技术领域

本发明涉及汽车结构技术， 尤其涉及一种车身后围板、 卡车白车身 和装配方法及卡车。 背景技术

构成卡车驾驶室的卡车白车身是卡车的重要组 成部分。 如图 1A所示， 白车身一般是由地板 4、 前围板 6、 顶盖板 1、 左侧围板 5、 右侧围板 2及 后围板 3六大分块组成的。 其中， 后围板 3是后围总成的重要组成分件。 后围板 3的中部具有中间型面 31 , 中间型面 31通常是向外凸起， 并具有部 分凹凸结构， 其主要作用一方面是扩大驾驶室的空间， 另一方面是通过凹 凸结构提高后围板 3的结构强度。在中间型面 31的侧边处顸留有焊接边 32， 如图 1B所示， 该焊接边 32用于与左侧围板 5相互搭接， 通过焊接进行固 定。

现有技术中， 卡车系列产品较多， 车身宽度也不相同， 可达三、 四种。 这就需要为不同宽度的卡车设置不同的后围板 ， 现有卡车车身后围板无法 满足不同白车身宽度的要求。 因此， 需要设计、 制造多种后围板， 相应地 需要多种模具和生产线， 导致生产成本较高。 发明内容

本发明提供一种车身后围板、 卡车白车身和装配方法及卡车， 用以实 现后围板与多种宽度车身的匹配， 降低生产成本。

本发明实施例提供一种车身后围板， 包括中间型面， 其中- 所述中间型面的两侧分别设置有用于与侧围板 焊接固定的焊接边， 每 个所述焊接边至少包括部分外侧区域作为待修 边。

本发明实施例还提供了一种卡车白车身， 包括地板、 前围板、 顶盖板、 左侧围板、 右侧围板和后围板， 其中： 将本发明的车身后围板去除待修边 后作为所述后围板， 所述焊接边的剩余部分分别与所述左侧围板和 右侧围 板相互焊接固定。

本发明实施例还提供了一种卡车， 其中， 包括本发明的卡车白车身。 本发明实施例还提供了一种卡车白车身装配方 法， 包括：

提供车身后围板， 该车身后围板包括中间型面， 该中间型面的两侧分 别设置有焊接边， 每个所述焊接边至少包括部分外侧区域作为待 修边； 判断卡车白车身的宽度与所述车身后围板的宽 度是否相等， 当判断结 果为是时， 则直接将车身后围板的焊接边与左侧围板和右 侧围板相互焊接 固定， 以进行卡车白车身装配； 当判断结果为否时， 则按照卡车白车身的 宽度， 将车身后围板中间型面两侧焊接边中的待修边 去除， 然后将去除待 修边后的焊接边剩余部分与左侧围板和右侧围 板相互焊接固定， 以进行卡 车白车身装配。

本发明提供的车身后围板、 卡车白车身和装配方法及卡车， 中间型面 的尺寸保持不变， 焊接边的宽度进行了扩展， 包括了部分外侧区域作为待 修边。 因此， 对于不同宽度需求的白车身， 只需通过去除不同尺寸的待修 边， 就可实现不同宽度的后围板， 有利于满足不同车身宽度需要、 节省成 本和提高生产效率。 附图说明

图 1A为现有技术卡车白车身的结构示意图；

图 1B为现有技术卡车白车身中后围板的结构示意� ��；

图 2为本发明实施例提供的车身后围板的结构示� �图； 图 3为本发明实施例提供的卡车白车身装配方法� �程图。

附图标记：

1 -顶盖板； 2-右侧围板； 3-后围板；

4 -地板； 5-左侧围板； 6-前围板；

31-中间型面； 32-焊接边； 33-待修边。 具体实施方式

为使本发明实施例的目的、 技术方案和优点更加清楚， 下面将结合本 发明实施例中的附图， 对本发明实施例中的技术方案进行清楚、 完整地描 述， 显然， 所描述的实施例是本发明一部分实施例， 而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例， 本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前 提 下所获得的所有其他实施例， 都属于本发明保护的范围。

图 2为本发明实施例提供的车身后围板的结构示� �图， 该车身后围板

3包括中间型面 31， 中间型面 31如图 2所示为凸起部， 且设置有后视窗框 和凹凸结构， 实际应用中中间型面 31的结构并不限于图 2所示。 本实施例 中， 中间型面 31的两侧分别设置有用于与侧围板焊接固定的� ��接边 32 , 每 个焊接边 32至少包括部分外侧区域作为待修边 33。

本实施例中， 如图 2所示， 中间型面 31 的宽度为 M， 两侧的焊接边

32宽度分别为 A/2， 则后围板 3的整体宽度等于 M+A。 焊接边 32通常是用 于与左、 右侧围板相互搭接而后焊接固定的， 一般为平面。 本实施例中， 将通常设计用于焊接的焊接边 32宽度进行扩展， 包括了部分外侧区域作为 待修边 33。 当需要将后围板 3焊接到左、 右侧围板上时， 可以根据白车身 的设计宽度剪裁掉所需宽度的待修边 33，剩余部分的焊接边 32与左右侧围 板相互焊接固定。 由此， 相同结构的车身后围板 3可适应不同的车身宽度 要求。 为适应更多宽度要求， 优选是车身后围板的宽度等于最宽车身的设计 宽度。 所谓最宽车身可以是当前各型号卡车中的最宽 车身， 则可以留有足 够多的待修边， 根据不同宽度要求进行修剪。

类似地， 优选是中间型面的宽度等于最窄车身的中间型 面设计宽度。 所谓最窄车身可以是当前各型号卡车中的最窄 车身， 则优点仍然是尽量适 应各种卡车的车身需求。

为兼顾车身后围板的结构强度和焊接固定强度 ， 优选是每个焊接边的宽 度为 12隱〜 20誦， 特别优选的是设置为 15画。 则焊接边中可以留有足够宽 度的区域用于焊接固定。

本发明实施例还提供了一种卡车白车身， 包括地板 4、 前围板 6 顶盖 板 1、 左侧围板 5、 右侧围板 2和后围板 3， 可参见图 1A所示结构。 本实施 例中， 将本发明任意实施例所提供的车身后围板 3去除待修边 33后作为后 围板 3， 焊接边 32的剩佘部分分别与左侧围板 5和右侧围板 2相互焊接固 定。

本发明实施例还提供了一种卡车， 采用本发明所提供的卡车白车身。 图 3 为本发明实施例提供的卡车白车身装配方法流 程图， 具体采用本 发明实施例所提供的车身后围板， 包括如下步骤：

歩骤 310、提供车身后围板 3， 该车身后围板 3包括中间型面 31， 该中 间型面 31的两侧分别设置有焊接边 32， 每个所述悍接边 32至少包括部分 外侧区域作为待修边 33 ;

步骤 320、 判断卡车白车身的宽度与所述车身后围板 3 的宽度是否相 等， 当判断结果为是时， 则直接将车身后围板 3的焊接边 32与左侧围板 5 和右侧围板 2相互焊接固定， 以进行卡车白车身装配； 当判断结果为否时， 则执行步骤 330 ;

步骤 330、 按照卡车白车身的宽度， 将车身后围板 3中间型面 31两侧 焊接边 32中的待修边 33去除， 然后将去除待修边 33后的焊接边剩余部分 与左侧围板 5和右侧围板 2相互焊接固定， 以进行卡车白车身装配。

该方法中所使用的车身后围板 3可以釆用上文中所述的各种车身后围 板， 本发明对此不再重复。

采用本发明各实施例的技术方案， 各种宽度的卡车后围板中间型面结 构和尺寸一致。 宽体在窄体两侧线性延伸加宽， 在装配时， 只需从焊接边 中去除适当尺寸的待修边， 就可实现不同宽度的后围板， 有利于满足不同 车身宽度需要、 节省成本和提高生产效率。 上述技术方案在产品设计、 制 造加工和产品销售方面的通用化程度都显著提 高。对于不同宽度的白车身， 无需重复进行后围板结构设计， 无需另行制备模具和变更生产线。 后围板 可作为标准件进行通用化、 系列化的生产和销售， 可以合理简化品种， 扩 大通用范围， 提高生产效率， 缩短产品工艺装置的设计与制造的期限和费 用， 减少模具费用的投入， 降低生产成本。

最后应说明的是： 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案， 而非对 其限制； 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说 明， 本领域的普通 技术人员应当理解： 其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案 进行修 改， 或者对其中部分技术特征进行等同替换； 而这些修改或者替换， 并不 使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技 术方案的精神和范围。