Die Erfindung betrifft ein Kältegerät, insbesondere ein Haushaltskältegerät, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines

Kältegeräts nach dem Patentanspruch 13.

Bei der Produktion von Kältegeräten wird üblicherweise in einem Kunststofftiefzieh- verfahren ein Innenbehälter erzeugt, der den Kühlraum definiert. An diesem Innenbehälter werden in einem Vormontageschritt diverse Gerätekomponenten montiert. Anschließend wird der entsprechend vormontierte Innenbehälter zusammen mit Geräte-Außenwänden in eine Schäumanlage gegeben, in der ein zwischen den Außenwänden und dem

Innenbehälter gebildeter Hohlraum mittels eines Isolierschaumes ausgeschäumt wird. Nach der Schaumaushärtung kann der so entstandene Gerätekorpus in einer

Endmontage zu einem fertigen Kühl- bzw. Gefriergerät weiterverarbeitet werden. Dieser Produktionsprozess bringt starre Produktionsstrukturen mit sich, wobei insbesondere die aus fertigungstechnischen Gründen erforderliche Taktzeit der Schäumanlage für eine insgesamt vergleichsweise lange Produktionszeitdauer verantwortlich ist.

Aus der DE 21 08 216 ist ein gattungsgemäßes Kältegerät bekannt, bei dem der

Gerätekorpus aus einer kastenförmigen Vormontageeinheit besteht, die eine Deck- sowie eine Bodenwand und eine Rückwand aufweist, die an Biegekanten ineinander übergehen. Die kastenförmige Vormontageeinheit ist aus einem mehrlagigen Verbundmaterial- Zuschnitt hergestellt, der in einem nicht näher dargelegten Prozess erzeugbar ist. An den gewünschten Biege- oder Knickstellen ist der Materialverbund gegebenenfalls auf Gehrung eingeschnitten, ohne jedoch durch die innere Deckschicht zu schneiden.

Dadurch ist der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene Schaumkörper freigelegt. Darüber hinaus ist auch an der umlaufenden Zuschnittkante der

Vormontageeinheit der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene Schaumkörper freigelegt. Der an der Vormontageeinheit freigelegte Schaumkörper muß anschließend in einem aufwändigen Bearbeitungsschritt durch Klebemittel oder

Dichtmittel diffusionsdicht geschlossen werden. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Kältegerät, insbesondere ein Haushaltskältegerät, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Kältegerätes bereitzustellen, das in reduzierter Produktionszeit sowie fertigungstechnisch einfach herstellbar ist.

Unter einem Kältegerät wird insbesondere ein Haushaltskältegerät verstanden, also ein Kältegerät das zur Haushaltsführung in Haushalten oder eventuell auch im

Gastronomiebereich eingesetzt wird, und insbesondere dazu dient Lebensmittel und/oder Getränke in haushaltsüblichen Mengen bei bestimmten Temperaturen zu lagern, wie beispielsweise ein Kühlschrank, ein Gefrierschrank, eine Kühlgefrierkombination oder ein Weinlagerschrank.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 13 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart. Erfindungsgemäß hat das Kältegerät zumindest eine, einen Kühlraum definierende Begrenzungswand, die ein mehrlagiger Verbundmaterial-Zuschnitt ist, der zwei Deckschichten mit einem zwischengeordneten Isoliermaterial aufweist. Der Verbundmaterial- Zuschnitt kann in einem, im Wesentlichen kontinuierlichen Fertigungsprozess aus zwei voneinander separaten Deckschicht-Endlosbahnen herstellgestellt werden, zwischen denen das Isoliermaterial einbringbar ist. Erfindungsgemäß sind in zumindest einer der Deckschichten Ausprägungen vorgesehen, deren Formgebung von der zu erfüllenden Funktion abhängt.

Beispielhaft können die Ausprägungen derart dimensioniert sein, dass sie als Sollbiege- stellen für einen nachfolgenden Biegevorgang eingesetzt werden können. In dem Biegevorgang wird aus dem Verbundmaterial-Zuschnitt zumindest teilweise ein kastenförmiger Gerätekorpus gebildet, der den Kühlraum begrenzt. Alternativ dazu können die

Ausprägungen in der zu bildenden Deckschicht eine Versteifungsstruktur ergeben, die die Formstabilität der zu bildenden Begrenzungswand erhöht. Außerdem können die Aus- prägungen später beschriebene seitliche Randstege sein, um die beiden Deckschichten an den Seitenrändern des Verbundmaterial-Zuschnitts diffusionsdicht miteinander zu verbinden. Die beiden oben genannten Deckschicht-Endlosbahnen können in einem Fertigungs- prozess kontinuierlich von Rollen abgewickelt und unter Einbringung des Isoliermaterials an einer Fügestation einer Fertigungsanlage zusammengefügt werden. Hierbei kann das bevorzugt aus Polyurethanschaum gebildete Isoliermaterial in Klebeverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen treten. Die Einzelschichten ergeben nach diesem Fügeschritt eine mehrlagige Verbundmaterial-Endlosbahn, aus der der Verbundmaterial- Zuschnitt in vorgegebener Zuschnittlänge zuschneidbar ist.

Der vor dem Zusammenfügen erfolgende Schaumeintrag kann unter Druck sowie unter Hitze auf eine bodenseitig angeordnete Deckschicht-Endlosbahn aufgebracht werden. Zusätzlich können weitere Einbauten, wie etwa Versorgungskanäle für elektrische Leitungen oder für eine Kaltluftströmung, zwischen den beiden Deckschicht-Endlosbahnen in das Isoliermaterial eingeschäumt werden.

Die erfindungsgemäßen Ausprägungen können bevorzugt bereits vor einem Zusammen- fügen der Deckschicht-Endlosbahnen in der Fügestation eingebracht werden. In diesem Fall ist der Fügestation in der Fertigungsrichtung eine Profilierstation vorgelagert, in der die unterschiedlich ausgestalteten Ausprägungen in die jeweilige Deckschicht-Endlosbahn einformbar ist. Die Ausprägungen können dabei parallel zur Fertigungsrichtung der Deckschicht-Endlosbahnen verlaufen.

Der in der oben erwähnten Fertigungsanlage herstellbare Verbundmaterial-Zuschnitt kann plattenförmig beziehungsweise ebenflächig bereitgestellt werden und mit den entsprechenden Sollbiegestellen versehen sein. In einem darauffolgenden Formgebungsschritt kann durch Biegen oder Umklappen eine Vormontageeinheit des zu fertigenden Gerätekorpus geformt werden. Die Vormontageeinheit kann Rück- und Seitenwände aufweisen, die nach dem Biegevorgang über Biegekanten materialeinheitlich und einstückig miteinander verbunden sind. Die im Zusammenbaustand vertikal hochgestellten Rück- und Seitenwände der Vormontageeinheit weisen oben und unten offene Stirnseiten auf, an denen jeweils als separate Bauteile vorgehaltene Decken- und Bodenteile angeordnet werden können.

Für einen fertigungstechnisch einwandfrei durchführbaren Biegevorgang kann die die Sollbiegestelle bildende Ausprägung durch eine Materialschwächung in zumindest einer der Deckschichten oder der Isoliermaterialschicht gebildet sein. Als besonders vorteilhaft hat sich eine Reduzierung der Schichtdicke des zwischen den beiden Deckschichten angeordneten Isoliermaterials erwiesen. In diesem Fall ist einerseits die Gesamtdicke des Verbundmaterials reduziert. Andererseits bleibt das Isoliermaterial zwischen den beiden Deckschicht-Endlosbahnen diffusionsdicht eingebettet, da die Deckschicht-Endlosbahnen nicht durchtrennt werden.

Zur Realisierung einer solchen Sollbiegestelle kann die Ausprägung in der äußeren Deckschicht eingeformt sein und in die Isoliermaterialschicht einragen, und zwar unter Reduzierung der Schichtdicke des Isoliermaterials. Die beiden inneren und äußeren Deckschichten können dagegen auch im Bereich der Sollbiegestelle mit gleichbleibender Schichtdicke ausgeführt sein.

Aus gestaltungstechnischen Gründen kann ein besonders kleiner Biegeradius an der dem Kühlraum zugewandten Biegekante der inneren Deckschicht von Vorteil sein. Vor diesem Hintergrund ist es bevorzugt, wenn die Sollbiegestelle an der inneren Deckschicht eine Ausprägung ist, die als Materialaussparung ausgeführt ist, die unmittelbar in die innere Deckschicht eingearbeitet ist. Die Materialaussparung ist bevorzugt an der vom Kühlraum abgewandten Seite der inneren Deckschicht vorgesehen. Im Bereich dieser Materialaussparung weist die innere Deckschicht eine reduzierte Schichtdicke auf.

Je nach geometrischer Gestaltung dieser Materialaussparung kann der Biegeradius der Biegekante variiert werden. Bevorzugt kann die Sollbiegestelle neben dieser an der inneren Deckschicht gebildeten Materialaussparung zusätzlich die oben erwähnte Einformung an der äußeren Deckschicht aufweisen, die nach Art einer V-förmigen Sicke gestaltet sein kann. Der Scheitelpunkt dieser Sicke kann dabei bis unmittelbar an die Materialaussparung der inneren Deckschicht herangeführt sein, wodurch in besonders günstiger Weise ein einfacher Biegevorgang mit optisch einwandfreier Biegekante erzielbar ist. In einer weiteren Ausführungsform können die Ausprägungen Randstege sein. Dies sind an den Seitenrändern des Verbundmaterial-Zuschnitts von den Deckschichten hochgezogen. Die Randstege sind insbesondere bei der Erzeugung der Verbundmaterial-Endlosbahn von Vorteil. In diesem Fall können die Randstege an einer bodenseitigen Deck- schicht-Endlosbahn ein nach oben offenes, wannenförmiges Profil ergeben. In das wannenförmige Profil kann das meist in flüssiger Form vorgesehene Isoliermaterial eingefüllt werden, ohne dass es seitlich über die Seitenränder der bodenseitigen

Deckschicht-Endlosbahn auslaufen kann. Auf diese Weise kann während eines offenen Schäumungsvorgangs das noch flüssige Isoliermaterial schaumdicht in der bodenseitigen Deckschicht-Endlosbahn eingefasst sein. Anschließend können die beiden Deckschicht- Endlosbahnen mit zwischengeordnetem Isoliermaterial diffusionsdicht zusammengefügt werden.

Zur schaumdichten Verbindung der beiden Deckschichtbahnen können an beiden Deck- schicht-Endlosbahnen jeweils einander zugewandte Randstege ausgebildet sein. Diese werden in der Fügestation einander überlappend beispielsweise in einem Klebevorgang miteinander diffusionsdicht verbunden.

Der erfindungsgemäß hergestellte Verbundmaterial-Zuschnitt kann nach einer Form- gebung durch Biegen oder Umklappen eine kastenförmige Vormontageeinheit des Gerätekorpus bilden. Diese Vormontageeinheit kann aus Rück- und Seitenwänden bestehen, die miteinander über Biegekanten materialeinheitlich und einstückig verbunden sind. In einem Zusammenbauzustand kann eine derart ausgeführte Vormontageeinheit oben und unten jeweils offene Stirnseiten aufweisen, in die als separate Bauelemente jeweils ein Deckenteil und ein Bodenteil einsetzbar sind.

An den, beim Zuschneiden gebildeten Zuschnittkanten des Verbundmaterial-Zuschnitts ist das Isoliermaterial jeweils freigelegt. Bevorzugt können daher die Decken- und Bodenteile die Zuschnittkanten der Vormontageeinheit diffusionsdicht überdecken. Die Decken- und Bodenteile können daher bevorzugt mittels Klebe- und Dichtmittel diffusionsdicht auf die oberen und unteren Ränder der Vormontageeinheit aufgeklebt werden.

Im Zusammenbauzustand können die oben beschriebenen diffusionsdicht geschlossenen Seitenränder des Verbundmaterial-Zuschnitts die Beschickungsöffnung des Kältegerätes bevorzugt seitlich begrenzen. Die Beschickungsöffnung kann außerdem oberseitig und unterseitig durch die oben genannten Decken- und Bodenteile begrenzt sein. Ein derart gestaltetes Kältegerät ist insbesondere geeignet zur Ausführung mit einer Umluftkühlung, bei der im Deckenteil eine Verdampfereinheit sowie eine Lüftereinheit modulartig integriert sind. Die Kälteerzeugung findet demnach im Deckenteil statt, wobei mithilfe der Lüftereinheit eine Kühlluftströmung in den Kühlraum geführt wird. Im Bodenteil kann demgegenüber eine Verdichtereinheit des Kältemittelkreislaufes angeordnet sein, die über Kältemittelleitungen mit der Verdampfereinheit in Verbindung ist.

Die erfindungsgemäßen Ausprägungen können in einem Profilierschritt in die Deckschicht-Endlosbahnen eingearbeitet werden. Der Profilierschritt erfolgt bevorzugt bereits vor dem Fügeschritt, bei dem die Deckschicht-Endlosbahnen und das Isoliermaterial zusammengefügt werden. In diesem Fall können die inneren und/oder äußeren Deckschicht-Endlosbahnen in der Profilierstation jeweils separat voneinander mit speziell ausgeführten Profilierungen versehen werden.

Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 in einer perspektivischen Darstellung ein Kältegerät mit Umluftkühlung im

Zusammenbauzustand;

Fig. 2 das Kältegerät in einer Seitenschnittdarstellung;

Fig. 3 bis 5 jeweils aufeinanderfolgende Herstellungsschritte zur Herstellung einer Vor- montageeinheit;

Fig. 6 bis 8 jeweils Detailansichten der aus dem Verbundmaterial-Zuschnitt hergestellten Vormontageeinheit; Fig. 9 in einer vergrößerten, teilweisen Explosionsdarstellung die Vormontageeinheit mit dem Deckenteil; Fig. 10 in einer Detailansicht einen Seitenrand des Verbundmaterial-Zuschnitts mit einer schäum- oder diffusionsdichten Verbindung zwischen den beiden Deckschichten des Verbundmaterial-Zuschnittes;

Fig. 11 in einer Prinzipdarstellung eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbundmaterial-Zuschnitts;

Fig. 12 in einer Schnittdarstellung die innere Deckschicht eines Verbundmaterial- Zuschnitts; Fig. 13 einen Biegevorgang an der in der Fig. 12 gezeigten inneren Deckschicht des Verbundmaterial-Zuschnitts; und

Fig. 14 in einer teilweisen Schnittansicht den Übergang von der Rückwand zur

Seitenwand des Gerätekorpus.

In der Fig. 1 ist ein mit Umluftkühlung arbeitendes Kältegerät gezeigt. Das Kältegerät weist einen Gerätekorpus 1 sowie Gerätetüren 2, 3 auf, die jeweils die Beschickungsöffnungen 6 der Kühlräume 4, 5 unabhängig voneinander schließen oder öffnen können. Beide Kühlräume 4, 5 sind durch Seitenwände 9, durch eine Rückwand 11 sowie durch ein Bodenteil 13 und ein Deckenteil 15 definiert. Zwischen den beiden Kühlräumen 4 und 5 ist ein Raumteiler 14 als Zwischenboden angeordnet.

Wie aus der Fig. 2 hervorgeht, ist im Deckenteil 15 eine Verdampferkammer 17 mit einem Verdampfer 19 sowie einem Lüfter 21 integriert. Im Kühlbetrieb kann mittels des Lüfters 21 durch einen frontseitigen Lufteinlass in der Verdampferkammer 17 eine Luftströmung angesaugt und über einen Luftauslass 23 in die Kühlräume 4, 5 verteilt werden. Hierzu ist der Luftauslass 23 der Verdampferkammer 17 mit Verteilungsleitungen 25 strömungstechnisch in Verbindung, die in der Rückwand 11 integriert sind. Die Verteilungsleitungen 25 weisen gemäß der Fig. 2 vertikal voneinander beabstandete Ausströmöffnungen 27 auf, über die die Kaltluftströmung in die Kühlräume 4, 5 eintreten kann. Diverse

Steuermittel zur Einstellung einer Kaltluftströmung in die Kühlraum 4, 5 sind in der Fig. 2 aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen. Der im Deckenteil 15 angeordnete Verdampfer 19 bildet zusammen mit einem im Bodenteil 13 angeordneten Verdichter einen an sich bekannten Kältemittelkreislauf.

Erfindungsgemäß sind die Seitenwände 9 sowie die Rückwand 11 materialeinheitlich und einstückig in einer kastenförmigen Vormontageeinheit 29 miteinander verbunden, die in der Fig. 5 in einer Teilansicht sowie in Alleinstellung gezeigt ist. Gemäß der Fig. 5 ist die Vormontageeinheit 29 im Profil U-förmig mit seitlich von der Rückwand 1 1 um

Biegekanten 31 hochgeklappten Seitenwänden 9. In dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten Zusammenbauzustand sind die Rück- und Seitenwände 9, 1 1 der Vormontageeinheit 29 vertikal hochgestellt.

Die Herstellung der Vormontageeinheit 29 ist anhand der Fig. 3 und 4 veranschaulicht. In der Fig. 3 ist ein Ausschnitt aus einer mehrlagigen Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt, die in einer Fertigungsrichtung F Arbeitsstationen einer in der Fig. 11 gezeigten Fertigungsanlage durchläuft. Die Verbundmaterial-Endlosbahn 33 weist gemäß der Fig. 3 eine äußere Deckschicht 35 sowie eine innere Deckschicht 36 und ein zwischengeordnetes Isoliermaterial 37 auf. Zur Herstellung der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 werden zunächst hier nicht gezeigte Deckschicht-Endlosbahnen in etwa parallel zueinander zusammengeführt und wird dazwischen das Isoliermaterial 37 eingebracht. Außerdem können in dem kontinuierlichen Prozess weitere Einbauten zwischen die beiden Deckschicht-Endlosbahnen eingebracht werden. So ist gemäß der Fig. 3 und 4 eine aus vier Kanalleitungen bestehende Kanaleinheit 39 im Isoliermaterial 37

eingeschäumt, die die Luftverteilungsleitungen 25 bilden. Die achsparallel zur

Fertigungsrichtung F verlaufende Kanaleinheit 39 kann auch Kabelkanäle bilden.

Die innere und/oder äußere Deckschicht 35, 36 des Verbundmaterial-Zuschnittes 50 werden in einer Profilierstation 61 der in der Fig. 11 gezeigten Fertigungsanlage profiliert, bevor die beiden Deckschichten zu dem Verbundmaterial-Zuschnitt 50 zusammengefügt werden. In der Fig. 3 sind beispielhaft V-förmige Sicken 41 gezeigt, die in der Fertigungs- richtung F verlaufen und jeweils eine Gesamtschichtdicke s der Verbundmaterial- Endlosbahn 33 reduzieren, wie es in der Fig. 3, 4 und 6 gezeigt ist. Die Sicken 41 bilden Sollbiegestellen, die einen einwandfreien Biegevorgang zum Hochklappen der beiden Seitenwände 9 ermöglichen. Die Materialschwächung beschränkt sich dabei gemäß der Fig. 6 lediglich auf das Isoliermaterial 37, das im Bereich der Sicke 41 eine reduzierte Materialstärke s^ aufweist. Die Schichtdicken s ₂ und s ₃ der beiden äußeren und inneren Deckschichten 35, 36 bleiben demgegenüber auch im Bereich der Sicke 41 konstant. Zusätzlich sind in der Fig. 6 weitere Versteifungssicken 43 vorgesehen, die ebenfalls entlang der Fertigungsrichtung F verlaufen und die äußere Deckschicht 35 aussteifen. In der Fig. 7 ist der Übergang zwischen der Rückwand 11 und der Seitenwand 9 nach erfolgtem Biegevorgang gezeigt. Demzufolge ist ein Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 über die in der Fig. 6 gezeigte, stark reduzierte Schichtdicke des Isoliermaterials 37 von der innenseitigen Biegekante 31 beabstandet. Im Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 laufen die beiden Seitenschenkel der Sicke 41 stumpfwinklig zusammen. Die so in den

Außeneckbereichen der Vormontageeinheit 29 gebildeten Aussparungen reduzieren die Formstabilität. Zusätzlich kann über die geringe Schichtdicke s^ des Isoliermaterials 37 Wärme nach innen strömen. Um diese beiden Nachteile zu beseitigen, ist gemäß der Fig. 8 ein stabilisierendes sowie wärmedämmendes Profilteil 45 in den Außeneckbereich der Vormontageeinheit 29 eingesetzt. Das Profilteil 45 weist eine mit der Sicke 41

korrespondierende Eckenkontur auf, die die Aussparung ausfüllt und die Konturlinien der Deckschichten bis zu einem Außeneckpunkt verlängert.

In der Fig. 10 ist in einer weiteren Detailansicht ein sich in der Fertigungsrichtung F erstreckender Seitenrand 47 der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt. Demzufolge weisen die beiden Deckschichten 35, 36 an den Seitenrändern 47 der Verbundmaterial- Endlosbahn 33 abgekantete Randstege 49 auf. Diese sind einander zugewandt und zueinander überlappt. Der in der Fig. 10 gezeigte obere Randsteg 49 ist mit einem Endstück 51 um die Materialstärke s ₃ der unteren Deckschicht 35 nach innen abgestuft. Dadurch kann der gegenüberliegende untere Randsteg 49 der äußeren Deckschicht 35 im Wesentlichen fugenfrei sowie flächenbündig mit dem oberen Randsteg 49 verklebt werden. Die Verbindung der in den Deckschichten 35, 36 gebildeten Randstege 49 erfolgt in einer speziellen Fügestation 64 der Fertigungsanlage noch vor dem Einbringen des Isoliermaterials 37. We aus der Fig. 4 weiter hervorgeht, wird die Verbundmaterial-Endlosbahn 33 über vorgegebene Zuschnittlängen I so zugeschnitten, dass die Zuschnittlänge in etwa der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht. Die beim Schneidevorgang entstehenden Zuschnittkanten 53 bilden im Zusammenbauzustand den oberen und den unteren Rand der Vormontageeinheit 29. An den beiden oberen und unteren

Zuschnittkanten 53 der Vormontageeinheit 29 ist das Isoliermaterial 37 noch freigelegt, während die beiden Seitenränder 47 jeweils diffusionsdicht geschlossen sind.

Der so hergestellte Verbundmaterial-Zuschnitt 50 ist in der Fig. 4 teilweise gezeigt. Der Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem nachfolgenden Klapp- oder Biegevorgang entlang der gewünschten Sollbiegestellen 41 zu der Vormontageeinheit 29 gemäß der Fig. 5 weiter verarbeitet.

In einem vorbereitenden weiteren Montageschritt kann dann gemäß der Fig. 9 an den vorderen Ober- und Unterkanten der U-förmigen Vormontageeinheit 29 jeweils eine Abschrägung 54 vorgesehen werden, die als Haltekontur eine montagesichere Befestigung des Deckenteiles 15 und des Bodenteils 13 unterstützt. Das Deckenteil 15 ist dabei gemäß der Fig. 9 mit korrespondierenden Eckbereichen 55 ausgebildet, die nach dem Zusammenfügen in Anlage mit den beiden Abschrägungen 54 des Vormontage- zustands sind.

Das Boden- und das Deckenteil 13, 15 wird gemäß der Fig. 9 über Dicht- und Klebemittel unmittelbar auf die jeweilige Zuschnittkante 53 gesetzt, um das noch freigelegte

Isoliermaterial 37 diffusionsdicht abzudichten. Darüber hinaus ist in der Rückwand 11 in etwa mittig eine Ausnehmung 56 in die innere Deckschicht 36 eingearbeitet, die die Kanaleinheit 39 strömungstechnisch mit dem Luftauslass 23 des Deckenteils 15 verbindet.

In der Fig. 11 ist eine Vorrichtung zur Herstellung des in der Fig. 4 teilweise dargestellten Verbundmaterial-Zuschnittes 50 gezeigt. Demzufolge weist die Vorrichtung Rollen 57, 58 auf, von denen die Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 abgewickelt werden und zunächst voneinander unabhängig durch Profilierstationen 61 gefördert werden. In der, in der Fig. 11 gezeigten unteren Profilierstation 61 wird die bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn 60 mit in Fertigungsrichtung F verlaufenden Versteifungssicken 43 sowie den als Sollbiegestellen gebildeten Sicken 41 fortlaufend profiliert.

In der unteren Profilierstation 61 wird die Deckschicht-Endlosbahn 60 außerdem mit einem wannenförmigen, nach oben offenen Profil versehen, das die randseitig hochge- zogenen Randstege 49 aufweist. In das wannenförmige Profil der bodenseitigen Deckschicht-Endlosbahn 60 wird in der später folgenden Schäumungsstation 65 das flüssige Isoliermaterial 37 eingebracht. Die hochgezogenen Randstege 49 verhindern ein seitliches Auslaufen des Isoliermaterials 37.

Zwischen den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 verläuft gemäß der Fig. 11 eine Trägerbahn 63, auf der unterschiedliche Einbauten 39 aufgebracht sind, die in der fertiggestellten Verbundmaterial-Endlosbahn 33 im Isoliermaterial 37 eingeschäumt sind. Wie bereits oben erwähnt, wird im vorliegenden Beispiel von der Trägerschicht 63 die Kanaleinheit getragen, die im nachfolgenden Schäumungsvorgang im Isoliermaterial 37 eingeschäumt wird.

Die beiden Deckschichten 59, 60 sowie die Trägerschicht 63 werden in der Füge- oder Verbindungsstation 64 zusammengefügt, und zwar unter Zwischenschaltung des

Isoliermaterials 37. Das Isoliermaterial 37 ist vorliegend beispielhaft ein Polyurethanschaum, der in Klebeverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 tritt. Der Isolierschaum 37 wird gemäß der Fig. 1 1 in der unmittelbar vor der Fügestation 64 angeordneten Schäumungsstation 65 auf die Trägerschicht 63 und auf die untere Deckschicht-Endlosbahn 60 mit Druck sowie Wärme aufgebracht.

In der in Fertigungsrichtung F nach der Schäumungsstation 65 folgenden Verbindungs- Station 64 werden die Randstege 49 der Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 miteinander diffusionsdicht verbunden, wie es in der Fig. 10 gezeigt ist. Im weiteren Fertigungsverlauf folgt gemäß der Fig. 1 1 eine Abkühlstation 66, in der die gebildete Verbundmaterial- Endlosbahn 33 zwischen gegenüberliegenden Kühlrollen geführt wird, wodurch die Materialstärke s der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 eingestellt wird. Die nunmehr abge- kühlte sowie kalibrierte Verbundmaterial-Endlosbahn 33 wird in eine Schneidestation 67 geführt. In der Schneidestation 67 wird der Verbundmaterial-Zuschnitt 50 über eine vorgegebene Zuschnittlänge I aus der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 geschnitten. Die Zuschnittlänge I ist dabei so bemessen, dass sie im Wesentlichen der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht.

Der gemäß der Fig. 4 plattenförmige Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem

Formgebungsschritt entlang der Sollbiegestellen umgeklappt, woraus sich die in der Fig. 5 gezeigten Vormontageeinheit 29 ergibt. Die Vormontageeinheit 29 wird darauffolgend in einem, in der Fig. 9 angedeuteten Zusammenbauschritt mit den Boden- und Deckenteilen 13, 15 verbunden.

In der Fig. 12 ist ein weiteres Querschnittsprofil einer in der Profilierstation 61 (Fig. 11) der Fertigungsanlage profilierten Deckschicht-Endlosbahn 59 gezeigt, die die dem Kühlraum 4, 5 zugewandte innere Deckschicht 36 bildet. Wie daraus hervorgeht, weist die profilierte Deckschicht-Endlosbahn 59 die bereits erwähnten seitlichen Randstege 49 auf. Darüber hinaus weist die in der Fig. 12 gezeigte Deckschicht-Endlosbahn 59 zur Bildung von Sollbiegestellen weitere Ausprägungen auf, die als Materialaussparungen 68 an der, dem Isoliermaterial 37 zugewandten Seite der inneren Deckschicht 36 ausgeführt sind. Die Materialaussparungen 68 sind im Querschnitt rillenförmige Nuten, deren Spaltbreite nach unten hin ausgeweitet ist. Auf diese Weise kann in dem, in der Fig. 13 gezeigten

Biegevorgang eine Biegekante 31 mit besonders kleinem Biegeradius r _B bewerkstelligt werden. In der Fig. 14 ist der sich zwischen den Rück- und Seitenwänden 9 ergebende Übergang in einem Endzustand gezeigt. Demzufolge ist, wie bereits anhand der Fig. 7 erläutert, in der äußeren Deckschicht 35 die Sicke 41 eingebracht, deren Scheitelpunkt 44 bis unmittelbar an die Materialschwächung 68 der inneren Deckschicht 36 herangeführt ist. In diesem Bereich ist daher die Schichtdicke s^ des Isoliermaterials 37 stark reduziert.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Gerätekorpus 55 Eckbereich

2, 3 Gerätetüren 57, 58 Rollen

4, 5 Kühlräume 59, 60 Deckschicht-Endlosbahnen

9 Seitenwände 61 Profilierstation

11 Rückwand 63 Trägerschicht

13 Bodenteil 64 Verbindungsstation

14 Raumteiler 65 Schäumungsstation

15 Deckenteil 66 Abkühlstation

17 Verdampferkammer 67 Schneidestation

19 Verdampfereinheit 68 Materialschwächung

21 Lüftereinheit F Fertigungsrichtung

23 Luftauslass r _B Biegeradius

25 Verteilungsleitung s, s _{1 f} s ₂ , s ₃ Materialstärken

27 Ausströmöffnungen

29 Vormontageeinheit

31 Biegekanten

33 Verbundmaterial-Endlosbahn

35, 36 Deckschichten

37 Isoliermaterial

39 Kanaleinheit

41 Sicken

43 Versteifungssicken

44 Scheitelpunkt

45 Eckteil

47 Seitenränder

49 Randstege

50 Verbundmaterial-Zuschnitt

51 Endstück

53 Zuschnittkante

54 Haltekontur