Feuerfester Versatz, ein Verfahren zur Herstellung eines ungeformten feuerfesten keramischen Erzeugnisses aus dem Versatz sowie ein durch das Verfahren erhaltenes ungeformtes feuerfestes keramisches Erzeugnis

B e s c h r e i b u n g

Die Erfindung betrifft einen feuerfesten Versatz, ein Verfahren zur Herstellung eines ungeformten feuerfesten keramischen Erzeugnisses aus dem Versatz sowie ein durch das Verfahren erhaltenes ungeformtes feuerfestes keramisches Erzeugnis.

Der Begriff„feuerfestes keramisches Erzeugnis“ im Sinne der Erfindung bezeichnet insbesondere feuerfeste Erzeugnisse mit einer

Einsatztemperatur von über 600°C und bevorzugt feuerfeste Werkstoffe gemäß DIN 51060: 2000-6, also Werkstoffe mit einem Kegelfallpunkt > SK 17. Die Ermittlung des Kegelfallpunktes kann insbesondere gemäß DIN EN 993 - 12 : 1997-06 erfolgen.

Mit einem„feuerfesten Versatz“ wird bekanntermaßen eine

Zusammensetzung aus einer oder mehreren Komponenten beziehungsweise Rohstoffen bezeichnet, durch die mittels einer

Temperaturbehandlung, also insbesondere mittels eines Brandes, ein feuerfestes keramisches Erzeugnis herstellbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung eines

ungeformten feuerfesten keramischen Erzeugnisses aus dem

erfindungsgemäßen Versatz. Der erfindungsgemäße Versatz wird demnach als sogenannte„feuerfeste Masse“ verwendet, insbesondere als feuerfeste basische Gießmasse. Das durch das erfindungsgemäße

Verfahren erhaltene erfindungsgemäße feuerfeste keramische Erzeugnis liegt demnach als ungeformtes feuerfestes keramisches Erzeugnis vor, also als Erzeugnis, das erhalten wurde, indem der erfindungsgemäße Versatz ungeformt an den Verwendungsort des feuerfesten keramischen Erzeugnisses eingebracht, insbesondere gegossen wurde und dort anschließend zu einem ungeformten feuerfesten Erzeugnis gebrannt wurde.

Feuerfeste basische Gießmassen liegen typischerweise in Form chemisch oder hydraulisch gebundener Gießmassen vor. Solche Massen weisen eine Grundkomponente aus einem oder mehreren Rohstoffen auf Basis Magnesia, insbesondere Sintermagnesia oder Schmelzmagnesia, auf. Bei chemisch gebundenen basischen Gießmassen wird die Grundkomponente beispielsweise über einen Phosphatbinder chemisch gebunden. Bei hydraulisch gebundenen basischen Gießmassen erfolgt die Bindung über ein hydraulisches Bindemittel, beispielsweise Tonerdezement.

Gegenüber einer chemischen oder hydraulischen Bindung weist eine keramische Bindung erhebliche Vorteile auf, insbesondere beispielsweise eine in der Regel höhere Feuerfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit, insbesondere auch eine verbesserte Heißbiegefestigkeit sowie einen verbesserten Widerstand gegen Schlackeninfiltration. Ein Versatz zur Herstellung einer keramisch gebundenen basischen Gießmasse wird in EP 825 968 B2 offenbart. Dieser Versatz umfasst eine Grundkomponente in Form von Sintermagnesia, eine Kohlenstoffkomponente in Form von Graphit und Wasser. Grundsätzlich hat sich ein solcher Versatz zur Herstellung einer keramisch gebundenen feuerfesten basischen

Gießmasse bewährt. Allerdings ist es nicht möglich, diesem Versatz ein Antioxidans in Form von Aluminium zur Unterdrückung der Oxidation der Kohlenstoffkomponente zuzugeben.

Insoweit ist bekannt, in Kohlenstoff umfassenden Versätzen die

Oxidation des Kohlenstoffs mit Fuftsauerstoff durch die Gegenwart sogenannter Antioxidantien zu unterdrücken. Als Antioxidantien sind insbesondere Pulver aus Aluminium, Silizium, Magnesium und deren Fegierungen bekannt. Diese Pulver reagieren während der

Temperaturbeaufschlagung der Masse mit dem Kohlenstoff des Versatzes zu Carbiden sowie mit Fuftsauerstoff, wodurch die Oxidation des Kohlenstoffs reduziert wird. Die gebildeten Carbide können sich dabei zudem positiv auf die Festigkeit des erhaltenen, gebrannten Erzeugnisses auswirken. Bevorzugt werden als Antioxidantien Pulver aus Aluminium eingesetzt, da Aluminium aus thermodynamischen Gründen ein wirksameres Antioxidans als Silizium und Magnesium darstellt.

Allerdings würde sich in einem Versatz gemäß EP 825 968 B2 die Verwendung von Aluminium als Antioxidans als extrem schwierig erweisen, vor allem im basischen Milieu, da Aluminium mit dem Wasser in Anwesenheit der basisch reagierenden Grundkomponente sofort unter Bildung von Wasserstoff reagieren würde, was zu erheblichen Schäden (insbesondere Rissbildung) in der Gießmasse beziehungsweise dem daraus gebrannten, ungeformten feuerfesten keramischen Erzeugnis führen würde. Ferner würde die vorbezeichnete Reaktion des Aluminiums die Gießmasse erwärmen, was deren Gießbarkeit verschlechtern würde.

Insoweit könnten als Bindemittel statt Wasser zwar auch Harze oder Peche verwendet werden. Bekanntermaßen weisen diese j edoch

Bestandteile auf, die sich bei der Temperaturbeaufschlagung des

Versatzes verflüchtigen und geruchsbelästigend oder auch toxisch sind.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen

kohlenstoffhaltigen feuerfesten Versatz zur Herstellung eines

ungeformten feuerfesten basischen keramischen Erzeugnisses zur

Verfügung zu stellen, in welchem Aluminium als Antioxidans und gleichzeitig ein wässriges Bindemittel eingesetzt werden kann. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen wie vorstehend ausgebildeten Versatz zur Verfügung zu stellen, welcher in Form einer Gießmasse verwendbar ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen wie vorstehend ausgebildeten Versatz zur Verfügung zu stellen, in welchem Aluminium nicht mit dem Wasseranteil des wässrigen Bindemittels unter Bildung von Wasserstoff reagiert beziehungsweise eine solche Reaktion zumindest weitgehend unterdrückt ist. Eine weitere Aufgabe besteht darin, einen wie vorstehend

ausgebildeten Versatz zur Verfügung zu stellen, aus dem ein ungeformtes feuerfestes basisches keramisches Erzeugnisses mit einer guten

Beständigkeit gegen Schlackeninfiltration herstellbar ist, insbesondere mit einer besseren Beständigkeit gegen Schlackeninfiltration als aus chemisch oder hydraulisch gebundenen Gießmassen hergestellte

Erzeugnisse. Eine weitere Aufgabe besteht schließlich darin, einen wie vorstehend ausgebildeten Versatz zur Verfügung zu stellen, aus dem ein ungeformtes feuerfestes basisches keramisches Erzeugnisses mit einer hohen Heißbiegefestigkeit herstellbar ist, insbesondere mit einer besseren Heißbiegefestigkeit als aus chemisch oder hydraulisch gebundenen Gießmassen hergestellte Erzeugnisse.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß zur Verfügung gestellt ein feuerfester Versatz, welcher die folgenden Komponenten umfasst: eine Grundkomponente, umfassend einen oder mehrere Rohstoffe auf Basis Magnesia;

eine Kohlenstoffkomponente, umfassend einen oder mehrere Kohlenstoffträger;

eine Aluminiumkomponente, umfassend einen oder mehrere Träger metallischen Aluminiums;

ein wässriges Bindemittel; und

ein oder mehrere Sulfate mit einer Löslichkeit von wenigstens 15 g pro 100 g Wasser.

Überraschend hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, dass in

Gegenwart von einem oder mehreren Sulfaten mit einer Löslichkeit von wenigstens 15 g pro 100 g Wasser (nachfolgend auch nur als

„wasserlösliche Sulfate“ bezeichnet) in einem feuerfesten Versatz zur Herstellung eines ungeformten feuerfesten Erzeugnisses auf Basis Magnesia Aluminium als Antioxidans zusammen mit einem wässrigen Bindemittel verwendet werden kann. Denn erfindungsgemäß hat sich überraschend herausgestellt, dass in Gegenwart von einem oder mehreren solch wasserlöslicher Sulfate in einem solchen Versatz die Reaktion des Aluminiums mit dem Wasseranteil des Bindemittels vollständig oder zumindest weitgehend unterdrückt werden kann. Vor diesem Hintergrund ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein feuerfester Versatz zur

Herstellung eines ungeformten feuerfesten keramischen Erzeugnisses auf Basis Magnesia zur Verfügung gestellt wird, der neben einer

Grundkomponente auf Basis Magnesia, einer Kohlenstoffkomponente, Aluminium als Antioxidans und einem wässrigen Bindemittel ferner eine Komponente in Form von wasserlöslichen Sulfaten umfasst.

Erfindungsgemäß hat sich herausgestellt, dass die wasserlöslichen Sulfate ihre wie vorstehend ausgeführten, vorteilhaften Eigenschaften in gattungsgemäßen Versätzen insbesondere dann wirksam entfalten können, wenn sie in einem Anteil von wenigstens 0,05 Masse-% im Versatz vorliegen. Insoweit ist bevorzugt vorgesehen, dass die wasserlöslichen Sulfate in einem Anteil von wenigstens 0,05 Masse-% im Versatz vorliegen. Ab einem Anteil von 0, 1 Masse-% können die wasserlöslichen Sulfate ihre vorteilhaften Eigenschaften noch wirksamer entfalten, so dass bevorzugt vorgesehen ist, dass die Sulfate in einem Anteil von wenigstens 0, 1 Masse-% im Versatz vorliegen, noch bevorzugter in einem Anteil von wenigstens 0, 15 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil von wenigstens 0,2 Masse-%. Die

vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die

Gesamtmasse des Versatzes.

Ferner hat sich herausgestellt, dass die feuerfesten Eigenschaften eines aus dem Versatz herstellbaren, ungeformten feuerfesten keramischen Erzeugnisses nachteilig beeinflusst werden können, wenn die

wasserlöslichen Sulfate in einem Anteil von über 1 , 0 Masse-% im

Versatz vorliegen. Insbesondere hat sich insoweit herausgestellt, dass der Versatz mit einem zunehmenden Massenanteil der wasserlöslichen Sulfate schneller ansteift und bei einem Anteil der wasserlöslichen Sulfate von über 1 ,0 Masse-% so schnell ansteift, dass eine Verarbeitung und Verwendung des Versatzes, insbesondere als Gießmasse, praktisch nicht mehr möglich ist. Ein solches Ansteifen kann ab einem Anteil von etwa 0, 5 Masse-% wasserlöslicher Sulfate beobachtet werden, so dass das Ansteifen des Versatzes gezielt durch einen Massenanteil der wasserlöslichen Sulfate im Bereich von 0,5 bis 1 ,0 Masse-% eingestellt werden kann. Insoweit kann nach einer Ausführungsform vorgesehen sein, dass die wasserlöslichen Sulfate höchstens in einem Anteil von 1 ,0 Masse-% im Versatz vorliegen; diese Obergrenze kann insbesondere gewählt sein, wenn durch die wasserlöslichen Sulfate auch das Ansteifen des Versatzes eingestellt werden soll. Insoweit kann nach einer alternativen Ausführungsform vorgesehen sein, dass die wasserlöslichen Sulfate höchstens in einem Anteil von höchstens 0,5 Masse-% im Versatz vorliegen; diese Obergrenze kann insbesondere gewählt sein, wenn durch die wasserlöslichen Sulfate der Versatz nicht angesteift werden soll. Insofern können die wasserlöslichen Sulfate bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 0,05 bis 1 ,0 Masse-% im Versatz vorliegen, noch bevorzugter in einem Anteil von 0, 1 bis 1 ,0 Masse-% und noch

bevorzugter in einem Anteil im Bereich von 0,2 bis 1 ,0 Masse-%. Soweit durch die wasserlöslichen Sulfate der Versatz nicht angesteift werden soll, liegen diese bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 0,05 bis 0, 5 Masse-% im Versatz vor und noch bevorzugter in einem Anteil im

Bereich von 0, 1 bis 0,5 Masse-%. Soweit durch die wasserlöslichen Sulfate der Versatz gezielt angesteift werden soll, liegen diese bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 0,5 bis 1 ,0 Masse-% im Versatz vor. Die vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die

Gesamtmasse des Versatzes.

Erfindungsgemäß wurde festgestellt, dass die wasserlöslichen Sulfate die Reaktion des Aluminiums mit dem Wasseranteil des Bindemittels umso wirksamer unterdrücken, umso höher die Löslichkeit des j eweiligen wasserlöslichen Sulfates in Wasser ist. Insofern kann nach einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen sein, dass der Versatz ein oder mehrere Sulfate mit einer Löslichkeit von nicht nur wenigstens 15 g pro 100 g Wasser umfasst, sondern mit einer Löslichkeit von wenigstens 20 g pro 100 g Wasser, noch bevorzugter mit einer Löslichkeit von wenigstens 25 g pro 100 g Wasser, noch bevorzugter mit einer Löslichkeit von wenigstens 30 g pro 100 g Wasser und noch bevorzugter mit einer Löslichkeit von wenigstens 35 g pro 100 g Wasser.

Eine Löslichkeit von wenigstens 25 g pro 100 g Wasser weisen

beispielsweise die Sulfate Natriumsulfat (Na ₂ S0 ₄ , also„Dinatriumsulfat“ gemäß IUPAC-Nomenklatur; Löslichkeit: 28, 1 g/l OO g H ₂ 0), Eisensulfat (FeS0 ₄ , also„Eisen(II)sulfat gemäß IUPAC-Nomenklatur; Löslichkeit: 29,5 g/l OO g H ₂ 0), Lithiumsulfat (Li ₂ S0 ₄ , also„Dilithiuimsulfat“ gemäß IUPAC-Nomenklatur; Löslichkeit: 34,2 g/l OO g H ₂ 0), Magnesiumsulfat (MgS0 ₄ , also„Magnesiumsulfat“ gemäß IUPAC-Nomenklatur;

Löslichkeit: 35 ,7 g/ l OO g H ₂ 0) und Aluminiumsulfat (Al ₂ (S0 ₄ )3, also „Dialuminumtrisulfat“ gemäß IUPAC-Nomenklatur; Löslichkeit: 38,5 g/l OO g H ₂ 0) auf, so dass bevorzugt eines oder mehrere dieser

wasserlöslichen Sulfate, insbesondere in einer Gesamtmasse im oben bezeichneten Bereich im Versatz vorliegen können. Besonders bevorzugt können aufgrund ihrer sehr hohen Löslichkeit in Wasser wenigstens eines der Sulfate Magnesiumsulfat und Aluminiumsulfat, insbesondere in einer Gesamtmasse im oben bezeichneten Bereich im Versatz vorliegen. Ganz besonders bevorzugt liegt, aufgrund seiner besonders hohen Löslichkeit in Wasser, das wasserlösliche Sulfat in Form von Aluminiumsulfat vor.

Unter„Löslichkeit“ wird hierin gemäß allgemeinem Verständnis dieses Begriffes verstanden das bei Sättigung vorliegende Verhältnis der gelösten Masse der wasserlöslichen Sulfate zur Masse an Wasser bei Raumtemperatur (25 °C) . Eine„Löslichkeit von wenigstens 25 g pro 100 g Wasser“ eines wasserlöslichen Sulfates bezeichnet insoweit

beispielsweise, dass bei Sättigung und Raumtemperatur 25 g dieses Sulfates in 100 g Wasser gelöst sind. Zur Bestimmung der Löslichkeit kann auf die aus dem Stand der Technik bekannten Methoden zurückgegriffen werden. Beispielsweise können in 100 g destilliertes Wasser bei Raumtemperatur so lange wasserlösliche Sulfate eingerührt werden, bis ein Bodensatz erkennbar ist. Die Lösung kann anschließend eine Zeit lang stehen gelassen werden, insbesondere wenigstes etwa 24 Stunden, bis sich eine klare Lösung gebildet hat. Die Lösung kann anschließend abfiltriert werden und die Konzentration des Sulfates mit den bekannten Bestimmungsmethoden bestimmt werden, beispielsweise mittel Atomemissionsspektrometrie (AES) oder Titration. Gegebenenfalls kann die Probe vor der Bestimmung der Konzentration noch verdünnt werden.

Vorteilhaft ist, dass die wasserlöslichen Sulfate sehr gut in Wasser lösbar sind. Insofern liegen die wasserlöslichen Sulfate bevorzugt gelöst in Wasser, also in gelöster Form, im Versatz vor. Besonders bevorzugt können die wasserlöslichen Sulfate gelöst im Wasser des wässrigen Bindemittels im Versatz vorliegen. Indem die die wasserlöslichen Sulfate in Wasser, insbesondere im Wasser des wässrigen Bindemittels, gelöst im Versatz vorliegen, können die wasserlöslichen Sulfate besonders gleichmäßig und homogen verteilt über das gesamte Volumen des

Versatzes in diesem vorliegen, so dass die die wasserlöslichen Sulfate ihre vorteilhaften Eigenschaften in Hinblick auf die Unterdrückung der Reaktion des Aluminiums mit dem Wasseranteil des wässrigen

Bindemittels über das gesamte Volumen des Versatzes entfalten können.

Die wasserlöslichen Sulfate können, insbesondere auch soweit sie wie vorstehend ausgeführt gelöst in Wasser vorliegen, in hydratisierter Form im Versatz vorliegen. Beispielsweise kann Aluminiumsulfat insoweit in Form von Al ₂ (S04)3 * 17 H ₂ 0 vorliegen. Soweit die wasserlöslichen Sulfate in hydratisierter Form vorliegen, sind die hierin gemachten Angaben zu den Massenanteilen, in denen die wasserlöslichen Sulfate im Versatz vorliegen, stets bezogen auf deren reine Sulfatform, also deren nicht-hydratisierte Form. Soweit insoweit beispielsweise

Aluminiumsulfat in Form von Ah(S0 ₄ ) ₃ * 17 F O vorliegt, sind die zu diesem Hydrat gemachten Angaben zu Massenanteilen bezogen auf die Form des nicht hydratisierten Aluminiumsulfats, also Ah(S0 ₄ ) ₃ .

Bei dem Bindemittel des erfindungsgemäßen Versatzes handelt es sich um ein wässriges Bindemittel, also ein Wasser umfassendes Bindemittel, insbesondere ein auf Wasser basierendes Bindemittel. Bevorzugt umfasst das Bindemittel Wasser. Neben Wasser kann das Bindemittel noch einen oder mehrere weitere Bestandteile umfassen, insbesondere beispielsweise noch wenigstens ein Verdickungsmittel, insbesondere ein

Verdickungsmittel in Form von Polyacrylsäure. Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das wässrige Bindemittel Wasser und

Polyacrylsäure.

Das wässrige Bindemittel kann in dem Versatz bevorzugt in einem Anteil von beispielsweise wenigstens 4 Masse-% vorliegen, noch bevorzugter in einem Anteil von wenigstens 7 Masse-%. Ferner kann das wässrige Bindemittel in dem Versatz bevorzugt in einem Anteil von höchstens 15 Masse-% vorliegen, noch bevorzugter in einem Anteil von höchstens 10 Masse-%. Bevorzugt kann das wässrige Bindemittel in dem Versatz in einem Anteil im Bereich von 4 bis 15 Masse-% vorliegen, noch bevorzugter in einem Anteil im Bereich vom 7 bis 10 Masse-%. Bei entsprechenden Bindemittelanteilen im Versatz kann dieser besonders vorteilhaft nach Art einer Gießmasse verwendet werden. Die

vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die

Gesamtmasse des Versatzes. Soweit das wässrige Bindemittel die Substanzen Wasser und

Polyacrylsäure umfasst, kann, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des wässrigen Bindemittels, der Anteil an Wasser im Bindemittel im Bereich von 80 bis 95 Masse-% und der Anteil an Polyacrylsäure im Bereich von 5 bis 20 Masse-% liegen. Jeweils bezogen auf die Gesamtmasse des wässrigen Bindemittels kann besonders bevorzugt der Anteil an Wasser im Bindemittel im Bereich von 85 bis 92 Masse-% und der Anteil an Polyacrylsäure im Bereich von 8 bis 15 Masse-% liegen.

Die Aluminiumkomponente des erfindungsgemäßen Versatzes besteht aus einem oder mehreren Trägern metallischen Aluminiums. Bevorzugt besteht die Aluminiumkomponente aus einem oder mehreren der folgenden Träger metallischen Aluminiums : metallisches Aluminium oder wenigstens eine Aluminium umfassende Metalllegierung.

Aluminium liegt erfindungsgemäß als„metallisches“ Aluminium im Versatz vor, soweit dieses nicht in gebundener Form vorliegt, also beispielsweise nicht als Oxid, also beispielsweise nicht in Form von Korund (AI2O3) oder Magnesiaspinell (MgAl ₂ 0 ₄ ).

Soweit die Aluminiumkomponente in Form wenigstens einer Aluminium umfassenden Metalllegierung vorliegt, kann diese Metalllegierung insbesondere in Form einer oder mehrere der Metalllegierungen AlSi, AlMg oder AlSiMg vorliegen, also einer Metalllegierung aus dem Metall Aluminium und wenigstens einem der weiteren Metalle Silizium und Magnesium. Ganz besonders bevorzugt liegt die Aluminiumkomponente als eine solche Metalllegierung in Form von AlSi vor. Erfindungsgemäß hat sich herausgestellt, dass eine Aluminiumkomponente in Form von metallischem Aluminium beim Aufheizen des erfindungsgemäßen Versatzes auch Aluminiumcarbide bilden kann, die hydratisierbar sind, beispielsweise AI4C3. Überraschend hat sich j edoch herausgestellt, dass eine Aluminiumkomponente in Form einer der vorbezeichneten

Metalllegierungen beim Aufheizen des Versatzes ausschließlich oder weitgehend Aluminiumoxycarbide bildet, die nicht hydratisierbar sind, beispielsweise AI ₄ O ₄ C. Insofern kann die Hydratationsbeständigkeit eines aus dem erfindungsgemäßen Versatz hergestellten ungeformten feuerfesten keramischen Erzeugnisses verbessert werden, wenn als Aluminiumkomponente eine Aluminium umfassenden Metalllegierung, insbesondere in Form wenigstens einer der vorbezeichneten

Metalllegierungen vorliegt.

Soweit die Aluminiumkomponente in Form einer oder mehrere der Metalllegierungen AlSi, AlMg oder AlSiMg vorliegt, bestehen diese Fegierungen bevorzugt zu wenigstens 70 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Metalllegierung, aus Aluminium, besonders bevorzugt zu wenigstens 80 Masse-% und noch weiter bevorzugt zu wenigstens 85 Masse-%.

Bevorzugt weist der Versatz die Aluminiumkomponente in einem Anteil von wenigstens 1 Masse-% auf, noch bevorzugter in einem Anteil von wenigstens 2 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil von wenigstes 3 Masse-%. Ferner weist der erfindungsgemäße Versatz die Aluminiumkomponente bevorzugt in einem Anteil von höchstens 10 Masse-% auf, noch bevorzugter in einem Anteil von höchstens 8 Masse- % und noch bevorzugter in einem Anteil von höchstens 6 Masse-%. Insoweit kann der Versatz die Aluminiumkomponente in einem Anteil im Bereich von 1 bis 10 Masse-% aufweisen, bevorzugter in einem Anteil im Bereich von 2 bis 8 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil im Bereich von 2 bis 6 Masse-%. Die vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes.

Die Aluminiumkomponente liegt bevorzugt in Form von Pulver oder Grieß vor, insbesondere liegt die Aluminiumkomponente bevorzugt in einem Anteil von wenigstens 90 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Aluminiumkomponente, in einer Korngröße unter 500 pm vor, wobei die Korngröße bestimmt ist gemäß ISO 13320 :2009- 10. Der Vorteil der Verwendung einer Aluminiumkomponente in Pulverform besteht insbesondere darin, dass diese sehr gleichmäßig und homogen über den Versatz verteilbar ist.

Der Versatz umfasst eine Grundkomponente, die einen oder mehrere Rohstoffe auf Basis Magnesia umfasst. Bevorzugt besteht die

Grundkomponente aus einem oder mehreren der folgenden Rohstoffe auf Basis Magnesia: Sintermagnesia oder Schmelzmagnesia. Besonders bevorzugt besteht die Grundkomponente aus Sintermagnesia,

insbesondere bevorzugt aus hochreiner Sintermagnesia. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Grundkomponente aus Sintermagnesia mit einem Anteil von wenigstens 97 Masse-% MgO, bezogen auf die Gesamtmasse der Sintermagnesia, besteht.

Insbesondere ist vorgesehen, dass die Grundkomponente zu wenigstens 90 Masse-% aus Magnesia, also MgO, besteht, bevorzugter zu wenigstens 95 Masse-% und noch bevorzugter zu wenigstens 97 Masse-%, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse der Grundkomponente. Soweit die

Grundkomponente aus mehreren Rohstoffen auf Basis Magnesia besteht, ist die Zusammensetzung der Grundkomponente derart ausgewählt, dass die Grundkomponente die vorbezeichneten Anteile an Magnesia aufweist. Die Grundkomponente liegt in dem erfindungsgemäßen Versatz bevorzugt in einem Anteil von wenigstens 75 Masse-% vor und noch bevorzugter in einem Anteil von wenigstens 80 Masse-%. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Grundkomponente in dem erfindungsgemäßen Versatz in einem Anteil von höchstens 95 Masse-% vorliegt und noch bevorzugter in einem Anteil von höchstens 90 Masse-%. Insoweit kann die Grundkomponente in dem erfindungsgemäßen Versatz bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 75 bis 95 Masse-% vorliegen und noch bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 80 bis 90 Masse-%. Die vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die

Gesamtmasse des Versatzes.

Die Grundkomponente liegt bevorzugt zu wenigstens 90 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Grundkomponente, in einer Korngröße unter 5,0 mm vor. Nach einer bevorzugte Ausführungsform ist ferner vorgesehen, dass die Grundkomponente zu wenigstens 10 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Grundkomponente, weiter bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 10 bis 35 Masse-% und noch weiter bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 20 bis 30 Masse-%, in einer Korngröße unter 100 pm vorliegt. Die Korngröße ist dabei bestimmt gemäß DIN 66165-02 :2016-08.

Der Versatz weist eine Kohlenstoffkomponente auf, die aus einem oder mehreren Kohlenstoffträgern besteht. Kohlenstoffträger sind Rohstoffe, die überwiegend aus freiem Kohlenstoff bestehen. Bevorzugt besteht die Kohlenstoffkomponente aus einem oder mehreren der folgenden

Kohlenstoffträger: Graphit oder Russ. Graphit kann dabei insbesondere in Form von Flocken oder kugelförmigen Partikeln vorliegen. Nach einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die

Kohlenstoffkomponente zu wenigstens 90 Masse-%, bezogen auf die gesamte Masse der Kohlenstoffkomponente, aus freiem Kohlenstoff besteht, bevorzugter zu wenigstens 95 Masse-% und noch bevorzugter zu wenigstens 99 Masse-%. Soweit die Kohlenstoffkomponente aus mehreren Rohstoffen, die überwiegend aus freiem Kohlenstoff bestehen, gebildet ist, ist die Zusammensetzung der Kohlenstoffkomponente derart ausgewählt, dass die Kohlenstoffkomponente die vorbezeichneten Anteile an freiem Kohlenstoff aufweist.

Die Kohlenstoffkomponente liegt in dem erfindungsgemäßen Versatz bevorzugt in einem Anteil von wenigstens 2 Masse-% vor, bevorzugter in einem Anteil von wenigstens 3 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil von wenigstens 5 Masse-%. Ferner kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Kohlenstoffkomponente in dem erfindungsgemäßen

Versatz in einem Anteil von höchstens 12 Masse-% vorliegt, bevorzugter in einem Anteil von höchstens 9 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil von höchstens 7 Masse-%. Insoweit kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der erfindungsgemäße Versatz Anteile an der Kohlenstoffkomponente im Bereich von 2 bis 12 Masse-% aufweist, bevorzugter in einem Anteil im Bereich von 3 bis 9 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil im Bereich von 5 bis 7 Masse-%. Die vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die

Gesamtmasse des Versatzes.

Die Kohlenstoffkomponente liegt bevorzugt in Pulverform vor. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens 90 % der Kohlenstoffkomponente, bezogen auf die Gesamtmasse der Kohlenstoffkomponente, in einer Korngröße unter 500 pm vorliegen, bestimmt gemäß ISO 13320:2009- 10. Erfindungsgemäß hat sich herausgestellt, dass der erfindungsgemäße Versatz sehr sensibel auf die Anwesenheit weiterer Komponenten, die neben den vorbezeichneten Komponenten im Versatz vorliegen, reagieren kann. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist daher vorgesehen, dass der Versatz zu wenigstens 95 Masse-% aus der Grundkomponente, der Kohlenstoffkomponente, der Aluminiumkomponente, dem wässrigen Bindemittel und den wasserlöslichen Sulfaten besteht, bevorzugter zu wenigstens 97 Masse-% und noch bevorzugter zu wenigstens 99 Masse- %. Die vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes.

Entsprechend kann vorgesehen sein, dass der erfindungsgemäße Versatz - neben der Grundkomponente, der Kohlenstoffkomponente, der

Aluminiumkomponente, dem wässrigen Bindemittel und den

wasserlöslichen Sulfaten - weitere Komponenten in einem Anteil unter 5 Masse-% aufweist, bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes, bevorzugter in einem Anteil unter 3 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil unter 1 Masse-%.

Als solch weitere Komponenten kann der Versatz beispielsweise eine oder mehrere der folgenden Komponenten aufweisen: Mikrosilika, metallisches Silizium, Dispergierer oder wenigstens ein Bindemittel in Form von Harz, Pech, Teer oder Bitumen.

Eine weitere Komponente in Form von Mikrosilika kann in dem Versatz beispielsweise in einem Anteil von höchstens 5 Masse-% vorliegen, bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes . Mikrosilika kann bevorzugt zu wenigstens 90 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse der

Mikrosilika, in einer Korngröße unter 500 pm vorliegen, noch bevorzugter in einer Korngröße unter 200 mih, bestimmt gemäß ISO 13320 :2009- 10.

Eine weitere Komponente in Form von metallischem Silizium kann in dem Versatz beispielsweise in einem Anteil von höchstens 5 Masse-% vorliegen, bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes. Metallisches Silizium kann bevorzugt zu wenigstens 90 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse an metallischem Silizium, in einer Korngröße unter 500 pm vorliegen, bestimmt gemäß ISO 13320 :2009- 10.

Eine weitere Komponente in Form von Dispergierer kann in dem Versatz beispielsweise in einem Anteil von höchstens 1 ,0 Masse-% vorliegen, bevorzugt in einem Anteil im Bereich von 0,2 bis 1 ,0 Masse-% und noch bevorzugter in einem Anteil im Bereich von 0,2 bis 0, 8 Masse-%, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes .

Dispergierer kann in Form eines oder mehrerer Stoffe vorliegen, die eine gute Dispergierwirkung auf die Kohlenstoffkomponente in dem Versatz ausüben. Insbesondere kann der Dispergierer beispielsweise in Form eines oder mehrerer der folgenden Stoffe vorliegen: Polycarboxylate, Polycarbonsäuren, Polyvinyle, Polyvinylsäuren oder Polyalkohole.

Besonders bevorzugt kann der Dispergierer in Form von

Polycarboxylaten vorliegen, insbesondere auch in Form von

modifizierten Polycarboxylaten.

Eine weitere Komponente in Form wenigstens eines Bindemittels in Form von Harz, Teer, Bitumen oder Pech kann in dem Versatz

beispielsweise in einem Anteil von höchstens 1 ,0 Masse-% vorliegen. Bevorzugt liegt ein solches Bindemittel in einem Anteil von höchstens 0,5 Masse-%, besonders bevorzugt in einem Anteil von höchstens 0, 1 Masse-% in dem Versatz vor. Die vorstehenden Angaben in Masse-% sind j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines ungeformten feuerfesten Erzeugnisses, umfassend die folgenden Schritte:

Zur Verfügungstellung eines Versatzes;

Zur Verfügungstellung eines Behälters zur Aufnahme einer

Stahlschmelze in einer Anlage zur Behandlung von Stahl;

Gießen des Versatzes auf einen Bereich des Behälters, der bei Anwendung des Behälters in der Anlage in Kontakt mit der

Stahlschmelze tritt;

Aufheizen des Behälters derart, dass der auf den Bereich

gegossene Versatz ein ungeformtes feuerfestes keramisches Erzeugnis bildet.

Der erfindungsgemäße Versatz wird demnach in Form einer Gießmasse verwendet. Besonders bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren angewandt in einer Anlage zur Behandlung von Stahl, also in einer Anlage zum Erschmelzen oder Vergießen von Stahl, insbesondere also in einem Elektrolichtbogenofen oder in einer Stranggießanlage. Soweit das erfindungsgemäße Verfahren in einer Stranggießanlage angewandt wird, kann der Behälter, auf einen Bereich desselben der erfindungsgemäße Versatz vergossen wird, insbesondere ein Konverter oder eine

Gießpfanne der Stranggießanlage sein. Der Versatz kann dabei

insbesondere auf Bereiche des Behälters in Form von Fugen, Spalten oder verschlissenen Bereichen gegossen werden.

Im Rahmen der Erfindung hat sich herausgestellt, dass der

erfindungsgemäße Versatz insbesondere hervorragend zur Zustellung und Reparatur der Schlackenzone einer Gießpfanne zum Vergießen von Stahl verwendet werden kann. Bei der Schlackenzone handelt es sich

bekanntermaßen um den Bereich einer Gießpfanne, der in Kontakt mit der auf der Stahlschmelze befindlichen Schlacke tritt. Insofern kann nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, dass der Behälter zur Aufnahme einer Stahlschmelze in Form einer Gießpfanne zur Verfügung gestellt wird und der Versatz auf die

Schlackenzone der Gießpfanne gegossen wird. Das erfindungsgemäße Verfahren kann dabei gemäß dem Stand der Technik derart durchgeführt werden, dass zur Bildung der inneren Kontur der Gießpfanne im Bereich der Schlackenzone durch den Versatz eine in der Gießpfanne angeordnete Schablone verwendet wird. Ein solches Verfahren gemäß dem Stand der Technik wird beispielsweise in„Veitsch-Radex Rundschau“, Heft 1 - 2/1994, Seite 494 beschrieben.

Nach einer Ausführungsform kann insoweit vorgesehen sein, dass das erfindungsgemäße Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst:

Zur Verfügungstellung einer Schablone für die innere Kontur einer Gießpfanne im Bereich der Schlackenzone;

Anordnung der Schablone in einer Gießpfanne derart, dass zwischen der Schablone und der Gießpfanne ein Zwischenraum ausgebildet wird, wobei die den Zwischenraum begrenzende Oberfläche der Schablone der inneren Kontur der Gießpfanne im Bereich der Schlackenzone entspricht.

Der Verfahrensschritt des Gießens des Versatzes erfolgt dabei wie folgt: Gießen des Versatzes auf den Bereich der Schlackenzone der Gießpfanne durch Gießen des Versatzes in den Zwischenraum.

Beim Aufheizen des Behälters im Betrieb desselben reagiert die

Aluminiumkomponente des Versatzes beziehungsweise der Gießmasse zunächst vollständig oder weitgehend mit dem Kohlenstoff der Kohlenstoffkomponente sowie Luftsauerstoff und Luftstickstoff zu Aluminiumoxycarbiden und Aluminiumcarbonitrid, welche dem Versatz bereits eine hohe Festigkeit verleihen. Ab einer Temperatur von etwa l .000°C bildet das Aluminium des Versatzes mit der Magnesia der Grundkomponente ferner teilweise Magnesiaspinell (MgAl ₂ 0 ₄ ) aus. Bei weiterem Aufheizen des Behälters bildet sich vermehrt Magnesiaspinell. Dieser Magnesiaspinell bildet sich insbesondere in den Bereichen aus, in denen im Versatz die Aluminiumkomponente neben der

Grundkomponente vorlag. Ab einer Temperatur von etwa l .300°C bildet sich das Gefüge des keramischen Erzeugnisses aus, das insbesondere aus über Magnesiaspinell miteinander versinterten Körnern der

Grundkomponente besteht sowie Aluminiumoxicarbiden sowie

gegebenenfalls Aluminiumcarbonitrid und AI2O3.

Insofern wird der Behälter bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugt auf eine Temperatur von wenigstens l .450°C aufgeheizt, besonders bevorzugt bis auf eine Temperatur von etwa l .600°C.

Das durch das Verfahren hergestellte, ungeformte feuerfeste keramische Erzeugnis stellt sich danach als ein ungeformtes feuerfestes keramisches Erzeugnis, also ein ungeformtes feuerfestes Erzeugnis mit einer

Sinterbindung beziehungsweise als ein keramischer Sinterkörper dar. Die Sinterbindung ist dabei insbesondere zwischen den Körnern der

Grundkomponente in Form von Sinterbrücken aus Magnesiaspinell ausgebildet.

Das Gefüge eines durch das erfindungsgemäße Verfahren auf Grundlage des erfindungsgemäßen Versatzes hergestellten, ungeformten feuerfesten Erzeugnisses unterscheidet sich insoweit nachhaltig von Gefügen ungeformter feuerfester Erzeugnisse nach dem Stand der Technik, die ebenfalls auf Basis eines Versatzes aus Magnesia und Kohlenstoff hergestellt worden sind. Denn während im Gefüge eines ungeformten feuerfesten Erzeugnisses nach dem Stand der Technik, welches aus einem Versatz auf Basis Magnesia und Kohlenstoff hergestellt worden ist, vorwiegend eine Kohlenstoffbindung vorliegt, liegt im Gefüge des erfindungsgemäßen ungeformten feuerfesten Erzeugnisses ganz überwiegend eine Sinterbindung vor.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein ungeformtes feuerfestes keramisches Erzeugnis, welches durch ein erfindungsgemäßes Verfahren erhalten ist, und welches die folgenden Phasen umfasst:

Periklas;

Magnesiaspinell; und

Aluminiumoxycarbid.

Das Gefüge des erfindungsgemäßen Erzeugnisses stellt sich im

Wesentlichen dar als eine Matrix aus über Sinterbrücken aus

Magnesiaspinell miteinander versinterten Körnern aus Magnesia

(Periklas, MgO), mit darin eingelagerten Gefügebereichen aus

Aluminiumoxycarbid und gegebenenfalls Aluminicarbonitrid und Korund (AI2O3).

Bevorzugt kann ein erfindungsgemäßes Erzeugnis zu wenigstens 95 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Erzeugnisses, besonders bevorzugt zu 97 Masse-% aus den vorbezeichneten Phasen bestehen.

Das erfindungsgemäße Erzeugnis kann bevorzugt zu wenigstens 75 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Erzeugnisses, bevorzugter zu einem Anteil im Bereich von 75 bis 90 Masse-% und noch bevorzugter zu einem Anteil im Bereich von 75 bis 85 Masse-% aus Periklas bestehen. Ferner kann das erfindungsgemäße Erzeugnis bevorzugt, bezogen auf die Gesamtmasse des Erzeugnisses, zu einem Anteil im Bereich von 10 bis 25 Masse-% noch bevorzugter zu einem Anteil im Bereich von 15 bis 25 Masse-% aus Magnesiaspinell und

Aluminiumoxycarbid bestehen. Aluminiumoxycarbid kann bevorzugt in Form von AI ₄ O ₄ C vorliegen.

Das erfindungsgemäße ungeformte feuerfeste Erzeugnis zeichnet sich durch eine offene Porosität aus, die insbesondere im Bereich von 16 bis 22 Volumen-% liegen kann, bestimmt gemäß DIN EN ISO 1927-8 :2012.

Trotz dieser hohen offenen Porosität weist das erfindungsgemäße Erzeugnis gute Festigkeitswerte auf. Dabei kann das erfindungsgemäße Erzeugnis wenigstens eine der folgenden physikalischen Eigenschaften aufweisen, wobei die Eigenschaften bestimmt sind gemäß DIN EN ISO 1927-8 :2012 an einem aus dem Versatz nach Verkokung bei l .500°C (unter reduzierender Atmosphäre) hergestellten feuerfesten keramischen Erzeugnis :

Rohdichte: 2,55 - 2,70 g/cm ³ ;

Offene Porosität: 16 - 22 Volumen-%;

Kaltbiegefestigkeit: 0,5 - 5 MPa;

Kaltdruckfestigkeit: 15 - 40 MPa;

Heißbiegefestigkeit ( l .400°C, reduzierende Atmosphäre) : 5 - 8 MPa; Heißbiegefestigkeit ( l .500°C, reduzierende Atmosphäre) : 4 - 7 MPa.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen sowie den nachfolgenden Ausführungsbeispielen der Erfindung. Sämtliche Merkmale der Erfindung können, einzeln oder in Kombination, beliebig miteinander kombiniert sein.

Beispiel 1

Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wurde ein Versatz zur Verfügung gestellt, der aus den folgenden Komponenten in den

folgenden Massenanteilen, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes, bestand:

Eine Grundkomponente aus Sintermagnesia: 82 Masse-%;

Eine Kohlenstoffkomponente in Form von mikrokristallinem Graphit: 5,5 Masse-%;

Eine Aluminiumkomponente in Form einer AlSi-Legierung: 3 , 8 Masse-

%;

Ein wässriges Bindemittel: 7 Masse-%;

Wasserlösliches Sulfat: 0,5 Masse-%;

Mikrosilika: 1 Masse-%; und

Dispergierer: 0,2 Masse-%.

Die Sintermagnesia der Grundkomponente lag in hochreiner Form mit einem Anteil an MgO von 98,0 Masse-% vor, bezogen auf die

Gesamtmasse der Sintermagnesia. Daneben wies die Sintermagnesia einen Anteil an S1O2 von 0,2 Masse-% und einen Anteil an CaO unter 0,9 Masse-% auf. Die Sintermagnesia lag in einer maximalen mittleren Korngröße von 6 mm und zu über 90 Masse-%, bezogen auf die

Gesamtmasse der Sintermagnesia, in einer Korngröße unter 5 mm vor.

Die Aluminiumkomponente lag in Form einer AlSi-Legierung, also einer Metalllegierung aus Aluminium und Silizium vor, bestehend aus 88 Masse-% metallischem Aluminium und 12 Masse-% metallischem Silizium, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse der

Aluminiumkomponente.

Das wässrige Bindemittel bestand aus Wasser und Polyacrylsäure mit einem Anteil an Wasser von 88 Masse-% und einem Anteil an

Polyacrylsäure von 12 Masse-%, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Bindemittels, vor, wobei die Polyacrylsäure wiederum in einer Konzentration von 50 Masse-% Polyacrylsäure zu 50 Masse-% Wasser vorlag.

Das wasserlösliche Sulfat lag in Form von Aluminiumsulfat vor, das in dem Wasser des Bindemittels gelöst vorlag.

Der Dispergierer lag in Form eines rieselfähigen Pulvers auf Basis von modifiziertem Polycarboxylat vor.

Die Kornverteilung dieser Komponenten, bestimmt gemäß ISO

13320 :2009- 10, war wie in der nachfolgenden Tabelle 1 angegeben:

Tabelle 1 Die Komponenten des Versatzes wurden innig miteinander vermischt, so dass anschließend ein homogener Versatz vorlag. Der Versatz wurde anschließend in Form einer Gießmasse verwendet. Hierzu wurde der Versatz auf den Bereich einer Gießpfanne für das Vergießen einer Stahlschmelze aufgegossen, der bei der Anwendung der Gießpfanne im Bereich der Schlackenzone der Stahlschmelze liegen würde. Bei der Anwendung der Gießpfanne wurde diese anschließend auf eine

Temperatur von etwa l .600°C aufgeheizt. Während des Aufheizens bildete die AlSi-Legierung zunächst mit der Kohlenstoffkomponente und Luftsauerstoff Aluminiumoxycarbide aus, die den Versatz bis zum Einsetzen der Versinterung der Grundkomponente bereits eine gewisse Festigkeit verliehen. Ab einer Temperatur von etwa l .300°C bildete das Aluminium mit der Magnesia der Grundkomponente ferner

Magnesiaspinell aus. Schließlich bildete sich ab einer Temperatur von etwa l .450°C eine Sinterbindung zwischen den Körnern der

Grundkomponente aus. Nach erfolgter Versinterung wurde ein

ungeformtes feuerfestes keramisches Erzeugnis aus dem Versatz erhalten, welches zu über 95 Masse-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Erzeugnisses, aus den folgenden Phasen bestand: Periklas,

Magnesiaspinell und Aluminiumoxycarbid.

Die Oxidanalyse des Erzeugnisses (RFA) war wie folgt:

MgO: 89, 8 Masse-%

AI2O3 : 6,6 Masse-%

S1O2 : 2,3 Masse-%

CaO : 0, 8 Masse-%

Fe203 : 0,5 Masse-% Der Glühverlust betrug 5, 8 Masse-% (nach RFA bei l .050°C Glühen). Der Kohlenstoffgehalt betrug 5,0 Masse-%, bezogen auf das Erzeugnis ohne den Kohlenstoff (nach LECO-C-Analyse vor dem Glühen).

Das Erzeugnis zeichnete sich durch die folgenden physikalischen Eigenschaften aus, bestimmt gemäß DIN EN ISO 1927-6: 2012 :

Prüfwerte nach l l 0°C unter reduzierenden Bedingungen:

Rohdichte: 2,64 g/cm ³

Offene Porosität: 14 Volumen-%

Kaltbiegefestigkeit: 8 MPa

Kaltdruckfestigkeit: 34 MPa.

Das Erzeugnis zeichnete sich ferner durch die folgenden physikalischen Eigenschaften aus, bestimmt gemäß DIN EN ISO 1927-8 : 2012 :

Prüfwerte nach l .000°C unter reduzierenden Bedingungen:

Rohdichte: 2,60 g/cm ³

Offene Porosität: 20 Volumen-%

Kaltbiegefestigkeit: 2 MPa

Kaltdruckfestigkeit: 20 MPa.

Prüfwerte nach l .500°C unter reduzierenden Bedingungen:

Rohdichte: 2,57 g/cm ³

Offene Porosität: 21 Volumen-%

Kaltbiegefestigkeit: 3 MPa

Kaltdruckfestigkeit: 20 MPa

Heißbiegefestigkeit ( l .400°C, reduzierende Atmosphäre) : 6,5 MPa Heißbiegefestigkeit ( l .500°C, reduzierende Atmosphäre) : 5 ,5 MPa. Beispiel 2

Im Rahmen eines zweiten Ausführungsbeispiels wurde zur Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit eines erfindungsgemäßen Erzeugnisses ein Korrosionstest gemäß dem sogenannten "Induktion Tiegel Ofen Test" (ITO-Test) durchgeführt.

Hierzu wurden zunächst ein Ausführungsbeispiel eines

erfindungsgemäßen Versatzes V I sowie ein Versatz V2 gemäß dem Stand der Technik erstellt.

Der erfindungsgemäße Versatz VI bestand aus den folgenden

Komponenten in den folgenden Massenanteilen, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes :

Eine Grundkomponente aus Sintermagnesia: 81 Masse-%;

Eine Kohlenstoffkomponente in Form von mikrokristallinem Graphit und Ruß : 7 Masse-%;

Eine Aluminiumkomponente in Form einer AlSi-Legierung: 4 Masse-%; Metallisches Silizium: 0,5 Masse-%;

Ein wässriges Bindemittel: 7,2 Masse-%;

Wasserlösliches Sulfat: 0,3 Masse-%.

Der Versatz V2 gemäß dem Stand der Technik bestand aus den folgenden Komponenten in den folgenden Massenanteilen, j eweils bezogen auf die Gesamtmasse des Versatzes :

Eine Grundkomponente aus Sintermagnesia: 82 Masse-%;

Eine Kohlenstoffkomponente in Form von mikrokristallinem Graphit und Ruß : 6,5 Masse-%;

Metallisches Silizium: 2 Masse-%;

Mikrosilika: 2,5 Masse-%; Ein wässriges Bindemittel: 7 Masse-%.

Die Sintermagnesia, die Aluminiumkomponente, das wässrige

Bindemittel, das wasserlösliche Sulfat sowie die Mikrosilika lagen gemäß Beispiel 1 vor.

Die Komponenten der Versätze V I und V2 wurden j eweils innig miteinander vermischt, anschließend in Formen gegossen und nach einer Trocknung schließlich auf etwa l .600°C aufgeheizt.

Aus dem Versatz V I wurden anschließend Erzeugnisse VI und aus dem Versatz V2 Erzeugnisse V2 erhalten.

Zur Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit der Erzeugnisse V I und V2 wurden diese als Teil einer Ofenausmauerung verwendet, an der ein Korrosionstest gemäß dem sogenannten "Induktion Tiegel Ofen Test" (ITO-Test) wie folgt durchgeführt wurde : Zunächst wurde ein Ofen errichtet, dessen feuerfeste Ausmauerung wandseitig aus Steinsegmenten gebildet war. Im späteren Schlackenbereich war die Ausmauerung aus Steinsegmenten der Erzeugnisse V I und V2 gebildet. Die feuerfeste Ausmauerung umschloss einen kreiszylindrischen Ofenraum, in den ein passender, kreiszylindrischer Metalleinsatz (60 kg Stahl) gesetzt wurde. Der Metalleinsatz wurde durch Spulen, die ringförmig außen um die Ausmauerung geführt waren, auf 1.700 °C erhitzt und erschmolzen. Auf die Stahlschmelze wurde ein Schlackenpulver (3 kg mit der chemischen Zusammensetzung gemäß Tabelle 2; Verhältnis C/S von 0,7) aufgegeben, welches aufschmolz und einen Schlackenbereich mit einer korrosiven Schlacke bildete. Die Schlacke reagierte in diesem Schlackenbereich mit den Steinsegmenten V I und V2 und beschädigte diese hierdurch korrosiv. Die Steinsegmente wurden insgesamt etwa 4 Stunden durch die Schlacke korrodiert, wobei die Schlacke jeweils nach 30, 60 und 90 Minuten um j eweils 5 Masse-% Flussspat sowie nach 120, 150, 180 und 210 Minuten um j eweils 10 % Flussspat ergänzt wurde. Anschließend wurde die Ausmauerung ausgebaut und an den Steinsegmenten V I und V2 der Korrosionsgrad getestet, nämlich die Verschleißtiefe und die Verschleiß fläche.

Tabelle 2

In Tabelle 3 sind die Ergebnisse dieses Korrosionstests wiedergegeben. Dabei gibt die„Verschleißfläche“ den Mittelwert der maximalen Querschnittsfläche der korrodierten Bereiche der Steinsegmente VI und V2 an, während„Verschleißtiefe“ den Mittelwert der maximalen Verschleißtiefe der Steinsegmente VI und V2 angibt. Wie die Werte in Tabelle 3 zeigen, liegen diese Werte bei den Steinsegmenten VI gemäß der Erfindung signifikant unterhalb der Werte bei den Steinsegmenten V2 nach dem Stand der Technik.

Tabelle 3