Die Erfindung betrifft eine Mahlanordnung zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern zwischen zwei, einen Mahlspalt bildenden, relativ zueinander rotierenden und koaxial zueinander angeordneten Mahlflächen, die von Mahlleisten und dazwischen verlaufenden Nuten gebildet werden, wobei sich die Mahlleisten zumindest mit der wesentlichen Richtungskomponente radial bezüglich der Rotationsachse erstrecken. Es ist seit langem bekannt, Zellstofffasern, d.h. Frischzellstoff und/oder Altpapierfasern zu mahlen, um bei der daraus hergestellten Faserstoffbahn die gewünschten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Formation und Oberfläche erreichen zu können. Bei den dabei zum Einsatz kommenden Refinern werden die Mahlflächen wegen des relativ schnellen Verschleißes von auswechselbaren, mit der entsprechenden Stützfläche verschraubten Mahlgarnituren gebildet.

Für das Erreichen der gewünschten Fasereigenschaften, insbesondere den Mahlgrad müssen die Mahlgarnituren dem zu behandelnden Faserstoff bestmöglich angepasst werden, auch um einen übermäßigen Verschleiß der Garnituren zu verhindern.

Außerdem wird zur Effizienzsteigerung der Faserbehandlung eine optimale Nutzung der verfügbaren Mahlfläche angestrebt. Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Effizienz der Faserbehandlung zu verbessern.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Mahlleisten konzentrisch zur Rotationsachse der Mahlflächen angeordnete, ringförmige Erhebungen und Vertiefungen aufweisen, wobei eine ringförmige Erhebung einer Mahlfläche in eine ringförmige Vertiefung der gegenüberliegenden Mahlfläche hineinragt.

Hierdurch wird ein Wechsel eines Teils der Zellstofffasern von einer Mahlfläche zur gegenüberliegenden Mahlfläche erzwungen, was die Intensität der Behandlung wesentlich erhöht.

Um die Intensität in radialer Richtung aufrechtzuerhalten, sollte der Abstand zwischen den Mahlleisten der gegenüberliegenden Mahlflächen entlang der radialer Richtung gleichgroß bleiben. Zusätzliche Verwirbelungen und Wechsel zwischen den Mahlflächen lassen sich zur Effizienzsteigerung noch dadurch erreichen, dass die Nuten konzentrisch zur Rotationsachse der Mahlflächen angeordnete, ringförmige Erhebungen und Vertiefungen aufweisen, wobei sich eine ringförmige Erhebung einer Mahlfläche gegenüber einer ringförmigen Vertiefung der gegenüberliegenden Mahlfläche befindet.

Auch hierbei sollte zur Vermeidung von Verstopfungen der Abstand zwischen den Nuten der gegenüberliegenden Mahlflächen entlang der radialer Richtung zumindest gleichgroß bleiben. Im Interesse einer effizienten aber schonenden Faserbehandlung ist es jedoch vorteilhaft, wenn die radiale Lage der Erhebungen bzw. Vertiefungen der Mahlleisten mit der radialen Lage der Erhebungen bzw. Vertiefungen der Nuten einer Mahlfläche übereinstimmt. Zur Minimierung des Verschleißes sollte die Höhe der ringförmigen Erhebungen bzw. Vertiefungen in radialer Richtung allmählich zunehmen und/oder allmählich abnehmen.

Die Höhe der Erhebungen bzw. Vertiefungen der Mahlleisten sowie der Nuten bezieht sich in dieser Beschreibung auf die jeweilige Stützfläche für die, die Mahlfläche bildenden Mahlgarnituren. Je nach Art der Mahlmaschine sind diese Stützflächen zur Befestigung der Mahlgarnituren eben oder kegelförmig.

Für eine intensive Verwirbelung kann es allerdings von Vorteil sein, wenn die Höhe der ringförmigen Erhebung bzw. Vertiefung in radialer Richtung in einer oder mehreren Stufen zunimmt und/oder in einer oder mehreren Stufen abnimmt.

Hierbei sind auch Kombinationen möglich, beispielsweise allmählich zunehmende Erhebungen bzw. Vertiefungen und stufenförmig abnehmende Erhebungen bzw. Vertiefungen oder umgekehrt.

Um beide Mahlflächen optimal zu nutzen, sollten sich bei beiden Mahlflächen jeweils Erhebungen und Vertiefungen in radialer Richtung abwechseln.

Je nach Art des Faserstoffs sowie der Anforderungen an dessen Behandlung kann es genügen, wenn sich Erhebungen und Vertiefungen nur über einen radialen Teilabschnitt der Mahlfläche erstrecken.

Eine umfassende Nutzung der Vorteile der Erfindung ergibt sich jedoch, wenn sich Erhebungen und Vertiefungen über die gesamte Mahlfläche erstrecken. Außerdem kann die Durchströmung des Mahlspalts noch dadurch behindert werden, dass zumindest einige Nuten von Barrieren wenigstens teilweise verschlossen sind. Auch dies intensiviert die Faserbehandlung.

Im Ergebnis lassen sich so erhebliche Energieeinsparungen erreichen.

Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.

In der beigefügten Zeichnung zeigt:

Figur 1 : einen schematischen Querschnitt durch eine Mahlanordnung; Figur 2: die Draufsicht auf eine Mahlplatte 14,15 und

Figur 3-6: einen radialen Teilquerschnitt durch verschiedene Mahlplatten 14,15.

Im Gehäuse der Mahlanordnung wird gemäß Figur 1 ein Mahlspalt 6 von einer feststehenden und mit dem Gehäuse gekoppelten Mahlfläche 2 und einer um eine Rotationsachse 7 rotierenden Mahlfläche 3 gebildet.

Dabei verlaufen die beiden kreisringförmigen Mahlflächen 2,3 parallel zueinander, wobei der Abstand zwischen diesen meist einstellbar ist. Die rotierende Mahlfläche 3 wird hier von einer im Gehäuse rotierbar gelagerten Welle 16 in Rotationsrichtung bewegt. Angetrieben wird diese Welle 16 von einem ebenfalls im Gehäuse vorhandenen Antrieb.

Die zu mahlende, die Zellstofffasern 1 enthaltende Fasersuspension gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel über einen Zulauf durch das Zentrum in den Mahlspalt 6 zwischen den beiden Mahlflächen 2,3.

Die Fasersuspension passiert die zusammenwirkenden Mahlflächen 2,3 radial nach außen und verlässt den sich anschließenden Ringraum durch einen Ablauf.

Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlflächen 2,3 gegeneinander zu drücken.

Beide Mahlflächen 2,3 werden jeweils von mehreren Mahlplatten 14,15, wie in Figur 2 dargestellt, gebildet, die sich über jeweils ein Umfangsegment der entsprechenden Mahlfläche 2,3 erstrecken und auch als Mahlgarnituren bezeichnet werden.

In Umfangsrichtung nebeneinander gereiht ergeben die Mahlplatten 14,15 eine durchgehende Mahlfläche 2,3. Befestigt sind die Mahlplatten 14,15 jeweils auf einer ebenen Stützfläche 17.

Die Mahlplatten 14,15 und damit auch die Mahlflächen 2,3 werden, wie in Figur 2 dargestellt, von einer Vielzahl von im Wesentlichen radial verlaufenden Mahlleisten 4 und dazwischenliegenden Nuten 5 gebildet.

Der Querschnitt der Mahlleisten 4, auch Messer genannt, ist im Allgemeinen rechteckig, wobei es aber auch andere Formen gibt.

Die zwischen den Mahlleisten 4 verlaufenden Nuten 5 haben ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt und dienen als Strömungskanäle für die Fasersuspension. Die Nuttiefe beträgt meist zwischen 2 und 20 mm.

Um die Nutbreite bei konstanter und gleicher Breite der Mahlleisten 4 radial nach außen nicht zu groß werden zu lassen, können sich in radialer Richtung 10 Mahlleisten 4 teilen oder neu hinzukommen.

Erfindungswesentlich ist, dass die Mahlleisten 4 konzentrisch zur Rotationsachse 7 der Mahlflächen 2,3 angeordnete, ringförmige Erhebungen 8 und Vertiefungen 9 aufweisen, wobei eine ringförmige Erhebung 8 einer Mahlfläche 2,3 in eine ringförmige Vertiefung 9 der gegenüberliegenden Mahlfläche 3,2 hineinragt.

Über die Erhebungen 8 und Vertiefungen 9 werden Turbulenzen in der zu behandelnden Faserstoffsuspension erzeugt. Außerdem wird die Faserstoffsuspension beim Durchströmen des Mahlspalts 6 zumindest teilweise zum Wechsel zwischen den Mahlflächen 2,3 gezwungen.

Im Ergebnis steigt die Effizienz der Mahlung erheblich.

Hierzu zeigen die Figuren 3 bis 6 verschiedene Ausgestaltungen der Mahlflächen 2,3. Unabhängig von deren Gestaltung ist jedoch der Abstand zwischen den Mahlleisten 4 der gegenüberliegenden Mahlflächen 2,3 sowie der Abstand zwischen den Nuten 5 der gegenüberliegenden Mahlflächen 2,3 in radialer Richtung 10 gleichgroß ist.

Bei Figur 6 haben die Nuten 5 in radialer Richtung 10 eine konstante Höhe über der Stützfläche 17. Dies bedeutet, dass sich die Höhe der Mahlleisten 4 bezogen auf den Nutgrund in radialer Richtung 10 ändert. Im Unterschied hierzu wirken bei den in Figur 3 bis 5 gezeigten Beispielen die Nuten 5 bei der Verwirbelung mit. Dies bedeutet, dass auch die Nuten 5 konzentrisch zur Rotationsachse 7 der Mahlflächen 2,3 angeordnete, ringförmige Erhebungen 1 1 und Vertiefungen 12 aufweisen, wobei sich eine ringförmige Erhebung 1 1 einer Mahlfläche 2,3 gegenüber einer ringförmigen Vertiefung 12 der gegenüberliegenden Mahlfläche 3,2 befindet.

Um hierbei Verstopfungen durch Engstellen zu vermeiden, stimmt die radiale Lage der Erhebungen 8 bzw. Vertiefungen 9 der Mahlleisten 4 mit der radialen Lage der Erhebungen 1 1 bzw. Vertiefungen 12 der Nuten 5 einer Mahlfläche 2,3 überein.

Bei den Figuren 3 bis 5 ist die Höhe der Mahlleisten 4 über dem Nutgrund in radialer Richtung betrachtet gleichgroß.

Es ist beispielsweise aber auch möglich, dass die Höhe der Nuten 5 bezogen auf die Stützfläche 17 in radialer Richtung 10 weniger stark schwankt als die Höhe der Mahlleisten 4 bezüglich der Stützfläche 17.

Im Interesse einer homogenen Behandlung während der Durchströmung wechseln sich bei allen Ausführungen und bei beiden Mahlflächen 2,3 jeweils Erhebungen 8,1 1 und Vertiefungen 9,12 in radialer Richtung 10 ab. In Abhängigkeit von den zu behandelnden Zellstofffasern 1 sowie den Anforderungen an deren Behandlung sind die Mahlflächen 2,3 entsprechend zu gestalten.

So zeigt Figur 3 eine Ausführung, bei der die Höhe der ringförmigen Erhebung 8,1 1 bzw. Vertiefung 9,12 in radialer Richtung 10 bei beiden Mahlflächen 2,3 sowie bei Mahlleisten 4 und Nuten 5 allmählich zunimmt und allmählich abnimmt.

Bei Figur 6 verändert sich nur die Höhe der Mahlleisten 4 bezüglich der Stützfläche 17 allmählich.

Um den Grad an Verwirbelung weiter zu steigern, nimmt bei Figur 4 und 5 die Höhe der ringförmigen Erhebung 8,1 1 bzw. Vertiefung 9,12 in radialer Richtung 10 in einer (Figur 4) oder mehreren (Figur 5) Stufen zu und in einer oder mehreren Stufen ab. Bei mehreren Stufen können die Übergänge, wie bei Figur 5 dargestellt, senkrecht zur Durchströmungsrichtung verlaufen.

Bei nur einer Stufe zwischen Erhebung 8,1 1 und Vertiefung 9,12 ist zur Minimierung des Verschleißes ein geneigter Übergang gemäß Figur 4 zu empfehlen.

Im Allgemeinen erstrecken sich die Erhebungen 8,1 1 und Vertiefungen 9,12 über die gesamte Mahlfläche 2,3.

Oft kann es aber auch, wie in Figur 1 und 2 zu sehen, ausreichen, wenn sich die Erhebungen 8,1 1 und Vertiefungen 9,12 nur über einen radialen Teilabschnitt der Mahlfläche 2,3 erstrecken.

Zusätzlich können auch Barrieren 13, gemäß Figur 5, die Faserbehandlung intensivieren.

Diese Barrieren 13 verschließen die Nuten 5 ganz oder teilweise und können so auch den Wechsel der Faserstoffsuspension zwischen den Mahlflächen 2,3 unterstützen.