Minimierung des Bandzugs eines Walzgutes zwischen zwei Walzeinheiten

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung Minimieren des Bandzugs eines Walzgutes, wobei das Walzgut mittels eines Rollgangs zwischen zwei in Eingriff mit dem Walzgut befindlichen Walzeinheiten transportiert wird.

Konkret betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Minimieren des Bandzugs eines Walzgutes, aufweisend folgende Schritte:

- Transportieren des Walzguts mittels eines Rollgangs zwischen zwei in Eingriff mit dem Walzgut befindlichen Walzeinheiten, wobei in einer Senke, die in einem

Streckenabschnitt des Rollgangs zwischen den beiden

Walzeinheiten angeordnet ist, eine Walzgutschlinge

ausgebildet wird;

- Erfassen eines Messwerts einer Schlingentiefe der Walzgutschlinge mittels einer Messeinrichtung; und

- Regeln der Hauptantriebe der Walzeinheiten mittels einer Regeleinrichtung unter Berücksichtigung des Messwerts der Schlingentiefe, sodass der Bandzug minimiert wird.

Weiters betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum

Minimieren des Bandzugs eines Walzgutes, umfassend:

- einen Rollgang, der das Walzgut zwischen zwei in Eingriff mit dem Walzgut befindlichen Walzeinheiten

transportiert ;

- eine Regeleinrichtung, die die Walzeinheiten so regelt, dass sich in einer Senke, welche in einem

Streckenabschnitt des Rollgangs vorgesehen ist, eine Walzgutschlinge ausbildet, deren Schlingentiefe im Wesentlichen der freien Durchbiegung des Walzgutes in diesem Streckenabschnitt entspricht; und

- eine Messeinrichtung zur Erfassung einer

Walzgutschlinge, wobei der Messwert der Messeinrichtung der Regeleinrichtung (10) zuleitbar und bei der Regelung der Hauptantriebe der Walzeinheit oder der Treiber verwendbar ist . Stand der Technik

Bei der Herstellung eines Warmbandes erfolgt das Walzen üblicher Weise in Walzanlagen mit mehreren voneinander getrennten Walzeinheiten und Walzvorgängen. Das Walzgut kann z.B. von einer separaten Stranggusseinrichtung kommen. Jeder Walzenvorgang kann dabei in einzelnen Reversiergerüsten vonstatten gehen, oder in mehreren Walzeinheiten erfolgen, die jeweils aus mehreren Walzgerüsten zusammengesetzt sein können. Üblicherweise werden die Walzen dieser Walzgerüste von Antrieben angetrieben, deren Drehzahl von einer

übergeordneten Regeleinrichtung vorgegeben wird.

Das Walzgut kann auch ein Warmband sein, welches in einer Gieß-Walz-Verbundanlage von einer vorgelagerten, insbesondere inline angeordneten Stranggießmaschine, in einem

kontinuierlichen Prozess hergestellt wird.

Bei solchen Walzanlagen tritt das Problem auf, dass es antriebstechnisch schwierig ist, zwischen der

Antriebsleistung, die für die Deformation des Walzgutes erforderlich ist, und der Antriebsleistung, die für das Aufbringen eines Bandzuges und zum Fördern des Warmbandes erforderlich ist, präzise zu differenzieren. Ein Walzgerüst kann daher nicht als bandzuggesteuertes Antriebselement betrieben werden. Es muss der Massenstrom zwischen

aufeinander folgenden Walzstaffeln entkoppelt werden. In bekannten Anlagen zur Herstellung von Bandstahl (konventionelle Warmbreitbandstraßen) , kann diese Entkopplung zwischen zwei Walzstaffeln so realisiert sein, dass das zugeführte Material in Brammen unterteilt wird und die

Abstände zwischen den einzelnen Walzstaffeln (Vorgerüste und Fertigstraße) so gewählt werden, dass niemals beide

Walzstaffeln gleichzeitig am selben Vorstreifen in Eingriff sind. Daraus resultiert aber eine große Baulänge der Anlage, was hohe Investitionskosten und thermische Verluste

verursacht. Alternativ hierzu kann der in Stücke geteilte Vorstreifen auch in speziell dafür vorgesehenen Einrichtungen aufgewickelt und wieder abgewickelt werden, was aber

ebenfalls mit einem entsprechenden Aufwand verbunden ist.

Es ist bekannt, dass zur Kopplung zweier in Eingriff

aufeinander folgender Walzeinheiten eine Minimalzugregelung entweder durch eine direkte Zugregelung oder durch eine

Schiingenregelung erfolgen kann. In beiden Fällen ist zur Regelung stets ein Mindestbandzug erforderlich. Dieser zur Regelung notwendige und/oder aus Zugmessgrößen verfügbare, mindestens erforderliche Bandzug kann aber die Fließgrenze des zu bearbeitenden, heißen Walzgutes übersteigen. Auch eine in Teilen oder ganz frei hängende Materialschlinge bildet durch das Eigengewicht eine zusätzliche Bandzugkomponente. Übersteigt die Summe der Bandzugkomponenten lokal die

Fließgrenze des zu bearbeitenden Walzgutes, sind Qualitäts ^¬ und Ausbringensminderung des erzeugten Endprodukts

unvermeidbar. Insbesondere Einschnürungen über die Breite des Walzgutes und daraus resultierende Nachbearbeitungen am

Endprodukt führen zu einer erheblichen Einbuße des

Verhältnisses eingesetztes Material und ausgebrachtes

Material . Aus der JP 6234613 A ist bereits eine gattungsgemäße

Vorrichtung und ein Verfahren zum Minimieren des Bandzugs eines stabförmigen Langprodukts mit folgenden Schritten bekannt :

- Transportieren des Walzguts mittels eines Rollgangs zwischen zwei in Eingriff mit dem Walzgut befindlichen

Walzeinheiten, wobei in einer Senke, die in einem

Streckenabschnitt des Rollgangs zwischen den beiden

Walzeinheiten angeordnet ist, eine freihängende

Walzgutschlinge ausgebildet wird;

- Erfassen eines Messwerts einer Schlingentiefe der Walzgutschlinge mittels einer Messeinrichtung; und

- Regeln der Hauptantriebe der Walzeinheiten mittels einer Regeleinrichtung unter Berücksichtigung des Messwerts der Schlingentiefe, sodass der Bandzug minimiert wird.

Durch die freihängende Walzgutschlinge wird allerdings ein nicht unwesentlicher Bandzug in das Walzgut eingebracht, der insbesondere bei heißen Langprodukten, wie sie z.B. bei der kontinuierlichen Produktion von Bandstahl in einer Gieß-Walz- Verbundanlage entstehen, zu Einschnürungen und/oder Rissen im Band führen kann. Wie der Bandzug weiter reduziert werden kann bzw. wie die Schlingentiefe, insbesondere dynamisch für unterschiedliche Betriebsbedingungen, eingestellt werden kann, geht aus der Schrift nicht hervor.

Zur Vermeidung der Nachteile des oben angeführten Standes der Technik, oder aber auch für Anlagen zur kontinuierlichen Erzeugung von Bandstahl in einem semi-endlosen oder endlosen mehrstufigen Warmwalzverfahren, bei denen Vorgerüststraße und Fertigstraße durch einen langen Vorstreifen miteinander verbunden sind, ist eine zufriedenstellende Lösung der

Entkopplung zweier aufeinander folgender Walzstufen bislang nicht bekannt. Darstellungen der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen eine Minimierung bis zur vollständigen Vermeidung des Bandzugs eines Walzgutes zwischen zwei aufeinander folgenden Walzeinheiten auf

einfache Weise möglich ist. Diese Aufgabe wird für ein Verfahren mit den Merkmalen des

Patentanspruchs 1 und für eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass eine

Minimierung beziehungsweise eine Aufhebung der auf das

Walzgut wirkenden Zugkräfte mit Vorteil dadurch erreicht werden kann, indem im Förderweg zwischen zwei aufeinander folgenden und von einer Regeleinrichtung geregelten

Walzeinheiten längs eines Streckenabschnittes eine Senke vorgesehen wird. In dieser Senke bildet sich eine

Walzgutschlinge aus, deren Schlingentiefe von der

Regeleinrichtung auf einen Wert gehalten wird, welcher der freien Durchbiegung des Walzgutes in diesem Streckenabschnitt entspricht. Die Durchbiegung ist im Wesentlichen vom

Material, von der Querschnittsform und von der Temperatur des Walzgutes abhängig. Erfindungsgemäß wurde erkannt, es

insbesondere notwendig ist, den Sollwert der Schlingentiefe in Abhängigkeit des Materials (z.B. der chemischen

Zusammensetzung), der Querschnittsform (z.B. die tatsächlich auftretende Dicke und Breite des Walzguts) und der Temperatur vorzugsweise in Echtzeit zu Berechnen und der Regelung als Führungsgröße zugrunde zu legen. Weiters ist es notwendig, die Walzgutschlinge zumindest außerhalb eines mittigen

Abschnitts, der dem Scheitel der Walzgutschlinge zugeordnet b ist, zu stützten, damit die effektive Längserstreckung der Walzgutschlinge und somit die auftretenden Zugspannungen im Walzgut auf einen Wert von nahezu Null reduziert werden kann. In einer besonders bevorzugten Ausführung des Verfahrens wird das Produkt gebildet aus der Länge der Walzgutschlinge, der Schlingentiefe und der Dicke des Vorstreifens auf einen Wert zwischen 2*10 ⁵ mm ³ und 6*10 ⁷ mm ³ gehalten. Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens kann so

aussehen, dass die Transporteinrichtung durch einen Rollgang gebildet wird, der gleichzeitig eine Stützung für die

Walzgutschlinge bildet. Bei dieser Stützung wird die

Walzgutschlinge zumindest in einem Punkt einer Stützlinie gestützt, welche durch die Krümmungslinie der freien

Durchbiegung des Walzgutes in dem zu überbrückenden

Streckenabschnitt vorgegeben wird. Die einzelnen

Stützelemente liegen unterhalb der Haupttransportlinie

(Passlinie) des Walzgutes. Sie sind bevorzugt auf einer

Stützlinie angeordnet, die parallel bzw. äquidistant zur elastischen Linie der freien Durchbiegung verläuft, das heißt sie ist genauso stark gekrümmt beziehungsweise gebogen. Dies hat zur Folge, dass sich das Walzgut in diese Absenkung aufgrund seines Eigengewichts einlegt und es zu einer nahezu zugfreien "Einbettung" in dieser Senke kommt. Damit wird erreicht, dass in einer Walzanlage auch bei einer

kontinuierlichen Produktionsweise auf das Walzband keine unzulässig hohe Zugbeanspruchung einwirkt. Bei der Produktion können dadurch die Breitentoleranz und die

Querschnittstoleranz besser eingehalten werden. Es kommt nicht mehr zu unerwünschten Einschnürungen oder gar zu einem Riss des Walzgutes. Bei einer beispielhaften Anwendung in einer Gieß-Walz-Verbund-Anlage ist der Gießprozess weniger stark negativen Beeinflussungen aus dem Walzprozess ausgesetzt .

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die Hauptantriebe der Walzeinheiten und gegebenenfalls auch die Treiber so geregelt, dass der Scheitel der

Walzgutschlinge von einer dem Scheitel zugeordneten Rolle des Rollgangs in einem Abstand von 10 mm bis 50 mm gehalten wird. Ganz besonders bevorzugt ist ein Abstand zwischen 15 mm und 30 mm.

Eine ganz besonders günstige Variante des Verfahrens kann so aussehen, dass im Rollgang jede Achse einer Rolle in einem gleich großen Abstand zur Stützlinie angeordnet wird. Die Walzgutschlinge liegt dadurch quasi zugfrei in diesem

"Rollenbett" .

Es kann günstig sein, wenn einzelne Rollen des Rollgangs mittels einer Heb- und Senkvorrichtung oder ein ganzes

Rollgangsegment mittels einer Antriebsvorrichtung

höhenverstellbar ist. Dadurch wird das Einfädeln des

Bandkopfes erleichtert. Wenn die einzelnen Rollen eines

Rollgangs durch separate Antriebe in ihrer vertikalen Lage verschiebbar sind, kann die Stützlinie an biegemechanische Eigenschaften des Walzgutes sehr gut angepasst werden. Der Bandzug ist sowohl in der Senke, als auch in unmittelbarer Nähe stromaufwärts und stromabwärts nahezu Null. Es kommt kaum zu störenden Zug- und Massenstromschwankungen aus der Walzanlage in den Bereich der Gießanlage. Je nach

Materialeigenschaft kann es vorteilhaft sein, wenn die

Walzgutschlinge am Einlauf und/oder am Auslauf zur Senke mittels einer Andruckrolle nach unten gedrückt wird. Günstig ist es, wenn die Regeleinrichtung eine Form der

"Rollgangschlinge" vorgibt, bei der nur ein sehr kurzer frei hängender Schlingenabschnitt ausgebildet wird. Dadurch wird erreicht, dass es kaum zu einer störenden Gewichtskraft der durchhängenden Schlinge kommt. In der Walzanlage ist dann der Bandzug stromaufwärts, stromabwärts sowie in der

"Rollgangschlinge" nahezu Null.

Um die Schlingentiefe der Walzgutschlinge zu erfassen, können verschiedene Messeinrichtungen zum Einsatz kommen,

beispielsweise an sich bekannte berührungslose oder

berührende Messeinrichtungen. Der Messwert der Schlingentiefe wird der Regeleinrichtung zugeleitet. In der Regeleinrichtung ist ein Modell- und Regelalgorithmus implementiert. Durch Berücksichtigung der Schlingentiefe kann die Regeleinrichtung entsprechende Korrekturen für die Walzgeschwindigkeit in Abhängigkeit des Walzprozesses ermitteln und den zuführenden und/oder abführenden Walzeinheiten vorgeben. Schwankungen im Massenstrom am Eingang bzw. am Ausgang des Rollgangs werden durch eine Änderung der Schlingentiefe zeitnah, vorzugsweise in Echtzeit, erfasst und somit unmittelbar ausgeglichen werden können.

Die eingangs gestellte Aufgabe wird auch durch eine

gattungsgemäße Vorrichtung gelöst, bei der erfindungsgemäß der Rollgang eine Stützung der Walzgutschlinge in zumindest einem außermittigen Abschnitt des Streckenabschnitts bildet, wobei die Stützlinie des Rollgangs in diesem Abschnitt der Kettenlinie der freien Durchbiegung entspricht.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung kann so konstruiert sein, dass die Transporteinrichtung ein Rollgang ist, der eine Stützung der Walzgutschlinge in der Senke bildet. Die Senke ist durch eine Anordnung von Rollen des Rollgangs gebildet, wobei in Transportrichtung gesehen im Stereckenabschnitt Rollen mit einem zunehmend geringer werdenden Durchmesser und dann Rollen mit einem zunehmend größer werdenden Durchmesser angeordnet sind.

Eine andere vorteilhafte Ausführung der Erfindung kann so konstruiert sein, dass die Senke der Transporteinrichtung durch zwei aneinander angrenzende Abschnitte der

Transporteinrichtung, z.B. zwei schwenkbaren

Rollgangsegmente, gebildet wird. Die Konstruktion kann so aussehen, dass die Rollgangsabschnitte jeweils um eine

Schwenkachse, die an einem vom Stoßpunkt der Segmente

entfernt liegenden Ende angeordnet ist, schwenkbar sind. Auf diese Weise kann ebenfalls eine Eintiefung in der

horizontalen Transportebene der Fördereinrichtung hergestellt werden, in welcher eine schlingenähnliche Ausbildung des Walzgutes möglich ist. Die Stützung erfolgt bevorzugt wieder auf der Stützlinie und entlastet die Schlinge vom

Eigengewicht .

In der praktischen Anwendung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn mittels der Regeleinrichtung der Scheitel der Walzgutschlinge von einer gegenüberliegenden Rolle im

abgesenkten Rollenabschnitt in einem Abstand von weniger als 50 mm gehalten wird.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird im nachfolgenden Teil der Beschreibung auf die Zeichnungen Bezug genommen in denen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen, Einzelheiten und Weiterbildungen der Erfindung zu entnehmen sind.

Es zeigt: Figur 1 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, mit einer frei hängenden Walzgutschlinge;

Figur 2 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei die

Walzgutschlinge in einem Rollenbett eingebettet liegt ;

Figur 3 die Anordnung gemäß Figur 2, wobei nur die

zulaufende Walzeinheit mit dem Walzgut in Eingriff ist;

Figur 4 die Anordnung gemäß Figur 2, wobei nur die

ablaufende Walzeinheit mit dem Walzgut in Eingriff ist ;

Figur 5 die Anordnung gemäß Figur 2, wobei sowohl die

zulaufende als auch die ablaufende Walzeinheit jeweils mit einem Walzgut in Eingriff ist; Figur 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem die Senke durch Rollen gebildet wird, deren Durchmesser in Transportrichtung gesehen zunächst ab und dann wieder zunimmt; Figur 7 eine weitere Ausführungsform mit einem vertikal absenkbaren Rollensegment;

Figur 8 eine weitere Ausführungsform mit zwei schwenkbaren

Rollgangsegmenten;

Figur 9 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der die

Tiefe der Schlinge in der Senke mittels einer

Abstandsmesseinrichtung erfasst wird; Figur 10 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der die Tiefe der Schlinge in der Senke mittels einer

Kameraeinrichtung erfasst wird;

Figur 11 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der die

Tiefe der Schlinge in der Senke mittels einer berührenden Messeinrichtung in Verbindung mit einer Drehwinkelmessung und/oder Positionsmessung erfasst wird;

Figur 12 ein Blockschaltbild, welches die Einbindung der

Regeleinrichtung in eine übergeordnete

Produktionsplanung darstellt; Figur 13 ein Ausführungsbeispiel in welchem die

Walzgutschlinge von Rollen eines Rollgangs gestützt wird, welche jeweils mittels einer zugeordneten Antriebsvorrichtung höhenverstellbar sind. Ausführung der Erfindung

Das der Erfindung zu Grunde liegende Prinzip, wird eingangs anhand der in Figur 1 dargestellten Skizze erläutert. In Figur 1 ist eine zuführende Walzeinheit 2 und eine abführende Walzeinheit 25 zu sehen, die jeweils mit einem Walzgut 1 in Eingriff sind. Die Ansteuerung der Walzeinheiten 2, 25 erfolgt durch eine Regeleinrichtung 10. Zwischen den beiden Walzeinheiten 2,25 ist eine Transport- oder Fördereinrichtung 5 gezeigt, die als Rollgang ausgebildet ist. Dieser Rollgang 5 weist eine Streckenabschnitt 27 auf, in welchem ein

absenkbares Rollgangsegment 30 gezeichnet ist. Beim Einführen des Walzgutes 1 schließt dieses Rollgangsegment 30 bündig mit der Transport- oder Förderebene. Während des Walzens, bei dem sowohl die Walzeinheit 2 als auch die Walzeinheit 25 mit dem Walzgut 1 in Eingriff ist, wird zum Zwecke der Entkopplung der Walzeinheiten 2, 25 das Rollgangsegment 30 nach unten abgesenkt, so dass sich in der Senke 26 eine Walzgutschlinge 6 ausbildet. Wie unten stehend noch näher ausgeführt, wird erfindungsgemäß die Schlingentiefe 18 dieser Walzgutschlinge 6 so geregelt, dass sie der freien Durchbiegung im

Streckenabschnitt 27 entspricht. Unter freier Durchbiegung ist dabei die Durchbiegung eines beidseitig frei

geschnittenen Abschnittes des Walzgutes 1 zu verstehen, der endseitig jeweils reibungsfrei aufliegt.

Die Figur 2 zeigt ebenfalls eine Transportsenke zwischen zwei in Eingriff mit dem Walzgut 1 befindlichen Walzeinheiten 2, 25. Im Unterschied zu Figur 1 ist hier die Senke 26 so gestaltet, dass die Walzgutschlinge 6 von den Rollen gestützt wird. Die Stützlinie entspricht wieder der freien

Durchbiegung. Diese Durchbiegung im Abschnitt 27 ist im

Wesentlichen von der Dicke, der Temperatur und dem Werkstoff des Walzbandes 1 abhängig. In den hier diskutierten

Ausführungsbeispielen liegt die Dicke des Walzbandes 1 etwa zwischen 8 mm und 20 mm.

Figur 3 und Figur 4 zeigen jeweils einen ungekoppelten diskreten Betrieb der Walzeinheiten 2, 25, wobei in Figur 3 das Walzband 1 in die Transportsenke 26 einläuft und in Figur 4 diese wieder verlässt.

Figur 5 zeigt den ungekoppelten gleichzeitigen Betrieb der Walzeinheiten 2, 25, wobei ein auslaufendes Walzband mit der Walzeinheit 25 in Eingriff ist, ein zulaufendes Walzband mit der zuführenden Walzeinheit 2 in Eingriff ist.

Figur 6 zeigt eine andere mögliche Ausführungsform der

Erfindung. Die Transportsenke 26 wird dadurch gebildet, indem ein Streckenabschnitt 27 durch Rollen gebildet wird, deren Durchmesser in Transportrichtung gesehen zunächst abnimmt, dann wieder zunimmt. Dadurch entsteht eine Eintiefung in der Förderebene. Die Walzgutschlinge legt sich in diese

Eintiefung und wird von unten gestützt. Die Stützung erfolgt auf einer Stützlinie, welche durch die Verbindungslinie der Berührungspunkte der Rollen in diesem Abschnitt vorgegeben ist. Erfindungsgemäß ist die Stützlinie nach Maßgabe der Biegesteifigkeit des Walzbandes gestaltet.

Die Figur 7 zeigt eine andere mögliche Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Hier ist ein Rollgangsegment 30 mittels einer hier nicht näher dargestellten

Stellvorrichtung 29 bezüglich der Förderebene absenkbar. Die Absenkung kann soweit erfolgen, dass eine freie hängende

Schlinge entsteht, oder - wie in Figur 7 gezeichnet -, nur soweit, dass der Scheitel 24 der Walzgutschlinge 6 eine Stütze erfährt. In der Figur 8 ist eine weitere Ausführungsform der

erfindungsgemäßen Vorrichtung skizziert. Die Eintiefung in der Transportebene wird hier durch Abschnitte 31 des

Rollgangs gebildet, die mittels der Stellvorrichtung 29 jeweils um die Achsen 32 nach unten schwenkbar sind.

Die Messeinrichtung 7 zur Messung der Schlingentiefe 18 kann beispielsweise mittels einer Abstandsmessung (Figur 9) , einem Kamerasystem (Figur 10) oder aber mittels einer das Walzband von oben berührenden Rolle in Verbindung mit einer

Drehwinkelmessung beziehungsweise Positionsmessung erfolgen (Figur 11) . Vorteilhaft kann die berührende Rolle

gleichzeitig in Form einer Niederdrück-Rolle ausgebildet sein, welche neben der Messung der Schlingentiefe 18

gleichzeitig dazu beiträgt, dass die Schlinge nach unten in die Eintiefung gedrückt wird. Es versteht sich von selbst, dass die hier dargestellten Messmethoden auch unterhalb des Walzbandes 1 oder an der Seite angeordnet sein können. In der Figur 12 ist ein Blockschaltbild gezeigt, in welchem die Einbindung der Regeleinrichtung 10 in eine übergeordnete Produktionsplanung mit symbolisch dargestellten

Hintergrundspeichern dargestellt ist. Große Abstände zwischen zwei aufeinander folgenden, zu entkoppelnden Walzeinheiten, sowie eventuell zwischengelagerte Walzgut- Bearbeitungsvorrichtungen, wie beispielsweise

Bandteilungsvorrichtungen, Bandstreckvorrichtungen und/oder Banderhitzungsvorrichtung, könne den Einbau entsprechender Treibrollensätze nötig machen. Dies ist in Figur 12

gezeichnet. Die dargestellten Treibrollensätze sind so konzipiert, dass die einlaufseifigen Treibrollensätze das Walzgut in Richtung zuführender Walzeinheit ausrichten, die auslassseitigen Treibrollensätze das Walzgut in Richtung abführende Walzeinheiten ausrichten. In Figur 12 ist eine typische Anordnung mit einer Banderhitzungseinrichtung skizziert, bei der das Teilstück des Walzgutes mit der geringsten Zug- und/oder Biegesteifigkeit, im Falle von

Warmband das heißeste Teilstück, die optimale Lage und

Ausgestaltung der Transportsenke bestimmt.

Die Figur 13 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die vertikale Anordnung der Rollen der Transporteinrichtung so gewählt ist, das die Berührpunkte zwischen Walzgut und Rolle jeweils auf der Stützlinie liegen, die der Krümmungslinie, auch genannt Kettenlinie, der freien Durchbiegung des Walzgutes im Streckenabschnitt 27

entspricht. In Figur 13 sind zwei Walzstaffeln zu sehen, eine Staffel Vorgerüste 2 und eine Staffel Fertigwalzgerüste 25, deren Walzgeschwindigkeit von der Regeleinrichtung 10 vorgegeben wird. Das Walzgut 1 ist ein Warmband. Der Pfeil 22 zeigt die Richtung des Massenstroms an. Wenn das Walzgut 1 das letzte Walzgerüst der Vorgerüststaffei 2 mit einer hohen Temperatur von üblicher Weise mehr als 1100°C verlässt, ist es besonders anfällig bezüglich einer Zugbeanspruchung. Ein zu hoher Bandzug kann bei einem Warmband zu unerwünschten Einschnürungen in Vorstreifen führen, wodurch die

Breitentoleranz nicht mehr eingehalten werden kann. Im

Extremfall kann dieser Vorstreifen beim Herstellungsprozess auch eingerissen oder gar getrennt werden. Wie bereits eingangs dargestellt, muss daher die Geschwindigkeitsführung der beiden Walzeinheiten oder Walzstufen 2, 25 voneinander entkoppelt ablaufen, da es nicht möglich ist, ein Walzgerüst gleichzeitig auch als bandzuggeregeltes Elemente zu

betreiben. "Speedmaster" ist bei solchen Anlagen die

Gießanlage (in Figur 13 nicht näher dargestellt) , die

stromaufwärts zur Walzeinheit 2 liegt.

Die Entkopplung des Massenstroms wird durch die

erfindungsgemäße Senke 26 erreicht, die im Gegensatz zu einer Schlinge in einem Bandspeicher eine viel geringere Tiefe aufweist. In dieser Senke 26 bildet sich eine so genannte "Rollgangschlinge" aus, das heißt das Warmband wird möglichst lange stützend geführt. Nur in einem kurzen Streckenabschnitt 11 in der Mitte kann es bei der Regelung des Massenstroms zur Ausbildung einer Gravitationsschlinge kommen. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass durch eine solche "Rollgangschlinge" auf das Walzgut 1 nahezu kein Bandzug wirkt. In Figur 13 passiert das Warmband 1 zunächst eine Anzahl von Vorgerüste 2. Etwa auf der Austrittebene 19 des letzten

Walzgerüsts des Vorgerüsts 2 fördert ein Rolltisch 4 das Walzband 1 zu einem ersten Treiber 3. Nach dem Treiber 3 gelangt das Walzgut 1 in den erfindungsgemäß ausgestalteten Rollgang 5. Dieser Rollgang 5 ist nicht eben, sondern

bezüglich der Austrittsebene 19 der Vorgerüste 2 nach unten in eine Senke 26 abgesenkt. Die Absenkung des Walzgutes 1 kann einfach durch Schwerkraft bedingt sein, kann aber auch insbesondere bei dickem Walzgut durch eine Niederdrückrolle erzwungen sein. Nach der Absenkung wird das Warmband 1 im Rollgang 5 wieder hoch geführt. Die Walzgutschlinge 6 weist dabei eine kontinuierliche Krümmung auf. Das am Ende des Rollgangs 5 aus der Senke 26 austretende Walzgut 1 gelangt im weiteren Verlauf zu einem zweiten Treiber 8, der etwa auf der Eintrittsebene 20 eines zweiten Rolltischs 12 liegt.

Anschließend daran tritt das Walzgut 1 in die Fertigstraße 25 ein . Beim Einlauf in die Fertigstraße 25 kann das Warmband 1 noch eine Temperatur von bis zu 1250°C aufweisen. Wie bereits erwähnt, macht diese hohe Temperatur das Warmband 1 sensitiv bezüglich einer Zugbeanspruchung. Die Regeleinrichtung 10 sorgt für eine Entkopplung der Geschwindigkeiten, sodass im Rollgang 5 nahezu Bandbezug null herrscht.

Die Drehzahl der Rollen der Treiber 3, 8 wird von der

Regeleinrichtung 10 präzise so geregelt, dass stationär der Massenstrom konstant gehalten wird, vorübergehende

Schwankungen aber durch die schlingenförmige Ausformung des Warmbandes 1 aufgefangen werden. Das Warmband 1 liegt

entweder auf allen Rollen 9 des Rollgangs 5 berührend an, oder ist in einem Mittelbereich 11 der Senke 26 von den stützenden Rollen leicht abgehoben, indem dort durch

Drehzahlregelung der Walzgerüst-Hauptantriebe oder der

Treiberrollenantriebe eine Gravitationsschlinge ausgebildet wird . Wie aus der Figur 1 ersichtlich, sind die Achsen der Rollen 9, die jeweils auf einer zur Stützlinie 23 parallel

verlaufenden Linie liegen, bezüglich einer Lotrechten 15 symmetrisch angeordnet. Dadurch entsteht eine bezüglich der Lotrechten 15 im Wesentlichen symmetrische Walzgutschlinge 6. Die Stützlinie 23 entspricht der Kettenlinie der freien

Durchbiegung .

Die Form der Walzgutschlinge 6 wird in dem gezeigten Beispiel mittels einer berührungslosen Messeinrichtung 7 erfasst. Dies ist hier ein optischer Detektor, kann aber wie oben bereits gesagt auch anders ausgeführt sein. Der Detektor 7 misst dabei die Schlingentiefe 18, beziehungsweise den Abstand zwischen dem Scheitel 24 der Walzband-Schlinge 6 und einer dem Scheitel 24 gegenüberliegenden Rolle 21. Der Messwert des Detektors 7 wird über Verbindungsleitungen 16 der

Regeleinrichtung 10 zugeleitet. Die Regeleinrichtung 10 ist ebenfalls über Verbindungsleitungen 16 mit den Walzgerüsten der Walzstaffel 2 und den Walzgerüsten der Fertigstaffel 25, sowie mit den Treibern 3, 8 verbunden. Sie steuert diese Antriebseinheit so, dass der Bogen der Walzgutschlinge 6 entweder vollständig auf den Rollen 9 des Rollgangs 5

auffliegt, oder im Scheitelbereich leicht von darunter liegenden Rollen 9 abgehoben ist. Besonders günstig ist dabei ein Abstand von weniger als 30 mm. Wenn die Umgebung um den Scheitel 24 der Schlinge 6 von den stützenden Rollen 9 abgehoben ist, entsteht im Bereich 11 ein gravimetrischer Schlingenteil, der von der Regeleinrichtung 10 möglichst kurz gehalten wird. Mit anderen Worten, durch die sensitive

Regelung hat die Walzgutschlinge 6 nahezu über die gesamte

Förderstrecke einen berührenden Kontakt zu den Rollen 9. Die Regeleinrichtung 10 sorgt dafür, dass Abschnitte 13 und 14 im Vergleich zum mittlere Abschnitt 11 weitaus größer sind und gewährleistet dadurch die gewünschte Minimierung des Bandzugs zwischen den Walzgerüsten 21, 22 beziehungsweise zwischen den Treibern 3 , 8.

Als Ergebnis der Erfindung wirkt auf den Vorstreifen 1 quasi nur eine sehr geringe Membranspannung. Dank der Erfindung kann bei der kontinuierlichen Erzeugung von Bandstahl eine unerwünschte Formänderung des Walzbandes 1, wie

Einschnürungen oder gar Risse, zuverlässig verhindert werden. Die vertikale Position der Rollen 9 im Rollgang 5 kann fest vorgegeben, oder durch eine in Figur 1 skizzenhaft

angedeutete, den jeweiligen Rollen 9 zugeordnete

Antriebsvorrichtung 32, separat (bspw. eine

Antriebsvorrichtung pro Rolle) eingestellt werden.

Wenn das Eigengewicht des Vorstreifen zum

schwerkraftbedingten Absenken im Rollgang 5 nicht ausreicht (was bei dicken Bändern oder Brammen der Fall sein kann) , kann durch eine von oben nach unten wirkende Andruckrolle (in Figur 1 nicht dargestellt) das Walzgut in die Eintiefung der Rollen-Schlingengrube hinein gedrückt werden.

Von besonderem Vorteil ist die gegenständliche Erfindung bei vollkontinuierlich oder endlos betriebenen Anlagen (Gieß- Walzverbundanlagen mit endloser Bandproduktion) , da bei diesem Anlagentyp bislang keine Möglichkeit einer

zufriedenstellenden Geschwindigkeitsentkopplung bekannt ist. Bezugs zeichenliste

1 Walzgut, Warmband

2 zuführende Walzeinheit, Vorgerüste

3 Treiber

4 Rollgangtisch am Ausgang der Vorgerüste 2

5 Transporteinrichtung, Rollgang

6 Walzgutschlinge, Rollgangschlinge

7 Messeinrichtung

8 Treiber

9 Rollen des Rollgangs 5

10 Regeleinrichtung

11 mittlerer Bereich, Gravitationsschlinge

12 Rolltisch am Eingang der Fertigtstaffei 25 13 Einlaufabschnitt

14 Auslaufabschnitt

15 Lotrechte

16 elektrische Verbindungsleitungen

17 Abstand

18 Schlingentiefe

19 Auslaufebene

20 Einlaufebene

21 Rolle, gegenüberliegend zu 24

22 Pfeil (Massenstromrichtung, Transportrichtung) 23 Stützlinie

24 Scheitel

25 auslaufseitige Walzeinheit, Fertiggerüste

26 Senke im Rollgang 5

27 Streckenabschnitt, Länge der Walzgutschlinge 28 Walzgut-Messeinrichtung

29 Stellvorrichtung, Heb- und -Senkevorrichtung

30 Rollgangsegment

31 Rollgangsegment

32 Antriebsvorrichtung