweilzeiten von 14 min in jeder Kammer.

Das Methylacetat wurde in der untersten Kammer bis auf Restgehalte von < als 0,1 Gew.- % aus der Reaktionslösung entfernt.

Der im Gegenstrom zur Reaktionsflüssigkeit aufsteigende Methanoldampf reicherte sich von Kammer zu Kammer immer weiter mit Methylacetat an, während in der Flüssigphase die Methylacetatgehalte in den Kammern von oben nach unten entsprechend abnahmen.

Durch die Verringerung der Methylacetatgehalte bei einer Verweilzeit von 15 min pro Kammer wurde ein Umsatzgrad des eingesetzten Polytetrahydrofurandiacetats in der letzten, untersten, Kammer von 99,9 % erreicht.

Die Flüssigkeitshöhe pro Kammer betrug jeweils 25 cm. In jeder Kammer war ein Gasverteiler angeordnet, mit Öffnungen für den Gasaustritt in einem Abstand von 10 cm unterhalb des Flüssigkeitsspiegels. Aufgrund dieser geringen hydrostatischen Druck- differenz ergab sich lediglich eine geringe Temperaturspreizung, von ca. 65 bis ca. 68°C über die Höhe des flüssigen, sich im Siedezustand befindenden Reaktionsgemisches in jeder Kammer. Dies hatte zur Folge, daß keine farbgebenden Komponenten und somit eine ausgezeichnete Produktqualität erhalten wurde.

Die Gasverteiler befanden sich jeweils innerhalb eines Einsteckrohrs, das von der Flüssigkeitsoberfläche sowie vom Boden der Kammer beabstandet war und das die Kammer in einen begasten und einen nicht begasten Raum mit einem Querschnittsflächen- verhältnis von 60 : 40 unterteilte. Durch die gute Durchmischung in den Kammern erreichte die Anreicherung des Methylacetats im Methanoldampf ca. 85 bis 95 % des Dampf-Flüssigkeits-Gleichgewichtes.

Vergleichsbeispiel Zum Vergleich wurde dieselbe Umesterungsreaktion in einer vierstufigen Rührkessel- kaskade durchgeführt. Hierfür wurde gegenüber der Gesamtverweilzeit von 2,5 h für das Verfahren im erfindungsgemäßen Reaktor eine mittlere Verweilzeit von etwa 8 h benötigt.

Zum Strippen des Koppelprodukts Methylacetat war eine Methanoldampfmenge von 0,8 bis 0,9 kg pro kg eingesetztem Polytetrahydrofurandiacetat erforderlich, das heißt etwa das Dreifache der für das Verfahren im erfindungsgemäßen Reaktor erforderlichen Methanoldampfinenge.