Vorrichtungen oder Systeme dieser Art sind bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein System aufzuzeigen, mit der die Fernsteuerung- und/oder Regelung von Antrieben bei Fahrzeugen oder Arbeitsmaschinen, insbesondere aber auch bei Wasserfahrzeugen in wesentlich verbesserter Form möglich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Steuersystem entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.

Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Steueranlage besteht darin, daß durch Sperren nur einer einzigen Steuerleitung des mit dem ersten Stellglied der jeweiligen Schaltbox verbundenen Steuerzylinderanordnung die gesamte Schaltbox bzw.

Steuereinrichtung gesperrt ist, und zwar speziell auch dann, wenn sich der Steuerhebel der Schaltbox in der Ausgangsstellung befindet. Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung läßt sich nicht nur der jeweilige Antrieb in besonders einfacher Weise sperren bzw. sichern, sondern ist es auch möglich, mehrere Steuereinrichtungen parallel zur Steuerung der selben Funktion oder Funktionen vorzusehen, und zwar derart, daß dann die Steuerung wahlweise von einer dieser verschiedenen Steuereinrichtungen vorgenommen werden kann, beispielsweise vom Ruderhaus eines Bootes oder einem außerhalb des Ruderhauses vorgesehenen Fahrstand. Aufwendige

Ventileinrichtungen zum Umschalten der Steueranlage von der einen Steuereinrichtung auf die andere Steuereinrichtung entfallen. Das Umschalten erfolgt lediglich dadurch, daß der der jeweiligen Steuereinrichtung zugeordnete Sperriegel aktiviert bzw. deaktiviert ist.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Steuer-bzw. Regelanlage ist das Zusammenführen von zwei oder mehreren Schaltanlagen, die eine paralle Mitführung der Steuerhebel ermöglicht. Diese Erfindung ermöglicht eine Bedienung von einer Schaltstelle aus und kann ohne die geschaltete Position zu verändern von einer zweiten bzw. von einer weiteren Schaltanlage weitergeführt werden.

Eine weitere Auslegung dieser Erfindung ist ein Hydraulikzylinder, der durch Verdrehung mittels eines Drehkopfes einen Zylinderkolben über ein Gewinde Aus- bzw. Einfahren läßt. Dieser drehbare Hydraulikzylinder hat den Vorteil, bestimmte Aufgaben mit feinster Justierung und trotzdem wenig Fingerkraft große Drücke zu erzeugen und zu bewältigen. Das erfindungsgemäße Hydraulikzylindersystem in vergrößerter Bauform und ein am Drehknopf angebrachtes Steuerrad ermöglicht eine Ansteuerung z. B. von Ruderblättern bei Booten und Schiffen, genauso aber ein Ansteuern von Lenkrädern bei Fahrzeugen und fahrbaren Maschinen.

Eine weitere Ausbildung dieser Erfindung ist ein Hydraulikzylinder, der durch Verdrehung mittels eines Drehkopfes einen Zylinderkolben der über eine um den Kolbenumfang schräg verlaufende Führungsnut und in der Zylinderwandung platzierten Rollenführung bewegt wird. Die obere oder untere Anschlagstellung des Zylinderkolbens ist vom Drehkopf her gesehen die Mittelstellung. Wird der Drehkopf nach links gedreht, fährt der Zylinderkolben aus. Wird der Drehkopf wieder zurück in die Mittelstellung gedreht, fährt der Zylinderkolben wieder ein. Wird der Drehkopf

nach rechts gedreht, fährt der Zylinderkolben aus. Wird der Drehkopf nach links in seine Mittelstellung gedreht, fährt der Zylinderkolben wieder ein.

Eine Ausführung der Erfindung ist ein Druckspeichersystem, das bei internen Hydraulikkreisläufen, von denen in der Patentschrift die Rede ist, erstens um den um z.

B. ein Getriebe zu schalten benötigten Arbeitsdruck hergestellt und zweitens bei Druckverlust (Leckstelle) den notwendigen hydraulischen Arbeitsdruck so lange konstant hält, so lange Öl im Druckspeicher vorhanden ist. Der Druckspeicher kann mit einer bzw. mit mehreren Verteilermodulen, die übereinander montiert werden können, mit unterschiedlichen Rückschlagventilen ausgestattet sind versehen werden, die es ermöglichen, die internen hydraulischen Arbeitskreisläufe und den Druckbehälter zu befüllen. Dieser Druckspeicher wird parallel in die Arbeitskreisläufe eingebunden.

Eine Ausführung der Erfindung ist ein Ventil, das eine Befüllung von internen Arbeitskreisläufen und die Einstellung von Zylinderstellungen erheblich vereinfacht.

Die Aufgabe besteht darin, mehrere zu einem internen Kreislaufsystem zusammengeschaltete Hydraulikzylinder ohne großen Aufwand verschieben bzw. getrennt von einander einzustellen. Dieses Ventil kann zusätzlich auch mittels eines integrierten Füllventils, das als Kurzschlußventil ausgebildet ist, zur Befüllung der internen Kreisläufe eingesetzt werden.

Eine weitere Ausführung der Erfindung ist eine Kombination des Drehzylindersystems mit einer elektrischen Ansteuerung von elektrohydraulischen Stellgliedern und einem hydraulischen Pumpen-und Speichersystem, das es ermöglicht, niedrige bis sehr hohe Drücke an einen Hydraulikzylinder zum Schalten z. B. von schwergängigen Getrieben in Booten, Schiffen und bau-und landwirtschaftlichen Maschinen ermöglicht. Um dieses System weggenau steuern zu können, kann der hydraulische Nehmerzylinder

mit zwei von einander unabhängig bedienbaren Kolbenstangen deren Hublänge eingestellt werden kann angebunden.

Eine weitere Darstellung der Erfindung ist ein Regelhebelwerk, dessen Aufgabe es ist, über den Drehpunkt des Regelhebels hinaus exzentrisch einen Geberzylinder aus- bzw. einzufahren. Diese Einstellung ermöglicht eine nahezu spielfreie und absolut exakte Übertragung auf ein Nehmerstellglied das z. B. die Drehzahlregelung eines Motores beeinflusst. Ferner besteht ein großer Vorteil darin, daß dieses Regelhebelwerk von der Baugöße wesentlich platzsparender als herkömmliche mechanische Regelhebelwerke gebaut werden kann. Herkömmliche Regelhebelwerke haben z. B. bei einer Tischmontage (Topmontage) den Nachteil, daß diese fast die gleiche Höhe wie sie über den Tisch ragt auch unter den Tisch ragt. Meine Ausbildung des Regelhebelwerkes ist eine reine Topmontage ohne unterstehende Teile, es ist lediglich eine Bohrung zur Durchführung von Hydraulikleitungen und evtl. Kabel.

Dieses Regelhebelwerk kann auch mittels Verwendung eines Konsolenadapters als Seitenmontage eingesetzt werden. Eine weitere Ausbildung ist die Anbindung einer elektrischen (elektronischer Unterstützung) Schalteinheit, in diesem Fall mit drei Schaltstellungen, die es ermöglicht, über die elektrische Ansteuerung von elektrischbetätigten Stellgliedern z. B. ein Bootswendegetriebe oder einem Boots-Z- Antrieb exakt ohne manuellen Kraftaufwand anzusteuern.

Eine weitere Darstellung der Erfindung liegt darin, daß als Kommandoempfänger ein Stellglied, daß als Hydraulikzylinder mit zwei von einander unabhängig bedienbaren und in der Hublänge einstellbaren Kolbenstangen die sowohl nebeneinander als auch hintereinander ausgebildet sein können, von denen eine Kolbenstange nach vorne, die zweite Kolbenstange nach hinten aus-bzw. eingefahren werden kann. Dies bewirkt einen absolut sicheren Schaltablauf, wenn man von drei Schaltstel lungen ausgeht, das heißt : ist eine Kolbenstange bis zum Anschlag ausgefahren und die zweite

Kolbenstange bis zum Anschlag eingefahren, ist z. B. ein Bootswendegetriebe auf Neutralstellung. Sind beide Kolbenstangen eingefahren, ist ein Bootswendegetriebe auf Rückwärtsstellung. Sind beide Kolbenstangen eingefahren, ist bei einem Bootswendegetriebe auf Vorwärtsfahrstellung, fährt man eine Kolbenstange ein, ist wieder die Neutralstellung erreicht. Dieses Stellglied ist mit einstellbaren Sensoren ausgestattet, die elektrischen und hydraulischen Stellgliedern Befehle erteilen kön nen.

Eine optische Stellungsanzeige kann mit den Sensoren auch betrieben werden. Der elektrische Schaltplan sieht für das Betreiben von mehreren Regelhebelwerken eine Sperrschaltung für die Regelhebelwerke vor, die nicht im Gebrauch sind.

Eine weitere Darstellung der Erfindung ist ein Sensorträger, an dem z. B. in Abständen drei Sensoren befestigt werden können. Der Sensorträger kann unter anderem als Zylinder ausgebildet sein, an dessen Zylinderkolben ein Ringmagnet angebracht ist.

Dieser Ringmagnet gibt beim Überfahren der einzelnen Sensoren ein Kommando über eine elektronische Platinenschaltung zu hydraulischen Stellgliedern weiter, die drei unterschiedliche Schaltstellungen an z. B. ein Bootswendegetriebe übermitteln können. Dieser Sensorträger kann in fast jedes auf dem Markt befindliche Regelhebelwerk, das selbst in Bodenzügen betrieben werden integriert werden.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindungen wird im Folgenden anhand der Figuren 1-43 an einer Vielzahl von Ausführungsbeispielen erläutert.

Figur 1 Darstellung eines hydraulischen Schaltsystemes mit Kurzschlussventil mit einer Schaltstel le Bezeichnung :

1 Handschalthebel der Schaltbox 2 Zylindermitnehmer für die Drehzahlregelung an Motoren 3 Geberzylinder für die Drehzahlregelung an Motoren 4 Vorderer Ölraum des Zylinders 5 Geberzylinderkolbenstange 6 Geberzylinderkolben 7 Hydraulikleitung für das Einfahren der Kolbenstange 8 Hydraulikleitung für das Ausfahren der Kolbenstange 9 Kurzschlussventil im Arbeitskreis zur Drehzahlregelung 10 Anschlussventil zur Systembefüllung 11 Hydraulikleitung 12 hintere Ölkammer des Nehmerzylinders für die Drehzahlregelung 13 Nehmerzylinderkolben 14 Nehmerzylinderkolbenstange 15 vordere Ölkammer des Nehmerzylinders 16 Nehmerzylinder für die Drehzahlregelung 17 vordere Ölkammer des Nehmerzylinders für die Getriebeschaltung 18 Nehmerzylinderkolbenstange 19 Nehmerzylinder für die Getriebeschaltung 20 Nehmerzylinderkolben 21 Hintere Ölkammer des Nehmerzylinders 22 Kurzschlussventil im Arbeitskreis zur Getriebeschaltung 23 Anschlussventil zur Systembefüllung 24 Kurzschl ussventi Ischraube 25 Hydraulikleitung für das Einfahren der Kolbenstange 26 Hintere Ölkammer des Geberzylinders 27 Geberzylinderkolben 28 Vordere Ölkammer des Geberzylinders

29 Geberzylinder für die Getriebeschaltung 30 Geberzylinderkolbenstange 31 Übertragungshebel für den Schaltvorgang 32 Hydraulikleitung für das Ausfahren der Kolbenstange Figur 2 Darstellung eines hydraulischen Schaltsystemes mit Anbindung einer zweiten Schaltstelle Bezeichnung : 33 Handschalthebel der ersten Schaltstelle 34 Geberzylindernehmer für die Drehzahlregelung des Motors 35 Geberzylinder für die Drehzahlregelung des Motors 36 Hydraulikleitung für das Einfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Drehzahlregelung in der ersten Schaltstelle 37 Hydraulikleitung für das Ausfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Drehzahlregelung in der ersten Schaltstelle 38 Hydraulikleitung für das Ausfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Getriebeschaltung in der ersten Schaltstelle 39 T-Verbindungsteil zur Zusammenführung der Hydraulikleitungen der Schaltstelle 1 und der Schaltstelle 2 40 Hydraulikleitung zum Einfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Drehzahlregel ung in der zweiten Schaltstel le 41 Hydraulikleitung zum Ausfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Drehzahlregelung in der zweiten Schaltstelle 42 Kurzschlussventil für den Drehzahlkeislauf 43 Nehmerzylinder für die Drehzahlregelung 44 Nehmerzylinder für die Getriebeschaltung 45 Kurzschlussventil für die Getriebeschaltung

46 T-Verbindungsteile zur Zusammenführung der Hydraulikleitungen von Schaltstelle 1 und Schaltstelle 2 47 T-Verbindungsteile zur Zusammenführung der Hydraulikleitungen 48 Hydraulikleitung zum Einfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Getriebeschaltung in der zweiten Schaltstelle 49 Hydraulikleitung zum Ausfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Getriebeschaltung in der zweiten Schaltstelle 50 Hydraulikleitung zum Einfahren der Geberzylinderkolbenstange für die Getriebeschaltung in der ersten Schaltstelle 51 T-Verbindungsteile zur Zusammenführung der Hydraulikleitungen 52 Geberzylinder zur Getriebeschaltung in der ersten Schaltstelle 53 Geberzylinder zur Drehzahlregelung in der zweiten Schaltstelle 54 Geberzylinder zur Getriebeschaltung in der zweiten Schaltstelle 55 Übertragungshebel für den Schaltvorgang 56 Übertragungshebel für die Drehzahlregelung 57 zweite Schaltbox (Schaltstelle) 58 Handschalthebel derzweiten Schaltstelle 59 erste Schaltbox (Schaltstelle) Figur 3 und 4 Darstellung einer mechanischen Handhebelsperrung im entsperrten Zustand (Figur 3) und im gesperrten Zustand (Figur 4) Bezeichnung : 60 Handschalthebel einer Schaltstelle (Schaltbox) 61 Rückholfeder des Riegels 62 Drehpunktachse des Exzenters 63 Exzenter 64 Exzenterhebel

65 Handschalthebelachse 66 Außengewinde der Verriegelung 67 Sperriegel 68 Sperrriegelbohrung 69 Schaltboxgehäuse Figur 5 Darstellung eines hydraulischen Schaltsystems mit Anbindung einer zweiten Schaltstelle und parallel mitlaufenden Handschalthebeln mit nur einer Schaltfunktion Bezeichnung : 80 Handschalthebel der ersten Schaltstelle 81 Übertragungshebel der ersten Schaltstelle 82 Kolbenstangenanbindungsachse 83 obere Entlüftungsschraube des Geberzylinders 84 Kolbenstange des Geberzylinders der ersten Schaltstelle 85 Hydraulikleitung zum Einfahren der Kolbenstange der ersten Schaltstelle 86 Kolben des Geberzylinders 87 untere Entlüftungsschraube des Geberzylinders 88 Hydraulikleitung zum Ausfahren der Kolbenstange der ersten Schaltstelle 89 hinterer Öl raum des Geberzylinders 90 Geberzylinder der ersten Schaltstelle 91 vorderer Ölraum des Geberzylinders 92 Schaltboxgehäuse der ersten Schaltstelle 93 Drehpunkt des Handschalthebels der ersten Schaltstelle 94 Kurzschlussventil des ersten Arbeitskreislaufes 95 Anschlussventil zur Systembefüllung 96 Kurzschlussventilschraube 97 Befestigungsmutter zur Zylinderbefestigung

98 hinterer Ölraum des ersten Geberzylinders der zweiten Schaltstelle 99 vorderer Ölraum des ersten Geberzylinders der zweiten Schaltstelle 100 erster Geberzylinder der zweiten Schaltstelle 101 Anbindungslasche für zwei Zylinder in der zweiten Schaltstelle 102 Übertragungshebel der zweiten Schaltstelle 103 Handschalthebel derzweiten Schaltstelle 104 Drehpunkt des Handschalthebels der zweiten Schaltstelle 105 Schaltboxgehäuse der zweiten Schaltstelle 106 zweiter Geberzylinder der zweiten Schaltstelle 107 vorderer Ölraum des zweiten Geberzylinders 108 hinterer Ölraum des zweiten Geberzylinders 109 Hydraulikleitung zum Einfahren der Kolbenstange des zweiten Geberzylinders der zweiten Schaltstelle 110 Kurzschlussventil des zweiten Arbeitskreislaufes der zweiten Schaltstelle 111 Nehmerzylinder 112 Kolbenstange des Nehmerzylinders 113 vorderer Ölraum des Nehmerzylinders 114 hinterer Ölraum des Nehmerzylinders 115 Hydraulikleitung zum Ausfahren der Kolbenstange des Nehmerzylinders Figur 6 Darstellung eines Drehgeberzylinders im eingefahrenen Zustand im Schnitt (Position a) und in Draufsicht (Position b) Bezeichnung : 116 Drehgriff 117 Bohrung zur Einführung eines Mitnehmerstiftes 118 Ausfräsung im Drehgriff als Mitnehmer ausgebildet 119 Staubrand

120 Zylinderbefestigungsbohrung 121 Ausgang mit Anschlussgewinde der oberen Ölkammer 122 Kolbenführungsring 123 schraubbarer Abschlussdeckel 124 Bohrungen für Stiftschlüssel 125 Drehgriffskala zur Zylinderhubanzeige 126 Ausgang mit Anschlussgewinde der unteren Ölkammer 127 untere Ölkammer 128 Drehkolben 129 Kolbendichtringe 130 obere Ölkammer 131 Zylindergehäuse 132 Skalenzeiger 133 Freiraum 134 Kolbenstange 135 Drehgriffrändelung 136 Befestigungsschraube für den Drehgriff Figur 7 und 8 Darstellung eines Drehgeberzylinders mit angebundenen, doppelwirkenden Hydraulikzylinder im ausgefahrenen Zustand (Figur 7) und im eingefahrenen Zustand (Figur 8) Bezeichnung : 137 Gewinde zur Kolbenverstellung 138 Leitungsanschluss für die Hydraulikleitung 139 Hydraulikleitung zum Ausfahren der Kolbenstange des Nehmerzylinders 140 hintere Ölkammer des Nehmerzylinders 141 Ölkanal zum Ausfahren der Kolbenstange des Nehmerzylinders

142 Kolben des Nehmerzylinders 143 vorderer Zylinderölraum 144 Kolbenstange des Nehmerzylinders 145 Ölkanal zum Einfahren der Kolbenstange 146 Anschlussventil für die Systembefüllung 147 Kurzschlussventil 148 Hydraulikleitung zum Einfahren der Kolbenstange des Nehmerzylinders 149 Leitungsanschluss für die Hydraulikleitung 150 Drehzylinderkolben 151 untere Ölkammer des Drehgeberzylinders 152 Obere Ölkammer des Drehgeberzylinders 153 Drehgriff des Drehgeberzylinders 169 Raum für Dicht-und Führungselemente 171 Mitnehmerwellenraum Figur 9 Darstellung eines Drehgeberzylinders mit angebundenen, doppelwirkenden Hydraulikzylinder im eingefahrenen Zustand sowie der Anbindung eines Druckausgleichsbehälters mit Ölverteiler Bezeichnung : 172 Mitnehmerwellenraum 173 Raum für Dicht-und Führungselemente 174 Leitungsanschluss 175 Hydraulikleitung 176 T-Verteiler 177 hinterer Ölraum des Nehmerzylinders 178 Kolben des Nehmerzylinders 179 hinterer Ölkanal

180 vorderer Ölraum des Nehmerzylinders 181 Kolbenstange mit Anschlussgewinde 182 vorderer Ölraum des Nehmerzylinders 183 Kurzschlussventil 184 Verteilerausgangsanschluss für eine Hydraulikleitung 185 Anschluss für das Füllsystem zur Befüllung des Arbeitssystems und des Druckspeichers 186 Verteiler 187 Druckbehälter 188 Entlüftungsschraube 189 Kolben des Drehgeberzylinders 190 Verteilerausgangsanschluss für eine Hydraulikleitung 191 Hydraulikleitung 192 unterer Ölraum des Drehgeberzylinders 193 oberer Ölraum des Drehgeberzylinders 194 Drehgriff Figur 10 Darstellung der Einzelteile eines Druckausgleichsbehälters mit Ölverteiler und Halterung Bezeichnung : 195 Ölaustrittsbohrung<BR> 196 Hydraulikleitungsanschluss 197 oberer Druckausgleichsbehälterrand mit Innengewinde 198 unterer Druckausgleichsbehälterrand mit Außengewinde 199 Wandhalterung für den Druckausgleichsbehälter 187 Druckausgleichsbehälter 201 O-Ringdichtung

186 Ölverteiler 203 O-Ringdichtung 204 Außengewinde der Befestigungs-und Verteilerschraube 205 Befestigungs-und Verteilerschraube 206 O-Ringdichtung 207 Entlüftungsschraube Figur 11 Darstellung eines Verteilers mit Vertikalschnitt (Position a) bzw. im Horizontalschnittt (Position b) mit seinen Funktionselementen Bezeichnung : 208 bohrung 209 Hydraulikleitungsanschluss und Aufnahme eines Rückschlagventils 210 Verteilergehäuse 211 Verteilerbohrung 212 Versorgungsbohrung 213 Rückschlagventil mit Wirkung nach Innen öffnend zur Befüllung des Systems 214 Hydraulikleitungsanschluss für die Systembefüllung 215 Hydraulikleitungsanschluss für die Systemfunktion mit Rückschlagventil nach außen öffnend 216 Hydraulikleitungsanschluss für die Systemfunktion mit Rückschlagventil nach außen öffnend 217 Hydraulikleitungsanschluss für die Systemfunktion mit Rückschlagventil nach außen öffnend 218 Hydraulikleitungsanschluss für die Systemfunktion 219 Rückschlagventil mit Wirkung nach außen öffnend 220 Verteilerkanal 221 Aufnahmebohrung für die Befestigungsschraube

222 Verschlussschraube 223 Befestigungs-und Verteilerschraube 224 Ölaustrittsbohrung 225 Freidrehung für den Ölfluss 226 Entlüftungsbohrung Figur 12 und 13 Darstellung und Funktionsweise eines Kurzschlussventils im geschlossenen Zustand (Figur 12) und im geöffneten Zustand (Figur 13) Bezeichnung : 22 Kurzschlussventil 23 Anschlussgewindebohrung für das Ventil zur Systembefüllung 24 Ventilnadel oder Ventilkörper 227 Gewinde der Ventilspindel 24 228 Arretierbolzen zur Ausfallsicherung der Gewindespindel 229 Freiraum für den Ölfluss 231 Durchgangsbohrung mit Anschlussgewinde für den Hydraul iksystem leitungsanschl uss 232 Ventilspindel der Ventilnadel 233 Freiraum für die Ölverdrängung beim Schließen des Kurzschlussventils 234 Durchgangsbohrung mit Anschlussgewinde für den Hydrauliksystemleitungsanschluss 235 Entlüftungsbohrung 236 O-Ringdichtung zur Abdichtung der Kurzschlussventilübergänge 237 O-Ringdichtung zur Abdichtung der Ventilspindel nach oben 238 Kurzschlussventilgehäuse 239 Rändelkopf der Ventilspindel 240 Madenschraubennase zur Herausfallsicherung der Ventilschraube 228

242 Freiraum für die Sicherungsnase 243 Ölfreiraum Figur 14 und 15 Darstellung eines Drehgeberzylinders in einfachwirkender Ausführung mit angebundenen, einfachwirkenden Hydrauliknehmerzylinder mit Federrückholung im eingefahrenen Zustand (Figur 14) und im ausgefahrenen Zustand (Figur 15) Bezeichnung : 254 Mitnehmer für Drehgriff 255 Verschlussschraube mit Luftbohrung 256 Nehmerzylinderheckseite mit Luftbohrung 257 Rückholfeder für die Kolbenstange gespannt 258 Nehmerzylinderkolben 259 Ölkammer des Nehmerzylinders 260 Kolbenstange des Nehmerzylinders mit Anschlussgewinde 261 Ölkanal des Nehmerzylinders 262 Hydraulikleitung 263 Anschlussverschraubung für die Hydraulikleitung 264 Kolben des Drehgeberzylinders 265 unterer Ölraum des Drehgeberzylinders 266 oberer Luftraum des Drehgeberzylinders 267 Drehgriff Figur 16 Darstellung eines Drehgeberzylinders in doppeltwirkender Ausführung mit angebundenen, doppelwirkenden Hydrauliknehmerzylinder im eingefahrenen Zustand als Steuerung ausgebildet

Bezeichnung : 282 Lenkradnabe 283 Drehgeberzyl i ndergehäuse 284 vordere Ölkammer 285 Kolbendichtring 286 Kolbendichtring 287 hintere Ölkammer 288 Anschlussventil für die Systemführung 289 Kurzschlussventil 290 Hydraulikleitung zum Einfahren des Nehmerzylinders 291 vorderer Ölkanal des Nehmerzylinders 292 Nehmerzylinderkolbenstange mit Gewindeanschluss 293 vordere Ölkammer des Nehmerzylinders 294 hinterer Ölkanal 295 Nehmerzylinderkolben 296 Rändelkopf der Kurzschlussventilspindel 297 Führungsring des Drehgeberzylinderkolben 298 Hydraulikleitung zum Ausfahren des Nehmerzylinders 299 Steuerrad Figur 17 Darstellung eines Drehgeberzylinders in doppelwirkenderAusführung mit angebundenen, doppeltwirkenden Hydrauliknehmerzylinder im eingefahrenen Zustand als Steuerung ausgebildet sowie mit einen Druckausgleichsbehälter Bezeichnung : 300 Steuerradnabe 301 Drehzylindergehäuse 302 Drehzylinderkolben

303 Hydraulikleitung zum Ausfahren der Nehmerzylinderkolbenstange 304 Anschlussverschraubung für Hydrauliksystemleitung 305 Anschlussverschraubung für Hydrauliksystemleitung 306 Druckausgleichsbehälter 307 Ölverteiler 308 Anschlussverschraubung zur Systembefüllung 309 Kurzschlussventil 310 T-Verbindung 311 Hydraulikleitung zum Einfahren der Nehmerzylinderkolbenstange 312 vorderer Ölkanal des Nehmerzylinders 313 Kolbenstange des Nehmerzylinders mit Gewindeanschluss 314 vorderer Ölraum 315 hinterer Ölkanal 316 Nehmerzylinderkolben 317 T-Verbindung 318 Hydraulikleitung zum Ausfahren der Nehmerzylinderkolbenstange 319 Steuerrad Figur 18 Darstellung eines einfachwirkenden Drehgeberzylinders mit einer am Umfang des Drehgeberzylinderkolbens schrägumlaufender Nute, die zur Kolbenverschiebung ausgebildet ist Bezeichnung : 320 Ölabstreifring 321 gerades Teilstück der Schrägnute (Weggewinnung für die Elektroschaltung) 322 Drehgeberzylinderkolben 323 obere Schrägnutführungsrolle 324 Aufnahmeschraube der oberen Schrägnutführungsrolle

325 linksseitige Schrägnute 326 rechtsseitige Schrägnute 327 Drehhandhebel 328 Drehhandhebelknauf 329 untere Schrägnutführungsrolle 330 Aufnahmeschraube der unteren Schrägnutführungsrolle 331 Drehkolbendichtungsring 332 Anschlussverschraubung für die Hydraulikleitung 333 Ölkammer 334 Drehgeberzylindergehäuse 335 Ölabstreifring Figur 19 Darstellung einer elektrischen Schaltfunktion in Neutralstellung die sich an der Rückseite eines einfachwirkenden Drehgeberzylinders in Figur 18 befindet, und zwar in Seitenansicht (Position a) und in Draufsicht (Position b) Bezeichnung : 327 Handschalthebel 328 Handschalthebelknauf 336 Schaltnocke 337 Kontaktfinger 338 Rasterkugel 339 Rasterbohrung 340 Trägerplatte für die elektrischen Kontaktschalter 341 Kontaktschalter für die Vorwärtsfahrt 342 Verkabelung des Kontaktschalters für Rückwärtsfahrt 343 Verkabelung des mittleren elektrischen Kontaktschalters für die Neutralstellung 344 Anschlussverschraubung für die Hydraulikleitung zur Motordrehzahlregelung

345 Handschalthebelträgerscheibe 346 Drehgeberzylinderkolben 347 Anschlussverschraubung für die Hydraulikleitung zur Motordrehzahlregelung 348 Schaltnockenträgerarm der mit dem Handschalthebel fest verbunden ist 349 Andeutung des geradeverlaufenden Teilstücks der Nute zur Kolbenverschiebung 350 Schrägnute am Umfang des Drehgeberzylinderkolbens befindlich 351 Handschalthebei 352 Verkabelung des Kontaktschalters für Rückwärtsfahrt 353 Drehgeberzylindergehäuse 354 elektrischer Kontaktschalter für die Neutralstellung 355 elektrischer Kontaktschalter für die Vorwärtsfahrt 356 Befestigungsmutter eines elektrischen Kontaktschalters 357 Rasterbohrung 358 Kontaktplättchen 359 Dreh-und Haltepunkt des Kontaktfingers Figur 20 und 21 In vergrößerter Darstellung die elektrische Schaltfunktion der Figur 19 in Rückwärtsfahrstellung (Figur 20) bzw in Vorwärtsfahrstellung (Figur 21) Bezeichnung : 327 Handschalthebel 328 Handschalthebelknauf 336 Schaltnocke 337 Kontaktfinger 338 Rasterkugel 339 Rasterbohrung 340 Trägerplatte für die elektrischen Kontaktschalter 341 Kontaktschalter für die Vorwärtsfahrt

342 Verkabelung des Kontaktschalters für Rückwärtsfahrt 343 Verkabelung des mittleren elektrischen Kontaktschalters für die Neutralstellung 344 Anschlussverschraubung für die Hydraulikleitung zur Motordrehzahlregelung 352 Verkabelung des Kontaktschalters für Rückwärtsfahrt 353 Drehgeberzylindergehäuse 354 elektrischer Kontaktschalter für die Neutralstellung 355 elektrischer Kontaktschalter für die Vorwärtsfahrt 356 Befestigungsmutter eines elektrischen Kontaktschalters 357 Rasterbohrung 358 Kontaktplättchen 359 Dreh-und Haltepunkt des Kontaktfingers 377 Mitnehmerkerbe des Kontaktfingers Figur 22 Darstellung eines einfachwirkenden Hydraulikgeberzylinders dessen Verschiebung durch exzentrische Anbindung an den Handschalthebel bewerkstelligt wird.

Bezeichnung : 391 Handschalthebel 392 Dreh-und Ankerpunkt des Handschalthebels 393 Geberzylinderkolbenrichtung 394 Zylindergehäuse 395 Dreh-und Ankerpunkt des Geberzylindergehäuses 396 Zylinderausgang mit Anschlussgewinde 397 Schaltboxgehäuse 398 Ölkammer 399 Kolbenführungsring 400 Ölabstreifring 401 Kolben

402 Dreh-und Ankerpunkt des Geberzylinderkolbens 403 Handschalthebelknauf Figur 23 Darstellung eines einfachwirkenden Hydraulikgeberzylinders dessen Verschiebung durch exzentrische Anbindung an den Handschalthebel bewerkstelligt wird in der Seitenansicht Bezeichnung : 404 Handschalthebelknauf 405 Handschalthebel 406 zweite Führung des Handschalthebels 407 Schaltboxgrundkäfig 408 linke Handschalthebel-Dreh-und Ankerwelle 409 Mitnehmernase 410 Mitnehmerkerbe des Kontaktfingers 411 Dreh-und Ankerschraube des Kontaktfingers 412 Kontaktfinger 413 Kontaktplättchen 414 elektrischer Kontaktschalter 415 Verkabelung des elektrischen Kontaktschalters 416 Trägerplatte für die elektrischen Kontaktschalter 417 Aussparung im Schaltboxgrundkäfig für den Bewegungsablauf der Hydraulikleitung 418 Anschlussverschraubung für die Hydraulikleitung 419 Grundplatte 420 Dreh-und Ankerpunkt des Geberzylindergehäuses 421 Geberzylindergehäuse 422 rechte Handschalthebel-Dreh-und Ankerwelle

423 Geberzylinderkolben Dreh-und Ankerwelle 848 Arretierung für die Rasterkugelfeder 849 Rasterkugel 850 Rasterfeder Figur 24, 25 und 26 Darstellung einer elektrischen Schaltfunktion die sich an der Rückseite eines einfachwirkenden Geberzylinders mit exzentrischer Verschiebung entsprechend Figur 22, in Neutralstellung (Figur 24), in Vorwärtsfahrstellung (Figur 25) und in Rückwärtsfahrstellung (Figur 26) Bezeichnung : 408 Dreh-und Ankerpunkt des Handschalthebels 409 Mitnehmernase 411 Dreh-und Ankerpunkt des Kontaktfingers 427 Rasterbohrung 428 elektrischer Kontaktschalter für die Rückwärtsfahrt 429 Verkabelung des elektrischen Kontaktschalters für die Rückwärtsfahrstellung 430 Trägerplatte für die elektrischen Kontaktschalter 414 elektrischer Kontaktschalter für die Neutralstellung 415 Verkabelung des elektrischen Kontaktschalters für die Neutralstellung 433 Befestigungsschraube für die Trägerplatte der elektrischen Kontaktschalter 434 Verkabelung des elektrischen Kontaktschalters für die Vorwärtsfahrstellung 435 elektrischer Kontaktschalter für die Vorwärtsfahrstellung 413 Kontaktplättchen 437 Rasterbohrung 438 Rasterkugel 412 Kontaktfinger 419 Schaltboxkäfig oder-gehäuse

423 Dreh-und Ankerpunkt für den Geberzylinderkolben 404 Handschalthebelknauf 405 Handhebel Figur 27, 28 und 29 Darstellung eines einfachwirkenden Geberzylinders mit exzentrischer Handschalthebelverschiebung und einen angebundenen, einfachwirkenden, mit Federrückholung ausgestatteten Nehmerzylinder in ausgefahrener Stellung (Figur 27), in eingefahrener mit Stellung des Handhebels nach links (Figur 28) und in eingefahrener mit Stellung des Handhebels nach rechts (Figur 29) Bezeichnung : 403 Knauf 391 Handschalthebel 402 Dreh-und Ankerpunkt für den Geberzylinderkolben 392 Dreh-und Ankerpunkt des Handschalthebels 394 Nehmerzylindergehäuse 395 Dreh-und Ankerpunkt für das Geberzylindergehäuse 481 Luftbohrung am Heck des Nehmerzylinders 482 Rückholfeder 483 Nehmerzylinderkolben 484 Nehmerzylinderölkammer 485 Nehmerzyl inderkolbenstange 486 Ölkanal 487 Anschlussverschraubung für die Hydraulikleitung 398 Geberzylinderölkammer 401 Geberzylinderkolben 501 Hydraulikleitung

Figur 30 Darstellung eines doppelwirkenden herkömmlichen Geberzylinders mit exzentrischer Verschiebung über einen Handschalthebel und der Anbindung eines doppelwirkenden Nehmerzylinders in eingefahrener Stellung mit der Handhebelstellung in der Mitte (Neutralstellung) Bezeichnung : 522 Handschalthebel 523 Dreh-und Ankerpunkt des Geberzylinderkolbens 524 Dreh-und Ankerpunkt des Handschalthebels 525 einstellbares Rückschlagventil zur unteren Ölkammer öffnend 526 Kolbendichtung des Geberzylinders 527 Ölkanal zur oberen Ölkammer 528 Geberzylindergehäuse 529 Schraubenanschluss für die Hydraulikleitung 530 Hydraulikleitung zur oberen Ölkammer des Geberzylinders 531 Anschlussventil für das Befüllsystem 532 Kolbenstange mit Anschlussgewinde des Nehmerzylinders 533 vordere Ölkammer des Nehmerzylinders 534 Nehmerzylindergehäuse 535 Kolben des Nehmerzylinders 536 hintere Ölkammer des Nehmerzylinders 537 Kurzschlussventil 538 Ventilschraube des Kurzschlussventils 539 Hydraulikleitung zur unteren Ölkammer des Geberzylinders 540 Schraubanschluss für die Hydraulikleitung 541 untere Ölkammer 542 Kolben des Geberzylinders 543 Kolbenführungsringe des Geberzylinders

544 obere Ölkammer 545 Schaltboxgehäuse Figur 31 Darstellung eines Hydraulikzylinders mit zwei gegenüberliegenden und gegenläufigen und von einander unabhängigen Kolbenstangen sowie einer verstellbaren Hublänge im eingefahrenen Zustand Bezeichnung : 546 linke Kolbenstange 547 Montageraum für den Ölabstreifring 548 Zylinderkopf 549 Montageraum für das Führungselement der Kolbenstange 550 Montageraum für die Nutringdichtung 551 Gewindebohrung für den Leitungsanschluss 552 vorderer Ölraum des linken Zylinders 553 Zylindergehäuse 554 verlängerter Kolben (Verlängerung dient als Anschlag 555 Kolbenführungselemente 556 Kolbendichteelement 557 Gewindebohrung für den Leitungsanschluss 558 hinterer Ölraum des linken Zylinders 559 Kolbenanschlagdämpfer 560 Hubverstellschraube 561 Dicht-und Sicherungskappe für die Hubverstellschraube 562 Innensechskant der Hubverstellschraube 563 Anschlussgewinde der rechten Kolbenstange 564 rechte Kolbenstange 565 rechter Zylinderkopf

566 Montageraum für den Ölabstreifring des rechten Zylinders 567 Montageraum für das Führungselement der Kolbenstange 568 Montageraum für die Nutringdichtung 569 Gewindebohrung für den Leitungsanschluss 570 vorderer Ölraum des rechten Zylinders 571 verlängerter Kolben (Verlängerung dient als Anschlag) 572 Kolbenführungselement 573 Kolbendichtelement 574 Kolbenanschlagdämpfer 575 hi nterer Ölraum des rechten Zylinders 576 Gewindebohrung für den Leitungsanschluss 577 H ubeinstellschraube 578 Innensechskant der Hubeinstellschraube 579 Dicht-und Sicherungskappe für die Hubeinstellschraube 580 Anschlussgewinde der linken Kolbenstange 851 Ri ngmagnet für die Sensorschaltung 852 Ri ngmagnet für die Sensorschaltung Figur 32 Darstellung der Figur 31 in der Seitenansicht und Draufsicht Bezeichnung : 581, 583 Nute für die Unterbringung der Schaltsensoren in der Seitenansicht 581 Nute für die Unterbringung der Schaltssensoren in der Draufsicht Figur 33 Darstellung eines Hydraulikzylinders mit zwei hintereinander liegenden und von einander unabhängigen Kolbenstangen sowie einer verstellbaren Hublänge im

eingefahrenen Zustand und im Längsschnitt (Position a) bzw. in Stirnansicht (Position b) Bezeichnung : 584 Innensechskant der Sicherungsschraube 585 Gewindeanschluss der oberen Kolbenstange 586 Zylinderkopfdichtung des ersten Zylinders 587 Freiraum zur Unterbringung des Ölabstreifringes des ersten Zylinders 588 Freiraum zur Unterbringung der Kolbenstangenführung des ersten Zylinders 589 Freiraum zur Unterbringung der Nutringdichtung des ersten Zylinders 590 vorderer Ölraum des ersten Zylinders 591 Ringmagnet für die Schaltung der Sensoren des ersten Zylinders 592 Kolbenstangendichtung des ersten Zylinders 593 Einstellanschlag der ersten Kolbenstange 594 hinterer Ölraum des ersten Zylinders 595 hinterer Ölraum des zweiten Zylinders 596 Einstellanschlag des zweiten Zylinders 597 Ringmagnet für die Schaltung der Sensoren des zweiten Zylinders 598 Zylinderkorpus 599 Zylinderkopfdichtung des zweiten Zylinders 600 Zylinderkopf des zweiten Zylinders 601 Innensechskant 602 Madenschraube zur Sicherung der Kolbeneinstellschraube des zweiten Zylinders 603 Innensechskant der Einstellschraube 604 Anschlussgewinde der zweiten Kolbenstange 605 Gewinde der Einstellschraube 606 Freiraum zur Unterbringung des Ölabstreifringes des zweiten Zylinders 607 Freiraum zur Unterbringung der Kolbenstangenführung des zweiten Zylinders

608 Freiraum zur Unterbringung der Nutringdichtung des zweiten Zylinders 609 vorderer Zylinderausgang des zweiten Zylinders 610 vordere Ölkammer des zweiten Zylinders 611 Kolbendichtung des zweiten Zylinders 612 hinterer Zylinderausgang des zweiten Zylinders 613 hinterer Zylinderausgang des ersten Zylinders 614 Gewinde der Kolbenhubeinstellschraube des ersten Zylinders 615 vorderer Zylinderausgang des ersten Zylinders 616 Zylinderkopf des ersten Zylinders 617 Kolbenhubeinstellschraube des ersten Zylinders 618 Innensechskant der Kolbenhubeinstellschraube 619 Madenschraube zur Sicherung der Kolbeneinstellschraube des ersten Zylinders Figur 34 Darstellung eines Sensorenschaltzylinders im Längsschnitt (Position a) und in Stirnansicht (Position b) Bezeichnung : 621 Anschl ussgewinde der Kolbenstange 622 Kolbenstangenführung 623 Nute zur Unterbringung der Sensoren 624 Kolbenstange 625 Sensor zur Schaltung der Neutralstellung 626 Anschl usskabelstrang des Sensors 627 Zylinderkolben 628 Ringmagnet zur Schaltung der Sensoren 629 Zylinderabschlussdeckel 630 Sensornute

631 Sensornute 632 Sensornute 633 Luftbohrung 634 Kabelstrang des Sensors zum Schalten der Vorwärtsfahrstellung 635 Kolbenführung 636 Sensor zum Schalten der Vorwärtsfahrstellung 637 Kabelstrang des Sensors zum Schalten der Rückwärtsfahrstellung 638 Sensor zum Schalten der Rückwärtsfahrstellung 639 Luftbohrung 640 Schlüsselfäche Figur 35, 36, 37 Schematische Darstellung einer Sensorsteuerung in Verbund von zwei Hydraulikpumpen sowie deren Schaltfolge Neutralstellung (Figur 35), Vorwärtsfahrstellung (Figur 36) und Rückwärtsfahrstellung (Figur 37).

Bezeichnung : 641 Handschalthebel des Schalthebelwerkes 642 Schalthebelwerk 643 hydraulischer Geberzylinder für die Drehzahlregelung 626 Kabelstrang des Sensors zur Schaltung der Neutralstellung 645 Luftbohrung des Sensorzylinders 636 Sensor zur Schaltung der Vorwärtsfahrstellung 647 Sensornute 627 Kolben 629 Ringmagnet zur Schaltung der Sensoren in Neutralstellung 650 Kabelstrang des Sensors zur Schaltung der Rückwärtsfahrstellung 625 Sensor zur Schaltung der Neutralstellung 638 Sensor zur Schaltung der Rückwärtsfahrstellung

621 Kolbenstange 654 Anbindungsnippel der Kolbenstange an das Schalthebelwerk 655 Gaswippe 656 Schaltwippe 657 Gasmitnehmerhebel 658 Handschalthebelrasterung 659 Elektrik-Elektronikbox 660 Kabelstrang zur Stromführung der ersten Hydraulikpumpe 661 Prüfanschluss 662 Hydraulikleitung 663 Pumpenmotor der ersten Hydraulikpumpe 664 linksdrehender Pumpenausgang der ersten Pumpe 634 Kabelstrang des Sensors zur Schaltung der Vorwärtsfahrstellung 666 erste Hydraulikpumpe 667 Hydraulikleitung 668 zweite Hydraulikpumpe 669 linksdrehender Pumpenausgang der zweiten Pumpe 670 rechtsdrehender Pumpenausgang der ersten Pumpe 671 rechtsdrehender Pumpenausgang der zweiten Pumpe 672 Hydraulikleitung 673 Pumpenmotor der zweiten Hydraulikpumpe 674 Kolbenstange des zweiten Zylinders im eingefahrenen Zustand 675 Hydraulikleitung 676 hinterer Zylinderausgang des ersten Zylinders 677 vorderer Zylinderausgang des zweiten Zylinders 678 Ringmagnet des ersten Zylinders zur Sensorschaltung 679 Ringmagnet des zweiten Zylinders zur Sensorschaltung 680 hinterer Ausgang des zweiten Zylinders

681 vorderer Ausgang des ersten Zylinders 682 Kolbenstange des ersten Zylinders im ausgefahrenen Zustand 683 Kabelstrang zur Stromführung der zweiten Hydraulikpumpe Figur 38 Schematische Darstellung eines speziell für das z. B. in Figur 1 dargestellte Hydrauliksystems entwickelten Mikrohydraulikzylinders Bezeichnung : 751 Freiraum für den Kolbenstangenabstreifring 752 vorderer Zylinderkopf 753 Freiraum für die vordere Kolbenstangenführung 754 Freiraum für die vordere Nutringdichtung 755 Gewinde, mit dem die zweiteilige Kolbenstange zusammengefügt wird 756 Zylinderkolben der zugleich als Führungselement ausgeführt ist 757 PTFE Kolbendichtring 758 Stützring für die Kolbendichtung 759 hinterer Ölraum 760 Freiraum für die spezifische Nutringdichtung 761 Freiraum für die hintere Kolbenstangenführung 762 Außengewinde am hinteren Zylinderkopf zur Zylinderbefestigung 763 Schlüsselfläche 764 hinterer Teil der zweiteiligen Kolbenstange 765 Freiraum für die hintere Kolbenstangenführung 766 Anschlussverschraubung z. B. für Pa-Hydraulikleitungen 767 Bohrung in der Hohlschraube zur Gewährleistung des Mediumflusses 768 Hohischraube zur Befestigung des hinteren Leitungsanschlussadapters 769 Entlüftungsschraube

770 Passfläche zur exakten Führung der zweiteiligen Kolbenstange zwecks genauen Rundlauf 771 Zylinderkorpus 772 vorderer Ölraum 773 vorderer Teil der zweiteiligen Kolbenstange 774 Anschlussverschraubung z. B. für Pa-Hydraulikleitungen 775 Entlüftungsschraube 776 Schlüsselfläche 777 Anschlussgewinde der Kolbenstange Figur 39 Ausschnittsweise Darstellung eines speziell für den in Figur 38 dargestellten Hydraulikzylinders entwickelten Befüll-und Entlüftungsventils Bezeichnung : 778 Kopfseite des Mikrohydraulikzylinders 779 Ölbohrung im Ventiladapter 780 Hohlkehle im Öffnungsstift für die Ventilkugel 781 Öffnungsstift für die Ventilkugel 782 Ölbohrung im Öffnungsstift 783 Ölbohrung im Öffnungsstift 784 Hydraulikleitung 785 Leitungsverschraubung 786 Ventiladapter 787 O-Ringdichtung 788 Innengewinde für die Verbindung des Ventiladapters und der Abschlussschraube 789 Ölbohrung mit Venti Isitz 790 Ventilschraube

791 Ventilkugel 792 Venti Ikugelausfal Isicherungsfeder 793 Abschlussschraube Die unterbrochene Linie weist auf die Montage des Ventiladapters und der Abschlussschraube hin.

Figur 40 Schematische Darstellung des Systembefüllvorganges für z. B. des in Figur 1 gezeigten Hydrauliksystems Bezeichnung : 794 Systemhydraulikleitungzum Geberzylinder 795 Füllanschluss mit Rückschlagventil im Kurzschlussventil 796 Rücklaufleitung an der Zyl i nderheckseite 797 T-Verbinder 798 Füllleitung 799 Druckeinstellschraube der manuellen Hydraulikpumpe 800 Saugleitung 801 manuelle Hydraulikpumpe 802 Fuß-bzw. Handhebel der Hydraulikpumpe 803 Mediumtank 804 Steig-bzw. Ansaugleitung 805 Rücklaufleitung im Tank innenliegend zum blasenfreien Rücklauf 806 Rücklaufleitung 807 Rücklaufleitung an der Zyli nderfrontseite 808 Anschlussverschraubung der Rücklaufleitung 809 Hydrauliknehmerzylinder 810 Anschlussverschraubung der Rücklaufleitung 811 Systemhydraulikleitung zur Nehmerzylinderfrontseite

812 Systemhydraulikleitung zur Nehmerzylinderheckseite 813 Kurzschlussventil 814 Ventilrändelschraube 815 Systemhydraulikleitung zum Geberzylinder Figur 41 Schematische Darstellung des Systembefüllvorganges für z. B. des in Figur 1 gezeigten Hydrauliksystems mit integrierten Druckausgleichstank Bezeichnung : 815 Ventilrändelschraube 816 Anschlussschraube am Kurzschlussventil 817 Füllleitung 818 Füllleitung von der Pumpe kommend 819 Mediumverteiler 820 Entlüftungsschraube 821 Hohischraube zum Zusammensetzen des Ausgleichstank-Modules 822 manuelle Hydraulikpumpe 823 Hand-bzw. Fußhebel der Hydraulikpumpe 824 Steigleitung 825 Fallleitung bzw. Rücklaufleitung 826 Füllleitung vom Mediumverteiler kommend 827 T-Verbinder 828 Hydrauliknehmerzylinder 829 T-Verbinder Figur 42 Schematische Darstellung des Systembefüllvorganges für z. B. des in Figur 1 gezeigten Hydrauliksystems mit integriertem Mediumnachlaufbehälter

Bezeichnung : 831 Füllleitung von der Pumpe kommend 832 Füllleitung vom Mediumverteiler kommend 833 Anschlussverschraubung für die Verteilerleitungen 834 Mediumablassschraube 835 Mediumverteiler 836 Mediumvorratsbehälter 837 Behälterdeckel 838 Luftbohrung 839 Füllleitung vom Mediumverteiler kommend Figur 43 Darstellung eines Mediumausgleichsbehältersystems mit Ölverteiler und Halterung Bezeichnung : 840 Behälterabschlussdeckel 841 Anschlussverbindung 842 Hydraulikleitung 843 Mediumablassschraube 844 Hohischraube zum Zusammensetzen des Nachlaufbehälter-Modules 845 Mediumverteiler 846 Mediumbehälter 847 Luftbohrung Die in der Figur 1 dargestellte Steuer-und/oder Regelanlage umfasst also eine Schalt- oder Regelbox, über die hydraulisch zur Steuerung und Regelung eines Antriebs, beispielsweise eines Getriebes (Schaltstellglied) und eines Leistungsreglers (Gasstellglied) dieses Antriebs über die beiden Geberzylinder 3 und 29 und die beiden

Nehmer-oder Arbeitszylinder 18 und 19 regelbar ist, wobei sämtliche Zylinder bei dieser Ausführungsform durchgehende Kolbenstangen aufweisen.

Der schwenkbare Hand-oder Steuerhebel 1 wirkt dabei über ein Hebelgetriebe auf den Schwenkhebel 2 zur Leistungssteuerung sowie mit dem Schwenkhebel 31 zur Getriebeschaltung zusammen, und zwar mit der Kolbenstange 5 bzw. 30. Die Geberstellglieder 3 und 29, als auch die Nehmerstellglieder oder-zylinder sind als doppelt wirkende Zylinder ausgebildet. Die Ölkammern 28 und 26 des Geberzylinder 30 bilden über die Verbindung mit den Hydraulikleitungen 25 und 32 und den Ölkammern 17 und 21 des Nehmerstellgliedes 19. Ebenso besteht über die beiden Hydraulikleitungen 8 und 11 eine Verbindung zwischen dem Geberstellglied 3 und dem Nehmerstellglied 16. An einer gut zugänglichen Stelle sind die beiden Hydraulikleitungen 25 und 32 über ein Kurzschlussventil 22 verbunden. Ein weiteres identisches Kurzschlussventil 9 ist zwischen den Hydraulikleitungen 8 und 11 vorgesehen.

Die Nehmerstellglieder 19 und 16 weisen beispielsweise einen im Durchmesser etwa kleineren Zylinderkolben 20 bzw. 30 auf mit dem Vorteil, dass die Kolbenstangen 14 und 18 der Nehmerstellglieder 16 und 19 etwas weiter ausfahren können als die in den jeweiligen Kreislauf vorgesehenen Geberstellglieder 3 bzw. 29. Hierdurch ist eine Steuerung, beispielsweise eine Getriebeschaltung selbst bei einem etwas verschlissenen oder abgenutzten mechanischen Getriebe-bzw. Schaltboxteilen noch zuverlässig möglich.

Das zwischen den Hydraulikleitungen 25 und 32 vorgesehene Kurzschlussventil 22 ist seitlich mit einem Anschlussstück 23 versehen, in welchem ein Rückschlagventil integriert ist. Das Kurzschlussventi I 23 hat mehrere Funktionen. So wird z. B. zum Füllen des Systems eine hydraulische Füllleitung, die von einer manuell oder elektrisch

betriebenen Hydraulikpumpe kommend in das Anschlussstück 23 (Füllanschluss) des Kurzschlussventils 22 bis zum Anschlag eingesteckt. Anschließend werden die beiden Hydraulikleitungen 25 und 32 durch Öffnen der Ventilschraube oder Ventilnadel 24 des Kurzschlussventils 22 kurzgeschlossen. Diese Funktionsweise des Kurzschlussventils 22 wird besonders deutlich in der Figur 12 erläutert, die das Kurzschlussventil 22 im geschlossenen Zustand zeigt. In der Figur 13 ist das Kurzschlussventil 22 im geöffneten Zustand wieder gegeben.

Ist entsprechend der Figur 12 die Kurzschlussventilschraube 24 bzw. der diese Schraube bildende Schaft 232 eingedreht, so ist mittels der Dichtungen 236 und 237 der Verbindungsweg zwischen den beiden Ölkanälen 231 und 234 unterbrochen, an die über die Anschlüsse 230 und 235 die beiden Leitungen 25 und 32 angeschlossen sind.

In der Figur 13 ist die Kurzschlussventilschraube 24 geöffnet, sodass in dieser Figur die Ölkanäle 231 und 234 miteinander in Verbindung stehen. Um den Kreislauf belüften zu können, werden die in der Figur 38 mit 678 und 684 bezeichneten Entlüftungsschrauben an den Zylindern herausgedreht. In das Gewinde der Entlüftungsschrauben werden Rücklaufleitungsanschlüsse 719 der Figur 40 eingeschraubt und mittels einer Leitungsgabel 720,728 und 730 der Figur 40 mit der Rücklaufleitung 21 der Figur 40 verbunden, die in den dort mit 724 bezeichneten Öltank zurückgeführt wird. Durch Aktivieren des Fußhebels 725 der Füllpumpe wird das Hydrauliköl über die Füll leitung 729 durch das gesamte System (Arbeitskreis 713, 715, 716, 717 und 178 der Figur 40) gepumpt und somit das gesamte Arbeitssystem zumindest zum Großteil entlüftet. Anschließend werden die Anschlüsse 719, 720, 728 und 730 der Figur 40 wieder demontiert und die Entlüftungsschrauben 719 (Figur 38) wieder eingedreht.

Bei weiterhin angeschlossener, druckvorei ngestellter Luftpumpe 725 (Figur 40) wird dies einige Male betätigt, um den Arbeitsdruck in den Arbeitsleitungen einzustellen.

Nacheinander werden dann die Entlüftungsschrauben 678 und 684 (Figur 38) ein bis zwei Umdrehungen geöffnet, sodass die noch verbleibende Restluft aus dem Arbeitssystem entfernt werden kann. Die Entlüftungsschrauben 678 und 684 werden dann wieder geschlossen. An sämtlichen Geber-und Nehmerstellgliedern bzw.

-zylindern des Systems wird dieses wiederholt. Da der Füllanschluss 23 ein nach außen anschließendes Rückschlagventil beinhaltet, kann die Füllleitung 729 in Figur 70 abgezogen werden. Dieser Vorgang wiederholt sich dann an allen im Arbeitskreis befindlichen Geber-und Nehmerstellzylindern. Der Hebel 1 befindet sich in einer neutralen Stellung. Somit ist die Kolbenstange 30 des Schaltgetriebestellgliedes 29 in seiner Ausgangsstellung. Bedingt durch die geöffnete Stellung des Kurzschlussventils (Figur 13) kann dann die Kolbenstange 18 im Schaltnehmerstellglied 19 in seine Ausgangsstellung verstellt werden. Die Ventilnadel 24 wird eingedreht und das Kurzschlussventil wird dadurch geschlossen, sodass die beiden Kreisläufe voneinander getrennt werden.

Bei manueller Betätigung des Hebels 1 nach links bis zu einer Rasterung wird über ein Schaltboxgetriebe der Mitnehmerhebel 31 nach unten gedrückt und schiebt dadurch die angebundene bzw. angelegte Kolbenstange des Geberstellgliedes 29 in die untere Lage und verdrängt das Hydrauliköl über die Hydraulikleitung 32 in die Ölkammer 21 des Nehmerstellgliedes 19. Hierdurch fährt die mit einem Getriebeschalthebel verbundene Kolbenstange 18 des Geberstel Igliedes 19 aus und schaltet dadurch das Getriebe z. B. auf Vorwärtsfahrt. Wird der Hebel über die Rasterung hinaus weiter nach links gedrückt, so wird je nach Stellung des Hebels 1 die Motorleistung erhöht.

Wird der Hebel 1 nach rechts bis zur Rasterung der Neutralstellung gedrückt, ist die Drehzahlregelung auf Standniveau und das Getriebe in der Neutralstellung. Bei

manueller Betätigung des Hebels 1 nach rechts bis zur Rasterung wird über das Schaltboxgetriebe der Mitnehmerhebel 31 nach oben gedrückt und schiebt die mit diesem Hebel verbundene Kolbenstange 30 des Geberstellgliedes in die obere Stellgliedlage. Hierdurch wird das Hydrauliköl über die Hydraulikleitung 25 in die Ölkammer 21 des Nehmerstel1gliedes 19 verdrängt, sodass die Kolbenstange 18 des Nehmerstellgliedes 19, die mit dem Getriebeschalthebel verbunden ist, ausfährt und das Getriebe z. B. auf Vorwärtsfahrstellung schaltet. Wird der Hebel über die Rasterung hinaus weiter nach Rechts gedrückt, wird je nach Stellung des Hebels 1 die Motorleistung erhöht. Wird der Hebel 1 nach links bis zur Rasterung der Neutralstellung gedrückt, ist die Drehzahl wieder auf Standniveau und das Getriebe befindet sich in seiner neutralen Stellung.

Kommandos können von mehreren Stellen aus auf ein Antriebsagregat übertragen werden. Das im Zusammenhang mit der Figur 1 beschriebene hydraulische System kann ohne großen Aufwand mit mehreren Schaltboxen ausgebildet werden, und zwar beispielsweise unter Verwendung von den in der Figur 2 mit 46 und 47 bezeichneten T-Verbindungen.

Bei in der Figur 2 dargestellten Ausführungsform kann es passieren, dass bei einem schwer zu schaltenden Getriebe bei einer Betätigung des Hebels 58 auch der Hebel 33 der anderen Schaltbox und das Nehmerstellglied 44 betätigt werden, welches dem Stellglied eines nicht geschalteten Getriebes in Verbindung steht. Dies kann mit der in den Figuren 3 und 4 beschriebenen Sperre für den Hebel 33 bzw. 58 verhindert werden. Wobei diese Sperre auch nachgerüstet werden kann. In den Hebel 33 bzw. 58 wird in einer angemessenen Höhe, d. h. in einem angemessenen Abstand vom Schwenkpunkt dieses Hebels eine Gewindebohrung 61 eingebracht. In die Abdeckung 69 wird eine eine Rast bildende Bohrung 68 deckungsgleich mit der Gewindebohrung 61 gebohrt und angesenkt. Der Sperrriegel 63 hat zwei fixierte Stellungen, nämlich die

eingefahrene Stellung entsprechend Figur 3 und die ausgefahrene Stellung entsprechend Figur 4. In der Figur 3 ist der Hebel 64 nach unten gestellt, sodass der Sperrriegel 67 aus der Bohrung 68 herausgezogen ist und somit der Hebel 33 bzw. 58 frei bewegbar ist. In der Figur 4 ist der Hebel 64 nach oben gedrückt und der Sperrriegel 67 in die Bohrung 68 eingefahren, d. h. der Hebel 33 bzw. 58 ist nicht mehr bewegbar. Ist einer der beiden Hebel gesperrt, kann mit dem anderen Hebel der Schaltvorgang exakt durchgeführt werden.

Eine weitere Möglichkeit mit mehreren Schaltboxen bzw. Regelhebelwerken auf ein Antriebsagregat einzuwirken zeigt die Figur 5. Diese Ausführungsform bietet grundsätzlich die gleichen Kommandoanbindungen wie die Figur 2, jedoch weist die Ausführungsform der Figur 5 parallel mitgeführte Steuer-oder Regelhebel auf. Die Steuerbox 92 bzw. das dortige Regelhebelwerk weist ein Geberstellglied mit nur einer Aufnahme 81 auf, beim Betätigen des Hebels 80 wird das Druckmedium in das Nehmerstellglied 100 gedrückt und lässt dieses Ausfahren. Das Nehmerstellglied 100 ist mit dem Geberstellglied 106 parallel mittels der Aufnahme 101 verbunden, sodass das Geberstellglied 106 mit dem Nehmerstellglied 101 parallel ausfährt und das Druckmedium über die Druckleitung 109 in die Ölkammer 114 des Nehmerstellgliedes 111 drückt und dadurch die Kolbenstange 112 ausfährt. Wird der Hebel 103 des Regelhebelwerks 105 betätigt, werden die durch die Aufnahme 101 parallel verbundenen Stellglieder 100 und 106 ausgefahren. Das Stellglied 100 verdrängt dabei das Druckmedium über die Druckleitung 88 in den unteren Ölraum 89 des Stellgliedes 82, welches dann ausfährt und den Hebel 80 der Steuerbox 92 exakt mitführt. Gleichzeitig wird das Druckmedium vom Stellglied 106 über die Druckleitung 109 in die hintere Ölkammer des Nehmerstellgliedes 111 gedrückt, dessen Kolbenstange 112 dann zwangsweise ausgefahren wird.

Die Figur 6 zeigt eine Ausführungsform, bei der die Verdrängungskraft der hydraulischen Flüssigkeit über eine Drehbewegung bzw. über ein Drehstellglied erzeugt wird. Dieses weist einen zylindrischen Hohlkörper 131 auf, in dessen Hohlraum ein Kolben 128 mit Kolbendichtringen 129 und einem Kolbenführungsring 122 vorgesehen ist. Der Kolben 128 ist mittels eines stirnseitig vorgesehenen Gewindebolzens 134 mit einem Drehknopf bzw. Handrad oder mit einem Hebel 116 verbunden. Durch Links-oder Rechtsdrehen des Griffes 116 wird das in den Ölkammern 127 und 130 vorhandene Druckmedium aus den im Hohlkörper 131 befindlichen Ausgängen 120 und 126 in der Einen oder anderen Richtung verdrängt.

Dieses Stellglied kann sowohl doppelt-wirkend als auch einfach-wirkend betätigt bzw. verwendet werden. Eine Anzeigeskala 125 zeigt an einem Skalennonius 132 die jeweilige Stellung des Kolbens 128 an.

Die Figur 7 zeigt als weitere Möglichkeit die Kombinantion eines Drehstellgliedes mit einem Geberstellglied. Wird der Drehkolben 150 rnittels des Drehgriffs 153 bei einem Rechtsgewinde nach Links gedreht, wird das Druckmedium aus der oberen Ölkammer 152 über die Druckleitung 139 und über ein dem Kurzschlussventil 22 entsprechendes Kurzschlussventil 197 in die obere Ölkammer 147 des Nehmerstellgliedes 145 gedrückt und bewirkt dadurch eine exakte Bewegung der Kolbenstange 144. Das Druckmedium aus der unteren Ölkammer 143 wird in Richtung der unteren Ölkammer 151 des Drehstellgliedes über die Druckleitung 148 und das Kurzschlussventil 147 verdrängt. Durch Rechtsdrehen des Drehgriffes erfolgt der beschriebene Vorgang in umgekehrter Reihenfolge, wie dies in der Figur 8 dargestellt ist.

Die Figur 14 zeigt als weitere mögliche Ausführungsform eine Kombination eines Drehstellgliedes mit einem Schieberstellglied im eingefahrenen Zustand und in vereinfachter Bauweise. Das Einfahren der Kolbenstange 260 des Nehmerstellgliedes 261 erfolgt so, wie dies im Zusammenhang mit den Figuren 6 und 7 bereits

beschrieben wurde. Das Ausfahren der Kolbenstange erfolgt durch das Rechtsdrehen des Drehgriffes 267. Dadurch wird der Kolben 264 nach oben bewegt und macht die Müllkammer 265 frei zur Aufnahme des Druckmediums, welches durch die Rückholfeder 257 bzw. durch die von dieser Rückholfeder nach unten gedrückten Kolbenstange 260 verdrängt wird.

Die Figur 16 zeigt ein Drehstellglied 283 in schwerer Ausführung und in Verbindung mit einem Hiebestellglied 291. Der Drehkolben 285 wird über ein angeflanschtes Lenkrad, z. B. einer Rudersteuerung bedient. Die Funktionsweise entspricht derjenigen, wie sie Im Zusammenhang mit den Figuren 5-16 beschrieben wurde.

Bei der in der Figur 18 dargestellten Ausführungsform weist das Drehstellglied einen besonders einfachen Aufbau auf, und zwar bei gleichen Funktionen wie bei einem Drehstellglied gemäß den Figuren 6-15, jedoch mit einer Verschiebetechnik, die es erlaubt, von der Neutralstellung eines Handhebels (Mittelstellung des Handhebels) ausgehend durch Links-und Rechtsdrehen des Handhebels den gleichen Bewegungsablauf zu erzielen. Der in der Figur 18 mit 230 bezeichnete Drehkolben weist hierfür am oberen und am unteren Kolbenumfang jeweils die gleiche Nut auf, die vom Nutmittelpunkt 321 aus jeweils in gleicher Richtung nach vorne verläuft (ein Teilstück läuft gerade). Im Gehäuse 334 sind zwei Schrauben 324 und 330 eingedreht, an deren unterem Ende je eine bewegliche Rolle 323 und 329 angebracht ist, die in die Nuten 325 und 326 des Drehkolbens 320 eintauchen. Beim Linksdrehen des Drehkolbens 320 wird dieser durch die von den Rollen 323 und 329 gebildeten Rollenführung zum hinteren Stellgliedboden geschoben und verdrängt dabei dass in der Ölkammer 333 befindliche Druckmedium durch den Ausgang 332. Wird der Drehkolben 320 mittels des Hebels 327 aus der Neutralstellung 321 nach rechts gedreht, so wird das Druckmedium wiederum über den Ausgang 332 verdrängt. Dieses

System kann mit einem Schiebestellglied, wie in der Figur 7 gezeigt, verbunden werden.

An der Rückseite des in der Figur 18 dargestellten Drehstellgliedes befindet sich eine Montageplatte 340. Auf dieser sind in bestimmten Abständen drei Schaltsensoren, beispielsweise Mikroschalter 341,354 und 355 montiert. Eine Schaltwippe 337 ist so bei 359 gelagert, dass ein an der Schaltwippe 337 angebrachter Permanentmagnet 358 oder ein Mitnehmer für die Mikroschalter in gleichem Abstand zu den Schaltsensoren 341,354 und 355 über eine mit dem Handhebel 327 mitgeführte Steuernocke 336 die drei Positionen der Schaltsensoren 341,354 und 355 anfahren kann. Die Schaltsensoren sind beispielsweise auf das Magnetfeld des Permanentmagneten 358 ansprechende Sensoren oder Schalter oder aber mechanisch betätigte Mikroschalter, wobei dann anstelle des Magneten 358 ein Mitnehmer vorgesehen ist. Die Figur 19 zeigt den Schalthebel 327 in einer neutralen Stellung. Wird der Schalthebel entsprechend der Figur 20 bis zu einer Rast nach Links gedrückt, verstellt die Schaltnocke 336 zwangsweise die Schaltwippe 337 zum Schaltsensor 355, der dann über seine Anschlüsse 352 ein elektrisches Signal über eine Steuerung zu einer elektrischen Hydraulikpumpe liefert, die dann einen Öldruck über einen Anschluss 551 (Figur 31) erzeugt und hierdurch eine Kolbenstange 546, die mit einem Getriebehebel gekoppelt ist, einfährt, sodass das Getriebe z. B. auf Vorwärtsfahrt eingestellt ist. Wird der Handhebel 327 entsprechend der Figur 21 aus der Neutralstellung bis zur Rasterung nach Rechts bewegt, so wird die Schaltwippe 338 nach Rechts zum Schaltsensor 341 bewegt, der dann ein elektrisches Signal über seine Anschlusskabel 342 an eine elektrische Hydraulikpumpe I iefert, deren Öldruck über einen Anschluss 575 (Figur 31) die Kolbenstange 564, die an einen feststehenden Punkt gekoppelt ist, ausfährt, sodass das Getriebe z. B. auf Rückwärtsfahrt geschaltet ist. Bei der neutralen Stellung des Hebels 327, die in der Figur 19 dargestellt ist, ist die Kolbenstange 546 eingefahren und die Kolbenstange 564 ausgefahren. Das

Nehmerstellglied der Figur 31 weist die Besonderheit auf, dass für die Getriebeschaltstellung vorwärts und die Getriebeschaltstellung rückwärts je eine Kolbenstange 546 bzw. 564 in einem Nehmerstellglied vorhanden sind. Die Schaltwege beider Kolbenstangen sind individuell einstellbar. Die Schutzkappen (Konterkappen) 561 und 579 werden hierzu entfernt. Mittels der Innensechskantschrauben 577 und 560 werden die Kolbenwege verlängert oder verkürzt. Sind beide Kolbenstangen auf die Schaltwege des Getriebehebels bzw. des Getriebes eingestellt, so werden die Schutzkappen 561 und 579 mit der Kolbeneinstellschraube 560 und 577 am Kolbenstangenausgang gekontert. Diese Konterung dient in erster Linie als Einstellschraubenverdrehsicherung und in zweiter Linie als Einstellschraubenabdichtung.

In der Figur 32 ist das Nehmerstellglied der Figur 31 nochmals in Seitenansicht (Position a) sowie in Vorderansicht dargestellt. Das Abschalten der elektrischen Hydraulikpumpe bei vollzogenem Schaltvorgang wird durch Schaltsensoren bewirkt, die in seitlichen Nuten 582 auf die Schaltwege eingestellt und befestigt werden. Die Sensoren haben die weitere Aufgabe eine optische bzw. eine akustische Nehmerstellgliedstellung an der jeweiligen Kommandostelle anzuzeigen.

Die Figur 33 zeigt in Positionen a und b, d. h. im Längsschnitt und in Vorderansicht als weitere mögliche Ausführungsform ein Nehmerstellglied mit zwei einstellbaren Kolbenstangen 604 und 585. Die Einstellung erfolgt durch Entfernen der Konterschrauben 602 und 619 und mit Hilfe eines Innensechskantschlüssels, der in den Innensechskant 601 bzw. 618 gesteckt wird und mit dem der Anschlagkolben 593 bzw. 596 ein-und ausgeschraubt werden und damit axial verlängert oder verkürzt werden kann. Mit den Konterschrauben werden die eingestellten Kolbenhübe gesichert. Für die Aufnahme der Schaltsensoren sind die Nuten 620 vorgesehen (Figur 33, Position b).

Weitere Möglichkeiten für die Bewegung eines einfach wirkenden, hydraulischen Nehmerstellgliedes über ein manuell betriebenes Geberstellglied sind in den Figuren 22, 23, 27,28, 29 und 30 dargestellt.

Die Figur 22 zeigt einen Hohlkörper 394, der drehbar im Handschalthebel 397 fixiert ist, in welchem ein Kolben 401, der bei 402 drehbar mit dem Handschalthebel 391 verbunden ist, nach oben bzw. nach unten mittels Verstellung des Handschalthebels 391 bewegt werden kann.

Die Figur 27 zeigt das Geberstellglied der Figur 22 im ausgefahrenen Zustand mit einem einfach wirkenden, mit einer Kolbenrückholfeder 482 ausgestatteten hydraulischen Nehmerstellglied 486, wobei die Kolbenstange 485 in die Nullstellung (Mittelstellung) ausgefahren ist. Wird der Handschalthebel 391 entsprechend der Figur 28 nach links gedrückt, so wird über den außermittig bei 402 aufgehängten Kolben 401 das Druckmedium über die Hydraulikleitung 501 in die Ölkammer 484 des Nehmerstellgliedes verdrängt und zwingt die Kolbenstange 485 dieses Stellgliedes zum Einfahren. Dabei wird die Kolbenrückholfeder 482 vorgespannt. Wird der Handhebel 391 in die Neutralstellung (Mittelstellung) bewegt, so wird durch die exzentrische Anbindung 402 des Kolbens 401 die Ölkammer 398 für den Rückfluss des Druckmediums frei gemacht, welches durch das Ausfahren der Kolbenstange mittels der Rückholfeder 482 in die Ölkammer 398 zurückfließt. Der gleiche Ablauf erfolgt bei einer Verstellung des Handhebels 391 nach rechts, wie dies in der Figur 29 dargestellt ist.

Die Figur 30 zeigt ein doppelwirkendes, hydraulisches Geberstellglied, das mit einem doppelt wirkenden hydraulischen Nehmerstellglied über Hydraulikleitungen 530 und 539 mit Kurzschlussventil 537 verbunden ist. Die Wirkungsweise dieses Systems

gleicht der Wirkungsweise der Systeme der Figur 22,27, 28,29 und 30, jedoch mit dem Unterschied, dass das Geberstellglied und das Nehmerstellglied jeweils doppelt wirkend ausgebildet sind und deshalb eine zwangsweise Verstellung erfolgt. Das Geberstellglied 528 weist den Kolben 542 mit Rückschlagventilen 525 auf, von denen ein Rückschlagventil zur oberen Kammer 555 und das weitere Rückschlagventil zur unteren Ölkammer 541 bei einstellbarem Druck öffnet. Hierdurch können eventuelle Kolbenverschiebungen ausgeglichen werden.

Die Figur 23 zeigt eine Ausbildung einer zusätzlichen elektrischen Schalteinheit, ähnlich der, wie sie bereits im Zusammenhang mit den Figuren 19,20 und 21 beschrieben wurden. Aus der Figur 23 ist auch ersichtlich, wie die dortige Schaltwippe 412 mit den frontgefederten Kugeln 849 gebildeten Rasten zusammenwirkt. Die Figuren 24-26 zeigen die Anordnung der Figur 23 in Vorderansicht und in verschiedenen Stellungen des Hebels 405.

Die Figur 34 zeigt als weitere mögliche Ausführungsform ein elektrisches Stellglied, welches zylinderähnlich ausgebildet ist. Die dortige Schaltstange 621 ist mit einem Kolben 627 fest verbunden, der mit einem Gleitring 635 und einem Ringmagnet 628 ausgebildet ist. An den Seitenwänden des elektrischen Stellgliedes sind Nuten 630, 631 und 632 zur Unterbringung von elektrischen Schaltsensoren eingearbeitet. Diese Sensoren 625,636 und 638 sind verstellbar montiert. Die Schaltfolge ergibt sich aus der Verstellung des Ringmagneten 628 mittels der Kolbenstange 621. Wird der Ringmagnet 628 in die Mittelstellung gezogen, so ergibt sich eine elektromagnetische Verbindung zwischen dem Ringmagnet 628 und dem Sensor 625 und daraus resultierend ein elektrisches Signal, welches über eine Steuerschaltung z. B. ein hydraulisches Stellglied steuert, z. B. öffnet, um eine Nehmerstellgliedbewegung zu bewirken.

Die Figuren 35-37 zeigen ein Beispiel für die Verwendung eines Stellgliedes der Figur 34. In der Figur 35 ist eine Kommando-oder Steuerbox mit dem elektrischen Stellglied als Geber dargestellt, wobei der Handschalthebel 641 der Steuerbox sich in einer neutralen Stellung befindet. der Ringmagnet 628 des Kolbens 627 ist über die Schaltwippe 656 konstruktionsbedingt mittig bis zur Hälfte eingefahren. Der zugehörige Sensor 625 gibt über seinen Kabelstrang 626 ein Signal an die Steuerschaltung 659 und steuert über diese den Elektromotor 663 des Hydraulikmotors 666. Bedingt durch die Schaltfolge drückt die Hydraulikpumpe 666 das Druckmedium durch die Hydraulikleitung 667, die mit dem unteren Anschluss 676 verbunden ist in die untere Ölkammer des Nehmerzylinders und fährt dadurch die Kolbenstange 682 aus. Gleichzeitig gibt die Steuerschaltung 659 über die elektrische Verbindung ein Kommando an den Elektromotor 673, der die Hydraulikpumpe 668 antreibt, und zwar derart, dass das Druckmedium über den Anschluss 669 und die Hydraulikleitung 675 und den oberen Leitungsanschluss des Nehmerzylinders 677 in die obere Ölkammer dieses Zylinders gelangt, und damit die Kolbenstange 674 im Sinne eines Einfahren beaufschlagt, sodass der Neutralzustand des Nehmerzylinders hergestellt ist. Die Abschaltung der Hydraulikpumpen 666 und 668 erfolgt zum einen über einen hydraulischen Druckschalter und aus Sicherheitsgründen zusätzlichen über die Sensoren, die in den Sensornuten, beispielsweise in den Sensornuten 581,582 und 583 des Neherzylinders befinden, wie dies im Zusammenhang mit der Figur 32 beschrieben wurde. Über die gleichen Sensoren wird auch in Echtzeit ein optisches Signal erzeugt, beispielsweise an einer Armaturentafel.

Die Figur 36 zeigt den Zustand der Schaltungsanordnung bei Vorwärtsfahrt, wobei der elektrische und somit auch der hydraulische Schaltablauf über den Sensor 636, den zugehörigen Kabelstrang 634 und die Steuerschaltung 659 derart erfolgt, dass über den Motor 663 die Hydraulikpumpe 666 aktiviert wird, die das hydraulische Druckmedium über die Hydraulikleitung 662 und den oberen Anschluss 681 in die obere Ölkammer

drückt und dadurch die Kolbenstange 682 einfährt. Die Abschaltung der Hydraulikpumpe 666 erfolgt über einen hydraulischen Druckschalter sowie über den Sensor, der durch den Ringmagneten geschaltet wird. Zur gleichen Zeit erfolgt die Getriebestandsmeldung vorwärts an eine optische Anzeige, die sich z. B. auf einer Armaturentafel befindet. Die Figur 37 zeigt den Schaltvorgang rückwärts.

Die Figur 38 zeigt den für die Schaltanlagen der Figuren 1,2 und 5 als Nehmerzylinder besonders geeignete Hydraulikzylinder. Für eine einwandfreie Funktion der Schaltanlagen der Figuren 1,2 und 5 ist diese Ausbildung besonders zweckmäßig, da der in der Figur 38 dargestellte Hydraulikzylinder eine nahezu 100% ige Dichtigkeit aufweist und auch ein Verschleißarm ausgeführt ist. In der Figur 39 ist das Füllventil dargestellt, mit welchem unter anderem die Entlüftung der z. B. in der Figur 1 gezeigten Druckleitungen 8 und 11 sowie 32 und 35 in besonders einfacher Weise möglich ist.

Die Ventilschraube 790 der Figur 39 wird anstelle der Entlüftungsschraube 775 bzw.

769 in den Hydraulikzylinder 771 eingeschraubt. Zur Befüll ung und Entlüftung der hydraulischen Arbeitsleitungen samt der angebundenen Hydraulikzylinder wird der Befüllnippel 786 mit dem Füllleitungsanschluss 785 in das I nnengewinde 788 der Entlüftungsschraube 790 eingeschraubt. Die Abdichtung erfolgt durch die im Entlüfungsventil 790 befindliche O-Ringdichtung 787. Beim Einschrauben des Befüllnippels 786 drückt der Nadelstift 781 auf die Ventilkugel 791 und hält diese dadurch im geöffneten Zustand. Hierdurch ist dann die bereits im Zusammenhang mit den Figuren 40,41 und 42 beschriebene Befüllung möglich. Ist das geschlossene Hydrauliksystem befüllt, so wird der Befüllnippel 786 (Figur 39) aus der Entlüftungsschraube 790 wieder herausgeschraubt. Beim Herausschrauben gibt der Nadelstift 781 die Ventilkugel 791 frei, sodass diese den Zylinderausgang aufgrund des internen Systemdrucks wieder schließt. Bei der eigentlichen Entlüftung wird die

Ventilkugel 791 mit einem Stift leicht eingedrückt, sodass vorhandene Luft aus dem Hydraulikzylinder entweichen kann. Beim Loslassen der Ventilkugel 791 schließt diese durch den Systemdruck selbsttätig. Zum sicheren Abdichten des Zylinderausgangs wird die Schlussschraube 793 in das Entlüftungsventil 790 gedreht.

Die Figur 40 zeigt die Befüllung des geschlossenen Hydrauliksystems. Durch die Auf- und Abbewegung des Fuß-oder Handhebels 802 der mechanischen Hydraulikpumpe 801 wird das Hydraulik-oder Druckmedium durch die Ansaugleitung 800 aus dem Tank 803 mittels der Steigleitung 804 in die Füllleitung 798 bzw. über den Füllanschluss 795 des durch die Ventilnadel 814 geöffneten Kurzschlussventiles 813 in das geschlossene Hydrauliksystem 814,815, 811 und 812 gepumpt. Durch die Entlüftungsausgänge 808 und 810 des Hydraulikzylinders 809 wird das Druckmedium über die Rücklaufleitung 796,807 und 806 wieder in den Mediumtank gespült. Dieser Vorgang wird solange durchgeführt bzw. wiederholt, bis das Druckmedium blasenfrei aus dem Hydraulikzylinder 809 über die Ausgänge 808 und 810 in den Mediumtank 803 fließt.

Die Figur 41 zeigt den gleichen Vorgang wie Figur 40, jedoch mit Einbindung eines Sicherheitsdruckbehälters 819, 820 und 821. Die Füllleitung 818 wird an den Füllanschluss des Verteilers 819 angeschlossen. Der weitere Verlauf der Belüftung und Entlüftung erfolgt auf die gleiche Weise, wie dies im Zusammenhang mit der Figur 40 beschrieben wurde.

Die Figur 42 zeigt den Vorgang wie in Figur 40 beschrieben, jedoch mit Einbindung eines Ölnachlaufbehälters 832, 833, 834, 835, 836 und 837. Die Fülleitung 839 wird an den Füllanschluss des Verteilers 819 angeschlossen. Der weitere Verlauf der Befüllung und Entlüftung erfolgt, wie dies im Zusammenhang mit der Figur 40 beschrieben wurde.

Sollte ein Systemteil, z. B. ein Teil des Steuersystems der Figuren 1, 2 und 5 einen Druckverlust aufweisen, so wird über den Anschluss 842 der Figur 43 Druckmedium durch den Verteiler aus einem Vorratsbehälter 846 in das geschlossene Drucksystem eingesaugt und damit die Betriebssicherheit auf jeden Fall so lange erhalten, solange der Vorratsbehälter 846 ausreichend gefüllt ist.