随着我国经济的迅速发展，机场跑道数量迅速 增加， 高等级高速公路 大量建设，城市广场及市政公路等混凝土工程 的实施， 改善了人类的生存 质量，促进了国民经济的健康发展。现有的道 路中采用混凝土施工路面的 较多， 不仅质量好而且使用寿命长。但是混凝土路面 在使用中其路面损坏 后维修比较复杂， 需要封闭停用修复， 需要动用较大的机械才能将路面刨 开重新修筑， 同时养护期较长。 目前混凝土路面修补常用的修复材料有快 速水泥或沥青混凝土或高分子材料等，但都存 在着需要长时间封闭路面修 整、 养护时间长等问题， 为道路抢修带来严重影响， 尤其是机场路面的抢 修就存在更大的问题。 中国专利 CN101121812A公开了一种环氧树脂基快速修补材料 ， 该修 补材料由砂石、 滑石粉、 环氧树脂、 聚酰胺和稀释剂组成。 该快速修补材 料可用于桥梁、 隧道、 道路和房屋等混凝土建筑的修补， 施工时仅需要对 混凝土表面进行处理，并对带裂缝构件则要作 环氧树脂高压灌浆封缝处理 即可。 该修补材料施工方便、 工期较短（3天强度可达 60-70MPa )、 无需 封闭路面且早期强度较高、后期强度适中。但 该材料用于修补路面时灌浆 后依然依靠自然养护， 而且需要养护 3天的强度才能达到 60-70MPa, 还 是需要短期封闭抢修， 而且以砂石等轻质砂石为骨料， 整个修补材料的自 密实性能较差， 在用于抢修路面时还需要进行填平处理， 对于类似机场路 面等需要快速抢修的路面修补并不适用。 现有技术中也有一些在路面抢修时通过外设的 加热装置对快速修补 材料进行加热处理使得抢修时间缩短的手段， 但通过外在设备加热的方法 一方面需要运输加热设备， 同时对于修补材料的全面加热范围也受到限 制。因此开发出一种可采用筒易方法加热固化 的可用于快速修补路面的修 补材料及快速固化的修补方法成为该领域亟待 解决的问题。 中国专利 CN101817663A公开了一种混凝土路面快速修补方法 ， 该方 法所使用的路面修补材料由偏高岭土、矿渣、 水泥等粉料，砂、石等集料， 以及水玻璃制备而成的。道路修补时将修补材 料浇注于清理过得破损路面 处， 并震动、 抹平、 自然养护 8小时即可， 避免了普通修补材料需要养护 3-7天、封路期限较长、 影响交通的问题。 但是该方法采用的是自然养护， 虽然修补材料的固化性能较好，但仍需要 8小时的养护期， 对于机场等急 需快速抢修的道路并不适用。 发明内容 为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技 术中用于路面抢修的材 料不适用于快速固化的方法， 进而导致抢修时间较长的问题， 进而提供一 种可放氧且可快速固化的修补材料。

本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种 可放氧快速固化修补 材料在抢修路面工程领域中的应用。

本发明所要解决的第三个技术问题在于现有技 术中路面抢修时间较 长、导致长时间封路影响交通的问题， 进而提供一种固化时间较短的快速 抢修路面的方法。

为解决上述技术问题， 本发明所述的可放氧快速固化修补材料， 是由 如下重量份的组分制备而成的：

致密骨料 60-95份；

热塑性树脂粘结剂 4-30份；

在加热状态下可以诱发所述热塑性树脂粘结剂 快速固化的热引发潜伏 固 4匕剂 1-10份；

受热可释放氧气的固体氧化剂 0.5-1份。

优选的， 所述的可放氧快速固化修补材料， 是由如下重量份的组分制 备而成的：

致密骨料 85-94份；

热塑性树脂粘结剂 5- 10份； 热引发潜伏固化剂 1-5份；

固体氧化剂 0.6-0.8份。 所述固体氧化剂包括高锰酸盐、 氯酸盐、 以及碱金属硝酸盐或碱土金 属的硝酸盐。

所述热塑性树脂粘结剂包括热塑性的酚醛树脂 、 硼酚醛树脂、 有机硅 改性环氧树脂、 酚醛改性环氧树脂或脲酸树脂中的一种或几种 。 所述热引发潜伏固化剂包括乌洛托品 （正规名称是： 1,3,5,7-四氮杂三 环 [3.3.1.1]癸烷）、 双氰胺、 酰肼、 氯化铵或特种改性固化剂中的一种或几 种。

所述致密骨料包括硅砂颗粒、 陶砂、 陶粒、 小钢球或小铁球。

所述致密骨料的比重为 1.7-8.9。

所述致密骨料的粒径为 20-200目。

本发明还公开了一种制备所述的可放氧快速固 化修补材料的方法， 包 括如下步骤： ( 1 )将选定重量份数的所述致密骨料加热；

(2)将选定重量份数的所述热塑性树脂粘结剂加 热融化， 并趁热加入 步骤（1) 中加热后的致密骨料混合均勾， 得到稳定的覆膜材料；

( 3 )将选定重量份数的所述热引发潜伏固化剂和� �述固体氧化剂混合 并加水分散均匀；

(4)将步骤（3) 中得到的分散液与步骤（2) 中得到得覆膜材料相混 合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

(5)将步骤（4) 中得到得反应物冷却、 破碎并过筛， 即得。

所述步骤（3) 中， 添加的水份的量为所述致密骨料重量份的 2.5-5%。 所述步骤（1) 中， 先将所述致密骨料加热至 160°C以上至 1000°C, 然 后再降温至 90-160 °C。 本发明还公开了一种所述的可放氧快速固化修 补材料在路面抢修工程 领 i或的应用。 本发明还公开了一种利用燃烧法快速抢修受损 路面的方法， 包括如下 步骤：

( 1 )将前述可放氧快速固化修补材料填充至破损� �面凹陷内整理平

(2)向整理平整的路面处喷洒易燃液体并点燃 ， 以使所述可放氧快速 固化修补材料受热固化， 即可实现破损路面的修补。 进一步的， 所述步骤（1) 中， 将所述可放氧快速固化修补材料填充至 破损路面凹陷内的步骤后， 还包括在其上层填充自密实快速固化修补材料 的步骤； 所述自密实快速固化修补材料是由如下重量份 的组份制备而成的： 致密骨料 60-95份； 热塑性树脂粘结剂 4-30份； 在加热状态下可以诱发所述热塑性树脂粘结剂 快速固化的热引发潜伏 固化剂 1-10份。 优选的， 所述自密实快速固化修补材料是由如下重量份 的组分制备而 成的： 致密骨料 85-94份； 热塑性树脂粘结剂 5-10份； 热引发潜伏固化剂 1-5份。 所述自密实快速固化修补材料中所使用的致密 骨料、 热塑性树脂粘结 剂、 热引发潜伏固化剂的可选组分均与前述可放氧 快速固化修补材料中所 使用的成分相同且各组分性能及特征也与所述 可放氧快速固化修补材料相 同。 即所述热塑性树脂粘结剂包括热塑性的酚醛树 脂、 硼酚醛树脂、 有机 硅改性环氧树脂、 酚醛改性环氧树脂或脲醛树脂中的一种或几种 。 所述热 引发潜伏固化剂包括乌洛托品（正规名称是： 1,3,5,7-四氮杂三环 [3.3丄 1]癸 烷）、 双氰胺、 酰肼、 氯化铵或特种改性固化剂中的一种或几种。 所述致密 骨料包括硅砂颗粒、 陶砂、 陶粒、 小钢球或小铁球。 所述致密骨料的比重 为 1.7-8.9。 所述致密骨料的粒径为 20-200目。 本发明还提供了一种制备上述自密实快速固化 路面修补材料的方法， 包括以下步骤：

( 1 )将选定重量份数的致密骨料加热至 160°C以上至 1000°C , 然后再 降温至 90-160°C ;

( 2 )将选定重量份数的热塑性树脂粘结剂趁热加� �所述致密骨料中， 并搅拌均匀；

( 3 )趁热将热引发潜伏固化剂加入步骤（2 ) 中得到的反应物中， 并 搅拌均勾后进行降温处理； ( 4 )将步骤（3 ) 中得到的反应物冷却、 破碎并过筛， 即得。

进一步的， 所述步骤（1 )之前还包括将破损的混凝土回填至破损位置 处并整修平整的步骤。

本发明所述的上述技术方案相比现有技术具有 以下优点：

1、 本发明所述的可放氧快速固化修补材料选用主 要包括热固性的酚 醛树脂、 硼酚酸树脂、 有机硅改性环氧树脂、 酚醛改性环氧树脂、 脲酸树 脂等耐高温、 强度高的特种高分子树脂作为主要覆膜反应物 ， 制备出的不 同粒度的覆膜硅砂复合材料，并在覆膜材料的 基础上添加热引发的潜伏性 固化剂和受热状态下可释放出氧气的氧化剂添 加剂材料，所述修补材料在 受热状态下会释放出氧气， 可以支持可燃物的燃烧放热， 以提供修补材料 固化所需要的热量；

2、 所述修补材料在受热条件下， 包裹在致密骨料表面的潜伏性固化 剂会分解出活性中间体，同时包裹在致密骨料 表面的热塑性树脂也受热变 软、 流动， 最后潜伏性固化剂释放出得活性物质与树脂会 发生化学反应， 交联固化， 覆膜树脂由原来热塑性线性结构转变为热固性 的体型结构，最 终覆膜硅砂之间会受热成型，加热 50-70min内即可形成高强度路面基材， 大大缩短了抢爹固化的时间；

3、 所述致密骨料为具有一定自重及粒径的硅砂颗 粒、 陶砂、 陶粒、 小钢球、 或小铁球， 可以满足在道路抢修时， 对于修复材料自密实性能的 要求， 同时大颗粒材料也有助于提升固化强度同时节 省材料；

4、 经过分析筛选， 所述热塑性树脂粘结剂与所述热引发潜伏固化 剂 选用的比例为 4-30:1-10, 更优的为 5-10:1-5 , 能够保证二者以较佳的比例 混合同时引发固化的效果较好，保证固化强度 及缩短固化时间， 满足路面 抢修工程中对抢修时间和抢修强度的要求；

5、 致密骨料为惰性材料， 与高分子材料的粘结性能较差， 本发明所 述的工艺先将所述热塑性树脂粘结剂趁热与致 密骨料相混合，采用类似于 覆膜原理，使得所述修补材料的整体粘结性能 较好，再趁热与所述热引发 潜伏固化剂混合均勾， 也有助于增强所述修补材料的强度；

6、 本发明所得的修补材料耐酸碱性能较好， 经测试短时间内即可达 到较高的抗性强度；

7、 所述修补材料加工时， 选用先将所述固体氧化剂溶于水分散后再 与覆膜基材相混合覆膜的方式，利用液体的降 温隔热性能使得整个生产体 系温度维持稳定，保证在水分蒸发完全之前， 所述固体氧化剂不会发生放 氧反应， 避免了在制备过程中固体氧化剂分解的危险；

8、所述抢修方法以易燃液体作为加热介质，� �方面节省了加热装置的 运输环节， 同时易燃液体的燃烧可以最大面积、 最大程度的使所述修补材 料受热固化， 而且所述可放氧修补材料在加热过程中释放出 的氧气也可以 支持易燃液体的长时间燃烧， 进一步提高了道路抢修的时间及固化强度；

9、 在所述可放氧修补材料上方再铺设一层自密实 的快速固化修补材 料， 可以进一步节约成本， 而位于下层的可放氧修补材料在初步受热的情 况下即可释放出氧气支持渗入下层的易燃液体 的燃烧， 完成固化过程。 具体实施方式 本发明实施例中所述的酚醛树脂、 硼酚醛树脂、 及脲醛树脂均可选用 现有市场市售的产品即可实现本发明的作用； 所述的有机硅改性环氧树脂 选用现有市售的 665型有机硅环氧树脂； 所述酚醛改性环氧树脂选用台湾 南亚 NOON-638型号树脂， 以说明各个实施例的效果。

实施例 1

本实施例所述的可放氧快速固化路面修补材料 由如下重量份的组份按 照以下方法制备得到的：

( 1 )将 60份粒径为 70-140目、比重为 1.8-2.0的陶砂骨料加热至 150-160

°C ; ( 2 )将 30份的热塑性酚醛树脂加热融化， 并趁热加入所述陶砂骨料 中搅拌均匀 , 得到稳定的覆膜材料；

( 3 )将 1份乌洛托品和 0.5份固体高锰酸钾颗粒混合均匀， 并添加 1.5 份水将其分散均匀；

( 4 )将步骤（3 ) 中得到的均匀分散液趁热与步骤（2 ) 中得到得覆膜 材料相混合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

( 5 )将步骤（4 )中得到的反应物冷却至室温、 并破碎至粒径为 70-140 目， 并过筛， 即得所需的可放氧快速固化路面修补材料。 本实施例所制备得到的修补材料经仪器检测， 在受热状态下有微量氧 气释放， 而释放的氧气量可以支持熄灭的木炭复燃。 本实施例所述的燃烧法快速抢修受损路面的方 法， 包括如下步骤：

( 1 )将破损的混凝土回填至破损位置处并整修平� �， 然后将上述可放 氧修补材料填充至破损路面凹陷内整理平整；

( 2 )向上述整理平整的路面处喷洒酒精并点燃放� �， 以使所述可放氧 修补材料受热固化， 同时经测试表明， 所述修补材料只需加热 60min, 其强 度即可达到 45MPa, 下层修补材料的强度与上层近似， 完全可达到机场或 高速路路面的强度要求， 即可实现破损路面的修补。 实施例 2 本实施例所述的可放氧快速固化路面修补材料 由如下重量份的组份按 照以下方法制备得到的：

( 1 ) 将 95份粒径为 70-140 目、 比重为 1.7-2.5的陶粒骨料加热至 700-800 °C , 并随后自然冷却至 90-100 °C ;

( 2 )将 4份的热塑性硼酚醛树脂加热融化， 并趁热加入所述陶粒骨料 中并搅拌均匀 , 得到稳定的覆膜材料；

( 3 )将 10份乌洛托品和 1份固体氯酸钾颗粒混合均匀 , 并添加 4份 水将其分散均匀； ( 4 )将步骤（ 3 ) 中得到的均匀分散液趁热与步骤（ 2 ) 中得到得覆膜 材料相混合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

( 5 )将步骤（4 )中得到的反应物冷却至室温、 并破碎至粒径为 70-140 目， 并过筛， 即得所需的修补材料。 本实施例所制备得到的修补材料经仪器检测， 在受热状态下有微量氧 气释放， 而释放的氧气量可以支持熄灭的木炭复燃。 本实施例所述的燃烧法快速抢修受损路面的方 法， 包括如下步骤：

( 1 )将破损的混凝土回填至破损位置处并整修平� �， 然后将上述可放 氧修补材料填充至破损路面凹陷内整理平整；

( 2 )向上述整理平整的路面处喷洒酒精并点燃放� �， 以使所述可放氧 修补材料受热固化， 经测试表明， 所述修补材料只需加热 65min, 其强度即 可达到 48MPa, 下层修补材料的强度与上层近似， 完全可达到机场或高速 路路面的强度要求， 即可实现破损路面的修补。 实施例 3 本实施例所述的可放氧快速固化路面修补材料 由如下重量份的组份按 照以下方法制备得到的：

( 1 ) 将 85份粒径为 20-40 目、 比重为 7.9的小钢球骨料加热至 160-200 °C , 并随后自然冷却至 90-100 °C ;

( 2 )将 10份的热塑性有机硅改性环氧树脂加热融化， 并趁热加入所 述小钢球骨料中混合均匀 , 得到稳定的覆膜材料；

( 3 )将 2份氯化铵和 0.6份固体硝酸钠颗粒混合均匀 , 并添加 2.5份 水将其分散均匀；

( 4 )将步骤（3 ) 中得到的均匀分散液趁热与步骤（2 ) 中得到得覆膜 材料相混合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

( 5 )将步骤（4 ) 中得到的反应物冷却至室温、 并破碎至粒径为 20-40 目， 并过筛， 即得所需的可放氧快速固化路面修补材料。 本实施例所制备得到的修补材料经仪器检测， 在受热状态下有微量氧 气释放， 而释放的氧气量可以支持熄灭的木炭复燃。 本实施例还提供了一种自密实快速修补材料， 其是由如下重量份的组 分制备而成的：

( 1 )将 90份粒径为 100-200目、 比重为 1.7的硅砂颗粒骨料加热至 300-500 °C , 并随后自然冷却至 120-140 °C ;

( 2 )趁热将 7份的酚醛改性环氧树脂和热塑性酚酸树脂的� �合物加入 所述硅砂颗粒骨料中并搅拌均勾， 得到稳定的混合物，， 所述酚醛改性环氧 树脂和热塑性酚酸树脂的混合比例不限；

( 3 )趁热将 3份乌洛托品和双氰胺的混合物 （二者以质量比 3:1的比 例混合）加入步骤（2 ) 中得到的反应物中， 并搅拌均匀后自然降温；

( 4 )将步骤（ 3 )中得到的反应物冷却至室温、并破碎至粒径� � 100-200 目， 并过筛， 即得所需的自密实快速固化修补材料。 所述自密实快速固化修补材料经测试， 只需加热 50min, 其强度即可达 到 55MPa, 完全可达到机场或高速路路面的强度要求。 本实施例所述的燃烧法快速抢修受损路面的方 法， 包括如下步骤：

( 1 )将破损的混凝土回填至破损位置处并整修平� �， 然后将上述可放 氧修补材料填充至破损路面 陷内， 并在其上层填充所述的自密实快速固 化修补材料并整理平整；

( 2 )向上述整理平整的路面处喷洒酒精并点燃放� �， 以使所述可放氧 修补材料受热固化， 经测试表明， 所述修补材料只需加热 60min, 其强度即 可达到 60MPa, 下层修补材料的强度与上层近似， 完全可达到机场或高速 路路面的强度要求， 即可实现破损路面的修补。 实施例 4 本实施例所述的可放氧快速固化路面修补材料 由如下重量份的组份按 照以下方法制备得到的：

( 1 ) 将 94份粒径为 20-40目、 比重为 7.8-8.9的小铁球骨料加热至 500-600 °C , 并随后自然冷却至 100-120 °C ;

( 2 )将 5份的热塑性脲酸树脂加热融化， 并趁热加入所述小铁球骨料 中并搅拌均匀 , 得到稳定的覆膜材料；

( 3 )将 5份特种改性固化剂和 0.8份固体硝酸镁颗粒混合均匀， 并添 加 4.7份水将其分散均匀；

( 4 )将步骤（3 ) 中得到的均匀分散液趁热与步骤（2 ) 中得到得覆膜 材料相混合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

( 5 )将步骤（4 ) 中得到的反应物冷却至室温、 并破碎至粒径为 20-40 目， 并过筛， 即得所需的可放氧快速固化路面修补材料。

本实施例所制备得到的修补材料经仪器检测， 在受热状态下有微量氧 气释放， 而释放的氧气量可以支持熄灭的木炭复燃。

本实施例还提供了上述可放氧快速固化修补材 料在快速抢修受损路面 中的应用， 即提供了一种燃烧法快速抢修受损路面的方法 ， 包括如下步骤：

( 1 )将破损的混凝土回填至破损位置处并整修平� �， 然后将上述可放 氧修补材料填充至破损路面凹陷内整理平整；

( 2 )向上述整理平整的路面处喷洒酒精并点燃放� �， 以使所述可放氧 修补材料受热固化， 经测试表明， 所述修补材料只需加热 60min, 其强度即 可达到 50MPa, 完全可达到机场或高速路路面的强度要求， 即可实现破损 路面的修补。

实施例 5

本实施例所述的可放氧快速固化路面修补材料 由如下重量份的组份按 照以下方法制备得到的：

( 1 )将 90份粒径为 100-200目、 比重为 1.7的硅砂颗粒骨料加热至 300-500 °C , 并随后自然冷却至 120-140 °C； ( 2 )将 7份的酚醛改性环氧树脂和热塑性酚酸树脂的� �合物加热融化， 并趁热加入所述硅砂颗粒骨料中并搅拌均勾， 得到稳定的覆膜材料， 所述 酚醛改性环氧树脂和热塑性酚酸树脂的混合比 例不限；

( 3 )将 3份双氰胺与丁二酸二酰肼的混合物 （二者以质量比 3:1的比 例混合 )和 0.7份固体硝酸 4丐颗粒混合均匀，并添加 2.7份水将其分散均匀；

( 4 )将步骤（3 ) 中得到的均匀分散液趁热与步骤（2 ) 中得到得覆膜 材料相混合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

( 5 )将步骤（4 )中得到的反应物冷却至室温、并破碎至粒径� � 100-200 目， 并过筛， 即得所需的可放氧快速固化路面修补材料。

本实施例所制备得到的修补材料经仪器测试， 在受热状态下有微量氧 气释放， 而释放的氧气量可以支持熄灭的木炭复燃。 本实施例还提供了上述可放氧快速固化修补材 料在快速抢修受损路面 中的应用， 即提供了一种燃烧法快速抢修受损路面的方法 ， 包括如下步骤：

( 1 )将破损的混凝土回填至破损位置处并整修平� �， 然后将上述可放 氧修补材料填充至破损路面凹陷内整理平整；

( 2 )向上述整理平整的路面处喷洒酒精等易燃液� �并点燃放热， 以使 所述可放氧修补材料受热固化，经测试表明， 所述修补材料只需加热 50min, 其强度即可达到 55MPa, 完全可达到机场或高速路路面的强度要求， 即可 实现破损路面的修补。

实施例 6

本实施例所述的可放氧快速固化路面修补材料 由如下重量份的组份按 照以下方法制备得到的：

( 1 ) 将 94份粒径为 20-40目、 比重为 7.8-8.9的小铁球骨料加热至 500-600 °C , 并随后自然冷却至 100-120 °C；

( 2 )将 5份的热塑性脲酸树脂加热融化， 并趁热加入所述小铁球骨料 中并搅拌均匀 , 得到稳定的覆膜材料； ( 3 )将 5份特种改性固化剂和 0.8份固体硝酸镁颗粒混合均匀， 并添 加 4.7份水将其分散均匀；

(4)将步骤（3) 中得到的均匀分散液趁热与步骤（2) 中得到得覆膜 材料相混合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

(5)将步骤（4) 中得到的反应物冷却至室温、 并破碎至粒径为 20-40 目， 并过筛， 即得所需的可放氧快速固化路面修补材料。

本实施例所制备得到的修补材料经测试， 在受热状态下有微量氧气释 放， 而释放的氧气量可以支持熄灭的木炭复燃。

本实施例还提供了一种自密实快速修补材料， 其是由如下重量份的组 分制备而成的：

( 1 ) 将 94份粒径为 20-40目、 比重为 7.8-8.9的小铁球骨料加热至 500-600 °C, 并随后自然冷却至 100-120 °C;

( 2 )趁热将 5份的热塑性脲酸树脂加入所述小铁球骨料中� �搅拌均匀， 得到稳定的混合物；

( 3 )趁热将 5份双氰胺加入步骤（ 2 ) 中得到的反应物中 , 并搅拌均 匀后自然降温；

(4)将步骤（3) 中得到的反应物冷却至室温、 并破碎至粒径为 20-40 目， 并过筛， 即得所需的修补材料。

所述的自密实快速固化修补材料经测试， 只需加热 60min, 其强度即可 达到 50MPa, 完全可达到机场或高速路路面的强度要求。 本实施例所述的燃烧法快速抢修受损路面的方 法， 包括如下步骤：

(1)将破损的混凝土回填至破损位置处并整修 平整， 然后将上述可放 氧修补材料填充至破损路面 陷内， 并在其上层填充所述的自密实快速固 化修补材料并整理平整；

(2)向上述整理平整的路面处喷洒酒精并点燃放 热， 以使所述可放氧 修补材料受热固化， 经测试表明， 所述修补材料只需加热 65min, 其强度即 可达到 50MPa, 下层修补材料的强度与上层近似， 完全可达到机场或高速 路路面的强度要求， 即可实现破损路面的修补。

实施例 7

本实施例所述的可放氧快速固化路面修补材料 由如下重量份的组份按 照以下方法制备得到的：

( 1 )将 90份粒径为 100-200目、 比重为 1.7的硅砂颗粒骨料加热至 300-500 °C , 并随后自然冷却至 120-140 °C；

( 2 )将 7份的酚醛改性环氧树脂和热塑性酚酸树脂的� �合物加热融化， 并趁热加入所述硅砂颗粒骨料中并搅拌均勾， 得到稳定的覆膜材料， 所述 酚醛改性环氧树脂和热塑性酚酸树脂的混合比 例不限；

( 3 )将 3份双氰胺与丁二酸二酰肼的混合物 （二者以质量比 3: 1的比 例混合 )和 0.7份固体硝酸 4丐颗粒混合均匀，并添加 2.7份水将其分散均匀；

( 4 )将步骤（ 3 ) 中得到的均匀分散液趁热与步骤（ 2 ) 中得到得覆膜 材料相混合， 并搅拌均匀， 加热将其中的水份全部蒸发；

( 5 )将步骤（ 4 )中得到的反应物冷却至室温、并破碎至粒径� � 100-200 目， 并过筛， 即得所需的可放氧快速固化路面修补材料。

本实施例所制备得到的修补材料经测试， 在受热状态下有微量氧气释 放， 而释放的氧气量可以支持熄灭的木炭复燃。 本实施例所述的燃烧法快速抢修受损路面的方 法， 包括如下步骤：

( 1 )将破损的混凝土回填至破损位置处并整修平� �， 然后将上述可放 氧修补材料填充至破损路面凹陷内整理平整；

( 2 )向上述整理平整的路面处喷洒酒精并点燃放� �， 以使所述可放氧 修补材料受热固化， 经测试表明， 所述修补材料只需加热 50min, 其强度即 可达到 55MPa, 完全可达到机场或高速路路面的强度要求， 即可实现破损 路面的修补。 显然， 上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例， 而并非对实施方 式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说 ， 在上述说明的基础上还可 以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需 也无法对所有的实施方式予 以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或 变动仍处于本发明创造的保 护范围之中。