Domaine technique

L'invention se rapporte à des grains revêtus comportant plus de 30 % de mullite, et à des produits réfractaires obtenus à partir d'une poudre contenant de tels grains revêtus.

L'invention concerné également un procédé de fabrication d'un produit réfractaire fritté à partir de grains revêtus selon l'invention. Un tel produit réfractaire peut être en particulier utilisé dans un environnement dans lequel il est soumis à l'action de vapeur d'eau à une température supérieure à 1000°C, et notamment dans des chambres de combustion dans lesquelles la température peut atteindre 1400°C. Etat de la technique

Notamment dans ces applications, les matériaux mis en œuvre doivent présenter :

- une bonne résistance à la vapeur d'eau à haute température,

- une bonne résistance aux contraintes mécaniques,

- une bonne résistance au fluage,

- une bonne résistance aux chocs thermiques, et

- une bonne résistance aux variations thermiques.

Il est connu que l'exposition de blocs de mullite à de la vapeur d'eau à haute température peut conduire à la formation d'une couche poreuse d'alumine à la surface exposée à cette vapeur.

L'article « Water-Vapor Hot gas corrosion of ceramic materials in a combustion atmosphère », Fritsch et AL, Fraunhofer IKTS 2006 annual report, cite des exemples de matériaux adaptés.

Il existe cependant un besoin pour de nouveaux matériaux adaptés à l'environnement très spécifique des chambres de combustion, notamment des chambres de combustion de turbines à gaz.

Le but de l'invention est de satisfaire ce besoin. Résumé de l'invention

L'invention propose un grain revêtu comportant

- un grain de base comportant plus de 30% en masse de mullite ;

- un revêtement, recouvrant, au moins partiellement, ledit grain de base et constitué, pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95% de sa masse, en un matériau de revêtement choisi parmi :

- l'alumine ;

- les aluminates de lanthanide(s), de Ta, de Ti, de Se, de Y, de Mg, de Mo, et de leurs mélanges ;

- les silicates de lanthanide(s), de Se, de Y, de Zr, de Hf, et de leurs mélanges ;

- les oxydes d'un ou plusieurs éléments parmi Ti, Se, Y, Yb, Mg, Ce, Mo, Zr et Hf ;

- les phosphates de lanthanide(s) et/ou d'Y et/ou de Se ;

- et leurs mélanges.

La mullite est classiquement considérée comme sensible à la corrosion à la vapeur d'eau à haute température, comme décrit par exemple dans « The high-temperature mullite /a- alumina conversion in rapidly flowing water vapor », Schmucker et AL, Scripta Materiala 55 (2006), 1131-1134.

De plus, de manière générale, l'adhésion d'un revêtement sur un grain de base est un problème majeur lorsque le grain revêtu est susceptible de subir les contraintes sévères susmentionnées, et en particulier de subir l'action de vapeur d'eau à haute température. Les chocs thermiques et mécaniques tendent également à fissurer, voire décoller le revêtement. Enfin, les impuretés du grain de base peuvent modifier substantiellement la qualité de l'adhésion.

En outre, l'application d'un revêtement sur un grain de base conduit à un grain revêtu qui ne présente plus les propriétés de ce grain de base, ni celles du matériau de revêtement. En particulier, l'application d'un revêtement peut conduire à une dégradation sensible des propriétés du grain de base, notamment du fait de réactions chimiques entre le matériau du grain de base et ses impuretés d'une part et le matériau du revêtement et ses impuretés d'autre part. Enfin, les grains revêtus selon l'invention sont notamment destinés à constituer au moins une partie de la fraction grossière d'un produit réfractaire fritté dans lequel ils sont liés au moyen d'une matrice. La sélection des matériaux, et en particulier du matériau de revêtement, impliquait donc de rechercher une compatibilité chimique avec les composés envisagés pour constituer ladite matrice.

Les inventeurs ont donc recherché des couples « matériau de grain de base - matériau de revêtement » susceptibles de répondre à l'objectif fixé. Cette recherche a notamment conduit à écarter, comme matériau de revêtement, les matériaux présentant une température de fusion inférieure à 1400°C et la plupart des matériaux céramiques non oxydes.

Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont finalement découvert que l'association d'un grain de base comportant plus de 30% de mullite et des matériaux de revêtement sélectionnés permet de fabriquer un produit réfractaire parfaitement adapté aux applications à des chambres de combustion.

Sans être liés par cette théorie, les inventeurs expliquent les performances atteintes notamment par la capacité des matériaux de revêtement sélectionnés à réagir avec un ou plusieurs des constituants du grain de base, en particulier avec l'alumine et/ou la silice, notamment la silice libre, pour constituer, à l'interface entre le grain de base et le revêtement, une couche de transition contenant à la fois des éléments du matériau de revêtement et des éléments du matériau du grain de base. La couche de transition présenterait en conséquence des propriétés intermédiaires entre celles des matériaux du grain de base et du revêtement, facilitant l'adhésion du revêtement, même dans des conditions extrêmes d'humidité et de température.

Un grain revêtu selon l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes :

- Le grain de base comporte plus de 40%, de préférence plus de 50%>, de préférence plus de 60%), voire plus de 70%>, voire plus de 80%> de mullite, en pourcentage massique sur la base des oxydes. De préférence, le grain de base est un grain de mullite-zircone ou de mullite. De préférence encore, le grain de base est un grain de mullite, de préférence un grain de mullite électrofondue.

- Le grain de base est en un matériau polycristallin. Le grain de base est un grain fondu, c'est-à-dire obtenu par un procédé comportant une étape de fusion et une étape de durcissement par refroidissement de la matière en fusion. Bien que ce ne soit pas le mode de réalisation préféré, le grain de base peut être également un grain fritté.

Le grain de base est constitué d'oxydes pour plus de 90 %, plus de 95 %, plus de 98 %, voire sensiblement 100 % de sa masse.

Le grain de base présente une taille supérieure à 50 μιη et inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 5 mm.

Le revêtement est solide.

Le revêtement est de préférence constitué de :

une couche extérieure en ledit matériau de revêtement, et

une couche de transition, s 'étendant entre le grain de base et ladite couche extérieure, de préférence sur une épaisseur inférieure à 10% de l'épaisseur du revêtement, et présentant une composition différente des matériaux du grain de base et de revêtement.

La couche de transition comporte

- de la silice et/ou de l'alumine et/ou des impuretés initialement contenues dans les grains de base, et

- un des constituants du matériau de revêtement,

la silice, l'alumine et les impuretés initialement contenues dans la couche de transition représentant de préférence au moins 1% de la masse du revêtement.

La couche de transition comporte de la silice et au moins un des constituants du matériau de revêtement.

La couche de transition comporte de la silice et tous les constituants du matériau de revêtement.

La couche de transition comporte de la silice sous la forme d'un silicate.

Le matériau de revêtement est choisi parmi :

- A1 ₂ 0 ₃ ;

- GdA10 ₃ , Gd ₄ Al ₂ 0 ₉ , Gd ₃ Al ₅ 0i ₂ , AlTa0 ₄ , Al ₂ Ti0 ₅ , Y ₃ Al ₅ 0i ₂ , YA10 ₃ (YAP), Y ₄ A1 ₂ 0 ₉ , Yb ₄ Al ₂ 0 ₉ , YbA10 ₃ , Yb ₃ Al ₅ 0i ₂ , MgAl ₂ 0 ₄ et leurs mélanges ; - Gd ₂ Si0 ₅ , Gd ₂ Si ₂ 0 ₇ , Sc2Si207, Sc ₂ Si0 ₅ , Y ₂ Si ₂ 0 ₇ , Y ₂ Si0 ₅ , Yb ₂ Si ₂ 0 ₇ , Yb ₂ Si0 ₅ , ZrSi0 ₄ , HfSi0 ₄ , (Zr,Hf)Si0 ₄ , CaSi0 ₃ ;

Zr0 ₂ , Hf0 ₂ , Hf i0 ₄ , ScTa0 ₄ , Sc ₄ Hf ₃ 0i ₂ , Sc ₄ Zr ₃ 0i ₂ , une zircone partiellement stabilisée et/ou stabilisée, une hafnone partiellement stabilisée et/ou stabilisée, et leurs mélanges ;

LaP0 ₄ , YP0 ₄ et leurs mélanges ;

et leurs mélanges.

De préférence encore, le matériau de revêtement est choisi parmi :

- A1 ₂ 0 ₃ ; et/ou

- Gd ₄ Al ₂ 0 ₉ , AlTa0 ₄ , Al ₂ Ti0 ₅ , Y ₄ A1 ₂ 0 ₉ , Yb ₄ Al ₂ 0 ₉ , MgAl ₂ 0 ₄ , Y ₂ Si0 ₅ , Yb ₂ Si0 ₅ Gd ₂ Si0 ₅ et leurs mélanges ; et/ou

Zr0 ₂ , Hf0 ₂ , HfTi0 ₄ , ScTa0 ₄ , Sc ₄ Hf ₃ 0i ₂ , Sc ₄ Zr ₃ 0i ₂ , une zircone partiellement stabilisée et/ou stabilisée à l'oxyde d'yttrium, une hafnone partiellement stabilisée et/ou stabilisée à l'oxyde d'yttrium, et leurs mélanges ;

et leurs mélanges.

De préférence enfin, le matériau de revêtement est l'alumine. De préférence, ladite couche de transition comporte alors du silicate d'alumine.

De préférence, la couche extérieure en ledit matériau de revêtement présente une teneur en impuretés (constituants autres que ledit matériau de revêtement) inférieure à 5 %, inférieure à 2 %, inférieure à 1 %, en pourcentage massique, voire sensiblement nulle. De préférence, le matériau de revêtement présente un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du matériau du grain de base, et/ou supérieur à celui de la mullite.

L'épaisseur du revêtement est supérieure à 8 μιη, de préférence supérieure à 10 μιη, de préférence supérieure à 15 μιη, de préférence supérieure à 20 μιη et/ou inférieure à 300 μιη, voire inférieure à 250 μιη, voire inférieure à 200 μιη..

La masse du revêtement représente plus de 0,01%, plus de 0,1% et/ou moins de 100%, moins de 50%>, moins de 40%>, moins de 30%>, voire moins de 10%>, moins de 5%>, moins de 3%>, moins de 1%>, de la masse du grain de base.

Le revêtement s'étend sur plus de 50%>, de préférence plus de 60%>, de préférence plus de 70%), de préférence plus de 80%>, de préférence plus de 90%>, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 99% de la surface du grain de base. De préférence, le revêtement recouvre sensiblement toute la surface dudit grain de base.

- Le grain revêtu a subi un traitement thermique à une température supérieure à 1200°C, de préférence supérieure à 1500°C, voire supérieure à 1600°C, pendant une durée de préférence supérieure à 3 heures, de préférence supérieure à 5 heures.

- La porosité surfacique du revêtement, qui peut être mesurée à la surface du revêtement comme décrit ci-après, est inférieure à 25%, de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 15%, de préférence inférieure à 10% de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%.

Les grains revêtus selon l'invention sont notamment destinés à être utilisés dans la fraction grossière d'un matériau réfractaire fritté.

L'invention concerne donc également une poudre comportant des grains revêtus selon l'invention, et en particulier une poudre comportant :

- une fraction grossière représentant moins de 85% de la poudre, en pourcentage massique sur la base des oxydes, et constituée des particules présentant une taille supérieure ou égale à 50 μιη, dites « particules grossières », la poudre comportant au moins 5% de grains revêtus selon l'invention présentant une taille supérieure ou égale à 50 μιη, en pourcentage massique sur la base des oxydes de la poudre, et une fraction fine, formant le complément à 100% en pourcentage massique sur la base des oxydes, constituée des particules présentant une taille inférieure à 50 μιη, dites « particules matricielles».

Une poudre selon l'invention peut encore présenter une ou plusieurs caractéristiques optionnelles suivantes :

- Plus de 90 %, plus de 95 %, voire sensiblement 100 %, en pourcentage massique, des particules de la poudre présentant une taille inférieure à 10 mm, inférieure à 8 mm, voire inférieure à 5 mm.

- La fraction grossière représente moins de 80%, moins de 75%, et/ou plus de 60%, plus de 65%), voire plus de 70% de la masse des oxydes de la poudre. - La poudre contient plus de 10%, de préférence plus de 20%>, de préférence plus de 25%, voire plus de 30%, voire plus de 40% de grains revêtus selon l'invention présentant une taille supérieure ou égale à 50 μηι, en pourcentage massique sur la base des oxydes de la poudre.

- Les grains revêtus de la fraction grossière sont de préférence des grains de mullite- zircone et/ou de mullite. De préférence, les grains revêtus sont des grains de mullite électrofondue. De préférence encore, le revêtement desdits grains revêtus est en alumine.

- Lesdits grains revêtus présentent une taille inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 8 mm, voire inférieure à 5 mm.

- Les grains non revêtus de la fraction grossière qui présentent une composition identique à celle des grains de base des grains revêtus (selon l'invention) de la fraction grossière représentent moins de 50 %, moins de 40 %, moins de 30 %, moins de 20 %, moins de 10 %, moins de 5 % de la masse de la fraction grossière.

- La fraction grossière comporte des particules composées, pour plus de 95% de leur masse, d'alumine et/ou de zircone et/ou de magnésie et/ou de silice. Ces constituants peuvent donc être présents au sein d'une même particule, par exemple sous la forme d'un eutectique. Dans un mode de réalisation, la fraction grossière comporte, pour plus de 95%) de sa masse, ces particules (ou des mélanges de ces particules) et des grains revêtus selon l'invention, et en particulier des grains revêtus dont les grains de base sont en mullite-zircone et/ou en mullite, notamment électrofondue.

- La fraction fine comporte moins de 5%, moins de 2%, de préférence moins de 1% de grains revêtus selon l'invention, voire ne comporte pas de tels grains revêtus, en pourcentage en massique sur la base des oxydes de la poudre.

- La fraction fine comporte, voire est constituée, de particules composées d'alumine et/ou de zircone et/ou de magnésie et/ou de silice, de préférence composées d'alumine et/ou de silice.

- La fraction fine comporte moins de 90% de silice, en pourcentage massique sur la base des oxydes de la fraction fine.

- La poudre est constituée pour plus de 95%, plus de 99%, voire sensiblement 100% d'oxydes réfractaires, en pourcentage massique sur la base de la masse de la poudre. - La poudre présente une teneur en alumine A1 ₂ 0 ₃ supérieure à 60%, de préférence supérieure à 70%, de préférence supérieure à 80%>, de préférence supérieure à 85%, en pourcentage massique sur la base des oxydes.

- La poudre présente une teneur en silice Si0 ₂ inférieure à 30%, de préférence inférieure à 20%), de préférence inférieure à 15%, de préférence inférieure à 12%, de préférence inférieure à 10%>, en pourcentage massique sur la base des oxydes.

- La poudre est sèche, notamment au toucher. De préférence, elle présente un taux d'humidité inférieur à 3%, de préférence inférieur à 2%, de préférence encore inférieur à 1%. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un produit réfractaire fritté, comportant les étapes successives suivantes :

A) préparation d'une charge de départ par ajout d'eau dans une poudre selon l'invention,

B) mise en forme de ladite charge de départ de manière à former une préforme;

C) frittage de ladite préforme.

Le frittage peut être en particulier effectué in situ, c'est-à-dire après que le produit a été disposé dans sa position de service. L'invention concerne également un produit réfractaire comportant des grains revêtus selon l'invention, ce produit étant en particulier sous la forme d'une préforme destinée à être frittée et sous la forme d'un produit fritté.

Un grain revêtu selon l'invention peut ainsi être une particule d'une poudre selon l'invention, ou être incorporé au sein d'une préforme ou d'un produit réfractaire fritté. Dans un premier mode de réalisation préféré, les grains revêtus selon l'invention sont répartis dans la masse de la préforme ou du produit réfractaire fritté selon l'invention, et ne sont pas seulement à proximité de leur surface. De préférence, les grains revêtus selon l'invention sont répartis dans toute la masse de la préforme ou du produit fritté selon l'invention de manière sensiblement homogène. Dans un deuxième mode de réalisation, plus de 90%> en nombre des grains revêtus selon l'invention du produit réfractaire fritté ou de la préforme selon l'invention sont répartis, de préférence de manière sensiblement homogène, au sein d'une couche superficielle présentant une épaisseur supérieure à 3 mm, voire supérieure à 5 mm et, de préférence inférieure à 15 mm, voire inférieure à 10 mm.

De préférence, dans le produit réfractaire fritté, les grains revêtus présentent une porosité ouverte inférieure celle de la matrice qui les lie.

Ce produit réfractaire peut en particulier présenter l'aspect d'un bloc, notamment d'une tuile, ou l'aspect d'une couche, par exemple sous la forme d'un garnissage appliqué, par tout procédé connu, sur une paroi à protéger.

La plus petite dimension du bloc peut être supérieure à 5 mm, supérieure à 10 mm, supérieure à 20 mm.

La plus grande dimension du bloc peut être supérieure à 50 mm, supérieure à 100 mm, supérieure à 150 mm, supérieure à 200 mm.

De préférence, la porosité ouverte du produit réfractaire est inférieure à 30%, de préférence inférieure à 25%, de préférence inférieure à 20%, voire inférieure 18%.

Ce produit réfractaire peut être fabriqué suivant un procédé selon l'invention. Ce procédé permet avantageusement de fabriquer un produit réfractaire fritté selon l'invention présentant une densité apparente comprise entre 2,5 et 4 g/cm ³ , de préférence comprise entre 2,8 et 3,5 g/cm ³ .

L'invention concerne en outre un dispositif choisi parmi une chambre de combustion, notamment une chambre de combustion d'une turbine, et un reformeur, en particulier un reformeur Claus, ledit dispositif comportant un produit réfractaire selon l'invention, en particulier sous la forme d'une pièce de protection.

De manière plus générale, l'invention concerne l'utilisation d'un produit réfractaire selon l'invention dans une application où ledit produit réfractaire est soumis à des gaz, et en particulier à des gaz chargés en vapeur d'eau, lesdits gaz présentant une température supérieure à 1000°C, supérieure à 1200°C, supérieure à 1400°C, voire supérieure à 1500°C. L'invention concerne notamment l'utilisation d'un produit réfractaire selon l'invention dans une application de reformage de gaz, notamment dans un reformeur Claus. Définitions

On appelle « matériau céramique » tout matériau non métallique et non organique. Classiquement, un « mélange » de constituants peut prendre la forme d'un composé défini, par exemple HfTiC , d'une solution solide, par exemple de Cr ₂ 0 ₃ et de A1 ₂ 0 ₃ , ou d'une dispersion d'un oxyde dans un autre.

On appelle « zircone partiellement stabilisée et/ou stabilisée », une zircone partiellement stabilisée ou stabilisée à l'aide d'un stabilisant et présentant moins de 50% de sa masse sous la phase cristallo graphique monoclinique. Les autres phases cristallographiques en présence sont la phase cubique et la phase quadratique. La quantité de zircone stabilisée et/ou partiellement stabilisée est mesurée par diffraction X.

On appelle « haf one partiellement stabilisée et/ou stabilisée », une hafnone partiellement stabilisée ou stabilisée à l'aide d'un stabilisant et présentant moins de 50% de sa masse sous la phase cristallo graphique monoclinique. Les autres phases cristallographiques en présence sont la phase cubique et la phase quadratique. La quantité d'hafnone stabilisée et/ou partiellement stabilisée est mesurée par diffraction X.

Par « taille d'une particule », on entend la dimension d'une particule donnée classiquement par une caractérisation de distribution granulométrique réalisée avec un granulomètre laser. Le granulomètre laser utilisé pour les exemples est un

Partica LA-950 de la société HORIBA.

On appelle « taille médiane » d'un ensemble de particules, en particulier au sein d'un matériau d'imprégnation d'une poudre, le percentile D ₅₀ , c'est-à-dire la taille divisant les particules en première et deuxième populations égales en masse, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules présentant une taille supérieure, ou inférieure respectivement, à la taille médiane.

Par « temporaire », on entend « éliminé du produit pendant le frittage ».

Sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques.

Les différentes caractéristiques d'un produit selon l'invention peuvent être déterminées par les méthodes de caractérisation utilisées pour les exemples ci-dessous. Brève description des figures

La figure 1 est un cliché obtenu au moyen d'un microscope à balayage électronique (MEB). Elle représente, en coupe, une partie d'un grain revêtu selon l'invention, en l'occurrence une coupe d'un grain de l'exemple G2 décrit ci-après.

Les figures 2 et 3 représentent, après avoir réalisé le test de corrosion à la vapeur d'eau, une coupe polie des produits réfractaires RI et R3, respectivement, un revêtement en alumine ayant été, préalablement au test, déposé sur la surface extérieure du produit RI, hors invention.

Description détaillée

La fabrication de grains revêtus selon l'invention peut être réalisée suivant toute technique connue de l'homme du métier. De préférence, elle résulte d'un procédé comportant les étapes suivantes :

a) préparation d'une barbotine contenant des particules en matériau de revêtement en suspension ;

b) trempage de grains de base dans ladite barbotine, puis extraction des grains ainsi mouillés ;

c) optionnellement, séchage des grains mouillés ;

d) optionnellement, traitement thermique.

A l'étape a), on désigne par « barbotine » une suspension de particules en matériau de revêtement ou de précurseurs desdits matériaux de revêtement dans un liquide, généralement de l'eau, avec ou sans additifs tels que dispersants, défloculants, polymères, etc. De préférence, la barbotine comporte un agent liant temporaire, c'est-à-dire éliminé pendant le séchage et/ou le frittage. La barbotine peut être fabriquée dans un récipient selon des techniques connues de l'homme du métier par mélange et homogénéisation des particules et de la quantité souhaitée de liquide. Les particules peuvent présenter une taille médiane compris entre 0,1 et 50 μιη. La barbotine comporte typiquement plus de 60 % de matières sèches.

Selon l'invention, le matériau de revêtement est choisi parmi :

- l'alumine ;

- les aluminates de lanthanide(s), de Ta, de Ti, de Se, de Y, de Mg, de Mo, et de leurs mélanges ; - les silicates de lanthanide(s), de Se, de Y, de Zr, de Hf, et de leurs mélanges ;

- les oxydes d'un ou plusieurs éléments parmi Ti, Se, Y, Yb, Mg, Ce, Mo, Zr et Hf ;

- les phosphates de lanthanide(s) et/ou d'Y et/ou de Se ;

- et leurs mélanges.

Les mélanges des différents matériaux cités ci-dessus au sein d'un matériau de revêtement peuvent être sous la forme d'un composé défini, d'une solution solide, ou d'un mélange plus ou moins intime des matériaux (dispersoïde par exemple).

Le matériau de revêtement présente de préférence un coefficient de dilatation thermique compris entre 4.10 ^"6 °C ^_1 et 10.10 ^"6 °C ^_1 , de préférence inférieur ou égal à 9. 10 ^"6 °C ^_1 . De préférence encore, le matériau de revêtement est choisi de manière que son coefficient de dilatation thermique, à température ambiante, soit supérieur à celui du matériau du grain de base. A haute température, la couche d'enrobage est ainsi comprimée, ce qui limite les risques de fissures, voire de désolidarisation du revêtement.

Le matériau de revêtement présente de préférence une température de fusion supérieure ou égale à la température d'utilisation du produit réfractaire fritté dans lequel les grains revêtus sont destinés à être incorporés, et/ou supérieure à la température de frittage utilisée pour fabriquer ledit produit réfractaire.

A l'étape b), les grains de base sont immergés provisoirement dans la barbotine. Optionnellement, un mélange peut améliorer le mouillage des grains de base par la barbotine. Les grains mouillés sont des grains revêtus selon l'invention.

A l'étape c), après avoir été trempés dans la barbotine, les grains mouillés peuvent optionnellement être séchés. Le revêtement est alors avantageusement solide.

Tous les procédés de séchage conventionnels peuvent être utilisés.

A l'étape d), les grains mouillés et éventuellement séchés peuvent optionnellement subir un traitement thermique De préférence, les grains mouillés sont séchés et subissent un traitement thermique. Dans un mode de réalisation, ces opérations s'effectuent en une seule étape de procédé.

Le traitement thermique est adapté de manière à ajuster la porosité surfacique du revêtement à l'application visée. En particulier, les grains revêtus peuvent subir une cuisson à une température comprise entre 1200°C et 1700°C, pendant une durée de 5 heures

La porosité surfacique, qui peut être mesurée comme décrit ci-après, peut être en particulier inférieure à 25%, de préférence inférieure à 20%, de préférence inférieure à 15%), de préférence inférieure à 10%> de préférence inférieure à 5%, de préférence inférieure à 3%, voire inférieure à 2%. Les inventeurs considèrent qu'une porosité surfacique inférieure à 3% ne peut être obtenue qu'en faisant subir un traitement thermique au grain revêtu. La porosité surfacique d'un grain n'ayant pas subi de traitement thermique est typiquement supérieure à 20%>.

La mise en œuvre d'un traitement thermique permet avantageusement d'obtenir un revêtement qui ne présente ni craquelures, ni écailles. Elle conduit également à améliorer considérablement l'adhésion du revêtement.

Sur les grains revêtus ayant subi un traitement thermique, les inventeurs ont mis en évidence, par microsonde, la présence, dans le revêtement, à l'interface avec le grain de base, d'une couche de transition enrichie en silice, cette silice provenant du grain de base. Par exemple, dans un grain de mullite électro fondue recouvert d'un revêtement d'alumine, un traitement thermique à 1420°C a conduit à une fine couche de transition entre la mullite du grain de base et l'alumine du revêtement, ladite couche de transition comportant du silicate d'alumine.

Le traitement thermique peut également résulter d'un frittage d'une préforme pour fabriquer un produit réfractaire selon l'invention, comme expliqué ci-après. Un tel frittage conduit également à l'apparition d'une couche de transition.

Dans un mode de réalisation, les grains revêtus selon l'invention, par exemple fabriqués suivant les étapes a) à d) ci-dessus, sont destinés à la fabrication d'un produit réfractaire fritté. Il peut alors être utile de préparer une poudre selon l'invention « prête à l'emploi ».

A cet effet, on sélectionne de préférence des grains revêtus selon l'invention présentant une taille supérieure ou égale à 50 μιη, afin qu'ils puissent constituer au moins une partie de la fraction grossière. Des particules grossières, en particulier en un matériau céramique choisi parmi l'alumine, la zircone, la magnésie, la silice et leurs mélanges, peuvent compléter les grains revêtus selon l'invention pour constituer la fraction grossière.

On sélectionne également des particules matricielles. Ces dernières sont destinées, après frittage, à constituer la matrice du matériau réfractaire.

Enfin, de préférence, on ajoute un additif de mise en forme, de manière que la quantité d'additif de mise en forme représente moins de 6% de la masse obtenue. L'additif de mise en forme est de préférence choisi dans le groupe constitué par :

les argiles ;

les plastifiants, comme le Polyéthylène Glycol (PEG) ou l'alcool polyvinylique (APV) ;

les ciments, de préférence à plus de 70%d'alumine ;

les alumines hydratables, comme la boehmite ;

les liants, dont les liants temporaires organiques tels que des résines, les lignosulfonates, la carboxyméthylcellulose ou la dextrine ; les défloculants, tels que des polyphosphates de métaux alcalins, des polyacrylates de métaux alcalins, des polycarboxylates ; et les mélanges de ces produits.

De préférence, l'additif de mise en forme est choisi dans le groupe constitué par les ciments, les défloculants, les argiles, les lignosulfonates, l'APV et leurs mélanges.

La poudre peut alors être conditionnée, par exemple en sacs, notamment de type « big bags », ou en fûts. La préparation de la charge de départ pour fabriquer la préforme en est facilitée.

A partir de cette poudre, un produit réfractaire selon l'invention peut être fabriqué suivant un procédé comportant les étapes A) à C) ci-dessus.

A l'étape A), on prépare une charge de départ par ajout d'eau dans la poudre.

La quantité d'eau est adaptée à l'étape B). Par exemple, dans le cas d'une mise en forme par pressage à froid, un ajout d'une quantité d'eau comprise entre 1,5% et 4%, en pourcentage massique sur la base de la poudre sans tenir compte des additifs de mise en forme, est préféré. Dans le cas d'une mise en forme faisant intervenir une liaison hydraulique, un ajout d'une quantité d'eau comprise entre 3 et 9%, en pourcentage massique sur la base de la poudre sans tenir compte des additifs de mise en forme, est préféré.

La charge de départ est mélangée pour obtenir une masse homogène, apte à être mise en forme à l'étape B), par exemple par coulage dans un moule ou projection sur une paroi.

A l'étape B), toutes les méthodes connues peuvent être envisagées.

A l'étape C), les conditions de frittage, et en particulier la température de frittage, dépendent de la composition de la poudre. Généralement, une température de frittage comprise supérieure à 1400°C, voire supérieure à 1450°C et/ou inférieure à 1900°C, voire inférieure à 1750°C est bien adaptée.

Dans le produit réfractaire obtenu, le revêtement reste visible sur une coupe du produit réfractaire, même lorsque la matrice est de même nature que le revêtement. En effet, il est possible de différentier par des observations en microscopie électronique à balayage (MEB) ou à l'aide d'une microsonde, le revêtement de la matrice, notamment par le fait que le revêtement présente une porosité plus faible que la porosité de la matrice, ce qui génère une gangue autour du grain de base visible entre autre à l'aide de ces méthodes.

En particulier, la figure 1 représente un grain revêtu 10 comportant un grain de base 12 de mullite et un revêtement 14 d'alumine s'étendant à la surface du grain de base 12. La matrice est référencée 16. Exemples

Des grains revêtus G2 et G3 selon l'invention ont été fabriqués selon un procédé comportant des étapes a) à d) décrites ci-dessus. Les grains Gl n'ont pas été revêtus.

Plus particulièrement, une barbotine a été préparée par mise en suspension d'une poudre d'alumine de pureté supérieure à 99% et de taille médiane 10 μιη dans une solution d'alcool polyvinylique (APV).

Des grains de mullite électro fondue présentant des tailles comprises entre et 50 μιη et 2 mm ont été versés et mélangés dans la barbotine, puis extraits de ladite barbotine. Les grains de mullite mouillés de barbotine ont ensuite été séchés pendant 24 heures à 110°C, puis traités thermiquement à une température T pendant six heures. Des analyses par microsonde ont permis d'observer, dans les grains revêtus G2 et G3, la présence d'une couche de transition entre le grain de base en mullite et l'alumine formant la couche supérieure du revêtement. Cette couche de transition comporte de la silice sous la forme d'un silicate d'alumine.

Une observation des grains revêtus G2 et G3 a montré qu'après frittage toute la surface des grains de base est recouverte par un revêtement à base d'alumine.

Les grains revêtus Gl, G2 et G3 ont ensuite été utilisés pour réaliser des poudres PI, P2 et P3, respectivement. De la dextrine de maïs et de l'huile hydrosoluble ont été utilisées comme additifs de mise en forme.

Les poudres PI, P2 et P3 ont ensuite été utilisées pour fabriquer des produits réfractaires frittés RI , R2 et R3, respectivement. A cet effet, elles ont été mélangées avec 2,6% d'eau, en pourcentages massique sur la base de la poudre, de manière à former une charge de départ. La charge de départ a été pressée sous la forme de barrettes de dimensions 112 x 23 x 20 mm ³ avec une presse mécanique simple effet, sous une pression de 470 kg/cm ² . Ces barrettes ont ensuite été frittées à une température de 1650°C, maintenue pendant 6 heures, la vitesse de montée en température étant de 100°C/h. Après le palier de température, la température a été diminuée, la vitesse de descente en température étant de 100°C/h jusqu'à 800°C, la descente en température étant libre ensuite jusqu'à la température ambiante.

La porosité surfacique d'un revêtement d'un grain revêtu est le pourcentage de la surface d'une coupe de ce revêtement occupée par les pores. Pour les exemples, elle a été évaluée de la manière suivante :

Préparation de l 'échantillon

Au moins 200 grains sont prélevés aléatoirement. Ils sont ensuite enrobés dans une résine époxy et polis à l'aide de papier abrasif de granulométrie décroissante P80 à P1200. Le polissage final est effectué sur feutre avec une suspension aqueuse de diamant à 3μιη de taille médiane de particule.

Prise de clichés

Des clichés sont ensuite réalisés à l'aide d'un microscope électronique à balayage (MEB), de préférence dans un mode utilisant les électrons rétrodiffusés (mode BSE) afin d'obtenir un très bon contraste entre les différentes phases. Chaque cliché présente au minimum 1280x960 pixels, sans prendre en compte la barre d'échelle. Le grandissement utilisé est tel que la largeur de l'image est comprise entre 20 fois et 400 fois la taille moyenne des pores. Un premier cliché peut être réalisé grâce à une estimation visuelle de la taille moyenne des pores.

Préalablement à l'analyse de la porosité surfacique, il est nécessaire de s'assurer que les porosités soient discernables à l'œil nu sur le cliché et que les porosités ainsi que le fond continu apparaissent plus obscurs que le matériau observé.

Analyse d'image de la porosité surfacique

L'image est analysée à l'aide du logiciel JMicrovision vl .2.7 2002-2008, disponible sur http://www.jmicrovision.com.

• Ouvrir l'image dans Jmicro vision

• Sélectionner la rubrique « object extraction »

• Sélectionner "Color or gray intensity threshold"

o Dans la fenêtre ouverte, choisir la rubrique « Area » et matérialiser grâce à « Area editor » et l'outil polygone la zone de revêtement à analyser sur le grain. Renommer cette zone « revêtement » et la sélectionner comme zone d'analyse.

o Sélectionner la rubrique « Fill object » et sélectionner cette option o Dans la rubrique « Treshold », dans l'onglet « Red », déplacer les index jusqu'à remplir parfaitement les pores de la couleur rouge, o Dans la rubrique « Assign class », ajouter une classe nommée « Porosité » et la sélectionner,

o Appuyer sur « Process » : Les pores sont alors entourés en rouge, o Aller dans la fenêtre « Data Viewer » et sélectionner le mode « Classes » et appuyer sur « Compute resuit from Area »

o La porosité surfacique est indiquée dans la colonne « Revêtement (image surface %) »

o 200 pores doivent être analysés et la même mesure est répétée sur 10 clichés différents. La moyenne de ces analyses donne la porosité surfacique du revêtement. L'épaisseur du revêtement d'un grain est l'épaisseur moyenne de ce revêtement. Pour les exemples, elle a été évaluée de la manière suivante :

La préparation de l'échantillon est la même que pour l'analyse de porosité surfacique.

Prise de clichés

Des clichés sont réalisés à l'aide d'un microscope optique. Chaque cliché présente au minimum de 2080* 1544 pixels, sans prendre en compte la barre d'échelle. Le grandissement utilisé est tel que la largeur de l'image est comprise entre 20 fois et 100 fois l'épaisseur moyenne du revêtement. Un premier cliché peut être réalisé grâce à une estimation visuelle de l'épaisseur du revêtement.

Préalablement à l'analyse de l'épaisseur du revêtement, il est nécessaire de s'assurer que le revêtement est discernable à l'œil nu sur le cliché.

Analyse d'image de l'épaisseur de revêtement

L'image est analysée à l'aide du logiciel JMicrovision vl .2.7 2002-2008, disponible sur http://www.jmicrovision.com/

· Ouvrir l'image dans Jmicro vision

• Sélectionner l'outil « droite » dans la barre d'outils et effectuer une mesure d'épaisseur en 10 endroits du revêtement sur la périphérie de chaque grain à équidistance les uns des autres. Cette opération est répétée sur 10 grains pris aléatoirement parmi les grains initialement prélevés.

· Aller dans la fenêtre « Data Viewer » et sélectionner dans Data « 1D measurement ». Une moyenne doit alors être effectuée sur l'échantillon de données de la colonne « Line length ».

Les mesures de la densité apparente et de la porosité ouverte, des produits réfractaires ont été réalisées par mesures hydrostatiques suivant la norme NF EN 993-1., sur des échantillons de dimensions 125 x 25 x 25 mm ³ .

La mesure du module de rupture (MOR) des produits réfractaires a été effectuée selon la norme NF EN 993-6.

Un test de corrosion à la vapeur d'eau a été réalisé sur les produits réfractaires suivant la méthode suivante : Ce test s'effectue dans un four tabulaire, dont le tube est en alumine AL99 pure. Les échantillons sont des barrettes de 114*23*20mm ³ disposées sur deux plaques d'alumine pures superposées. Le four est porté à 1400°C puis maintenu à cette température pendant 320 heures. Une injection d'une solution aqueuse sodée à 0,15g/l de Na est effectuée à l'entrée du four et une évacuation de la vapeur d'eau est assurée par condensation avec un réfrigérant en partie arrière du four.

Les paramètres suivants sont évalués avant et après le passage dans le four :

le module de rupture (MOR) de l'échantillon,

la variation de module de rupture (AMOR%).

La variation de module de rupture AMOR% est définie comme étant :

100.(MOR avant test- MOR après test)/(MOR avant test).

Les inventeurs considèrent qu'une diminution de 5% de la variation de module de rupture AMOR% par rapport au produit réfractaire RI représente une amélioration significative.

Les caractéristiques des grains revêtus, des poudres et des produits réfractaires, ainsi que les résultats obtenus sont résumés dans le tableau 1 suivant :

(*) Exemple comparatif Tab eau 1 Comme le montre le tableau 1, les produits réfractaires R2 et R3 selon l'invention présentent une variation de module de rupture AMOR%> plus faible que celle du produit réfractaire RI qui ne contient pas de grains de mullite enrobés d'alumine. L'amélioration est respectivement de 33% (100.(18-12)718) et de 61% (100.(18-7)718). Ces produits réfractaires présentent en outre un module de rupture MOR supérieur à celui du produit réfractaire RI, avant comme après le test de corrosion. La résistance mécanique au cours de l'utilisation en est avantageusement améliorée.

Enfin, une comparaison entre les produits réfractaires R2 et R3 montre l'intérêt d'un traitement thermique à haute température, en particulier à une température supérieure à 1500°C.

Par ailleurs, un test de corrosion à la vapeur d'eau a été réalisé dans les mêmes conditions que celles décrites ci-dessus, sur le produit réfractaire RI après avoir déposé, à sa surface extérieure, un revêtement en alumine d'une épaisseur égale à 400 μιη, identique à celui utilisé pour revêtir les grains de mullite G3.

Des clichés ont été pris au microscope optique sur des coupes polies de ce produit RI revêtu et sur le produit réfractaire R3 (figures 2 et 3, respectivement). Une comparaison de ces clichés permet de mettre en évidence une meilleure résistance du produit réfractaire R3 selon l'invention. En effet, la profondeur jusqu'à laquelle les grains de mullite ont été attaqués par la vapeur d'eau est de 4,5 mm pour le produit réfractaire RI revêtu d'une couche d'alumine et inférieure à 1 mm pour le produit R3.

Ces mesures montrent donc un meilleur comportement au test de corrosion à la vapeur d'eau d'un produit réfractaire selon l'invention comportant des grains de mullite, lesdits grains présentant un revêtement en alumine, par rapport à un produit réfractaire comportant des grains de mullite, ledit produit réfractaire présentant un revêtement en alumine déposé sur sa surface extérieure.

Comme cela apparaît clairement à présent, l'invention fournit donc de nouveaux matériaux adaptés à l'environnement très spécifique des chambres de combustion.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation fournis à titre d'exemples.

En particulier, il est possible de fabriquer des grains selon l'invention en utilisant une technique de projection à chaud de particules, ce qui, avantageusement, permet de former le revêtement et de le fritter en une seule étape.