Widerstandsbaugruppe und Verfahren zur Herstellung einer

Widerstandsbaugruppe und Batteriesensor

Die Erfindung betrifft eine Widerstandsbaugruppe für einen Batteriesensor, insbesondere für eine Fahrzeugbatterie, mit zwei Leitungsabschnitten und einem zwischen den Leitungsabschnitten angeordneten Widerstandselement, wobei die Leitungsabschnitte jeweils mit einer Flügelfläche elektrisch leitend mit einer Kontaktfläche des Widerstandselements verbunden sind. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Widerstandsbaugruppe. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Batteriesensor mit einer solchen Widerstandsbaugruppe

Batteriesensoren werden den Fahrzeugen zur Erfassung von Batterieparametern der Fahrzeugbatterie verwendet, um Aussagen über den Ladezustand und/oder den Gesundheitszustand der Batterie treffen zu können. Die zu erfassenden Batterieparameter sind beispielsweise die Batteriespannung, der Batteriestrom und die Temperatur der Batterie. Insbesondere die Batteriespannung und der Batteriestrom müssen idealerweise permanent erfasst werden, um beispielsweise eine exakte Aussage über den Ladezustand der Batterie treffen zu können.

Der Batteriesensor ist üblicherweise an einem der Batteriepole angeordnet und weist beispielsweise eine Batteriepolklemme zur Kontaktierung mit der Fahrzeugbatterie auf. Des Weiteren weist der Batteriesensor einen Kabelanschluss für ein Kabel, beispielsweise ein Massekabel, auf.

Zur Erfassung des Batteriestroms ist beispielsweise ein im Strompfad des Laststroms angeordnetes Widerstandselement vorgesehen. Das Widerstandselement ist elektrisch leitend mit zwei Leitungsabschnitt, die durch Batteriepolklemme und den Kabelanschluss gebildet werden, verbunden, sodass der gesamte Laststroms über das Widerstandselement fließt. Die Leitungsabschnitte sowie das Widerstandselement bilden gemeinsam eine Widerstandsbaugruppe. Des Weiteren ist eine Spannungserfassungseinrichtung zur Erfassung eines über dem Widerstandselement abfallenden Spannungsabfalls vorgesehen. Ist der elektrische Widerstand des Widerstandselements bekannt, kann aus dem erfassten Spannungsabfall über dem Widerstandselement der über dem Widerstandselement, also den Batteriesensor, fließende Strom über das ohmsche Gesetz berechnet werden.

Aufgrund der Einbausituation in einem Fahrzeug, insbesondere in einer Polnische einer Fahrzeugbatterie, muss der Batteriesensor sehr kompakt ausgebildet sein. Darüber hinaus werden an den Batteriesensor hohe Anforderungen bezüglich der mechanischen Stabilität gestellt. Im regulären Fahrzeugbetrieb treten starke mechanische Belastungen, beispielsweise bei Erschütterungen oder Vibrationen, auf. Insbesondere auf das Massekabel können große Kräfte wirken, die sich auch auf dem Batteriesensor übertragen. Der Batteriesensor muss bei allem im Fahrzeug auftretenden Belastungen eine sichere elektrische Verbindung des am Kabelanschluss angeschlossenen Kabels der Fahrzeugbatterie gewährleisten. Bisher wurden häufig zusätzliche Versteifungselement verwendet, um die Stabilität des Batteriesensors zu erhöhen. Flierzu sind aber zusätzliche Arbeitsschritte bei der Montage erforderlich.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Widerstandsbaugruppe für einen Batteriesensor sowie einen Batteriesensor bereitzustellen, die einfach herzustellen sind und eine ausreichende mechanische Stabilität für die im Fahrzeugbetrieb auftretenden Belastungen aufweisen. Aufgabe der Erfindung ist es des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Widerstandsbaugruppe bereitzustellen.

Zur Lösung der Aufgabe ist bei einer Widerstandsbaugruppe für einen Batteriesensor vorgesehen, insbesondere für eine Fahrzeugbatterie, mit zwei Leitungsabschnitten und einem zwischen den Leitungsabschnitten angeordneten Widerstandselement, wobei die Leitungsabschnitte jeweils mit einer Flügelfläche elektrisch leitend mit einer Kontaktfläche des Widerstandselements verbunden sind, vorgesehen, dass zumindest ein Leitungsabschnitt zumindest an einem an die Fügefläche angrenzenden Bereich eine erhöhte Festigkeit, insbesondere einer erhöhten Biegesteifigkeit, aufweist.

An das Material der Leitungsabschnitte werden unterschiedliche Anforderungen gestellt. Der Bereich der Leitungsabschnitte, aus dem die Batteriepolklemme oder ein Kabelanschluss gebildet wird, muss flexibel sein, um beispielsweise die Batteriepolklemme aus dem Leitungsabschnitt durch ein Biegeverfahren herzustellen. Zudem ist eine gewisse Flexibilität der Batteriepolklemme erforderlich, um diese am Batteriepol klemmen zu können. In Bereichen, die an das Widerstandselement angrenzen, sollen die Leitungsabschnitte dagegen eine hohe Festigkeit aufweisen, insbesondere eine hohe Biegesteifigkeit, um die auf den Batteriesensor wirkenden Belastungen abtragen zu können. Dies wird vorliegend durch eine Erhöhung der Festigkeit in diesem Bereich erzielt. Dadurch kann auf zusätzliche Versteifungselemente verzichtet werden.

Die höhere Festigkeit kann hierbei auf verschiedene Weise hergestellt werden. Beispielsweise kann die Dicke des Leitungsabschnitts zumindest im an die Fügefläche angrenzenden Bereich vergrößert sein. Im Stand der Technik werden die Leitungsabschnitte aus einem Material mit gleichbleibender Dicke hergestellt. Dies hat fertigungstechnische Gründe. Beispielsweise werden die Leitungsabschnitte und das Widerstandselement in einem kontinuierlichen Fügeverfahren, beispielsweise einem Elektronenstrahlverfahren, miteinander verbunden, wobei stets die gleichen Schweißparameter angesetzt werden. Unterschiedliche Material erfordern dagegen unterschiedliche Schweißparameter, die mit den bisher eingesetzten Verfahren nicht möglich waren. Um die Leitungsabschnitte und das Widerstandselement miteinander zu verbinden, werden daher zur Lösung der Aufgabe ein Einzelschweißverfahren verwendet, bei dem die Schweißparameter (Energie, Druck, Zeit, etc.) individuell auf die jeweilige Schweißverbindung angepasst werden können.

Die Dicke des Materials kann also jeweils an die gewünschte Materialeigenschaft des Leitungsabschnittes in diesem Bereich abgestimmt werden. In einem Bereich, der die Batteriepolklemme bildet, kann das Material dünner sein, sodass dieses flexibler ist und einfacher verarbeitet, insbesondere verformt, werden kann. Im Bereich, der an die Fügefläche angrenzt, ist das Material dagegen dicker, sodass dieses höhere Belastungen aufnehmen kann, ohne sich zu verformen oder beschädigt zu werden.

Eine andere Möglichkeit der Erhöhung der Festigkeit ist, dass der Leitungsabschnitt im an die Fügefläche angrenzenden Bereich aus einem Material mit erhöhter Festigkeit, insbesondere mit einer erhöhten Biegesteifigkeit besteht. Das heißt, die Materialdicke kann gleich bleiben, während die Festigkeit des Materials erhöht wird, sodass die gewünschte Festigkeit des Materials erzielt wird.

Beispielsweise kann der Leitungsabschnitt im einen die Fügefläche angrenzenden Bereich ein Material mit einer anderen chemischen Zusammensetzung aufweisen als im Übrigen Leitungsabschnitt, insbesondere eine andere Legierung. Die Materialzusammensetzung, insbesondere die Legierung ist jeweils so gewählt, dass diese die gewünschten Eigenschaften aufweist. Beispielsweise können unterschiedliche Kupferlegierungen verwendet werden, sodass stets eine sehr gute elektrische Leitfähigkeit des gesamten Leitungsabschnitts sichergestellt ist. Beispielsweise kann für den Bereich des Leitungsabschnitts mit erhöhter Festigkeit eine CuFeO.I P- Legierung und für den übrigen Leitungsabschnitt eine CUFE2P- Legierung verwendet werden.

Der Leitungsabschnitt kann aber auch durchgehend aus den gleichen Material bestehen und die Festigkeit des Materials des Leitungsabschnitts im an die Fügefläche angrenzenden Bereich wurde durch eine Nachbehandlung, insbesondere durch eine Wärmebehandlung oder eine Walzbehandlung, erhöht. Dadurch ist eine einfachere Herstellung des Leitungsabschnitts möglich, da dieser durchgehend aus dem gleichen Material besteht und aus diesem heraus geformt, beispielsweise ausgestanzt oder ausgeschnitten werden kann. Der Bereich des Leitungsabschnitts, in dem eine höhere Festigkeit gewünscht ist, wird anschließend einer Nachbehandlung unterzogen, durch die die Festigkeit erhöht wird. Um die Stabilität der Widerstandsgruppe zusätzlich zu erhöhen, kann beispielsweise vorgesehen sein, dass zumindest eine Kontaktfläche in einem Winkel von 30° bis 60°, insbesondere in einem Winkel von 45°, zur Längsachse des Widerstandselements verläuft. Sind die Leitungsabschnitte und das Widerstandselement in einem Winkel von 90° zueinander abgewinkelt, um eine möglichst kompakte Bauform der Widerstandsbaugruppe und des Batteriesensors zu erzielen. Dadurch ergibt sich aber im Bereich der 90° Ecke häufig eine hohe Lastspitze bei einer auf das Massekabel wirkenden Zugkraft, die eine Verstärkung der Widerstandsbaugruppe in diesem Bereich erforderlich machen. Diese auftretenden Kräfte können zum einen durch die vorstehend beschriebene Erhöhung der Festigkeit des Leitungsabschnitts in diesem Bereich abgefangen werden. In dem die Kontaktfläche nicht rechtwinklig verläuft, sondern geneigt ist, entsteht zwischen dem Widerstandselement und dem Leitungsabschnitt keine scharfen 90° Ecke, sondern eine Ecke mit einem geringeren Winkel, durch die die Lastspitze im Bereich der Ecke reduziert wird.

Um diesen Effekt zu erzielen kann auch zumindest eine Fügefläche in einem Winkel von 30° bis 60°, insbesondere in einem Winkel von 45°, zu Längsachse des Leitungsabschnitts verlaufen.

Vorzugsweise sind die Fügeflächen und die Kontaktflächen so ausgebildet, dass die Längsachse zumindest eines Leitungsabschnittes und die Längsachse des Widerstandselements zueinander abgewinkelt sind, insbesondere einen Winkel von zumindest 45°, insbesondere von 90° einschließen. Somit kann eine sehr kompakte Widerstandsbaugruppe bereitgestellt werden.

Insbesondere sind die Leitungsabschnitte zueinander abgewinkelt, insbesondere in einem Winkel von 90°.

Zur Lösung der Aufgabe ist des Weiteren ein Batteriesensor mit einer vorstehend beschriebenen Widerstandsbaugruppe sowie mit einer Erfassungseinrichtung zur Erfassung eines Spannungsabfalls über das Widerstandselement vorgesehen. Zur Lösung der Aufgabe ist des Weiteren ein Verfahren zur Herstellung eines Batteriesensors nach einem der vorhergehenden Ansprüche vorgesehen, mit folgenden Schritten:

- Bereitstellen der Leitungsabschnitte und des Widerstandselements, wobei zumindest ein Leitungsabschnitt in einem an eine Fügefläche angrenzenden Bereich eine erhöhte Festigkeit aufweist,

- Ausrichten der Leitungsabschnitte und des Widerstandselements so, dass die Leitungsabschnitte jeweils mit einer Fügefläche an einer Kontaktfläche des Widerstandselements anlegen,

- Stoffschlüssiges Verbinden der Leitungsabschnitte und des Widerstandselements an den Kontaktbereichen, wobei das stoffschlüssige Verbinden durch ein Einzelschweißverfahren erfolgt.

Durch das Einzelschweißverfahren können die Schweißparameter jeweils an die Materialeigenschaften des an die Flügelfläche angrenzenden Bereichs des Leitungsabschnitts individuell angepasst werden.

An zumindest einem Leitungsabschnitt kann die Festigkeit eines an die Fügefläche angrenzenden Bereichs durch eine Nachbehandlung erhöht werden.

Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen. In diesem zeigen:

Figur 1 einen Batteriesensor aus dem Stand der Technik;

Figur 2 die erfindungsgemäße Widerstandsbaugruppe für einen

Batteriesensor;

Figur 3a eine Detailansicht einer zweiten Ausführungsform einer

Widerstandsbaugruppe;

Figur 3b eine Detailansicht einer dritten Ausführungsform einer

Widerstandsbaugruppe; und Figur 4 eine vierte Ausführungsform einer Widerstandsbaugruppe.

In Figur 1 ist ein Batteriesensor 10 zur Erfassung von Batteriekennwerten gezeigt. Der Batteriesensor 10 hat einen ersten Leitungsabschnitt 12, der eine Batteriepolklemme 14 aufweist, sowie einen zweiten Leitungsabschnitt 16, der einen Kabelanschluss 18 für ein Kabel, beispielsweise ein Massekabel, aufweist. Die Leitungsabschnitte 12, 16 sind über ein Widerstandselement 20 elektrisch miteinander verbunden. Die Leitungsabschnitte 12, 16 sowie das

Widerstandselement 20 bilden gemeinsam eine in Figur 2 im Detail dargestellte Widerstandsbaugruppe 22.

Das Widerstandselement 20 ist jeweils mit einer Kontaktfläche 24a, 24b elektrisch leitend mit einer Fügefläche 26a, 26b der Leitungsabschnitte 12, 16 verbunden.

Des Weiteren weiß der Batteriesensor ein Gehäuse 28 auf, das das Widerstandselement 20 sowie zumindest abschnittsweise die Leitungsabschnitte 12, 16 einschließt.

Im Gehäuse 28 ist eine hier nicht im Detail dargestellte Auswerteeinheit zur Auswertung der mit dem Batteriesensor 10 erfassten Batteriewerte vorgesehen. Die Auswerteeinheit umfasst beispielsweise eine Spannungserfassungseinrichtung zur Erfassung eines Spannungsabfalls über das Widerstandselement 20. Die Spannungserfassungseinrichtung ist mit Kontaktstellen 33a, 33b vor und hinter dem Widerstandselement 20 kontaktiert. Am Gehäuse ist ein Steckeranschluss 31 zur Ausgabe eines Messsignals, beispielsweise an eine Fahrzeugsteuerung, vorgesehen.

Der elektrische Widerstand des Widerstandselements 20 ist bekannt. Aus dem bekannten elektrischen Widerstand des Widerstandselements 20 und dem erfassten Spannungsabfall kann der über das Widerstandselement 20, also den Batteriesensor 10, fließende Strom bestimmt werden. Das Widerstandselement 20 kann aus einem Material mit geringer Temperaturabhängigkeit bestehen, beispielsweise einer

Kupfer-Nickel-Mangan-Legierung. Alternativ oder zusätzlich kann durch die Auswerteeinheit jeweils ein Korrekturwert für den elektrischen Widerstand bestimmt werden, um eine Änderung des elektrischen Widerstands, beispielsweise aufgrund von Alterungserscheinungen oder Temperaturänderungen, zu korrigieren.

Wie insbesondere in Figur 2 zu sehen ist, verläuft die Längsachse 32 des ersten Leitungsabschnittes 12 parallel zur Längsachse 34 des Widerstandselements 20. Die Längsachse 36 des zweiten Leitungsabschnittes 16 verläuft rechtwinklig zur Längsachse 34 des Widerstandselements 20. Dadurch ist der Batteriesensor 10 sehr kompakt, so dass diese beispielsweise in die Polnische einer Fahrzeugbatterie eingesetzt werden kann.

Durch die rechtwinklige Anordnung des Widerstandselements 20 und des zweiten Leitungsabschnittes 16 ergibt sich am Batteriesensor eine Innenecke 38. Wirken auf das Kabel, das am zweiten Leitungsabschnitt 16 angeschlossen wird, Zugkräfte 40, wird diese Innenecke stark belastet, insbesondere durch Kerbspannungen.

Aus dem Stand der Technik sind daher Widerstandsbaugruppen 22 oder Batteriesensoren 10 bekannt, die ein zusätzliches Verstärkungselement aufweisen, dass das Widerstandselement 20 mit zumindest einem der Leitungsabschnitte 12, 16 verbindet und diese stützt. Zumindest ein Teil der auf den zweiten Leitungsabschnitt 16 wirkenden Kraft wird somit über das Verstärkungselement abgetragen. Das Verstärkungselement muss aber mit dem Leitungsabschnitt 12, 16 und/oder das Widerstandselement 20 verbunden werden, was zusätzliche Arbeitsschritte erforderlich macht.

Bei der in Figur 2 gezeigten Widerstandsbaugruppe 22 weist der zweite Leitungsabschnitt 16 in einem an die Fügefläche 26b angrenzenden Bereich 30 eine erhöhte Festigkeit, insbesondere eine erhöhte Biegesteifigkeit auf. In der in Figur zwei gezeigten Ausführungsform wird die erhöhte Festigkeit des Bereichs 30 dadurch erreicht, dass der Bereich 30 aus einem Material hergestellt ist, dass eine im Vergleich zum übrigen Leitungsabschnitt 16 erhöhte Festigkeit aufweist. In der hier gezeigten Ausführungsform besteht der Bereich 30 aus dem gleichen Material wie der übrige Leitungsabschnitt 16. Die erhöhte Festigkeit wurde durch eine Nachbehandlung des Materials erzielt. Dies kann beispielsweise eine Wärmebehandlung oder eine Walzbehandlung sein. Er Leitungsabschnitt 16 ist also weiterhin einstückig aus einem Material hergestellt, wobei lediglich der Bereich 30 des Leitungsabschnitts 16 derart nachbehandelt wird, dass dieser eine im Vergleich zum übrigen Leitungsabschnitt 16 erhöhte Festigkeit aufweist.

Der Bereich 30 kann aber auch beispielsweise aus einem Material mit einer anderen chemischen Zusammensetzung bestehen als der übrige Leitungsabschnitt, insbesondere aus einer anderen Legierung. Die chemische Zusammensetzung bzw. die Legierung kann beliebig gewählt werden, um die gewünschte Festigkeit, insbesondere die gewünschte Biegesteifigkeit, zu erreichen. Die chemische Zusammensetzung ist lediglich derart zu wählen, dass eine gute mechanische und elektrische Verbindung mit dem Widerstandselement 20 möglich ist. Der Bereich 30 wird vorab mit dem übrigen Leitungsabschnitt 16 verbunden und anschließend mit dem Widerstandselement 20 verbunden. Beispielsweise werden für den Leitungsabschnitt 16 und den Bereich 30 verschiedene Kupferlegierungen, beispielsweise CuFeO.I P und CuFe2P verwendet. Des Weiteren können Materialien mit unterschiedlichen R-Werten verwendet werden, beispielsweise mit einem R-Wert von R300 und R420.

Eine weitere Möglichkeit der Erhöhung der Festigkeit des Bereichs 30 ist in den Figuren 3a und 3b dargestellt. Der Leitungsabschnitt 16 ist hier durchgehend aus einem Material gefertigt. Um die Festigkeit des Bereichs 30 zu erhöhen, ist die Dicke des Materials im Bereich 30 im Vergleich übrigen Leitungsabschnitt 16 erhöht. Dadurch ist die Biegesteifigkeit deutlich höher. In Figur 3a vergrößert sich die Dicke ausgehend von der Fügefläche 26b, so dass die Fügefläche die gleichen Abmessungen aufweist wie die korrespondierende Kontaktfläche 24b.

In Figur 3b weist der Bereich 30 durchgehend eine gleichbleibende, im Vergleich zum übrigen Leitungsabschnitt 16 und zum Widerstandselement 20 größere Dicke auf.

Bisher war es aus fertigungstechnischen Gründen erforderlich, dass der Leitungsabschnitt 16 und das Widerstandselement 20 eine gleichbleibende Dicke aufweisen. Beispielsweise wurden die Leitungsabschnitte und das Widerstandselement in einem kontinuierlichen Fügeverfahren, beispielsweise einem Elektronenstrahlverfahren, miteinander verbunden, wobei stets die gleichen Schweißparameter angesetzt werden. Unterschiedliche Material erfordern dagegen unterschiedliche Schweißparameter, die mit den bisher eingesetzten Verfahren nicht möglich waren. Um die Leitungsabschnitte 12, 16 und das

Widerstandselement 20 miteinander zu verbinden, wird daher ein Einzelschweißverfahren verwendet, bei dem die Schweißparameter (Energie, Druck, Zeit, etc.) individuell auf die jeweilige Schweißverbindung angepasst werden können.

In der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform, verläuft die Längsachse 32 des ersten Leitungsabschnittes 12 parallel zur Längsachse 34 des Widerstandselements 20. Die Längsachse 36 des zweiten Leitungsabschnittes 16 verläuft rechtwinklig zur Längsachse 34 des Widerstandselements 20. Dadurch ist der Batteriesensor 10 sehr kompakt, so dass diese beispielsweise in die Polnische einer Fahrzeugbatterie eingesetzt werden kann.

Um die Festigkeit der Widerstandsbaugruppe zusätzlich zu erhöhen, kann ergänzend zu den vorstehend beschriebenen Maßnahmen

die Längsachse 34 des Widerstandselements 20 sowohl zur Längsachse 32 des ersten Leitungsabschnitt 12 wie auch zur Längsachse 36 des zweiten Leitungsabschnitt 16 abgewinkelt ist (Figur 4). Der Winkel 42 zwischen der Längsachse 32 des ersten Leitungsabschnitts 12 und der Längsachse 34 des Widerstandselements 20 beträgt in der hier gezeigten Ausführungsform ca. 145°. Der Winkel 44 zwischen der Längsachse 36 des zweiten Leitungsabschnitts 16 und der Längsachse 34 des Widerstandselements 20 beträgt in der hier gezeigten Ausführungsform ca. 125 in °

Durch die Abwinkelung zwischen dem zweiten Leitungsabschnitt 16 und dem Widerstandselement 20 ist die Innenecke 38 deutlich weniger stark ausgebildet, sodass es an der Innenecke 38 zu deutlich geringeren Spannungen, insbesondere Kerbspannungen, aufgrund von Zugkräften 40, die auf den zweiten Leitungsabschnitt 16 wirken, kommt. Zudem ist die Stromverteilung über den Querschnitt des Widerstandselements 20 aufgrund des geringeren Winkels zwischen dem zweiten Leitungsabschnitt 16 und dem Widerstandselement 20 wesentlich homogener, sodass lokale Erwärmungen des Widerstandselements 20 und des zweiten Leitungsabschnittes deutlich geringer ausfallen oder sogar ganz vermieden werden können.

Um eine möglichst hohe Stabilität des Batteriesensors 10 zu erzielen, beträgt der Winkel, um den die Längsachse 34 des Widerstandselements 20 zur Längsachse 32, 36 der Leitungsabschnitte 12, 16 abgewinkelt ist, zwischen 30° und 60°, vorzugsweise ca. 45°.

Die Kontaktflächen 24a, 24b sind parallel zueinander, sodass der Strompfad über das Widerstandselement 20 über den gesamten Querschnitt des Widerstandselements 20 im Wesentlichen betragsmäßig gleich lang ist. Die Fügeflächen 26a, 26b sind dagegen jeweils zur Längsachse 32,36 des Leitungsabschnitt 12, 16 geneigt. Die Abwinkelung der Längsachsen 32, 36 der Leitungsabschnitte 12, 16 wird also durch die geneigten Fügeflächen 26a, 26b erzielt. Vorzugsweise sind die Fügeflächen 26a, 26b in einem Winkel 42, 44 von 30° bis 60°, insbesondere in einem Winkel von ca. 45°, geneigt.

Der Winkel zwischen den Längsachsen 32, 36 der Leitungsabschnitte 12, 16 beträgt vorzugsweise 90°, sodass der vorstehend beschriebene Batteriesensor 10 anstelle des in den Figuren 1 und 2 beschriebenen Batteriesensors 10‘ verwendet werden kann ohne die Einbausituation an der Fahrzeugbatterie, insbesondere die Einbausituation in einem Fahrzeug, zu verändern. Ergänzend kann auch am ersten Leitungsabschnitt 12 ein Bereich 30 vorgesehen sein, in dem die Festigkeit des Materials des Leitungsabschnitt 12 erhöht ist. Der Leitungsabschnitt 12, insbesondere die Batteriepolklemme 14, wird üblicherweise in einen Biegeverfahren, beispielsweise einem Stanz-Biege-Verfahren hergestellt und muss daher aus einem Material mit einer geringen Biegesteifigkeit hergestellt sein. Es ist daher nicht möglich, den ersten Leitungsabschnitt 12 durchgehend aus einem Material zu werden, dass eine hohe Biegesteifigkeit aufweist. Mit den vorstehend beschriebenen Maßnahmen ist es möglich, den ersten Leitungsabschnitt 12 aus einem Material herzustellen, dass ein einfaches Formen der Batteriepolklemme 14 ermöglicht, aber dennoch eine hohe Stabilität der Widerstandsbaugruppe 22 und somit des Batteriesensors zehn bereitstellt.

Bezugszeichenliste

10 Batteriesensor

12 erster Leitungsabschnitt

14 Polklemme

16 zweiter Leitungsabschnitt

18 Anschluss

20 Widerstandselement

22 Widerstandsbaugruppe

24a erste Kontaktfläche

24b zweite Kontaktfläche

26a erste Fügefläche

26b zweite Fügefläche

28 Gehäuse

30 Bereich

31 Steckeranschluss

32 Längsachse des ersten Leitungsabschnitts

33a Kontaktstellen

33b Kontaktstellen

34 Längsachse des Widerstandselements

36 Längsachse des zweiten Leitungsabschnitts

38 Innenecke

40 Zugkräfte

42 Winkel zwischen der Längsachse des ersten Leitungsabschnitts und der Längsachse des Widerstandselements

44 zwischen der Längsachse des zweiten Leitungsabschnitts und der

Längsachse des Widerstandselements