Die Reflektoren besitzen im Allgemeinen eine elliptische, parabolische oder kegelschnittähnliche Grundkontur. Sie können Glas oder Glas- Keramik als Substrat enthalten. Als Lampen werden Gasentladungs- leuchtkörper verwendet ; diese stehen unter einem hohen Innendruck von bis zu 2*105 hPa. Sie haben zwar zahlreiche technologische Vortei- le, jedoch ist ihre Lebensdauer durch thermochemische Einflüsse be- grenzt. Im allgemeinen liegt die Lebensdauer in der Größenordnung von 2000 Stunden. Ein gravierender Nachteil solcher Leuchtkörper be- steht darin, dass am Ende ihrer Lebensdauer ihre Zerstörung durch eine Explosion eintritt. Durch die Explosion des Leuchtkörpers wird der Reflektor so stark beschädigt, dass Glassplitter umherfliegen und eine erhebliche Gefahr verursachen. Durch die Explosion können wertvolle optische Komponenten und Bauteile beschädigt werden. Zur Vermei- dung der Splitterbildung sind Reflektoren mit großer Wandstärke herge- stellt worden. Die Wandstärke beträgt mehr als 4 mm. Durch die hohen thermischen Belastungen treten bei diesen Reflektoren Wärmespan- nungen auf, die wiederum zu Bruch führen. Die Erhöhung der Wand- stärke bringt keine befriedigende Lösung.

Bei herkömmlichen Reflektoren tritt Licht aus Belüftungsschlitzen, was sich störend auswirkt. Um die Belüftungsschlitze klein zu halten, müs- sen Ventilatoren bereitgestellt werden. Das Betreiben der Ventilatoren ist mit Geräuschbelästigung verbunden.

Aus der DE 37 23 245 C2 ist ein Reflektor bekannt, welcher als Spie- gelträger einen Sandwichaufbau aufweist. Der Kern besteht aus einem flexiblen Leichtbaukörper auf welchen, um eine formstabile Struktur zu schaffen, auf der Vorder-und Rückseite Kunststoffplatten befestigt sind.

Auf der Innenseite kann weiterhin als ebene Unterlage für einen reflek- tierenden Film oder eine reflektierende Folie ein hartes und glattes Substrat beispielsweise aus Glas oder Metall angebracht werden. Ein solcher Spiegelträger ist in seiner Herstellung relativ aufwendig und kostenintensiv und von der Form her eher instabil. Eine Außenbe- schichtung zur Vermeidung der Splitterbildung bei einer Explosion des Leuchtkörpers oder auch einer Außenbeschichtung zur Vermeidung von Lichttransmission durch den Spiegelträger ist hier nicht erforderlich.

Aus der DE 44 26 843 A1 ist die Verwendung von Fluorpolymer als Werkstoff bekannt. Aufgabe ist hier die Bereitstellung eines elektrischen Substratmaterials mit hoher Dieelektrizitätskonstante und niedrigem Wärmekoeffizient der Elektrizitätskonstante als Träger von Mikrowel- lenschaltungen. Hierzu wird das Fluorpolymer als Matrix neben ver- schiedenen möglichen Keramikpulvern auch mit Hartglaspulver zu ei- nem Fluorpolymer-Keramikverbundwerkstoff vermischt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Reflektor aus Glas oder Glaskeramik bereitzustellen, bei dem kein Licht aus Belüftungsschlitzen austritt und keine Kühlung durch Ventilatoren erforderlich ist, ferner der Reflektor stabil bleibt bei einer explosiven Zerstörung des Leuchtkör- pers, ferner ein Verfahren zu seiner Herstellung und zu seiner Verwen- dung anzugeben.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch einen Reflektor gemäß Anspruch 1 gelöst, ein Verfahren zur Herstellung des Reflektor ist durch Anspruch 8 gegeben und seine Verwendung durch den Anspruch 11.

Gemäß der Erfindung wird ein Reflektor der eingangs genannten Art mit einer Beschichtung versehen. Die Beschichtung besteht aus einem Po- lymer, das hochtemperaturbeständig ist und das eine über den Reflek- torumfang zusammenhängende Schicht bildet. Dabei braucht nicht un- bedingt die gesamte Reflektoraußenfläche von der Polymerschicht be- deckt zu sein. Es kann auch genügen, einen Polymerschichtring um den Reflektor zu legen, der sich-in axialer Richtung des Reflektors gesehen-über den notwendigen Teil der Reflektorfläche hinweg er- streckt. Durch die nichttransparente Schicht wird verhindert, daß Licht durch Belüftungsschlitze austritt. Es werden auch weniger oder kleine Ventilatoren benötigt, wodurch die Geräuschentwicklung verringert wird.

Die Polymerschicht enthält insbesondere ein Fluorpolymer. Fluorpoly- mere haben sich als besonders temperaturbeständig erwiesen. Bei ei- ner Explosion wird durch das Fluorpolymer das Herumfliegen von Split- ter vermieden. Die Fluorpolymerschicht hält dem stärksten Explosions- druck stand.

Die nichttransparente Schicht enthält mindestens einen der nachfol- genden Bestandteile, wie Lack, Primer oder Polymer. Durch Spritzen oder Tauchen wird eine nichttransparente Schicht von etwa 5 um bis 30 um aufgebracht. Die Schicht hat eine Dichte, die Austreten des Lichtes verhindert.

Die ursprüngliche Funktion des Reflektors, nämlich die Infraroten Strah- len seitlich herauszuführen, wird durch die Fluorpolymerschicht in kei- ner Weise beeinträchtigt. Der aufgrund dieser Funktion so genannte Kaltlichtreflektor kann wie vorgesehen verwendet werden. Der außen- beschichtete Kaltlichtreflektor hat somit eine große wirtschaftliche Be- deutung.

Die Polymerschichtdicke beträgt von 5 um bis 200 um, bevorzugt von 50 um bis 180 um und besonders bevorzugt von 80 um bis 170 um. Bei den nicht explosionsgefährdeten Bereichen genügt eine Schichtdicke bevorzugt von 35 pm bis 50 pm. In Bereichen, die explosionsgefährdet sind, beträgt die Schichtdicke bevorzugt von 120 um bis 170 um. Der Hals des Reflektors ist vorzugsweise nicht beschichtet.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Reflektors vorgesehen, wobei der Reflektor mit mindestens einer nicht- transparenten Schicht beschichtet und anschließend schichtweise pul- verbeschichtet und thermisch nachbehandelt wird.

Erfindungsgemäß ist alternativ ein Verfahren zur Herstellung eines be- schichteten Reflektors vorgesehen, wobei der Reflektor mit mindestens einer nichttransparenten Schicht beschichtet und anschließend im Tauch-oder Spritzverfahren beschichtet und thermisch nachbehandelt wird.

Bei dem Verfahren nach Anspruch 10 wird eine nichttransparente Schicht auf die Außenfläche aufgetragen, die mindestens einen der fol- genden Bestandteile enthält, wie Lack, Primer oder Polymer. Diese Be- standteile lassen sich wirtschaftlich und umweltschonend verarbeiten und führen im Hinblick auf die Nichttransparenz zu sehr guten Ergeb- nissen.

Erfindungsgemäß ist die Verwendung eines Reflektors zum Einsatz in Projektionsgeräten und in wertvollen optischen Einrichtungen zur Da- tenprojektion als Scheinwerfer und anderen Beleuchtungszwecken vor- gesehen. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung besteht aus Figur 1 und Figur 2. Figur 1 zeigt einen beschichteten Reflektor (1). Figur 2 zeigt einen Schnitt pa- rallel zur Achse A-A durch den Reflektor (1). Der Reflektor (1) weist als Substrat (2) Glas oder Glaskeramik auf. Das Substrat (2) ist mit einem nichttransparenten Primer (3) beschichtet. Der Primer (3) hat die Auf- gabe eine nichttransparente Schicht zu bilden und als Haftvermittler zwischen dem Substrat (2) und dem Polymer (4) zu wirken. Das Poly- mer (4) wird auf den Primer (3) aufgebracht.